JP7150639B2 - 接点部材およびその製造方法、ならびに押釦スイッチ用部材 - Google Patents
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Description
本発明は、接点部材およびその製造方法、ならびに当該接点部材を備える押釦スイッチ用部材に関する。
押釦スイッチ用部材に用いられる接点部材としては、従来から、耐食性や導電性を高めるべく、洋白（Ｃｕ／Ｚｎ／Ｎｉの合金）、ＮｉあるいはＳＵＳ等に貴金属を被覆した金属板をエラストマーと一体成形したものが広く用いられている。かかる接点部材は、耐食性と導電性に優れている反面、金属板自体の高い剛性に起因して、接点と回路基板の電極との間に異物が存在している場合には非接触状態となり、導通不良を生じることが少なくない。
このような導通不良を防止するため、回路基板上の電極に対して弾性的に接離可能な接点部材として、金属製の薄板に孔をあけたもの、シリコーンゴムに金網を貼り付けたもの、さらにはその金網に金網とは異種の金属をコートしたものが、従来から知られている（例えば、特許文献１～３を参照）。
多数の孔を設けた金属板あるいは金網をシリコーンゴムに貼り付けた接点部材は、孔に異物を取り込むことができる点で、ある程度、導電不良の改善にはつながる。しかし、数Ｎレベルの操作力で使用される押釦スイッチにおいては、接点部材のさらなる柔軟性が要求されている。また、金網を備える接点部材は、互いに交差する部分が突出するため、当該突出した部分でのみ電極に接触する。このため、安定した導通を得るためにさらなる改良の要求がある。
本発明は、上記の要求に応えること、すなわち、軽い押圧で操作する押釦スイッチ用部材でも、異物の存在による導通不良を低減でき、より安定した導通が得られるようにすることを目的とする。
（１）上記目的を達成するための接点部材は、ゴム状弾性体からなる一方の面にシート状の接点を備える接点部材であって、前記接点は、非金属繊維のシートと、前記シートの少なくとも前記ゴム状弾性体と反対側の面に備えられる１または２以上の第１金属層と、前記第１金属層の外側に備えられ前記第１金属層よりも導電性の高い貴金属製の第２金属層と、を備える。
（２）別の実施形態に係る接点部材は、好ましくは、前記非金属繊維を樹脂繊維とする。
（３）別の実施形態に係る接点部材は、好ましくは、前記非金属繊維として、ＰＥＴ、ＰＩ、ＰＰＳ、ＰＥＥＫ、ＬＣＰ、ＰＢＴおよびＰＡの少なくとも１つの繊維を含む。
（４）別の実施形態に係る接点部材は、好ましくは、前記非金属繊維をガラス繊維とする。
（５）別の実施形態に係る接点部材は、好ましくは、前記非金属繊維を非金属繊維の単繊維を複数本束ねた繊維とする。
（６）別の実施形態に係る接点部材において、好ましくは、前記シートは、非金属繊維の編物体であって、前記シートの厚さ方向に貫通する孔を複数備える。
（７）別の実施形態に係る接点部材において、好ましくは、前記第１金属層および／または前記第２金属層は、前記シートの両面に備えられ、前記シートの少なくとも一部の前記孔を通じて前記両面を接続するように形成されている。
（８）別の実施形態に係る接点部材において、好ましくは、前記第１金属層は、前記シートに近い側から、銅の層およびニッケルの層の少なくとも２層を含む。
（９）別の実施形態に係る接点部材において、好ましくは、前記ゴム状弾性体は、少なくとも前記接点を固定する側に、金属接着性ゴムを備える。
（１０）別の実施形態に係る接点部材は、好ましくは、前記接点と前記ゴム状弾性体との間に、プライマー層を備える。
（１１）一実施形態に係る接点部材の製造方法は、上述のいずれか１つの接点部材を製造する方法であって、前記非金属繊維からなるシートの少なくとも前記ゴム状弾性体と反対側の面に、１または２以上の第１金属層を形成する第１金属層形成工程と、前記第１金属層の外側に前記第１金属層よりも導電性の高い貴金属製の第２金属層を形成する第２金属層形成工程と、前記第２金属層形成工程を経た前記接点を、金属接着性ゴムの完全硬化前の段階にある硬化性金属接着性ゴム組成物に貼り付ける第１接点貼付工程と、前記硬化性金属接着性ゴム組成物を硬化する金属接着性ゴム硬化工程と、前記金属接着性ゴムと前記ゴム状弾性体とを貼り付けるゴム状弾性体貼付工程と、を含む。
（１２）一実施形態に係る接点部材の製造方法は、上述のいずれか１つの接点部材を製造する方法であって、前記非金属繊維からなるシートの少なくとも前記ゴム状弾性体と反対側の面に、１または２以上の第１金属層を形成する第１金属層形成工程と、前記第１金属層の外側に前記第１金属層よりも導電性の高い貴金属製の第２金属層を形成する第２金属層形成工程と、前記第２金属層形成工程を経た前記接点を、プライマーを挟んで、前記ゴム状弾性体の完全硬化前の段階にある硬化性ゴム組成物に貼り付ける第２接点貼付工程と、前記接点を貼り付けた前記硬化性ゴム組成物を金型に入れて加熱成形する金型成形工程と、を含む。
（１３）一実施形態に係る接点部材の製造方法は、上述のいずれか１つの接点部材を製造する方法であって、前記非金属繊維からなるシートの少なくとも前記ゴム状弾性体と反対側の面に、１または２以上の第１金属層を形成する第１金属層形成工程と、前記第１金属層の外側に前記第１金属層よりも導電性の高い貴金属製の第２金属層を形成する第２金属層形成工程と、前記第２金属層形成工程を経た前記接点を、前記ゴム状弾性体の完全硬化前の段階にあるシート状の硬化性ゴム組成物に貼り付ける第３接点貼付工程と、前記第３接点貼付工程を経た貼付体を硬化する硬化工程と、を含む。
（１４）一実施形態に係る押釦スイッチ用部材は、キートップと、前記キートップの径方向外側に固定されるドーム部と、前記ドーム部の内側に固定される接点部材とを備え、前記接点部材は、前記キートップの天面からの押圧を受けて前記ドーム部が変形した際に、前記キートップの押圧方向に位置する電極と接触可能な上述のいずれか１つの接点部材である。
（２）別の実施形態に係る接点部材は、好ましくは、前記非金属繊維を樹脂繊維とする。
（３）別の実施形態に係る接点部材は、好ましくは、前記非金属繊維として、ＰＥＴ、ＰＩ、ＰＰＳ、ＰＥＥＫ、ＬＣＰ、ＰＢＴおよびＰＡの少なくとも１つの繊維を含む。
（４）別の実施形態に係る接点部材は、好ましくは、前記非金属繊維をガラス繊維とする。
（５）別の実施形態に係る接点部材は、好ましくは、前記非金属繊維を非金属繊維の単繊維を複数本束ねた繊維とする。
（６）別の実施形態に係る接点部材において、好ましくは、前記シートは、非金属繊維の編物体であって、前記シートの厚さ方向に貫通する孔を複数備える。
（７）別の実施形態に係る接点部材において、好ましくは、前記第１金属層および／または前記第２金属層は、前記シートの両面に備えられ、前記シートの少なくとも一部の前記孔を通じて前記両面を接続するように形成されている。
（８）別の実施形態に係る接点部材において、好ましくは、前記第１金属層は、前記シートに近い側から、銅の層およびニッケルの層の少なくとも２層を含む。
（９）別の実施形態に係る接点部材において、好ましくは、前記ゴム状弾性体は、少なくとも前記接点を固定する側に、金属接着性ゴムを備える。
（１０）別の実施形態に係る接点部材は、好ましくは、前記接点と前記ゴム状弾性体との間に、プライマー層を備える。
（１１）一実施形態に係る接点部材の製造方法は、上述のいずれか１つの接点部材を製造する方法であって、前記非金属繊維からなるシートの少なくとも前記ゴム状弾性体と反対側の面に、１または２以上の第１金属層を形成する第１金属層形成工程と、前記第１金属層の外側に前記第１金属層よりも導電性の高い貴金属製の第２金属層を形成する第２金属層形成工程と、前記第２金属層形成工程を経た前記接点を、金属接着性ゴムの完全硬化前の段階にある硬化性金属接着性ゴム組成物に貼り付ける第１接点貼付工程と、前記硬化性金属接着性ゴム組成物を硬化する金属接着性ゴム硬化工程と、前記金属接着性ゴムと前記ゴム状弾性体とを貼り付けるゴム状弾性体貼付工程と、を含む。
（１２）一実施形態に係る接点部材の製造方法は、上述のいずれか１つの接点部材を製造する方法であって、前記非金属繊維からなるシートの少なくとも前記ゴム状弾性体と反対側の面に、１または２以上の第１金属層を形成する第１金属層形成工程と、前記第１金属層の外側に前記第１金属層よりも導電性の高い貴金属製の第２金属層を形成する第２金属層形成工程と、前記第２金属層形成工程を経た前記接点を、プライマーを挟んで、前記ゴム状弾性体の完全硬化前の段階にある硬化性ゴム組成物に貼り付ける第２接点貼付工程と、前記接点を貼り付けた前記硬化性ゴム組成物を金型に入れて加熱成形する金型成形工程と、を含む。
（１３）一実施形態に係る接点部材の製造方法は、上述のいずれか１つの接点部材を製造する方法であって、前記非金属繊維からなるシートの少なくとも前記ゴム状弾性体と反対側の面に、１または２以上の第１金属層を形成する第１金属層形成工程と、前記第１金属層の外側に前記第１金属層よりも導電性の高い貴金属製の第２金属層を形成する第２金属層形成工程と、前記第２金属層形成工程を経た前記接点を、前記ゴム状弾性体の完全硬化前の段階にあるシート状の硬化性ゴム組成物に貼り付ける第３接点貼付工程と、前記第３接点貼付工程を経た貼付体を硬化する硬化工程と、を含む。
（１４）一実施形態に係る押釦スイッチ用部材は、キートップと、前記キートップの径方向外側に固定されるドーム部と、前記ドーム部の内側に固定される接点部材とを備え、前記接点部材は、前記キートップの天面からの押圧を受けて前記ドーム部が変形した際に、前記キートップの押圧方向に位置する電極と接触可能な上述のいずれか１つの接点部材である。
本発明によれば、軽い押圧で操作する押釦スイッチ用部材でも、異物の存在による導通不良を低減でき、より安定した導通が得られる。
次に、本発明の好適な各実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下に説明する各実施形態は、特許請求の範囲に係る発明を限定するものではなく、また、各実施形態の中で説明されている諸要素及びその組み合わせの全てが本発明の解決手段に必須であるとは限らない。
＜１．押釦スイッチ用部材＞
図１は、本発明の実施形態に係る押釦スイッチ用部材を回路基板上に配置した状況の縦断面図を示す。
図１は、本発明の実施形態に係る押釦スイッチ用部材を回路基板上に配置した状況の縦断面図を示す。
図１に示すように、押釦スイッチ用部材１０は、回路基板１１上に配置され、押釦スイッチ用部材１０から回路基板１１への方向（図１の下方向）及びその逆方向（図１の上方向）に弾性的に往復可動する部材である。押釦スイッチ用部材１０は、キートップ４と、キートップ４の径方向外側に固定されるドーム部５と、ドーム部５の内側に固定される接点部材１と、を備える。接点部材１は、キートップ４の天面からの押圧を受けてドーム部５が変形した際に、キートップ４の押圧方向に位置する電極１２，１３と接触可能である。
より具体的には、この実施形態に係る押釦スイッチ用部材１０は、略直方体若しくは略円柱形状のキートップ４と、キートップ４の径方向外側にスカート形状に接続されるドーム部５と、ドーム部５よりも上記径方向外側に接続されていて回路基板１１に固定されるフランジ部６とを備える。なお、ドーム部５は、キートップ４側に凸の椀弧形状（カップ形状ともいう）の部材でも良い。キートップ４は、回路基板１１と対向する下面に、回路基板１１の方向に突出する下方突出部７を備える。回路基板１１は、下方突出部７と対向する位置に、互いに非接触状態の複数の電極１２，１３を備える。下方突出部７は、その先端であって電極１２，１３と接続可能な位置に接点部材１を接続している。接点部材１は、ゴム状弾性体３の一方の面（下方突出部７と反対側の面）に、シート状の接点２を備える。
キートップ４の天面から回路基板１１に向けて押圧していないときには、接点部材１の接点２と電極１２，１３とは非接触状態を維持している。キートップ４の天面から回路基板１１に向けて押圧していき、その押圧がある閾値を超えたときには、ドーム部５が変形（座屈変形する場合もある）して、接点２が電極１２，１３に接触する。この接触によって、スイッチがＯＮ（若しくはＯＦＦ）となる。キートップ４への押圧を解除すると、ドーム部５は自身の弾性力によって元の形状に戻るため、キートップ４は上昇する。この結果、接点２は、電極１２，１３から離れる。
押釦スイッチ用部材１０は、この実施形態では、ゴム材料にて一体成形された部材である。しかし、押釦スイッチ用部材１０は、ゴム材料にて一体成形された部材ではなく、少なくともドーム部５のみをゴム材料で形成されていれば、如何なる材料で構成されていても良い。押釦スイッチ用部材１０を構成するゴム材料としては、シリコーンゴム、ウレタンゴム、イソプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、天然ゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、ニトリルゴム（ＮＢＲ）あるいはスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）等の熱硬化性エラストマー； ウレタン系、エステル系、スチレン系、オレフィン系、ブタジエン系、フッ素系等の熱可塑性エラストマー、あるいはそれらの複合物等を用いるのが好ましい。上記材料の候補の内では、特に、シリコーンゴムが好ましい。
＜２．接点部材＞
２．１ 第１実施形態
図２は、本発明の第１実施形態に係る接点部材の平面図および該平面図中の領域Ｂの拡大図をそれぞれ示す。図３は、図２の平面図のＡ－Ａ線断面図および該断面図中の領域Ｃの拡大図をそれぞれ示す。
２．１ 第１実施形態
図２は、本発明の第１実施形態に係る接点部材の平面図および該平面図中の領域Ｂの拡大図をそれぞれ示す。図３は、図２の平面図のＡ－Ａ線断面図および該断面図中の領域Ｃの拡大図をそれぞれ示す。
接点部材１は、ゴム状弾性体３の一方の面にシート状の接点２を備える。接点２は、非金属繊維からなるシート２５と、シート２５の少なくともゴム状弾性体３と反対側の面に備えられる１または２以上の第１金属層２６，２７と、第１金属層２６，２７の外側に備えられ第１金属層２６，２７よりも導電性の高い貴金属製の第２金属層２８と、を備える。シート２５は、それ自体が金属を含まず、好ましくは、その体積の大部分（５０体積％を超える比率）の材料として非金属の繊維を含む。したがって、例えば、シート２５は、繊維以外に、粒状形態の物を含んでいても良い。非金属繊維は、非金属、より詳細には、ガラス繊維、樹脂繊維（例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリアミド（ＰＡ）などの繊維）、炭素繊維（グラファイト繊維を含む）、セラミック繊維あるいは木材の主成分から成る繊維の１または２以上を含む。上記の非金属繊維の中では、樹脂繊維またはガラス繊維がより好ましい。
シート２５は、好ましくは、複数本の非金属繊維を縦横に編んで形成された編物体である。編物体は、好ましくは、シート２５の厚さ方向に貫通する孔２１を複数備える、いわゆるメッシュ状のシートである。接点２は、シート２５の少なくともゴム状弾性体３と反対側の面、より好ましくはシート２５の厚さ方向両面に、複数の金属層２６，２７，２８を積層した形態を有する。接点２は、縦横に編まれた非金属繊維に金属層２６，２７，２８を備える金属コート繊維２０から構成されている。金属コート繊維２０は、縦の金属コート繊維２０ａと横の金属コート繊維２０ｂとを総称したものである。接点２は、孔２１を備える方が好ましいが、孔２１を備えていなくとも良い。また、非金属繊維は、好ましくは、非金属製の単繊維２２を複数本束ねた繊維である。
第１金属層２６，２７および第２金属層２８は、好ましくは、シート２５の両面に備えられており、シート２５の少なくとも一部の孔２１を通じて当該両面を接続するように形成されている。第１金属層２６，２７は、好ましくは、シート２５に近い側から、銅の層２６、ニッケルの層２７の少なくとも２層を含む。第２金属層２８は、ニッケルの層２７上に形成されている。銅の層２６は、好ましくは、めっき層であり、より好ましくは、無電解めっき層に電解めっき層を施した二層から成る。ニッケル層２７は、好ましくは、めっき層である。ニッケル層２７および第２金属層（貴金属層ともいう）２８は、シート２５の厚さ方向両面ではなく、ゴム状弾性体３と反対側の面のみに形成されていても良い。ここで、貴金属は、金（Ａｕ）、白金（Ｐｔ）、銀（Ａｇ）、パラジウム（Ｐｄ）、ロジウム（Ｒｈ）、イリジウム（Ｉｒ）、ルテニウム（Ｒｕ）またはオスミウム（Ｏｓ）の一種若しくは複数の合金、または当該一種を含む合金をいう。一例として、貴金属は、好ましくは、金（Ａｕ）および／またはルテニウム（Ｒｕ）である。また、別の好適な例として、貴金属は、Ａｕに微量のＮｉを含むＡｕ－Ｎｉ合金、またはＡｕに微量のＣｏを含むＡｕ－Ｃｏ合金でも良い。
以下、第１金属層２６，２７および第２金属層２８をめっき層とする例で各厚さの好適な範囲を説明する。シート２５の両面に、銅の層２６として、無電解銅めっき層と電解銅めっき層の２層を形成する場合、無電解銅めっき層は、シート２５の表裏両面の合算として、好ましくは０．０２～４．００μｍの厚さの範囲、より好ましくは０．２０～２．００μｍの厚さの範囲で形成される。また、電解銅めっき層は、無電解銅めっき層上に、表裏両面の合算として、好ましくは１０．００～１００．００μｍの厚さの範囲、より好ましくは２０．００～６０．００μｍの厚さの範囲で形成される。ニッケルめっき層は、電解銅めっき層上に、表裏両面の合算として、好ましくは１．００～２０．００μｍの厚さの範囲、より好ましくは２．００～１０．００μｍの厚さの範囲で形成される。金めっき層は、ニッケルめっき層上に、表裏両面の合算として、好ましくは０．０２～３．００μｍの厚さの範囲、より好ましくは０．１０～２．００μｍの厚さの範囲で形成される。各めっき層は表裏において略同一の厚みであることが望ましい。
また、シート２５の片面に、銅の層２６として、無電解銅めっき層と電解銅めっき層の２層を形成する場合、無電解銅めっき層は、シート２５の片面に、好ましくは０．０１～２．００μｍ、より好ましくは０．１０～１．００μｍの厚さの範囲で形成される。電解銅めっき層は、無電解銅めっき層上に、好ましくは５．００～５０．００μｍ、より好ましくは１０．００～３０．００μｍの厚さの範囲で形成される。ニッケルめっき層は、電解銅めっき層上に、好ましくは０．５０～１０．００μｍ、より好ましくは１．００～５．００μｍの厚さの範囲で形成される。金めっき層は、ニッケルめっき層上に、好ましくは０．０１～１．５０μｍ、より好ましくは０．０５～１．００μｍの厚さの範囲で形成される。
金属コート繊維２０ａは、この実施形態では、シート２５に対して金属層２６，２７，２８を多層に形成していくことで得られる。金属コート繊維２０ｂも同様である。ただし、シート２５ではなく、非金属繊維に対して金属層２６，２７，２８を多層に形成し、その後、金属層２６，２７，２８を形成した非金属繊維を格子状に編んで、接点２を完成しても良い。また、単繊維２２に対して金属層２６，２７，２８を多層に形成した後、当該単繊維を束ねてより太い繊維を成し、最後に当該太い繊維を格子状に編んで、接点２を完成しても良い。この実施形態では、シート２５に対して金属層２６，２７，２８を多層に形成していくことにより、接点２を完成する手法を採用している。この実施形態では、接点２は、ゴム状弾性体３との間に、金属接着性ゴム３１を挟んで、ゴム状弾性体３に固定されている。金属接着性ゴム３１は、好ましくは、金属接着性シリコーンゴムである。「金属接着性ゴム」は、金属に接着しやすいゴムであって、例えば、ＫＥ－９７１ＴＵ（信越化学工業株式会社製）で例示されるシリコーンゴムコンパウンド１００質量部に、付加型の架橋剤（製品名：Ｃ－２５Ａ、同上社製）１．０質量部および付加型の架橋剤（製品名：Ｃ―２５Ｂ、同上社製）０．５質量部と、エポキシ系のシランカップリング剤（製品名：ＫＢＭ－４０３、同上社製）１．０質量部と、を添加・混練することで得られる。なお、エポキシ系接着助剤（製品名：Ｘ－９３－３０４６、同上社製）２．０質量部を、更に添加・混練してもよい。接点部材１は、領域Ｃにおいて、ゴム状弾性体３、金属接着性ゴム３１、第２金属層２８、ニッケルの層２７、銅の層２６、シート２５、銅の層２６、ニッケルの層２７、第２金属層２８の順に積層した構造を有する。
２．２ 第２～第６実施形態
図４は、本発明の第２実施形態および第３実施形態に係る各接点部材の断面図であって、図３の領域Ｃと同視の断面図をそれぞれ示す。図５は、本発明の第４～第６実施形態に係る各接点部材の断面図であって、図３の領域Ｃと同視の断面図をそれぞれ示す。これらの実施形態において、第１実施形態と同じ部材については、同じ符号を付して、重複した説明を省略する。
図４は、本発明の第２実施形態および第３実施形態に係る各接点部材の断面図であって、図３の領域Ｃと同視の断面図をそれぞれ示す。図５は、本発明の第４～第６実施形態に係る各接点部材の断面図であって、図３の領域Ｃと同視の断面図をそれぞれ示す。これらの実施形態において、第１実施形態と同じ部材については、同じ符号を付して、重複した説明を省略する。
（第２実施形態）
第２実施形態に係る接点部材１ａは、第１実施形態に係る接点部材１のゴム状弾性体３を金属接着性ゴム３１とした部材である。接点２の構成は、第１実施形態と同様である。ゴム状弾性体３を金属接着性ゴム３１とすることによって、第１実施形態において使用していた金属接着性ゴム３１は使用していない。
第２実施形態に係る接点部材１ａは、第１実施形態に係る接点部材１のゴム状弾性体３を金属接着性ゴム３１とした部材である。接点２の構成は、第１実施形態と同様である。ゴム状弾性体３を金属接着性ゴム３１とすることによって、第１実施形態において使用していた金属接着性ゴム３１は使用していない。
（第３実施形態）
第３実施形態に係る接点部材１ｂは、第１実施形態に係る接点部材１の金属接着性ゴム３１をプライマー層３２に変更した部材である。接点２の構成は、第１実施形態と同様である。プライマー層３２を接点２とゴム状弾性体３１との間に介在させても、接点２をゴム状弾性体３に強固に固定できる。なお、プライマー層３２に代えて、接着剤の層を用いても良い。
第３実施形態に係る接点部材１ｂは、第１実施形態に係る接点部材１の金属接着性ゴム３１をプライマー層３２に変更した部材である。接点２の構成は、第１実施形態と同様である。プライマー層３２を接点２とゴム状弾性体３１との間に介在させても、接点２をゴム状弾性体３に強固に固定できる。なお、プライマー層３２に代えて、接着剤の層を用いても良い。
（第４実施形態）
第４実施形態に係る接点部材１ｃは、第１実施形態に係る接点部材１における接点２のゴム状弾性体３側の第２金属層２８を形成せずに、ニッケルの層２７を、金属接着性ゴム３１を介在させてゴム状弾性体３に固定した部材である。接点２のゴム状弾性体３と反対側の面のみに第２金属層２８を形成しても、接点２は、その機能を損なわない。
第４実施形態に係る接点部材１ｃは、第１実施形態に係る接点部材１における接点２のゴム状弾性体３側の第２金属層２８を形成せずに、ニッケルの層２７を、金属接着性ゴム３１を介在させてゴム状弾性体３に固定した部材である。接点２のゴム状弾性体３と反対側の面のみに第２金属層２８を形成しても、接点２は、その機能を損なわない。
（第５実施形態）
第５実施形態に係る接点部材１ｄは、第４実施形態に係る接点部材１における接点２の第２金属層２８とニッケルの層２７との間にＰｄ－Ｎｉ合金層２９ａを挟んだ部材である。Ｐｄ－Ｎｉ合金は、金に比べて抵抗が大きいが、Ｐｄ－Ｎｉ合金層２９ａを介在させることによって、第２金属層（金の層）２８を薄くできるので、低コスト化を図ることができる。
第５実施形態に係る接点部材１ｄは、第４実施形態に係る接点部材１における接点２の第２金属層２８とニッケルの層２７との間にＰｄ－Ｎｉ合金層２９ａを挟んだ部材である。Ｐｄ－Ｎｉ合金は、金に比べて抵抗が大きいが、Ｐｄ－Ｎｉ合金層２９ａを介在させることによって、第２金属層（金の層）２８を薄くできるので、低コスト化を図ることができる。
（第６実施形態）
第６実施形態に係る接点部材１ｅは、第４実施形態に係る接点部材１における接点２の錫の層２９ｂの上に、第２金属層２８としてのルテニウムの層２８ａを覆った部材である。接点部材１ｅを電極１２，１３に接触させた際には、ルテニウムの層２８ａが電極１２，１３に接触する。金の代替としてルテニウムの層２８ａを、錫の層２９ｂに積層することによって、低コスト化を図ることができると共に、接点２の表面の耐溶融性を高めることができる。
第６実施形態に係る接点部材１ｅは、第４実施形態に係る接点部材１における接点２の錫の層２９ｂの上に、第２金属層２８としてのルテニウムの層２８ａを覆った部材である。接点部材１ｅを電極１２，１３に接触させた際には、ルテニウムの層２８ａが電極１２，１３に接触する。金の代替としてルテニウムの層２８ａを、錫の層２９ｂに積層することによって、低コスト化を図ることができると共に、接点２の表面の耐溶融性を高めることができる。
＜３．接点部材の製造方法＞
図６は、本発明の第１～第３実施形態に係る接点部材の製造方法の各フローを示す。
図６は、本発明の第１～第３実施形態に係る接点部材の製造方法の各フローを示す。
３．１ 第１実施形態
本願では、「ゴム状弾性体」は、金属接着性ゴム３１を別途用いる場合を除き、「金属接着性ゴム」を包含するように広義に解釈される。
本願では、「ゴム状弾性体」は、金属接着性ゴム３１を別途用いる場合を除き、「金属接着性ゴム」を包含するように広義に解釈される。
第１実施形態に係る接点部材の製造方法は、図６のフローＡに示す方法である。フローＡに示される接点部材の製造方法は、第１金属層形成工程（Ｓ１０１）と、第２金属層形成工程（Ｓ１０２）と、第１接点貼付工程（Ｓ１０３）と、金属接着性ゴム硬化工程（Ｓ１０４）と、ゴム状弾性体貼付工程（Ｓ１０５）と、を含む。
第１金属層形成工程（Ｓ１０１）
この工程は、非金属繊維からなるシート２５の少なくともゴム状弾性体３と反対側の面に、１または２以上の第１金属層２６，２７を形成する工程である。Ｐｄ－Ｎｉ合金層２９ａを形成する場合には、第１金属層２７の表面に、さらに第１金属層としてのＰｄ－Ｎｉ合金層２９ａを形成する。これは、以後の実施形態でも同様である。シート２５の厚さ方向両面に、第１金属層２６，２７を形成することもできる。この工程において、好ましくは、非金属繊維を格子状に編んだ状態のシート２５の片面若しくは両面に銅の層２６を形成し、銅の層２６の上にニッケルの層２７を形成する。第１金属層２６，２７の形成方法としては、好ましくは、めっきを挙げることができる。銅の層２６は、無電解めっきの上に、電解めっきを行うことで形成しても良い。第１金属層２６，２７は、めっき以外に、ＣＶＤ法、蒸着、スパッタリング等の方法により形成されても良い。上記の内容は、以後の実施形態における第１金属層２６，２７の形成でも同様である。
この工程は、非金属繊維からなるシート２５の少なくともゴム状弾性体３と反対側の面に、１または２以上の第１金属層２６，２７を形成する工程である。Ｐｄ－Ｎｉ合金層２９ａを形成する場合には、第１金属層２７の表面に、さらに第１金属層としてのＰｄ－Ｎｉ合金層２９ａを形成する。これは、以後の実施形態でも同様である。シート２５の厚さ方向両面に、第１金属層２６，２７を形成することもできる。この工程において、好ましくは、非金属繊維を格子状に編んだ状態のシート２５の片面若しくは両面に銅の層２６を形成し、銅の層２６の上にニッケルの層２７を形成する。第１金属層２６，２７の形成方法としては、好ましくは、めっきを挙げることができる。銅の層２６は、無電解めっきの上に、電解めっきを行うことで形成しても良い。第１金属層２６，２７は、めっき以外に、ＣＶＤ法、蒸着、スパッタリング等の方法により形成されても良い。上記の内容は、以後の実施形態における第１金属層２６，２７の形成でも同様である。
第２金属層形成工程（Ｓ１０２）
この工程は、第１金属層２６，２７の外側に、第１金属層２６，２７よりも導電性の高い貴金属製の第２金属層２８を形成する工程である。これは、以後の実施形態でも同様である。第２金属層２８は、ゴム状弾性体３と反対側の面のみに形成されても良いが、シート２５の厚さ方向両面に形成されても良い。第２金属層２８の形成方法としては、好ましくは、めっきを挙げることができるが、めっき以外に、ＣＶＤ法、蒸着、スパッタリング等の方法により形成されても良い。第２金属層２８は、異種貴金属の２以上の層からなるものでも良い。上記の内容は、以後の実施形態における第２金属層２８の形成でも同様である。
この工程は、第１金属層２６，２７の外側に、第１金属層２６，２７よりも導電性の高い貴金属製の第２金属層２８を形成する工程である。これは、以後の実施形態でも同様である。第２金属層２８は、ゴム状弾性体３と反対側の面のみに形成されても良いが、シート２５の厚さ方向両面に形成されても良い。第２金属層２８の形成方法としては、好ましくは、めっきを挙げることができるが、めっき以外に、ＣＶＤ法、蒸着、スパッタリング等の方法により形成されても良い。第２金属層２８は、異種貴金属の２以上の層からなるものでも良い。上記の内容は、以後の実施形態における第２金属層２８の形成でも同様である。
第１接点貼付工程（Ｓ１０３）
この工程は、第２金属層形成工程（Ｓ１０２）を経た接点２を、金属接着性ゴム３１の完全硬化前の段階にある硬化性金属接着性ゴム組成物に貼り付ける工程である。この工程では、硬化性金属接着性ゴム組成物を離型フィルムに分出し後に、シートカットを経て、樹脂フィルム（例えば、ＰＥＴフィルム）の間に、接点２／硬化性金属接着性ゴム組成物／離型フィルムの積層体を挟むことができる。さらに、その後、樹脂フィルムにて挟まれた積層体を、ピンチロールの間に通すこともできる。離型フィルムとしては、フッ素樹脂フィルム、あるいはＰＥＴフィルムの表面に離型剤を塗布したものを好適に用いることができる。なお、硬化性金属接着性ゴム組成物は、金属接着性ゴム３１の完全硬化前の状態にある限り、その架橋度、硬度等の如何を問わない。
この工程は、第２金属層形成工程（Ｓ１０２）を経た接点２を、金属接着性ゴム３１の完全硬化前の段階にある硬化性金属接着性ゴム組成物に貼り付ける工程である。この工程では、硬化性金属接着性ゴム組成物を離型フィルムに分出し後に、シートカットを経て、樹脂フィルム（例えば、ＰＥＴフィルム）の間に、接点２／硬化性金属接着性ゴム組成物／離型フィルムの積層体を挟むことができる。さらに、その後、樹脂フィルムにて挟まれた積層体を、ピンチロールの間に通すこともできる。離型フィルムとしては、フッ素樹脂フィルム、あるいはＰＥＴフィルムの表面に離型剤を塗布したものを好適に用いることができる。なお、硬化性金属接着性ゴム組成物は、金属接着性ゴム３１の完全硬化前の状態にある限り、その架橋度、硬度等の如何を問わない。
金属接着性ゴム硬化工程（Ｓ１０４）
この工程は、硬化性金属接着性ゴム組成物を硬化する工程である。この工程は、主として硬化性金属接着性ゴム組成物を硬化させる一次加硫化工程と、当該一次加硫化工程より高温にて接点２と金属接着性ゴム３１との接着を主として行う二次加硫化工程と、の２つの工程を含んでも良い。
この工程は、硬化性金属接着性ゴム組成物を硬化する工程である。この工程は、主として硬化性金属接着性ゴム組成物を硬化させる一次加硫化工程と、当該一次加硫化工程より高温にて接点２と金属接着性ゴム３１との接着を主として行う二次加硫化工程と、の２つの工程を含んでも良い。
ゴム状弾性体貼付工程（Ｓ１０５）
この工程は、金属接着性ゴム３１とゴム状弾性体３とを貼り付ける工程である。貼り付けは、接着剤などを用いて行うのが好ましい。接着剤は、予め、ゴム状弾性体３に印刷することもできる。
この工程は、金属接着性ゴム３１とゴム状弾性体３とを貼り付ける工程である。貼り付けは、接着剤などを用いて行うのが好ましい。接着剤は、予め、ゴム状弾性体３に印刷することもできる。
ゴム状弾性体貼付工程（Ｓ１０５）の後に、接点部材の大きさに打ち抜く工程を行っても良い。
３．２ 第２実施形態
第２実施形態に係る接点部材の製造方法は、図６のフローＢに示す方法である。フローＢに示される接点部材の製造方法は、第１金属層形成工程（Ｓ２０１）と、第２金属層形成工程（Ｓ２０２）と、第２接点貼付工程（Ｓ２０３）と、金型成形工程（Ｓ２０４）と、を含む。
第２実施形態に係る接点部材の製造方法は、図６のフローＢに示す方法である。フローＢに示される接点部材の製造方法は、第１金属層形成工程（Ｓ２０１）と、第２金属層形成工程（Ｓ２０２）と、第２接点貼付工程（Ｓ２０３）と、金型成形工程（Ｓ２０４）と、を含む。
第１金属層形成工程（Ｓ２０１）および第２金属層形成工程（Ｓ２０２）は、第１実施形態における第１金属層形成工程（Ｓ１０１）および第２金属層形成工程（Ｓ１０２）と同様であるため、重複した説明を省略する。
第２接点貼付工程（Ｓ２０３）
この工程は、第２金属層形成工程（Ｓ２０２）を経た接点２を、プライマーを挟んで、ゴム状弾性体３の完全硬化前の段階にある硬化性ゴム組成物に貼り付ける工程である。この工程では、硬化性ゴム組成物に接点２を貼り付ける前に、例えば、接点２をフィルム上に貼り、フィルムと反対側にプライマーを塗布し、プライマーの乾燥後に、フィルムを剥がして、さらに高い温度で加温しても良い。なお、硬化性ゴム組成物は、ゴム状弾性体３の完全硬化前の状態にある限り、その架橋度、硬度等の如何を問わない。
この工程は、第２金属層形成工程（Ｓ２０２）を経た接点２を、プライマーを挟んで、ゴム状弾性体３の完全硬化前の段階にある硬化性ゴム組成物に貼り付ける工程である。この工程では、硬化性ゴム組成物に接点２を貼り付ける前に、例えば、接点２をフィルム上に貼り、フィルムと反対側にプライマーを塗布し、プライマーの乾燥後に、フィルムを剥がして、さらに高い温度で加温しても良い。なお、硬化性ゴム組成物は、ゴム状弾性体３の完全硬化前の状態にある限り、その架橋度、硬度等の如何を問わない。
金型成形工程（Ｓ２０４）
この工程は、接点２を貼り付けた硬化性ゴム組成物を金型に入れて加熱成形する工程である。この工程では、金型内の成形対象物は、好ましくは圧縮加熱される。
この工程は、接点２を貼り付けた硬化性ゴム組成物を金型に入れて加熱成形する工程である。この工程では、金型内の成形対象物は、好ましくは圧縮加熱される。
金型成形工程（Ｓ２０４）の後に、接点部材の大きさに打ち抜く工程を行っても良い。
また、第２実施形態では、ゴム状弾性体３に代えて、金属接着性ゴム３１を用いることもできる。その場合、第２接点貼付工程（Ｓ２０３）は、第２金属層形成工程（Ｓ２０２）を経た接点２を、金属接着性ゴム３１の完全硬化前の段階にある硬化性金属接着性ゴム組成物に貼り付ける工程となる。
３．３ 第３実施形態
第３実施形態に係る接点部材の製造方法は、図６のフローＣに示す方法である。フローＣに示される接点部材の製造方法は、第１金属層形成工程（Ｓ３０１）と、第２金属層形成工程（Ｓ３０２）と、第３接点貼付工程（Ｓ３０３）と、硬化工程（Ｓ３０４）と、を含む。
第３実施形態に係る接点部材の製造方法は、図６のフローＣに示す方法である。フローＣに示される接点部材の製造方法は、第１金属層形成工程（Ｓ３０１）と、第２金属層形成工程（Ｓ３０２）と、第３接点貼付工程（Ｓ３０３）と、硬化工程（Ｓ３０４）と、を含む。
第１金属層形成工程（Ｓ３０１）および第２金属層形成工程（Ｓ３０２）は、第１実施形態における第１金属層形成工程（Ｓ１０１）および第２金属層形成工程（Ｓ１０２）と同様であるため、重複した説明を省略する。
第３接点貼付工程（Ｓ３０３）
この工程は、第２金属層形成工程（Ｓ３０２）を経た接点２を、ゴム状弾性体３の完全硬化前の段階にあるシート状の硬化性ゴム組成物に貼り付ける工程である。シート状の硬化性ゴム組成物が半硬化状態にある点で、この工程は、第２実施形態における第２接点貼付工程（Ｓ２０３）と異なる。
この工程は、第２金属層形成工程（Ｓ３０２）を経た接点２を、ゴム状弾性体３の完全硬化前の段階にあるシート状の硬化性ゴム組成物に貼り付ける工程である。シート状の硬化性ゴム組成物が半硬化状態にある点で、この工程は、第２実施形態における第２接点貼付工程（Ｓ２０３）と異なる。
硬化工程（Ｓ３０４）
この工程は、第３接点貼付工程（Ｓ３０３）を経た貼付体を硬化する工程である。この工程は、主として硬化性ゴム組成物を硬化させる一次加硫化工程と、当該一次加硫化工程より高温にて接点２とゴム状弾性体３との接着を主として行う二次加硫化工程と、の２つの工程を含んでも良い。
この工程は、第３接点貼付工程（Ｓ３０３）を経た貼付体を硬化する工程である。この工程は、主として硬化性ゴム組成物を硬化させる一次加硫化工程と、当該一次加硫化工程より高温にて接点２とゴム状弾性体３との接着を主として行う二次加硫化工程と、の２つの工程を含んでも良い。
硬化工程（Ｓ３０４）の後に、接点部材の大きさに打ち抜く工程を行っても良い。
また、第３実施形態では、ゴム状弾性体３に代えて、金属接着性ゴム３１を用いることもできる。その場合、第３接点貼付工程（Ｓ３０３）は、第２金属層形成工程（Ｓ３０２）を経た接点２を、金属接着性ゴム３１の完全硬化前の段階にあるシート状の硬化性金属接着性ゴム組成物に貼り付ける工程となる。
３．４ 第４実施形態
図７は、本発明の第４実施形態に係る接点部材の製造方法の各フローを示す。
図７は、本発明の第４実施形態に係る接点部材の製造方法の各フローを示す。
第４実施形態は、第１実施形態のフローＡを含むより具体的な形態である。また、第４実施形態およびこれ以降の実施形態では、シート２５を「ガラス繊維メッシュ布」として説明する。また、ゴム状弾性体３および金属接着性ゴム３１をシリコーン系ゴムとする前提で説明する。
まず、ガラス繊維メッシュ布の厚さ方向両面に、銅めっきを施し、その後にニッケルめっきを施す。この工程は、第１実施形態における第１金属層形成工程（Ｓ１０１）に相当する。次に、ニッケルめっきの上から金めっきを施す。金めっきも、ニッケルメッキと同様、上記厚さ方向両面に対して行われる。この工程は、第１実施形態における第２金属層形成工程（Ｓ１０２）に相当する。
上記工程と併行若しくは前後して、硬化後に金属接着性ゴム３１となる硬化性金属接着性ゴム組成物を準備する。具体的には、離型フィルム上に当該組成物の分出しを行う（Ｓ１１０： 分出し工程）。続いて、分出し済みの離型フィルムを所定の大きさにカットする（Ｓ１１１： シートカット工程）。また、ポリエチレンテレフタレート製のフィルム（ＰＥＴフィルム）を所定の大きさにカットする（Ｓ１１２： ＰＥＴフィルムカット工程）。
次に、硬化性金属接着性ゴム組成物に、めっき後のガラス繊維メッシュ布（＝接点２）を貼り合わせる（Ｓ１０３： 第１接点貼付工程）。次に、接点２側に別のＰＥＴフィルムを当てて、接点２／硬化性金属接着性ゴム組成物／離型フィルム／ＰＥＴフィルムの積層体を作製して、２本のロール（ピンチロールという）の間を通す（Ｓ１２０： ロール間挿通工程）。次に、積層体の両面のＰＥＴフィルムを剥がして、一次加硫を行う（Ｓ１０４ａ： 一次加硫工程）。一次加硫は、主として、硬化性金属接着性ゴム組成物を硬化させるために行われ、例えば、１２５℃で３０分間保持する条件で行われる。一次加硫後、離型フィルムが除去される（Ｓ１０４ｂ： 離型フィルム除去工程）。続いて、二次加硫を行う（Ｓ１０４ｃ： 二次加硫工程）。二次加硫は、主として、接点２と金属接着性ゴム３１とを接着させるために行われ、例えば、２３０℃で１２０分間保持する条件で行われる。上記のＳ１０４ａからＳ１０４ｃまでの工程は、第１実施形態における金属接着性ゴム硬化工程（Ｓ１０４）に相当する。
上記工程と併行若しくは前後して、ゴム状弾性体３に接着剤を印刷する（Ｓ１３０： 接着剤印刷工程）。ただし、印刷以外の手法にて接着剤をゴム状弾性体３上に供しても良い。続いて、ＰＥＴフィルムを所定の大きさにカットする（Ｓ１３１： ＰＥＴフィルムカット工程）。ＰＥＴフィルム上のゴム状弾性体３における接着剤を印刷した面に、二次加硫後の積層体の金属接着性ゴム３１側の面を貼り合わせる（Ｓ１０５： ゴム状弾性体貼付工程）。続いて、加熱処理を施した後（Ｓ１４０）、接点部材の大きさにカットするため、打ち抜きを行う（Ｓ１５０： 打ち抜き工程）。
３．５ 第５実施形態
図８は、本発明の第５実施形態に係る接点部材の製造方法の各フローを示す。
図８は、本発明の第５実施形態に係る接点部材の製造方法の各フローを示す。
第５実施形態は、第２実施形態のフローＢを含むより具体的な形態である。
まず、ガラス繊維メッシュ布の厚さ方向両面に、銅めっきを施し、その後にニッケルめっきを施す。この工程は、第２実施形態における第１金属層形成工程（Ｓ２０１）に相当する。次に、ニッケルめっきの上から金めっきを施す。金めっきも、ニッケルメッキと同様、上記厚さ方向両面に対して行われる。この工程は、第２実施形態における第２金属層形成工程（Ｓ２０２）に相当する。
次に、上記工程を経た接点２に、微粘着フィルムを貼り付ける（Ｓ２１０： 微粘着フィルム貼付工程）。次に、接点２の微粘着フィルムと反対側の面に、プライマーを塗布して、風乾する（Ｓ２１１： プライマー塗布工程）。続いて、微粘着フィルムを除去して、焼き付けを行う（Ｓ２１２： 焼き付け工程）。焼き付けの条件としては、一例として、２００℃で１０分間加熱する条件を挙げることができる。
上記工程と併行若しくは前後して、硬化後に金属接着性ゴム３１となる硬化性金属接着性ゴム組成物を準備する。また、ＰＥＴフィルムを所定の大きさにカットする（Ｓ２２１： ＰＥＴフィルムカット工程）。当該組成物を混練して、ＰＥＴフィルム上に分出しを行う（Ｓ２２０： 分出し工程）。
次に、硬化性金属接着性ゴム組成物に、めっき後のガラス繊維メッシュ布（＝接点２）を貼り合わせる（Ｓ２０３： 第２接点貼付工程）。次に、Ｓ２０３を経た積層体を金型に入れて、圧縮加熱成形を行う（Ｓ２０４： 金型成形工程）。最後に、接点部材の大きさにカットするため、打ち抜きを行う（Ｓ２３０： 打ち抜き工程）。
３．６ 第６実施形態
図９は、本発明の第６実施形態に係る接点部材の製造方法の各フローを示す。
図９は、本発明の第６実施形態に係る接点部材の製造方法の各フローを示す。
第６実施形態は、第３実施形態のフローＣを含むより具体的な形態である。
まず、ガラス繊維メッシュ布の厚さ方向両面に、銅めっきを施し、その後にニッケルめっきを施す。この工程は、第３実施形態における第１金属層形成工程（Ｓ３０１）に相当する。次に、ニッケルめっきの上から金めっきを施す。金めっきも、ニッケルメッキと同様、上記厚さ方向両面に対して行われる。この工程は、第３実施形態における第２金属層形成工程（Ｓ３０２）に相当する。
上記工程と併行若しくは前後して、ゴムコンパウンドを計量して素練りを行う（Ｓ３１０： 計量・素練り工程）。次に、架橋剤１を計量し（Ｓ３１１： 第１計量工程）、Ｓ３１０を経たコンパウンドと混練する（Ｓ３１２： 第１混練工程）。次に、架橋剤２を計量し（Ｓ３１３： 第２計量工程）、Ｓ３１２を経たコンパウンドと混練する（Ｓ３１４： 第２混練工程）。次に、顔料を計量し（Ｓ３１５： 第３計量工程）、Ｓ３１４を経たコンパウンドと混練する（Ｓ３１６： 第３混練工程）。
上記工程と併行若しくは前後して、シランカップリング剤を計量し（Ｓ３２０： 第４計量工程）、助剤を計量し（Ｓ３２１： 第５計量工程）、シリカを計量し（Ｓ３２２： 第６計量工程）、各計量物を容器内で撹拌する（Ｓ３２３： 撹拌工程）。次に、撹拌物を、Ｓ３１６を経たコンパウンドと混練する（Ｓ３２４： 第４混練工程）。次に、Ｓ３２４を経た混練物をシーティング（シート形状に賦形）し、所定の大きさにカットし、冷蔵保管する（Ｓ３２５： シーティング工程）。
次に、Ｓ３２５を経たシート状の硬化性ゴム状弾性体組成物に、めっき後のガラス繊維メッシュ布（＝接点２）を貼り合わせる（Ｓ３０３： 第３接点貼付工程）。この際、貼り合わせたものの両面側から、ＰＥＴシートおよびゴムシートをそれぞれ貼り付けてリボンと称する積層体を作製し、所定の大きさに裁断する。この実施形態では、リボンの構成は、ＰＥＴシート／シート状の硬化性ゴム状弾性体組成物／接点２／ゴムシートである。
次に、Ｓ３０３で作製したリボンを金型成形する（Ｓ３０４ａ： 金型成形工程）。この工程は、例えば、１２５℃で４分間保持する条件で行われる。成形後、ＰＥＴシートおよびゴムシートが除去される。次に、シート状の硬化性ゴム状弾性体組成物／接点２の二次加硫を行う（Ｓ３０４ｂ： 二次加硫工程）。二次加硫は、例えば、１７５℃で６０分間保持する条件で行われる。上記のＳ３０４ａとＳ３０４ｂの両工程は、第３実施形態における硬化工程（Ｓ３０４）に相当する。最後に、接点部材の大きさにカットするため、打ち抜きを行う（Ｓ３３０： 打ち抜き工程）。
＜４．その他の実施形態＞
以上、本発明の押釦スイッチ用部材、接点部材および接点部材の製造方法の各好適な実施形態について説明したが、本発明は、上記各実施形態に限定されず、種々変更実施可能である。
以上、本発明の押釦スイッチ用部材、接点部材および接点部材の製造方法の各好適な実施形態について説明したが、本発明は、上記各実施形態に限定されず、種々変更実施可能である。
押釦スイッチ用部材１０は、フランジ部６または下方突出部７を備えていなくとも良い。また、押釦スイッチ用部材１０は、接点部材１に代えて、接点部材１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ，１ｅのいずれか１つを備えても良い。
非金属繊維からなるシート２５は、非金属製の繊維にて形成されるシートであるが、非当該繊維を編んだ形態ではなく、当該繊維をランダムに絡ませたシート、あるいは当該繊維を紙漉きの要領でシート化したものでも良い。上述の実施形態では、第１金属層の構造は、銅の層２６とニッケルの層２７との２層構造、あるいはそれにＰｄ－Ｎｉ合金層２９ａを加えた３層構造である。しかし、第１金属層を、４層以上の構造を有するものにしても良い。また、上述の実施形態では、第２金属層の構造は、金の層２８の１層構造、あるいはルテニウムの層２８ａの１層構造である。しかし、第２金属層を、２層以上の構造を有するものにしても良い。なお、第２金属層２８は、第１金属層２６，２７より低導電性の層とすることもできる。
また、非金属繊維からなるシート２５へのめっき層は、シート２５の片面のみに形成しても良い。また、接点の形状等のパターンで、貴金属製の第２金属層２８のみを形成することもできる。これによって、接点部材の低コスト化を図ることができる。特に、接点の形状に合わせて、めっき層を、シート２５の片面にΦ２～６ｍｍのパターンで形成すると、接点部材のコストをより低減可能である。また、接点部材の接点として機能する側の面の形状は、円形のみならず、多角形あるいはストライプでも良い。さらに、無電解銅めっき、電解銅めっき、ニッケルめっきは、非金属繊維の両面に形成する他、当該繊維の片面のみに形成しても良い。
次に、本発明の実施例について説明する。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
１．実施例
本発明の実施例に係る接点部材は、以下の方法にて製造した。ガラス繊維シートには、有沢製作所社製の品名：１０８０ＮＴを用いた。当該シートは、Ｄ４５０の使用糸から成り、約５μｍ径の単繊維を２００本収束したものを、縦６０本／インチ、横４７本／インチの密度で格子状に編んだ形態を有していた。シートは、厚さ：約０．０５５ｍｍ、質量：４８．５ｇ／ｍ２であった。シートを構成する縦糸の幅は、０．２５ｍｍであった。また、シートを構成する横糸の幅は、０．３１２ｍｍであった。シートに形成されたメッシュ孔は、縦：約０．１７ｍｍ、横：約０．２２ｍｍの矩形の孔であった。
本発明の実施例に係る接点部材は、以下の方法にて製造した。ガラス繊維シートには、有沢製作所社製の品名：１０８０ＮＴを用いた。当該シートは、Ｄ４５０の使用糸から成り、約５μｍ径の単繊維を２００本収束したものを、縦６０本／インチ、横４７本／インチの密度で格子状に編んだ形態を有していた。シートは、厚さ：約０．０５５ｍｍ、質量：４８．５ｇ／ｍ２であった。シートを構成する縦糸の幅は、０．２５ｍｍであった。また、シートを構成する横糸の幅は、０．３１２ｍｍであった。シートに形成されたメッシュ孔は、縦：約０．１７ｍｍ、横：約０．２２ｍｍの矩形の孔であった。
上記シートの片面に、無電解銅めっき層（厚さ：約０．１２μｍ）、電解銅めっき層（厚さ：約１２μｍ）、ニッケルめっき層（厚さ：約３μｍ）、金めっき層（厚さ：約０．０６μｍ）の順に、めっき層を形成した。
次に、めっき後のシートに対して、接点部材の製造方法の第４実施形態のフローに従って、接点部材１を製造した。具体的な製造方法は、以下の通りである。まず、めっき後のシートを長さ２８０ｍｍ×幅７０ｍｍの大きさにカットした。上記工程と併行して、２本混練ロールを用いて、シリコーンゴムコンパウンド（製品名：ＫＥ－９７１ＴＵ、信越化学工業株式会社製）１００質量部に、付加型の架橋剤（製品名：Ｃ―２５Ａ、同上社製）１．０質量部および付加型の架橋剤（製品名：Ｃ－２５Ｂ、同上社製）０．５質量部と、エポキシ系のシランカップリング剤（製品名：ＫＢＭ－４０３、同上社製）１．０質量部と、エポキシ系接着助剤（製品名：Ｘ－９３－３０４６、同上社製）２．０質量部と、を添加・混練し、硬化後に金属と接着する金属接着性シリコーンゴム原料を作製した。この金属接着性シリコーンゴム原料を、表面にフッ素系の離型剤処理を施したＰＥＴ系の離型フィルム上に、厚み０．１ｍｍ×幅３３０ｍｍに分出した後、幅８０ｍｍ×長さ３３０ｍｍの大きさにカットした。このカットされたシートのゴム面に、２８０ｍｍ×７０ｍｍの大きさにカットしためっき後のシートを載せた。次に、この積層シートを幅９０ｍｍ×長さ３５０ｍｍの大きさのＰＥＴシートで挟んでピンチロールを通し、めっき後シートと金属接着性シリコーンゴム原料とを密着させた。次に、得られた密着体から、幅９０ｍｍ×長さ３５０ｍｍの大きさのＰＥＴシートを剥がして、乾燥機に入れ、１２５℃×３０分間の加熱処理を行い、シリコーンゴムを硬化させた。次に、乾燥機から、加熱処理後のシートを取り出し、室温に戻してから離型フィルムを剥がした。その後、離型フィルムを剥がしたものを乾燥機に再度投入して、２３０℃×２時間の加熱処理を行って、金属接着性シリコーンゴムとめっき後シートとを一体接着した。
上記工程と併行して、２本混練ロールを用いて、シリコーンゴムコンパウンド（製品名：ＫＥ－９７１ＴＵ、同上社製）１００質量部に、過酸化物系型の架橋剤（製品名：Ｃ－８、同上社製）２．０質量部を添加・混練した後、厚み１．１０ｍｍ×幅３４２ｍｍに分出した。次に、この分出しシートを幅４６ｍｍ×長さ３３０ｍｍの大きさにカットし、これを、幅９０ｍｍ×長さ３３０ｍｍ×厚さ０．４ｍｍの大きさのゴムシートを作製できるように作られた金型に投入し、１６５℃×１０分間の加熱圧縮成形を行い、ゴムシートを作製した。次に、このゴムシートの片面において、ＫＥ－１８００ＴＡ（同上社製）５０質量部、ＫＥ－１８００ＴＢ（同上社製）５０質量部および制御剤（製品名：Ｘ－９３－５００、同上社製）０．２質量部を混合したものを、スクリーン印刷にて幅８０ｍｍ×長さ３００ｍｍのエリアに約２０μｍの厚みに塗布した。この印刷範囲内に金属接着性シリコーンゴムとめっき後シートの一体接着品のシリコーンゴム側が印刷エリアと向かい合うように積層して密着させ、密着体を得た。次に、当該密着体を乾燥機に投入して、１２５℃×３０分間の加熱処理を行い、密着体を強固に接着させた。次に、接着により得られたシートを、打ち抜き型を使用して直径Φ３ｍｍの円板形状に打ち抜いて、接点部材を完成した。
次に、この接点部材を、ゴムスイッチを製造する為の金型の所定の位置に挿入し、ゴムスイッチ用のシリコーンゴム材料（製品名：ＳＥ４７０６Ｕ、ダウ・東レ株式会社製）１００質量部にＲＣ－４（ダウ・東レ株式会社製）０．５質量部を添加・混練して所定の大きさに分出ししたものを圧縮成形して（１８０℃×５分間）、上記接点部材が配置されたゴムスイッチを作製した。
２．比較例
比較例に係る接点部材は、プレート接点部材、プレス接点部材および金網接点部材の３種とした。各製造条件は、以下の通りである。
比較例に係る接点部材は、プレート接点部材、プレス接点部材および金網接点部材の３種とした。各製造条件は、以下の通りである。
２．１ プレート接点部材
基材の金属箔には、厚み５０μｍ×幅７０ｍｍの洋白（ＪＩＳ Ｃ ７７０１）を用いた。上記洋白の両面に、電解めっき手法にてニッケルめっきを０．７μｍ厚に形成した後、片面に電解めっき手法にて金めっきを０．５μｍ層に形成した。めっき後のシートを長さ３３０ｍｍ×幅７０ｍｍの大きさにカットした。次に、めっき付き洋白のニッケルめっき面に金属とシリコーンゴムを接着するためのプライマー（製品名：プライマーＮｏ４、信越化学工業株式会社製）を塗布し、３０分間の風乾後、２００℃×１０分間の焼き付け処理を行った。上記工程と併行して、２本混練ロールを用いて、シリコーンゴムコンパウンド（製品名：ＫＥ－９７１ＴＵ、同上社製）１００質量部に過酸化物系型の架橋剤（製品名：Ｃ－８、同上社製）２．０質量部を添加・混練した後、厚み０．５ｍｍ×幅３３０ｍｍに分出した。この分出しシート上に、プライマー焼付処理を行っためっき付き洋白のプライマー処理面が分出しゴムと対向するように積層し、密着させ、密着体を得た。次に、厚み０．５ｍｍ×幅７０ｍｍ×長さ３３０ｍｍのシートを成形できるように作製されたシート型に、上記密着体を投入し、１７５℃×５分間の圧縮加熱成形を行い、片面がゴム、反対面が金めっきとなるシートを作製した。次に、打ち抜き型を使用して、上記シートを直径Φ３ｍｍの円板形状に打ち抜いて、接点部材を完成した。その後のゴムスイッチの製造工程は、実施例と同様である。
基材の金属箔には、厚み５０μｍ×幅７０ｍｍの洋白（ＪＩＳ Ｃ ７７０１）を用いた。上記洋白の両面に、電解めっき手法にてニッケルめっきを０．７μｍ厚に形成した後、片面に電解めっき手法にて金めっきを０．５μｍ層に形成した。めっき後のシートを長さ３３０ｍｍ×幅７０ｍｍの大きさにカットした。次に、めっき付き洋白のニッケルめっき面に金属とシリコーンゴムを接着するためのプライマー（製品名：プライマーＮｏ４、信越化学工業株式会社製）を塗布し、３０分間の風乾後、２００℃×１０分間の焼き付け処理を行った。上記工程と併行して、２本混練ロールを用いて、シリコーンゴムコンパウンド（製品名：ＫＥ－９７１ＴＵ、同上社製）１００質量部に過酸化物系型の架橋剤（製品名：Ｃ－８、同上社製）２．０質量部を添加・混練した後、厚み０．５ｍｍ×幅３３０ｍｍに分出した。この分出しシート上に、プライマー焼付処理を行っためっき付き洋白のプライマー処理面が分出しゴムと対向するように積層し、密着させ、密着体を得た。次に、厚み０．５ｍｍ×幅７０ｍｍ×長さ３３０ｍｍのシートを成形できるように作製されたシート型に、上記密着体を投入し、１７５℃×５分間の圧縮加熱成形を行い、片面がゴム、反対面が金めっきとなるシートを作製した。次に、打ち抜き型を使用して、上記シートを直径Φ３ｍｍの円板形状に打ち抜いて、接点部材を完成した。その後のゴムスイッチの製造工程は、実施例と同様である。
２．２ プレス接点部材
基材の金属箔には、厚み５０μｍ×幅７０ｍｍの洋白（ＪＩＳ Ｃ ７７０１）を用いた。当該洋白に対して、パンチング手法にて、約Φ０．３ｍｍの微細孔が孔間隔約０．２ｍｍで略一定配列になるように打ち抜いた。上記微細孔を形成した洋白の両面に、電解めっき手法にてニッケルめっきを０．７μｍ厚に形成した。次に、ニッケルめっきを施した片面に、電解めっき手法にて金めっきを０．５μｍ厚に形成した。次に、めっき後のシートを、長さ２８０ｍｍ×幅７０ｍｍの大きさにカットした。上記工程と併行して、２本混練ロールを用いて、シリコーンゴムコンパウンド（製品名： ＫＥ－９７１ＴＵ、信越化学工業株式会社製）１００質量部に、付加型の架橋剤（製品名：Ｃ―２５Ａ、同上社製）１．０質量部および付加型の架橋剤（製品名：Ｃ―２５Ｂ、同上社製）０．５質量部と、エポキシ系のシランカップリング剤（製品名：ＫＢＭ－４０３、同上社製）１．０質量部と、エポキシ系接着助剤（製品名：Ｘ－９３－３０４６、同上社製）２．０質量部と、を添加・混練し、硬化後に金属と接着する金属接着性のシリコーンゴム原料を作製した。この金属接着性のシリコーンゴム原料を、表面にフッ素系の離型剤処理を施したＰＥＴ系の離型フィルム上に厚み０．１ｍｍ×幅３３０ｍｍに分出した後、幅８０ｍｍ×長さ３３０ｍｍの大きさにカットした。このカットされたシートのゴム面に、２８０ｍｍ×７０ｍｍの大きさにカットしためっき後のシートを載せた。次に、この積層シートを幅９０ｍｍ×長さ３５０ｍｍの大きさのＰＥＴシートで挟んでピンチロールを通し、めっき後シートと金属接着性シリコーンゴム原料とを密着させた。次に、得られた密着体から、幅９０ｍｍ×長さ３５０ｍｍの大きさのＰＥＴシートを剥がして、乾燥機に入れ、１２５℃×３０分間の加熱処理を行い、シリコーンゴムを硬化させた。次に、乾燥機から、加熱処理後のシートを取り出し、室温に戻してから、離型フィルムを剥がした。その後、離型フィルムを剥がしたものを乾燥機に再度投入して、２３０℃×２時間の加熱処理を行って、金属接着性シリコーンゴムとめっき後シートとを一体接着した。
基材の金属箔には、厚み５０μｍ×幅７０ｍｍの洋白（ＪＩＳ Ｃ ７７０１）を用いた。当該洋白に対して、パンチング手法にて、約Φ０．３ｍｍの微細孔が孔間隔約０．２ｍｍで略一定配列になるように打ち抜いた。上記微細孔を形成した洋白の両面に、電解めっき手法にてニッケルめっきを０．７μｍ厚に形成した。次に、ニッケルめっきを施した片面に、電解めっき手法にて金めっきを０．５μｍ厚に形成した。次に、めっき後のシートを、長さ２８０ｍｍ×幅７０ｍｍの大きさにカットした。上記工程と併行して、２本混練ロールを用いて、シリコーンゴムコンパウンド（製品名： ＫＥ－９７１ＴＵ、信越化学工業株式会社製）１００質量部に、付加型の架橋剤（製品名：Ｃ―２５Ａ、同上社製）１．０質量部および付加型の架橋剤（製品名：Ｃ―２５Ｂ、同上社製）０．５質量部と、エポキシ系のシランカップリング剤（製品名：ＫＢＭ－４０３、同上社製）１．０質量部と、エポキシ系接着助剤（製品名：Ｘ－９３－３０４６、同上社製）２．０質量部と、を添加・混練し、硬化後に金属と接着する金属接着性のシリコーンゴム原料を作製した。この金属接着性のシリコーンゴム原料を、表面にフッ素系の離型剤処理を施したＰＥＴ系の離型フィルム上に厚み０．１ｍｍ×幅３３０ｍｍに分出した後、幅８０ｍｍ×長さ３３０ｍｍの大きさにカットした。このカットされたシートのゴム面に、２８０ｍｍ×７０ｍｍの大きさにカットしためっき後のシートを載せた。次に、この積層シートを幅９０ｍｍ×長さ３５０ｍｍの大きさのＰＥＴシートで挟んでピンチロールを通し、めっき後シートと金属接着性シリコーンゴム原料とを密着させた。次に、得られた密着体から、幅９０ｍｍ×長さ３５０ｍｍの大きさのＰＥＴシートを剥がして、乾燥機に入れ、１２５℃×３０分間の加熱処理を行い、シリコーンゴムを硬化させた。次に、乾燥機から、加熱処理後のシートを取り出し、室温に戻してから、離型フィルムを剥がした。その後、離型フィルムを剥がしたものを乾燥機に再度投入して、２３０℃×２時間の加熱処理を行って、金属接着性シリコーンゴムとめっき後シートとを一体接着した。
上記工程と併行して、２本混練ロールを用いて、シリコーンゴムコンパウンド（製品名：ＫＥ－９７１ＴＵ、信越化学工業株式会社製）１００質量部に、過酸化物系型の架橋剤（製品名：Ｃ－８、同上社製）２．０質量部を添加・混練した後、厚み１．１０ｍｍ×幅３４２ｍｍに分出した。次に、この分出しシートを幅４６ｍｍ×長さ３３０ｍｍの大きさにカットし、これを、幅９０ｍｍ×長さ３３０ｍｍ×厚さ０．４ｍｍのゴムシートを作製できるように作られた金型に投入し、１６５℃×１０分間の加熱圧縮成形を行い、ゴムシートを作製した。次に、このゴムシートの片面において、ＫＥ－１８００ＴＡ（同上社製）５０質量部、ＫＥ－１８００ＴＢ（同上社製）５０質量部および制御剤（製品名：Ｘ－９３－５００、同上社製）０．２質量部を混合したものを、スクリーン印刷にて、幅８０ｍｍ×長さ３００ｍｍのエリアに約２０μｍの厚みに塗布した。この印刷範囲内に金属接着性シリコーンゴムとめっき後シートの一体接着品のシリコーンゴム側が印刷エリアと向かい合うように積層して密着させ、密着体を得た。次に、当該密着体を乾燥機に投入して、１２５℃×３０分間の加熱処理を行い、密着体を強固に接着させた。次に、接着によって得られたシートを、打ち抜き型を使用して直径Φ３ｍｍの円板形状に打ち抜いて、接点部材を完成した。その後のゴムスイッチの製造工程は、実施例と同様である。
２．３ 金網接点部材
基材の金網には、線径が０．０８ｍｍで１２０メッシュのニッケル製の金網を用いた。まず、この金網を長さ２５０ｍｍ×幅７０ｍｍの大きさにカットした。上記工程と併行して、２本混練ロールを用いて、シリコーンゴムコンパウンド（製品名：ＫＥ－９７１ＴＵ、信越化学工業株式会社製）１００質量部に、付加型の架橋剤（製品名：Ｃ―２５Ａ、同上社製）１．０質量部および付加型の架橋剤（製品名：Ｃ―２５Ｂ、同上社製）０．５質量部と、エポキシ系のシランカップリング剤（製品名：ＫＢＭ－４０３、同上社製）１．０質量部と、エポキシ系接着助剤（製品名：Ｘ－９３－３０４６、同上社製）２．０質量部と、を添加・混練し、硬化後に金属と接着する金属接着性のシリコーンゴム原料を作製した。この金属接着性のシリコーンゴム原料を、フッ素系の離型剤処理を施したＰＥＴ系の離型フィルム上に厚み０．５ｍｍ×幅２７０ｍｍに分出した後、幅７０ｍｍ×長さ２７０ｍｍの大きさにカットした。このカットシートのゴム面に２５０ｍｍ×７０ｍｍの大きさにカットした金網を載せて密着させ、密着体を得た。厚み０．５ｍｍ×幅７０ｍｍ×長さ２５０ｍｍの大きさのシートを成形できるように作製されたシート型に、上記密着体を投入し、１２５℃×５分間の圧縮加熱成形を行った。成形されたシートを金型から取り出し、室温に戻してから離型フィルムを剥がした。次に、離型フィルムを剥がした後のものを乾燥機に入れ、１７５℃×６０分間の加熱処理を行った。これにより、片面がゴム、反対面が金めっきとなるシートを作製した。次に、打ち抜き型を使用して、当該シートを直径Φ３ｍｍの円板形状に打ち抜いて、接点部材を完成した。その後のゴムスイッチの製造工程は、実施例と同様である。
基材の金網には、線径が０．０８ｍｍで１２０メッシュのニッケル製の金網を用いた。まず、この金網を長さ２５０ｍｍ×幅７０ｍｍの大きさにカットした。上記工程と併行して、２本混練ロールを用いて、シリコーンゴムコンパウンド（製品名：ＫＥ－９７１ＴＵ、信越化学工業株式会社製）１００質量部に、付加型の架橋剤（製品名：Ｃ―２５Ａ、同上社製）１．０質量部および付加型の架橋剤（製品名：Ｃ―２５Ｂ、同上社製）０．５質量部と、エポキシ系のシランカップリング剤（製品名：ＫＢＭ－４０３、同上社製）１．０質量部と、エポキシ系接着助剤（製品名：Ｘ－９３－３０４６、同上社製）２．０質量部と、を添加・混練し、硬化後に金属と接着する金属接着性のシリコーンゴム原料を作製した。この金属接着性のシリコーンゴム原料を、フッ素系の離型剤処理を施したＰＥＴ系の離型フィルム上に厚み０．５ｍｍ×幅２７０ｍｍに分出した後、幅７０ｍｍ×長さ２７０ｍｍの大きさにカットした。このカットシートのゴム面に２５０ｍｍ×７０ｍｍの大きさにカットした金網を載せて密着させ、密着体を得た。厚み０．５ｍｍ×幅７０ｍｍ×長さ２５０ｍｍの大きさのシートを成形できるように作製されたシート型に、上記密着体を投入し、１２５℃×５分間の圧縮加熱成形を行った。成形されたシートを金型から取り出し、室温に戻してから離型フィルムを剥がした。次に、離型フィルムを剥がした後のものを乾燥機に入れ、１７５℃×６０分間の加熱処理を行った。これにより、片面がゴム、反対面が金めっきとなるシートを作製した。次に、打ち抜き型を使用して、当該シートを直径Φ３ｍｍの円板形状に打ち抜いて、接点部材を完成した。その後のゴムスイッチの製造工程は、実施例と同様である。
３．評価試験方法及び結果
３．１ 耐打鍵試験
実施例および比較例の各サンプルを３０万回まで打鍵して、打鍵前（初回）、１５万回の打鍵後、２０万回の打鍵後、および３０万回打鍵後に、接点の電気抵抗値（単に、抵抗値ともいう）を調べた。打鍵試験は、荷重：８００ｇ、ストローク：３．５ｍｍ、打鍵速度：３回／秒の条件にて、突上式打鍵試験機を用いて行った。抵抗値の測定は、櫛歯型金めっき電極を非接触状態（電極幅：０．５ｍｍ、電極間隔０．５ｍｍ）で形成し基板に対してサンプルを打鍵後、実施した。抵抗値の測定は、ＡＤＶＡＮＴＥＳＴ社製の「Ｒ６５６１ ＤＩＧＩＴＡＬ ＭＵＬＴＩＭＥＴＥＲ」を用いて行った。
３．１ 耐打鍵試験
実施例および比較例の各サンプルを３０万回まで打鍵して、打鍵前（初回）、１５万回の打鍵後、２０万回の打鍵後、および３０万回打鍵後に、接点の電気抵抗値（単に、抵抗値ともいう）を調べた。打鍵試験は、荷重：８００ｇ、ストローク：３．５ｍｍ、打鍵速度：３回／秒の条件にて、突上式打鍵試験機を用いて行った。抵抗値の測定は、櫛歯型金めっき電極を非接触状態（電極幅：０．５ｍｍ、電極間隔０．５ｍｍ）で形成し基板に対してサンプルを打鍵後、実施した。抵抗値の測定は、ＡＤＶＡＮＴＥＳＴ社製の「Ｒ６５６１ ＤＩＧＩＴＡＬ ＭＵＬＴＩＭＥＴＥＲ」を用いて行った。
表１に、耐打鍵評価の結果を示す（表中の数値の単位：オーム）。
表１に示すように、プレート接点部材（比較例）およびプレス接点部材（比較例）では、３０万回まで抵抗値の変化はほとんど認められなかった。金網接点部材（比較例）では、３０万回までの打鍵の結果、抵抗値が大きくなった。これに対して、ガラス繊維金属めっき接点部材（実施例）では、３０万回までの打鍵の結果、抵抗値が若干小さくなった。この結果から、ガラス繊維金属めっき接点部材（実施例）は、プレート接点部材（比較例）およびプレス接点部材（比較例）と同等若しくはそれ以上に良好な耐打鍵特性を有すると考えられる。
３．２ 耐異物試験
実施例および比較例の各サンプルを用いて、耐異物特性を評価した。平均径１００μｍおよび２００μｍの２種のガラスビーズを所定数、電極上に配置した後、５００回の通電打鍵を実施した。用いた基板、打鍵条件および試験機は、耐打鍵試験のそれらと同一とした。この試験では、５００回の通電打鍵中、導通不良が生じたか否かを確認した。具体的には、評価対象を、以下のＶＧ、ＧおよびＢの３種類に分類した。
実施例および比較例の各サンプルを用いて、耐異物特性を評価した。平均径１００μｍおよび２００μｍの２種のガラスビーズを所定数、電極上に配置した後、５００回の通電打鍵を実施した。用いた基板、打鍵条件および試験機は、耐打鍵試験のそれらと同一とした。この試験では、５００回の通電打鍵中、導通不良が生じたか否かを確認した。具体的には、評価対象を、以下のＶＧ、ＧおよびＢの３種類に分類した。
表２および表３に、耐異物評価の結果を示す。表中、「ＶＧ」は５００回の打鍵中に全く導通不良が認められなかったことを、「Ｇ」は５００回の打鍵中に、１回でも、導通していて性能として許容範囲にはあるものの、抵抗値が不安定若しくはＶＧに比べると高い状態を示したことを、「Ｂ」は５００回の打鍵中に、１回でも、導通しない状態（測定器が数値を表示しない状態）を示したことを、それぞれ意味する。また、「Ｇ」または「Ｂ」を記録した場合には、それ以降の試験を中止した。
平均径１００μｍのガラスビーズを用いた場合には、表２に示すように、プレート接点部材（比較例）およびプレス接点部材（比較例）では、１５個以上および２５個以上で、それぞれ導通が認められなくなった。一方、金網接点部材（比較例）およびガラス繊維金属めっき接点部材（実施例）では、３０個まで導通不良が認められなかった。この結果から、実施例のサンプルは、金網接点部材と同等の耐異物特性を有し、プレート接点部材およびプレス接点部材よりも高い耐異物特性を有していることがわかった。
平均径２００μｍのガラスビーズを用いた場合には、表３に示すように、プレート接点部材（比較例）、プレス接点部材（比較例）および金網接点部材（比較例）では、１個以上、５個以上および５個以上で、それぞれ導通が認められなくなった。一方、ガラス繊維金属めっき接点部材（実施例）では、５個まで導通不良が認められず、７個で導通不良が少し認められた。この結果から、ガラスビーズ（異物）がより大きくなると、実施例のサンプルは、プレート接点部材、プレス接点部材および金網接点部材のいずれよりも高い耐異物特性を発揮できることがわかった。
本発明は、押釦スイッチ用部材を備える機器に利用することができる。
１，１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ，１ｅ・・・接点部材、２・・・接点、３・・・ゴム状弾性体、４・・・キートップ、５・・・ドーム部、１２，１３・・・電極、２１・・・孔、２２・・・単繊維、２５・・・シート（非金属繊維のシート、編物体）、２６・・・銅の層（第１金属層）、２７・・・ニッケルの層（第１金属層）、２８・・・第２金属層、２８ａ・・・ルテニウムの層（第２金属層の一種）、２９ａ・・・Ｐｄ－Ｎｉ合金層（第１金属層の一種）、３１・・・金属接着性ゴム、３２・・・プライマー層。
Claims (14)
- ゴム状弾性体からなる一方の面にシート状の接点を備える接点部材であって、
前記接点は、
非金属繊維のシートと、
前記シートの少なくとも前記ゴム状弾性体と反対側の面に備えられる１または２以上の第１金属層と、前記第１金属層の外側に備えられ前記第１金属層よりも導電性の高い貴金属製の第２金属層と、を備える接点部材。 - 前記非金属繊維を樹脂繊維とする請求項１に記載の接点部材。
- 前記非金属繊維として、ＰＥＴ、ＰＩ、ＰＰＳ、ＰＥＥＫ、ＬＣＰ、ＰＢＴおよびＰＡの少なくとも１つの繊維を含む請求項２に記載の接点部材。
- 前記非金属繊維をガラス繊維とする請求項１に記載の接点部材。
- 前記非金属繊維を非金属繊維の単繊維を複数本束ねた繊維とする請求項１から４のいずれか１項に記載の接点部材。
- 前記シートは、非金属繊維の編物体であって、前記シートの厚さ方向に貫通する孔を複数備える請求項１から５のいずれか１項に記載の接点部材。
- 前記第１金属層および／または前記第２金属層は、前記シートの両面に備えられ、前記シートの少なくとも一部の前記孔を通じて前記両面を接続するように形成されている請求項６に記載の接点部材。
- 前記第１金属層は、前記シートに近い側から、銅の層およびニッケルの層の少なくとも２層を含む請求項１から７のいずれか１項に記載の接点部材。
- 前記ゴム状弾性体は、少なくとも前記接点を固定する側に、金属接着性ゴムを備える請求項１から８のいずれか１項に記載の接点部材。
- 前記接点と前記ゴム状弾性体との間に、プライマー層を備える請求項１から８のいずれか１項に記載の接点部材。
- 請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載の接点部材の製造方法であって、
前記非金属繊維からなるシートの少なくとも前記ゴム状弾性体と反対側の面に、１または２以上の第１金属層を形成する第１金属層形成工程と、
前記第１金属層の外側に前記第１金属層よりも導電性の高い貴金属製の第２金属層を形成する第２金属層形成工程と、
前記第２金属層形成工程を経た前記接点を、金属接着性ゴムの完全硬化前の段階にある硬化性金属接着性ゴム組成物に貼り付ける第１接点貼付工程と、
前記硬化性金属接着性ゴム組成物を硬化する金属接着性ゴム硬化工程と、
前記金属接着性ゴムと前記ゴム状弾性体とを貼り付けるゴム状弾性体貼付工程と、
を含む接点部材の製造方法。 - 請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載の接点部材の製造方法であって、
前記非金属繊維からなるシートの少なくとも前記ゴム状弾性体と反対側の面に、１または２以上の第１金属層を形成する第１金属層形成工程と、
前記第１金属層の外側に前記第１金属層よりも導電性の高い貴金属製の第２金属層を形成する第２金属層形成工程と、
前記第２金属層形成工程を経た前記接点を、プライマーを挟んで、前記ゴム状弾性体の完全硬化前の段階にある硬化性ゴム組成物に貼り付ける第２接点貼付工程と、
前記接点を貼り付けた前記硬化性ゴム組成物を金型に入れて加熱成形する金型成形工程と、
を含む接点部材の製造方法。 - 請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載の接点部材の製造方法であって、
前記非金属繊維からなるシートの少なくとも前記ゴム状弾性体と反対側の面に、１または２以上の第１金属層を形成する第１金属層形成工程と、
前記第１金属層の外側に前記第１金属層よりも導電性の高い貴金属製の第２金属層を形成する第２金属層形成工程と、
前記第２金属層形成工程を経た前記接点を、前記ゴム状弾性体の完全硬化前の段階にあるシート状の硬化性ゴム組成物に貼り付ける第３接点貼付工程と、
前記第３接点貼付工程を経た貼付体を硬化する硬化工程と、
を含む接点部材の製造方法。 - キートップと、
前記キートップの径方向外側に固定されるドーム部と、
前記ドーム部の内側に固定される接点部材と、
を備え、
前記接点部材は、前記キートップの天面からの押圧を受けて前記ドーム部が変形した際に、前記キートップの押圧方向に位置する電極と接触可能な請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載の接点部材である押釦スイッチ用部材。
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