JP7144861B2 - 車両用ホイールのロゴ部形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、ロゴ部が形成された車両用ホイール及び車両用ホイールのロゴ部形成方法に関する。

車両用ホイールの意匠面に文字、図形、記号等からなるロゴ部を設けたものが知られており、このロゴ部は、メーカー名やブランド名などを象徴するとともに、ホイールデザインのアクセント要素にもなる重要部分である。本出願人は、車両用ホイールにロゴ部を形成する技術を開発し、この技術が特許文献１に開示されている。特許文献１に開示する技術は、車両用ホイールにおいて、ディスク又はリムの塗装部の一部に機械加工にて塗膜及び母材金属を切削することにより金属面を露出させながらロゴ部が形成され、ロゴ部には、機械工具の刃物目を残して凹凸筋が連続する表面となった彫刻加工部が形成され、彫刻加工部には、凹凸筋表面の凹凸を均すようにクリア塗料を塗布して透明層が形成されて彫刻加工部が立体感を強調して呈する構成を備えるものである。

特許第６１５３４３７号公報

前記ロゴ部を切削工具で彫刻加工する際、比較的小径の切削工具を用いて加工線を複数列に並べた軌跡で加工することにより、金属面に凹凸筋が形成される。その後、凹凸筋にクリア塗膜を形成するには、凹凸筋の凸部位の頂点をカバーする膜厚のクリア塗膜を形成する必要がある。凸部位の頂点まで確実に覆うクリア塗膜を形成する方法としては、例えば、以下の二つの方法が考えられる。

第１の方法は、凹凸筋の凸部位の頂点にクリア塗膜が形成されるまでクリア塗料の塗布量を多くして厚膜に塗装する方法である。しかし、この第１方法では、クリア塗料を１コートで厚膜塗装すると、三次元曲面を有する車両用ホイールにおいては、塗装タレや乾燥後の沸きが発生して塗装不良となるおそれがある。

第２の方法は、塗装タレや乾燥後の沸きが発生しないクリア塗布量で１コートの塗装を行い、焼付乾燥後に再度クリア塗料を塗り重ねる方法である。しかし、この第２の方法では、塗装工数、焼付乾燥工数等が増し且つ塗装工程の作業時間も長くなるため、塗装工程や生産管理等に負荷が掛かり、また、コスト高にもなる。

従って、クリア塗膜を効率的且つ経済的に形成するには、塗装タレや乾燥後の沸きの発生がなく且つ１コートで推奨膜厚に形成可能な塗布量でクリア塗料の塗装を１コートで行うのが好ましい。

ところで、ロゴ部のロゴデザイン形状を彫刻加工する際、切削工具（例えば、ボールエンドミル）をロゴデザイン形状の線形をなぞる加工軌跡をたどらせる場合、ロゴデザイン形状によっては、彫刻加工面には、削り残しの高い凸部位（カスプ）が形成されることがある。例えば、「Ａ」の文字を彫刻加工する場合を例に挙げて、以下に説明する。

図７において矢印付き一点鎖線で示すように、切削工具により、例えば、「Ａ」の文字の左下から切削を開始し、右斜め上方向へと直線移動させ、次いで下方向に直線移動させ、そして少し上方向へ戻し、最後に左横方向へ直線移動させて左の斜線部分に至るように、「Ａ」の文字の線形に沿ってなぞった加工軌跡８をたどらせる。文字の線幅を太く描くには、切削工具を所定のピックフィード量を持って加工線を複数列並べた加工軌跡をたどらせる。この場合、加工線を複数列並べた部位では、隣り合った加工線の間における切削工具の削り残しの凸部位による凹凸筋が形成される。この複数列の加工線間に形成される凸部位の高さは、切削工具のピックフィード量を小さくすることにより低く形成することが可能である。

一方、「Ａ」の文字の特定のコーナ部７においては、切削工具の加工方向の方向転換や加工線との接続・交差に伴い切削工具の削り残しの高い凸部位６２が形成される。そして、前述のとおり、塗装タレや乾燥後の沸きの発生がなく且つ１コートで推奨膜厚に形成可能な塗布量でクリア塗料の塗装を１コートで行うと、コーナ部７の高い凸部位６２の頂点には、クリア塗膜４３が形成されないか、あるいは凸部位６２の頂点でのクリア塗膜４３が所定膜厚未満となってしまう（図５（ａ）を参照）。そうなると、時間経過によって、この高い凸部位６２を起点にクリア塗膜４３の剥がれが発生したり、高い凸部位６２に沿って糸錆が発生したりする等の問題が生じるおそれがある。

本発明は、前記事情に鑑みてなされたものであり、ロゴ部の彫刻加工面のコーナ部には高い凸部位がなく、十分な膜厚のクリア塗膜を形成することが可能な車両用ホイールのロゴ部形成方法を提供することを目的とする。

本発明に係る車両用ホイールのロゴ部形成方法は、
一体ないし分割構造におけるリム及び複数のスポークを有するディスクで構成するホイール本体を備える軽合金製の車両用ホイールにロゴ部を形成する方法であって、
前記ホイール本体にベース色の塗装が行われたスポークを含むディスク又はリムの一部に機械加工にて塗膜及びホイール本体の母材金属を切削することにより金属面を露出させながら文字、図形又は記号等からなるロゴ部の彫刻加工面を形成する彫刻加工工程と、
前記彫刻加工面上に有色又は無色のクリア塗料を塗装してクリア塗膜を形成する塗装工程とを有し、
前記彫刻加工工程は、
予め、ロゴ部のロゴデザイン形状の線形をなぞるように切削工具としてボールエンドミルを移動させる線形の加工軌跡では、コーナ部の折れ曲がり内側部分における彫刻加工面にボールエンドミルの加工軌跡上に削り残しとして形成される一定高さ以上の高い凸部位が形成されてしまうロゴデザイン形状のコーナ部を特定し、
前記線形の加工軌跡における前記特定のコーナ部においては前記ボールエンドミルが所定のピックフィード量でずれながら当該コーナ部に沿うかあるいは当該コーナ部に向かうように往復移動する凸除去動作を行い、低所となる凸除去加工軌跡構造が形成されて前記高い凸部位の形成を阻害する加工軌跡へと変更し、
次いで、前記変更した線形の加工軌跡に基づいて前記ボールエンドミルにより前記ロゴ部の彫刻加工を行う、方法である。

本発明によれば、ロゴ部の彫刻加工面において凸除去加工軌跡構造を備えることにより、ロゴデザイン形状のコーナ部には高い凸部位が形成されることがない。例えば、彫刻加工面上のクリア塗膜の形成において塗装タレや乾燥後の沸きが発生することがなく且つ１コートで推奨膜厚のクリア塗膜が形成可能な塗布量でクリア塗料の塗装を１コートで行う場合であっても、ロゴデザイン形状のコーナ部にも十分な膜厚のクリア塗膜が形成される。従って、彫刻加工面全体に十分な膜厚のクリア塗膜を形成することが可能となる。よって、ロゴ部におけるクリア塗膜の剥がれや糸錆等の発生を長期にわたり防止することができ、ロゴ部の彫刻加工により得られる高い意匠性を長期的に且つ安定して発揮させることができる。

実施形態による車両用ホイールを示す正面図である。 実施形態による車両用ホイールを示す断面図である。 スポークに形成したロゴ部の部分を拡大して示す拡大図である。 塗装部及びロゴ部における断面構造を示す断面図である。 ロゴ部のロゴデザイン形状のコーナ部における断面構造を示す断面図であり、同図（ａ）は高い凸部位が形成された彫刻加工面を示す断面図であり、同図（ｂ）は高い凸部位が除去される低所となった凸除去加工軌跡構造が形成された彫刻加工面を示す断面図である。 ロゴ部の形成方法の例として、彫刻加工面を形成する際に高い凸部位が除去される凸除去動作を行う加工軌跡を説明するための説明図である。 ロゴ部の形成方法の例として、彫刻加工面を形成する際に線形に沿ってなぞる加工軌跡により高い凸部位が形成されることを説明するための説明図である。

以下に、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。
図１、図２に示すように、実施形態の車両用ホイール１は、リム２とディスク３とによりホイール本体１０を構成するものである。車両用ホイール１は、軽合金製であり、例えば、アルミニウム合金又はマグネシウム合金等により形成されている。車両用ホイール１は、リム２とディスク３とが一体構造又は分割構造であってもよく、また、リム２とディスク３とは、鍛造又は鋳造により製作することができる。リム２は、全体が円筒形状を有し、円筒形状の両端部に径方向外方へ延びるリムフランジ２１が形成されている。ディスク３は、車両ハブと嵌合するハブ穴３１と、ハブ穴３１から外周方向に放射状に設けられた複数のスポーク３２とを備えている。リムフランジ２１及びディスク３の表面側が三次元曲面で形成する車両用ホイール１の意匠面を構成する。

図３に示すように、車両用ホイール１は、所定のベース色に塗装された塗装部５と、スポーク３２天面の塗装部５の一部に形成された金属光輝性を呈するロゴ部６とを有する。ロゴ部６は、文字、図形又は記号等のような所定のロゴデザイン形状に構成されている。なお、ロゴ部６は、スポーク３２天面以外に、スポーク３２側面、スポーク３２以外のディスク面、リムフランジ面等、スポーク３２を含むディスク３又はリム２の一部に形成することができる。

図４に示すように、塗装部５は、ホイール本体１０の金属素地上に、プライマー層４１とベース色の塗膜４２とクリア塗膜４３とで形成される層構造を有する。ロゴ部６は、ホイール本体１０にベース色の塗膜４２が形成された後に機械加工にて塗膜４２、プライマー層４１及びホイール本体１０の母材金属を切削してホイール本体１０の金属面を露出させた彫刻加工面６１と、彫刻加工面６１上に形成されたクリア塗膜４３とを有している。ロゴ部６のクリア塗膜４３は、塗装部５のクリア塗膜４３と同時に形成される。このクリア塗膜４３は、無色のクリア塗膜であるが、有色のカラークリア塗膜であってもよい。なお、ロゴ部６の彫刻加工面６１は、ホイール本体１０の金属素地上に、プライマー層４１とベース色の塗膜４２とクリア塗膜４３とが形成された後に、これらクリア塗膜４３、塗膜４２、プライマー層４１及びホイール本体１０の母材金属を切削して金属面を露出させて形成してもよい。また、ロゴ部６の一部又は全部には、クリア塗膜４３の上に所定色のカラークリア塗膜を形成してもよい。

彫刻加工面６１は、ロゴ部６のロゴデザイン形状を形成するように切削工具（例えば、ボールエンドミル等の様々な切削工具）により彫刻加工された金属面である。彫刻加工面６１は、基本的には、ロゴ部６の構成要素（例えば、１つの文字）におけるロゴデザイン形状の線形に沿ってなぞった切削工具の加工軌跡形状により形成されている。ロゴ部６の文字等は、例えば、切削工具を一筆書きするように移動させて形成することができる。ロゴ部６のロゴデザイン形状の全部又は一部の線は、切削工具の加工線を一本線又は複数本の加工線を並べた加工軌跡形状により形成することができる。

ところで、切削工具をロゴ部６のロゴデザイン形状の線形に沿ってなぞって彫刻加工面６１を形成する場合に、ロゴデザイン形状によっては、彫刻加工面６１におけるロゴデザイン形状の特定のコーナ部７においては切削工具の加工軌跡８上に削り残しとして一定高さ以上の高い凸部位６２が形成されてしまう（図５（ａ）、図７を参照）。この高い凸部位６２には、クリア塗膜４３が形成されないか、あるいは、図５（ａ）に示すように、凸部位６２の頂点でのクリア塗膜４３は所定膜厚未満の薄膜となってしまう。本実施形態では、彫刻加工面６１は、ロゴデザイン形状の特定のコーナ部７においては当該ロゴデザイン形状の線形に沿ってなぞった切削工具の加工軌跡８上に削り残しとして形成されてしまう一定高さ以上の高い凸部位６２が除去される低所となる凸除去加工軌跡構造６３（図５（ｂ）、図６を参照）を備えている。例えば、ロゴデザイン形状における略鋭角なコーナ部７には、凸除去加工軌跡構造６３が形成される（図６を参照）。ここで「略鋭角なコーナ部７」には、直角より小さい鋭角だけでなく、直角や直角に近い鈍角であっても、前記削り残しの高い凸部位６２が形成されるコーナ部７を含む。従って、ロゴデザイン形状の特定のコーナ部７においては、図５（ｂ）に示すように、高い凸部位６２が除去される低所となる凸除去加工軌跡構造６３が形成されるから、クリア塗膜４３が十分な膜厚となって形成される。

凸除去加工軌跡構造６３は、切削工具が所定のピックフィード量でずれながら当該コーナ部７に沿うかあるいは当該コーナ部７に向かうように往復移動して形成された低所となる加工軌跡構造である。従って、彫刻加工面６１には、一定高さ以上の高い凸部位６２が形成されることがない。例えば、図６に示すように、「Ａ」の文字では、４箇所の略鋭角なコーナ部７１～７４には、凸除去加工軌跡構造６３が形成されて高い凸部位６２が形成されない構成を有する。この「Ａ」の文字の４箇所の略鋭角なコーナ部７以外の線形部分は、「Ａ」の文字の線形に沿ってなぞった切削工具の加工軌跡形状を有する。なお、「Ｃ」の文字のように、円弧状もしくはＲ状等の線形により構成され、略鋭角なコーナ部７を有しない彫刻加工面６１は、高い凸部位６２が形成されることがないため、そのロゴデザイン形状の線形に沿ってなぞった切削工具の加工軌跡形状だけで構成される。

前記一定高さ以上の高い凸部位６２とは、三次元曲面を有する車両用ホイール１にあって、彫刻加工面６１上に形成されるクリア塗膜４３において、塗装タレや乾燥後の沸きが発生しない所定塗布量で１コートのクリア塗料の塗装によっては、凸部位６２の頂点にクリア塗膜４３が形成されないか、あるいは凸部位６２の頂点には所定膜厚未満にしかクリア塗膜４３が形成されない高い凸部位６２である。ここで、前記所定塗布量は、１コートで、例えば、２５～３５μｍ程度の推奨膜厚にクリア塗膜４３を形成可能なクリア塗料の塗布量である。前記所定膜厚未満でいう所定膜厚は、例えば、７μｍ程度である。すなわち、本実施形態では、上述の凸除去加工軌跡構造６３により、彫刻加工面６１には一定高さ以上の高い凸部位６２が形成されないから、彫刻加工面６１上のクリア塗膜４３は、ロゴデザイン形状のコーナ部７にも２５μｍ以上（少なくとも７μｍ以上）の膜厚のクリア塗膜４３を形成することができる（図５（ｂ）を参照）。従って、彫刻加工面６１上に形成されるクリア塗膜４３は、塗装タレや乾燥後の沸きの発生がなく且つ１コートで推奨膜厚のクリア塗膜４３が形成可能な塗布量でクリア塗料の塗装を１コートで行う場合であっても、ロゴデザイン形状のコーナ部７にも十分な膜厚のクリア塗膜４３が形成されている。

次に、前記ロゴ部６の形成方法の一例を説明する。
まず、塗膜形成前の前処理が施されたホイール本体１０の全面に、プライマー塗料を塗布してプライマー層４１を形成し、このプライマー層４１の上に車両用ホイール１のベース色の溶剤塗料を塗装して塗膜４２を形成する。そして、この塗膜４２を形成した所定部位を切削工具で彫刻加工してロゴ部６の彫刻加工面６１を形成する彫刻加工工程と、彫刻加工面６１上にクリア塗料を塗装してクリア塗膜４３を形成する塗装工程とを行うことにより、ロゴ部６が形成される。

彫刻加工工程は、マシニングセンタ等の工作機械をＣＮＣ制御して切削工具（ボールエンドミル）を用いて彫刻加工することにより、塗膜４２を形成した所定部位において塗膜４２、プライマー層４１及びホイール本体１０の母材金属を切削してホイール本体１０の金属面を露出させながら、文字、図形又は記号等で構成するロゴ部６のロゴデザイン形状の彫刻加工面６１を形成する。

この彫刻加工の際、切削工具をロゴデザイン形状の線形に沿ってなぞる加工軌跡８で移動させると、ロゴ部６のロゴデザイン形状によっては、彫刻加工面６１には、切削工具の加工軌跡８上に削り残しとして高い凸部位６２が形成されることがある。例えば、図７に示すように、「Ａ」の文字であれば、「Ａ」の文字の略鋭角なコーナ部７において、切削工具の加工方向の方向転換や加工線との接続・交差に伴い切削工具の削り残しの高い凸部位６２が形成されてしまう（図５（ａ）、図７を参照）。次の塗装工程では、彫刻加工面６１上に形成するクリア塗膜４３を効率的且つ経済的に形成するには、塗装タレや乾燥後の沸きの発生がなく且つ１コートで推奨膜厚に形成可能な塗布量でクリア塗料の塗装を１コートで形成するのが好ましい。そのため、ロゴデザイン形状の略鋭角なコーナ部７に形成される高い凸部位６２には、前記塗布量でクリア塗料の塗装を１コートで行うと、クリア塗膜４３が形成されないか、あるいはクリア塗膜４３の膜厚が所定膜厚未満（図５（ａ）を参照）となってしまう。

そこで、本実施形態では、彫刻加工工程は、基本的にはロゴ部６のロゴデザイン形状の線形に沿ってなぞる加工軌跡プログラムに基づいて切削工具を移動させるが、この加工軌跡プログラムでは切削工具の加工軌跡８上に削り残しとして形成される一定高さ以上の高い凸部位６２が形成されてしまうロゴデザイン形状のコーナ部７を特定し、この特定のコーナ部７においては前記加工軌跡プログラムを変更して彫刻加工を行う。特定のコーナ部７では、切削工具が所定のピックフィード量でずれながら当該コーナ部７に沿うかあるいは当該コーナ部７に向かうように往復移動する加工軌跡８となる凸除去動作を行わせる。これにより、特定のコーナ部７においては、前記一定高さ以上の高い凸部位６２が除去される低所となった凸除去加工軌跡構造６３が形成される。

例えば、図６に示すロゴデザイン形状の「Ａ」の文字であれば、特定のコーナ部７として略鋭利なコーナ部７が特定され、具体的には、「Ａ」の文字の頂点部及び「Ａ」の文字の横線の左右端部３箇所の合計４箇所が特定される。以下では、説明の便宜上、略鋭利なコーナ部７として、「Ａ」の文字の頂点部下側部を第１コーナ部７１、「Ａ」の文字の横線の右端部下側部を第２コーナ部７２、「Ａ」の文字の横線の右端部上側部を第３コーナ部７３、「Ａ」の文字の横線の左端部上側部を第４コーナ部７４として説明する。そして、これら略鋭利なコーナ部７１～７４においては、「Ａ」の文字の線形に沿ってなぞる動作を行う加工軌跡プログラムの部分を、以下の凸除去動作を行う加工軌跡プログラムへと変更する。

図６に切削工具の加工軌跡８として矢印付き一点鎖線で示すように、まず、切削工具を、「Ａ」の文字の左下から切削を開始させ、右斜め上方向へと直線移動させる。第１コーナ部７１に差し掛かると、この第１コーナ部７１においては、所定のピックフィード量（例えば、切削工具の刃物直径の１／２）でずれながら、第１コーナ部７１のコーナ形状に沿って略弧状に往復移動させる凸除去動作を行う。この第１コーナ部７１における凸除去動作では、例えば、切削工具を２往復移動させる。これにより、この第１コーナ部７１には、低所となった凸除去加工軌跡構造６３が形成されることにより、線形をなぞる加工軌跡８において折れ曲がり内側部分に削り残しとして形成されてしまう高い凸部位６２の形成が阻害される。

続いて、切削工具を、第１コーナ部７１から下方向へと直線移動させ、下端部から少し上方向へ直線移動させて第２コーナ部７２に向かわせる。この第２コーナ部７２は、上側の第３コーナ部７３と対向位置に存在する。そこで、この第２、第３コーナ部７２，７３においては、切削工具が第２コーナ部７２に差し掛かると、例えば、第２コーナ部７２に対して、切削工具を所定のピックフィード量（例えば、切削工具の刃物直径の１／２）でずれながら、第２コーナ部７２のコーナ形状に沿って略弧状に往復移動させる凸除去動作を行う。この第２コーナ部７２における凸除去動作では、例えば、切削工具を２往復移動させる。この第２コーナ部７２に対する凸除去動作は、同時に、上側の第３コーナ部７３に対しては、切削工具が第３コーナ部７３のコーナ形状に向かうように往復移動する凸除去動作となる。これにより、第２、第３コーナ部７２，７３には、同時に、低所となる凸除去加工軌跡構造６３が形成されることにより、線形をなぞる加工軌跡８において折れ曲がり内側部分に削り残しとして形成されてしまう高い凸部位６２の形成が阻害される。

続いて、切削工具を、第２、第３コーナ部７２，７３から左横方向へ直線移動させ、第４コーナ部７４に差し掛かると、この第４コーナ部７４においては、所定のピックフィード量（例えば、切削工具の刃物直径の１／２）でずれながら、第４コーナ部７４のコーナ形状に沿って略弧状に往復移動させる凸除去動作を行う。この第４コーナ部７４における凸除去動作では、例えば、切削工具を４往復半移動させる。これにより、この第４コーナ部７４には、低所となる凸除去加工軌跡構造６３が形成されることにより、線形をなぞる加工軌跡８において折れ曲がり内側部分に削り残しとして形成されてしまう高い凸部位６２の形成が阻害される。

このようにして、「Ａ」の文字の彫刻加工面６１は、４箇所の略鋭利なコーナ部７１～７４において「Ａ」の文字の線形に沿ってなぞる加工軌跡８上に削り残しとして形成されてしまう一定高さ以上の高い凸部位６２が除去される低所となった凸除去加工軌跡構造６３が形成される。
なお、前記の彫刻加工動作は、例示であり、Ａの文字に沿って切削工具を周回させて適宜の順番で各コーナ部における凸除去動作を行うようにする等、様々な方法で動作させてもよい。

以上より、本実施形態によれば、彫刻加工面６１には、一定高さ以上の高い凸部位６２が除去される低所となる凸除去加工軌跡構造６３を備えるから、ロゴ部６の彫刻加工面６１には高い凸部位６２が形成されることがない。従って、次の塗装工程において、例えば、塗装タレや乾燥後の沸きの発生がなく且つ１コートで推奨膜厚に形成可能な塗布量でクリア塗料の塗装を１コートで行う場合であっても、彫刻加工面６１におけるロゴデザイン形状のコーナ部７にも十分な膜厚のクリア塗膜４３が形成され、彫刻加工面６１の全体に十分な膜厚のクリア塗膜４３を形成することが可能となる。よって、ロゴ部６におけるクリア塗膜４３の剥がれや糸錆等の発生を長期にわたり防止することができ、ロゴ部６の彫刻加工により得られる高い意匠性を長期的に且つ安定して発揮させることができる。

なお、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内で様々な変更を施すことが可能である。

１ 車両用ホイール
２ リム
３ ディスク
５ 塗装部
６ ロゴ部
７ コーナ部
８ 加工軌跡
１０ ホイール本体
２１ リムフランジ
３１ ハブ穴
３２ スポーク
４１ プライマー層
４２ ベース色塗膜
４３ クリア塗膜
６１ 彫刻加工面
６２ 高い凸部位
６３ 凸除去加工軌跡構造

Claims (3)

1. 一体ないし分割構造におけるリム及び複数のスポークを有するディスクで構成するホイール本体を備える軽合金製の車両用ホイールにロゴ部を形成する方法であって、
   前記ホイール本体にベース色の塗装が行われたスポークを含むディスク又はリムの一部に機械加工にて塗膜及びホイール本体の母材金属を切削することにより金属面を露出させながら文字、図形又は記号等からなるロゴ部の彫刻加工面を形成する彫刻加工工程と、
   前記彫刻加工面上に有色又は無色のクリア塗料を塗装してクリア塗膜を形成する塗装工程とを有し、
   前記彫刻加工工程は、
   予め、ロゴ部のロゴデザイン形状の線形をなぞるように切削工具としてボールエンドミルを移動させる線形の加工軌跡では、コーナ部の折れ曲がり内側部分における彫刻加工面にボールエンドミルの加工軌跡上に削り残しとして形成される一定高さ以上の高い凸部位が形成されてしまうロゴデザイン形状のコーナ部を特定し、
   前記線形の加工軌跡における前記特定のコーナ部においては前記ボールエンドミルが所定のピックフィード量でずれながら当該コーナ部に沿うかあるいは当該コーナ部に向かうように往復移動する凸除去動作を行い、低所となる凸除去加工軌跡構造が形成されて前記高い凸部位の形成を阻害する加工軌跡へと変更し、
   次いで、前記変更した線形の加工軌跡に基づいて前記ボールエンドミルにより前記ロゴ部の彫刻加工を行う車両用ホイールのロゴ部形成方法。
2. 請求項１に記載の車両用ホイールのロゴ部形成方法において、
   前記特定のコーナ部は、ロゴデザイン形状の略鋭角なコーナ部を含む車両用ホイールのロゴ部形成方法。
3. 請求項１又は２に記載の車両用ホイールのロゴ部形成方法において、
   前記ロゴ部のロゴデザイン形状は、前記彫刻加工工程において前記ボールエンドミルの加工線を一本線の加工軌跡形状により形成する車両用ホイールのロゴ部形成方法。

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