JP7133141B2 - ブレード部材の選定方法 - Google Patents

Description

本発明は、ブレード部材の選定方法に関するものである。

従来、弾性材料からなるブレード部材で構成され、ブレード先端部を被清掃部材の表面に当接させ、表面移動する被清掃部材の表面から付着物を除去するクリーニングブレードが知られている。

特許文献１には、上記クリーニングブレードとして、１００％永久伸びが３％以下、２００％モジュラスが９０［ｋｇ／ｃｍ^２］以上、引裂強さが６０［ｋｇ／ｃｍ］以上、２５℃での反発弾性率ＲｂＴ２５が２０％以下、１０℃から５０℃の間での反発弾性率の最大値をＲｂｍａｘと最小値をＲｂｍｉｎとの差ΔＲｂが４０％以下であるものが記載されている。これによれば、超低反発弾性率で且つ優れた機械的強度有し、クリーニング性が良好で、摩耗幅も概ね小さく耐久性にも優れたクリーニングブレードを提供することができると記載されている。

しかしながら、特許文献１に記載のクリーニングブレードでは、近年の更なる長寿命化要求には、十分に応えられないおそれがあった。

上述した課題を解決するために、本発明は、弾性材料からなるブレード部材で構成され、ブレード先端部を被清掃部材の表面に当接させ、表面移動する被清掃部材の表面から付着物を除去するクリーニングブレードのブレード部材の選定方法であって、前記ブレード部材の前記ブレード先端部を構成する材料が、３５℃におけるＪＩＳアスカーＡ硬度Ｈ_３５と、３５℃における反発弾性率Ｒ_３５とが、以下の関係式（Ａ）を満たす材料であるか否かに基づいて、前記ブレード部材を選定することを特徴とするものである。
Ｒ_３５≦－１．５６×Ｈ_３５＋１３２・・・（Ａ）

本発明によれば、経時にわたり良好なクリーニング性を維持することができるブレード部材を、より広い範囲で選定が可能となる。

本実施形態に係る画像形成装置の概略構成図。 作像ユニットの概略構成図。 加圧機構の概略構成図。 クリーニングブレードの概略構成図。 特許文献１に記載の５種類のクリーニングブレードの実施例の硬度と３５℃の反発弾性［％］との関係を示したグラフ。 評価用のクリーニングブレードの作成について説明する図。 摩耗面積について説明する図。 摩耗状態を観察する方向について説明する図。 （ａ）は、疲労摩耗の一例を示す顕微鏡写真であり、（ｂ）は、鏡面摩耗の一例を示す顕微鏡写真であり、（ｃ）は、中間摩耗の一例を示す顕微鏡写真である。 低温評価で用いるランニングチャートを示す図。 （ａ）は、トナーすり抜けランニング前の潤滑剤供給ローラの一例を示す写真であり、（ｂ）は、トナーすり抜けランニング後の潤滑剤供給ローラの一例を示す写真。 実施例１～１０、比較例１～１０の硬度と３５℃の反発弾性率との関係を示すグラフ。

以下、本発明に係る現像装置を中間転写方式のタンデム型のフルカラー画像形成装置（以下、単に「画像形成装置」という。）に適用した一実施形態について説明する。
図１は、本実施形態に係る画像形成装置１の概略構成図である。図１を用いて画像形成装置１の概略について説明する。この画像形成装置１は、その本体上部から、自動原稿搬送装置３、原稿読取部４を備えている。原稿読取部４の下方には、画像形成済みの記録媒体としての記録紙Ｐを積載するスタック部５を備えている。スタック部５の下方には、原稿読取部４によって読み取った原稿画像に基づいて画像を形成する画像形成部２と、画像形成部２に記録紙Ｐを給紙する給紙部６とを備えている。

自動原稿搬送装置３は原稿束から原稿を１枚ずつ分離して原稿読取部４のコンタクトガラス上に自動給紙し、原稿読取部４によりコンタクトガラス上に搬送された原稿を読み取る。

画像形成部２は、複数の支持ローラに張架され、図中反時計回りに表面移動する中間転写ベルト１７を備えている。中間転写ベルト１７の下側の張架面に対して、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）の各色のトナー像を形成する作像ユニット１０Ｙ、１０Ｃ、１０Ｍ、１０Ｋが並列に配置されている。各作像ユニット１０Ｙ、１０Ｃ、１０Ｍ、１０Ｋは、各色のトナー像が形成される感光体１１Ｙ、１１Ｃ、１１Ｍ、１１Ｋを備えている。感光体１１Ｙ、１１Ｃ、１１Ｍ、１１Ｋの周りには、それぞれ帯電装置、現像装置１３Ｙ、１３Ｃ、１３Ｍ、１３Ｋ、感光体クリーニング装置等を備えている。

中間転写ベルト１７の各感光体１１Ｙ、１１Ｃ、１１Ｍ、１１Ｋに対向位置の内周面に接するよう、１次転写ローラ１４Ｙ、１４Ｃ、１４Ｍ、１４Ｋを備えている。また、中間転写ベルト１７の表面移動方向に関して、１次転写ローラ１４Ｙ、１４Ｃ、１４Ｍ、１４Ｋよりも下流側の外周面に接するよう、２次転写ローラ１８を備えている。さらに、２次転写ローラ１８よりも下流側の中間転写ベルト１７の外周面に接するよう、ベルトクリーニング装置を備えている。２次転写ローラ１８の上方には、定着装置２０を備えている。

各作像ユニット１０Ｙ、１０Ｃ、１０Ｍ、１０Ｋの下方には、各感光体１１Ｙ、１１Ｃ、１１Ｍ、１１Ｋにレーザ光を照射するための光書込ユニット１９を備えている。また、中間転写ベルト１７の上方には、トナー補給装置２８が設けられている。トナー補給装置２８には、各色（イエロー、シアン、マゼンタ、ブラック）に対応した４つのトナーカートリッジ（トナー容器）が着脱自在（交換自在）に設置されている。このトナー補給装置２８におけるトナーカートリッジ以外の部分は、トナーカートリッジから排出されるトナーを現像装置１３Ｙ、１３Ｃ、１３Ｍ、１３Ｋに搬送するトナー搬送装置である。

給紙部６は、積層された複数枚の記録紙Ｐを収容する給紙カセット７と、積層された複数枚の記録紙Ｐからその最上位に位置する記録紙Ｐを画像形成部２に向けて給紙する給紙ローラ８と備えている。

上記構成の画像形成装置１の画像形成動作を説明する。
各作像ユニット１０では、各色トナー像の形成がおこなわれる。各感光体１１の回転とともに、まず帯電装置で感光体１１の表面を一様に帯電する。次いで、光書込ユニット１９から、原稿読取部４によって読み取った原稿の画像データを色毎に分解した画像情報データに基づくレーザ光を各感光体１１上に照射し、静電潜像を形成する。その後、各現像装置１３によりトナーを静電潜像に付着させ可視像化することで各感光体１１上に各色トナー像を形成する。

各感光体１１Ｙ、１１Ｃ、１１Ｍ、１１Ｋ上の各色トナー像を、１次転写ローラ１４Ｙ、１４Ｃ、１４Ｍ、１４Ｋにより中間転写ベルト１７上に順次転写して、重ね合せカラートナー像を形成する。トナー画像転写後の各感光体１１Ｙ、１１Ｃ、１１Ｍ、１１Ｋ上の表面は感光体クリーニング装置１５Ｙ，１５Ｃ，１５Ｍ、１５Ｋで残留トナーを除去して清掃し、再度の画像形成に備える。

一方、給紙部６では、給紙カセット７に収容された記録紙Ｐを１枚づつ分離して給紙ローラ８にて画像形成部２に向けて送り出し、レジストローラ９に突き当てて止める。そして、画像形成部２のトナー像形成のタイミングに合わせて、レジストローラ９に突き当てて止めた記録紙Ｐを中間転写ベルト１７と２次転写ローラ１８との間の２次転写部に送り出す。２次転写部では、中間転写ベルト１７上の重ね合せカラートナー像が供給された記録紙Ｐに転写される。トナー像が転写された記録紙Ｐは、定着装置２０によりトナー像を定着後、スタック部５へ排出される。一方、トナー像転写後の中間転写ベルト１７の表面はベルトクリーニング装置で残留トナーを除去して清掃し、再度の画像形成に備える。

なお、本実施形態では、各作像ユニット１０は、感光体１１、帯電装置、現像装置１３、感光体クリーニング装置とが共通の支持体上に支持され、プリンタ本体に対して一体的に着脱自在に構成されたプロセスカートリッジの形態をとっている。このようなプロセスカートリッジの形態とすることで、メンテナンス性を向上させることができる。

図２は、作像ユニット１０の概略構成図である。
４つの作像ユニット１０Ｙ、１０Ｃ、１０Ｍ、１０Ｋは、作像プロセスに用いられるトナーの色が異なる以外はほぼ同一構造であるので、プロセスカートリッジ及び現像装置及びトナー補給部における符号のアルファベット（Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ）は省略する。

図２に示すように、作像ユニット１０には、像担持体としての感光体１１と、感光体１１を帯電する帯電装置１２（帯電ローラ）と、感光体１１上に形成される静電潜像を現像する現像装置１３と、感光体１１上の未転写トナーを回収する感光体クリーニング装置１５と、感光体１１上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置１６と、が、ケースに一体的に収納されて、プロセスカートリッジの形態をとっている。

帯電装置１２は、感光体１１の表面に対向するように配置され、帯電電圧を印加されている帯電ローラで主に構成されている。

現像装置１３は、現像剤を表面に担持する現像剤担持体としての現像ローラ１３ａと、現像剤収容部に収容された現像剤を攪拌しながら搬送する攪拌スクリュ１３ｂ２と、攪拌された現像剤を現像ローラ１３ａに供給しながら搬送する供給スクリュ１３ｂ１と、現像ローラ２３ａに対向し現像ローラ表面の現像剤を規制する現像ブレード１３ｃとから主に構成されている。現像装置１３では、攪拌スクリュ１３ｂ２によって現像剤収容部に収容された現像剤を攪拌しながら搬送し、攪拌された現像剤を供給スクリュ１３ｂ１によって現像ローラ１３ａに供給しながら搬送する。現像ローラ１３ａでは、感光体１１の表面にトナーを供給して静電潜像を可視像化する。

クリーニング装置としての感光体クリーニング装置１５はクリーニングブレード１５ａを備えている。クリーニングブレード１５ａは、１層または２層のウレタンゴムなどの弾性材料で構成され、感光体１１側に位置する先端稜線部を感光体１１の表面に接触させて、感光体１１の表面を清掃する。クリーニングブレード１５ａより除去された感光体１１上の残留トナー等の付着物は、感光体クリーニング装置１５へ落下し、感光体クリーニング装置１５内に設けられた搬送コイル１５ｂにより廃トナー回収容器へ搬送される。クリーニングブレード１５ａの詳細については後述する。

潤滑剤供給手段たる潤滑剤供給装置１６は、ブレード状部材１６ｄ，固形潤滑剤１６ｂ、感光体１１と固形潤滑剤１６ｂとに摺接する潤滑剤供給ローラ１６ａ、固形潤滑剤１６ｂを保持する保持部材１６ｃ、保持部材１６ｃを固形潤滑剤１６ｂとともに収納するケース１６ｆ、保持部材１６ｃとともに固形潤滑剤１６ｂを潤滑剤供給ローラ１６ａ側へ加圧する加圧機構１６０などを有している。

ケース１６ｆは、固形潤滑剤１６ｂが潤滑剤供給ローラ１６ａに圧接する方向に移動できるように（移動を妨げないように）、保持部材１６ｃを固形潤滑剤１６ｂとともに収納する略箱状である。また、ケース１６ｆは、固形潤滑剤１６ｂや保持部材１６ｃの圧接方向（固形潤滑剤１６ｂが潤滑剤供給ローラ１６ａを圧接する方向である。）の移動を妨げない範囲で、それらの部材１６ｂ、１６ｃとの隙間が比較的小さく設定されていて、潤滑剤供給ローラ１６ａに対して固形潤滑剤１６ｂが傾いて圧接するのをある程度防止する。

潤滑剤供給ローラ１６ａは、回転する感光体１１に対して接触するように、駆動モータによって線速差をもって摺擦し、回転駆動される。また、潤滑剤供給ローラ１６ａは、固形潤滑剤１６ｂと感光体１１とに摺接するように配置されていて、潤滑剤供給ローラ１６ａが回転することによって固形潤滑剤１６ｂから潤滑剤を掻き取り、その掻き取った潤滑剤を感光体１１との摺接位置まで搬送した後に、その潤滑剤を感光体１１上に塗布（供給）する。

感光体１１とクリーニングブレード１５ａとの間の摩擦係数（動摩擦係数）が、０．２以下となるように、感光体１１に塗布（供給）する潤滑剤が調整されている。潤滑剤供給ローラ１６ａの回転数を調整することで、感光体１１に塗布（供給）する潤滑剤が調整される。

潤滑剤供給ローラ１６ａとしては、ブラシ状の部材、発泡体ローラなどが挙げられる。これらの中でも、発泡体ローラが好ましい。発泡体ローラは、芯材と、前記芯材の外周に形成され複数の気泡を有する発泡体層とを少なくとも有し、必要に応じて、更にその他の部材を有する。芯材の材質、形状、大きさ、構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等の樹脂；鉄、アルミ、ステンレス等の金属などが挙げられる。芯材の形状としては、例えば、円柱状、円筒状などが挙げられる。また、芯金表面上に接着層を設けてもよい。

発泡体層は、前記芯材の外周に形成される層であり、複数の気泡（「セル」、「孔」、「空隙」などとも称することがある）を有する。発泡体層の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、円筒状などが挙げられる。発泡体層の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、発泡ポリウレタンなどが挙げられる。潤滑剤供給ローラ１６ａとしては従来のブラシ状の部材を用いることもできるが、発泡体ローラは、ブラシ状の部材と比較して、像担持体上に潤滑剤を均一に供給できるため、像担持体の保護性を向上できる。また、ブラシ状の部材を用いた際のブラシの経時でのへたりによる潤滑剤の削れ量が変化するという問題を解消することができる。発泡ポリウレタンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜公知の製造方法を選択することができる。前記発泡ポリウレタンの原料としては、例えば、ポリオール、ポリイソシアネート、触媒、発泡剤、整泡剤などが挙げられる。

前記発泡体層は連続気泡型が、圧縮残留ひずみが小さく、圧縮させても元の形状に戻りやすいため、長期の使用においてもほとんど変形しない点で好ましい。また連続気泡型は、独立気泡型と比べて摺擦による潤滑剤の粉の飛翔が生じにくく、コスト面で有利であり、また少量の潤滑剤の供給量（潤滑剤ブロック削り量）でムラなく十分に像担持体を保護できるため、像担持体のフィルミングを防止でき、更に小さい潤滑剤ブロックにすることができ、装置を小型化できる点でも有利である。

前記発泡体ローラの平均セル径は、潤滑剤の個数基準メジアン径（Ｄ５０）以下であれば特に制限はなく、潤滑剤に対する研削性能、及び潤滑剤を像担持体表面に均一に供給する点から、平均セル径は４００［μｍ］以上８５０［μｍ］以下が好ましく、５００［μｍ］以上７００［μｍ］以下がより好ましい。前記平均セル径が、４００［μｍ］以上であると、潤滑剤を研削しやすくなり、潤滑剤としてブロック上の成型体を使用する場合に潤滑剤の供給量が安定になりやすい。一方、前記平均セル径が、８５０［μｍ］以下であると、潤滑剤と像担持体との接触面積が部分的に増加するため、均一に潤滑剤を供給することが容易になる。

固形潤滑剤１６ｂは、脂肪酸金属亜鉛に無機潤滑剤とアルミナを含有させて形成したものである。また、脂肪酸金属亜鉛としては、少なくともステアリン酸亜鉛を含んだものが好ましい。また、無機潤滑剤としては、タルク、マイカ、窒化ホウ素のうち少なくとも１つを用いることができ、特に、窒化ホウ素が好ましい。

窒化ホウ素は放電による特性変化がほとんどないため、窒化ホウ素を配合した固形潤滑剤１６ｂを用いることで、感光体１１上で帯電工程や転写工程がおこなわれた後にも放電による劣化が生じにくくなる。また、窒化ホウ素を配合した固形潤滑剤１６ｂを用いることで、感光体１１が放電により酸化、蒸発してしまうことを防止することもできる。

また、窒化ホウ素だけからなる潤滑剤を用いてしまうと、感光体１１の表面に供給された潤滑剤がドラム表面全体にいきわたらずに、ドラム表面全体に均一な潤滑剤の皮膜が形成されなくなるおそれがある。そのため、固形潤滑剤１６ｂに窒化ホウ素の他に脂肪酸金属塩を配合している。これにより、感光体１１の表面の全体にわたって潤滑剤の皮膜を効率よく形成することができて、長期にわたって高い潤滑性を維持することができる。脂肪酸金属塩としては、例えば、フッ素系樹脂、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシウム等のラメラ結晶構造を持つ脂肪酸金属塩や、ラウロイルリジン、モノセチルリン酸エステルナトリウム亜鉛塩、ラウロイルタウリンカルシウム等の物質を使用することができる。特に、脂肪酸金属塩としてステアリン酸亜鉛を用いた場合には、感光体１１上での伸展性が向上して、吸湿性が低くて湿度が変化しても潤滑性が損なわれにくくなる。

また、固形潤滑剤１６ｂに配合する材料としては、脂肪酸金属塩や窒化ホウ素の他に、シリコーンオイル、フッ素系オイル、天然ワックス等の液状材料やガス状材料を外添剤として用いることもできる。

このように構成された固形潤滑剤１６ｂは、粉体状の潤滑剤を型に入れて型内で圧力をかけて固形のバー状に形成することで得ることできるし、紛体状の潤滑剤を加熱溶融したものを型の中に流し込んだ後に冷却して潤滑剤のブロックを形成することで得ることができる。また、潤滑剤の構成材料をバー状に固める際に、必要に応じて、その構成材料中にバインダーを添加して固形潤滑剤１６ｂを形成してもよい。

ブレード状部材１６ｄはウレタンゴム等のゴム材料からなり、潤滑剤供給ローラ１６ａに対して感光体１１の回転方向下流側の位置で感光体１１に対してカウンタ方向に当接するように構成されている。ブレード状部材１６ｄは、感光体１１上に付着する未転写トナー等の付着物が機械的に掻き取る。

ここで、感光体１１上に付着する付着物としては、未転写トナーの他に、記録紙Ｐから生じる紙粉、帯電装置１２による放電時に感光体１１上に生じる放電生成物、トナーに添加されている添加剤、等がある。

固形潤滑剤１６ｂを、潤滑剤供給ローラ１６ａを介して感光体１１の表面に塗布すると、感光体１１の表面には粉体状の潤滑剤が塗布されるが、この状態のままでは潤滑性は充分に発揮されないため、ブレード状部材１６ｄ（薄層化ブレード）が潤滑剤を均一化する部材として機能することになる。

ブレード状部材１６ｄにより、感光体１１上での潤滑剤の皮膜化がおこなわれて、潤滑剤はその潤滑性を充分に発揮することになる。このとき、潤滑剤供給ローラ１６ａにより塗布する粉体状の潤滑剤は微粉であるほど、ブレード状部材１６ｄにより感光体１１上に分子膜レベルで薄膜化されるとともに潤滑剤供給ローラ１６ａによって感光体１１上に供給された潤滑剤を薄層化することができる。

固形潤滑剤１６ｂの後方部には，潤滑剤供給ローラ１６ａと固形潤滑剤１６ｂとの接触ムラをなくすために加圧機構が配置されており、固形潤滑剤１６ｂを保持するとともに、潤滑剤供給ローラ１６ａに向けて加圧（付勢）している。

図３は、加圧機構１６０の概略構成図であり、（ａ）は、加圧機構１６０と、固形潤滑剤１６ｂとを示す斜視図であり、（ｂ）は、回転部材１６ｇの概略構成図である。
加圧機構１６０は、固形潤滑剤１６ｂを保持する保持部材１６ｃと、保持部材１６ｃに回動可能に支持された一対の回転部材１６ｇと、一対の回転部材１６ｇに連結された引張スプリング１６ｈ（付勢部材）と、軸受１６ｊと、で構成されている。

保持部材１６ｃには、回転軸方向（図２の紙面垂直方向である。）の離れた位置に、１対の回転部材１６ｇ（押圧部材）がそれぞれ回動可能に支持されている。この１対の回転部材１６ｇは、引張スプリング１６ｈによる付勢力によってそれぞれ所定方向に回動して保持部材１６ｃを介して固形潤滑剤１６ｂを間接的に押圧して、固形潤滑剤１６ｂを潤滑剤供給ローラ１６ａに圧接させるものである。

詳しくは、回転部材１６ｇの両側面には、回動中心となる支軸１６ｇ１（軸部）が形成されている。そして、この回転部材１６ｇの支軸１６ｇ１が、軸受１６ｊの内径部に挿着された状態で保持部材１６ｃの穴部１６ｃ２に嵌合して、回転部材１６ｇが保持部材１６ｃに回動可能に保持されることになる。なお、２つの回転部材１６ｇは、それぞれ、回転軸方向（幅方向）において左右対称になるように保持部材１６ｃに設置される。

また、１対の回転部材１６ｇは、引張スプリング１６ｈで連結されている。詳しくは、図３（ｂ）に示すように、引張スプリング１６ｈの両端のフック部が、それぞれ、回転部材１６ｇの穴部１６ｇ４に接続されている。そして、この引張スプリング１６ｈは、ケース１６ｆに圧接するように１対の回転部材１６ｇを互いに異なる方向に回動させて保持部材１６ｃを潤滑剤供給ローラ１６ａに近づく方向に付勢する付勢手段として機能することになる。具体的に、２つの回転部材１６ｇは、ケース１６ｆの内壁面に当接するカム形状部１６ｇ２が互いに近づく方向のスプリング力（付勢力）を引張スプリング１６ｈから受ける。これにより、図３（ａ）の左方の回転部材１６ｇは、支軸１６ｇ１を回動中心として、反時計方向に回動するように付勢される。これに対して、図３（ａ）の右方の回転部材１６ｇは、支軸１６ｇ１を回動中心として、時計方向に回動するように付勢される。

なお、本実施の形態において、回転部材１６ｇのカム形状部１６ｇ２は、経時において固形潤滑剤１６ｂが消費されて小さくなっても（加圧方向の高さが短くなっても）、潤滑剤供給ローラ１６ａに対する固形潤滑剤１６ｂの加圧力がほぼ一定になって、潤滑剤供給ローラ１６ａによって固形潤滑剤１６ｂから削り取られる潤滑剤量が一定になるように、そのカム形状が形成されている。
このように、本実施の形態において、加圧機構１６０は、固形潤滑剤１６ｂに対して回転軸方向両端部（図２の紙面垂直方向の両端部である。）にそれぞれ加圧力が付与されるように構成されていることになる。

次に、本実施形態の特徴部について説明する。
図４は、クリーニングブレード１５ａの概略構成図である。クリーニングブレード１５ａは、感光体１１に当接するエッジ部を含むエッジ層１５１ａとバックアップ層１５１ｂとからなる二層構造のブレード部材１５ａ１と、ブレード部材１５ａ１を保持するＬ字形状の金属製のブレードホルダー１５ａ２とを有している。

ブレード部材１５ａ１は、現状では一般的かつ有効な製造方法である遠心成型によって各層を順次重ね合わせることで作成されている。ブレード部材１５ａ１はブレードホルダー１５ａ２に接着固定されている。エッジ層１５１ａは０．５ｍｍ、バックアップ層１５１ｂは１．５ｍｍの層厚になっている。エッジ層１５１ａとバックアップ層１５１ｂは異なる材料、硬度のウレタンゴムなどのゴム材料からなっている。

クリーニングブレードに求められる特性には、トナーすり抜け性や摩耗の他にも、感光体１１へのメダカ状のトナー付着の防止、異常音の発生の防止、エッジ部の欠けの防止など多岐に渡るが、ブレード部材１５ａ１を積層構造とすることで、多岐に渡るクリーニング特性を満たしやすくでき、材料選定の自由度を高めることができる。

クリーニングブレード１５ａの摩耗の進行はダイレクトにトナーのクリーニング能力を与えるが、最も影響が顕著に表れるのが、低温環境のクリーニング性である。また、後述のようにその摩耗形態はトナーすり抜け性に影響を及ぼす。トナーすり抜けは以下の二つの不具合を引き起こす。まず、一つ目の不具合は、すり抜けトナーは下流にある帯電ローラ１２ａの汚れを加速し、汚れた帯電ローラ１２ａは帯電ムラ・帯電不良が引き起こし、ムラ画像・スジ状の異常画像が発生するという不具合である。

２つ目の不具合は、潤滑剤供給ローラ１６ａがすり抜けトナーで汚れすぎると固形潤滑剤１６ｂに対する研削能力が上昇し、潤滑剤の過剰塗布状態になる。潤滑剤の過剰塗布は潤滑剤による帯電ローラ１２ａの汚れを引き起こす他、過剰な潤滑剤は均一に塗布されず塗布ムラを引き起こしやすくなる。潤滑剤の塗布ムラは感光体１１の帯電性のバラつきによる表面電位のバラつきを引き起こし画像の濃度ムラを引き起こすこととなる。
上記の摩耗量と摩耗形態はスティックスリップの発生しやすさによって左右される。

従来から、良好な品質を得るため硬度、反発弾性率、引裂き強度などの特性値の範囲を規定したクリーニングブレードが知られている。例えば、ゴム硬度を所定の値以上に規定することで、ゴムの摩耗を低減することで摩耗を抑えたり、反発弾性率を所定の値以下に規定したりすることでスティックスリップの発生を抑え、振動による異常音の発生を抑えるなどである。

スティックスリップは、感光体１１との摩擦力により感光体１１に接触するブレード部材１５ａ１のエッジ部が弾性変形した状態と未変形の状態の間で振動する現象である。このスティックスリップによる振動が発生するとことによりトナーの堰き止め力が低下するともに、振動による摩擦力による影響でエッジ部が凸凹に摩耗するという状況が発生する。

このようなクリーニングブレードの凹凸摩耗形態は疲労摩耗と呼ばれ、摩耗の進行速度が増加するほか、凹凸の激しい表面性によりトナーのすり抜けを更に促進するなど、悪影響を及ぼす。

逆にゴム硬度と反発弾性率を適切な値に設定すれば、スティックスリップが抑えられる。スティックスリップによる振動を抑えることによりクリーニングブレードの先端挙動は安定化し、エッジ部の摩耗状態は鏡面摩耗と呼ばれる滑らかな摩耗状態となる。このような安定的な摩耗状態になることでクリーニングブレード１５ａと感光体１１の密着性が向上し、トナーすり抜けを抑えられる上、摩擦振動に起因する摩耗の進行速度も抑えることができる。

図５は、特許文献１に記載の５種類のクリーニングブレードの実施例の硬度と３５℃の反発弾性率［％］との関係を示したグラフである。なお、上記３５℃の反発弾性率は、特許文献１に記載の３０℃の反発弾性率の値と、４０℃の反発弾性率の値とから推定した推定値である。

図５からわかるように、特許文献１で選定される材料特性は、非常の狭い範囲を確認しただけである。また、特許文献１に記載のクリーニング性の評価や摩耗の評価もＡ４タテ１万枚の結果に基づいて判定している。しかし、Ａ４ヨコで４０万枚寿命が規定されるなどの昨今の長寿命化されたユニットを想定した場合には評価としては不十分であり、特許文献１に記載の材料特性のクリーニングブレードでは、４０万枚後においても良好なクリーニング性が確保できないおそれがある。

また、硬度と反発弾性率は交互作用があるため、クリーニングブレードに必要な性能を持たせるためには一方の条件に応じた適正な条件範囲が存在する。例えば、クリーニングブレードの摩耗はスティックスリップの振幅・強度に影響を受けるが、スティックスリップは高硬度または高反発弾性率の方が発生しやすい。すなわち同じ反発弾性率であっても低硬度材料の方が高硬度材料よりもスティックスリップが発生しにくくなる（＝摩耗しにくくなる）ことになる。特許文献１のように所望の性能を有する材料の特性値を規定するためには各々個別に規定するよりも、交互作用がある特性値の関係式で表した方が適切な材料を選定する上で望ましい。これは、例えば、硬度の範囲をA以上・Ｂ以下、反発弾性率の範囲をC以上・Ｄ以下とし、硬度と反発弾性率とを、それぞれ個別に規定した場合、A×Cの条件では成立したとしてもA×Dでは成立しない場合がある。よって、交互作用のある硬度と反発弾性率については、特性値の関係式で表した方が適切な材料を選定することができる。そこで、本実施形態では、４０万枚使用後でも、良好なクリーニング性を維持することができる硬度と反発弾性率との間の関係式を、後述する評価試験により導き出し、経時にわたり良好なクリーニング性が得られるブレード部材１５ａ１の材料を、より広い範囲で選定が可能となるようにした。

また、従来においては、反発弾性率は高い温度依存性を持つとともに材質ごとに温度特性が異なるため、機械本体内の使用温度における数値が上記の不具合防止（疲労摩耗）に有効な数値から外れることがあった。近年では立ち上がり時間の短縮、省電力などを目的に低融点トナーが広く使用されているが、これらトナーの軟化点温度は約４５～５５℃程であり、定着装置２０の定着温度は１４０～１７０℃である。感光体クリーニング装置１５付近はトナーの凝集・凝固防止を目的に前記のトナー軟化点温度以下とするために３０℃～４０℃で保たれるよう配置設計されている（基本的に軟化点温度以下であれば構わないのだが、定着装置２０や現像装置１３で発生する熱からの完全な遮断は困難で周囲温度（環境温度）に対して１０～２０℃の温度上昇は避けられない。）。

そのため、一般的なオフィスの室温（２３℃～２５℃）の反発弾性率を規定しても、実使用にそぐわず、狙った結果が得られないことが多々あった。例えば、オフィスの室温（２３℃～２５℃）の反発弾性率の規定範囲を満たすクリーニングブレードを使用したとしても、機内温度が、２５℃よりも高くなることで、狙いの反発弾性率が得られなくなり、クリーニングブレードの振動が大きくなり、摩耗が促進されクリーニング性が低下することで寿命の低下につながることになる。
よって、本実施形態では、実際の使用時の機内温度である３５℃の反発弾性率を規定した。

以下、本出願人が行なった評価試験について説明する。
評価試験は、図４に示したエッジ層とバックアップ層とを有する二層構造のブレード部材を備えた実施例１～１０、比較例１～１０のクリーニングブレードを用意して、評価試験を行なった。各クリーニングブレードのブレード部材は、Ｌ字形状の金属製のブレードホルダー１５ａ２に接着固定し、エッジ層は０．５ｍｍ、バックアップ層は１．５ｍｍの層厚にした。また、エッジ層とバックアップ層は異なる材料、硬度となっており、実施例１～１０および比較例１～１０のクリーニングブレード１５ａのエッジ層の特性値を表１に示す。

また、バックアップ層の材料は、実施例１～１０、比較例１～１０で共通とした。バックアップ層の特性値を表２に示す。

用意した実施例１～１０、比較例１～１０のクリーニングブレードは、システムに最適な材料を選択できるように、硬度や反発弾性率を適宜振ったものを用意した。各クリーニングブレードの硬度は、JIS-K6301記載の測定方法で、JIS-A型硬さ試験機を使用して測定した。また、各温度の反発弾性率は、JIS-K6255記載の測定方法で、各温度において、株式会社東洋精機製作所製Ｎｏ．２２１レジリエンステスタ等の反発弾性試験機を用いて測定した。

図６は、評価用のクリーニングブレードの作成について説明する図である。
図６に示すように、感光体１１に対する当接圧Fが２０［Ｎ／ｍ］、食込み量tが１［ｍｍ］となるよう、各材質のゴムの自由長ｌを調整して実施例１～１０、比較例１～１０のクリーニングブレードを作成した。

＜摩耗ランニング＞
以下の条件で摩耗ランニング実施し、クリーニングブレードの摩耗評価１、２を実施した。
・画像形成装置 ：リコー製 MPC5100S
・ランニングチャート：画像面積率：５［％］ Ａ４ヨコ
・ランニング枚数 ：４０００００枚

また、摩耗ランニング開始前に、感光体１１とクリーニングブレード１５ａとの摩擦係数が０．２以下となるように感光体１１への潤滑剤塗布（供給）量を調整した。

＜評価１＞摩耗評価１
評価１は、KEYENCE製 レーザー顕微鏡 ＶＫ-9500にてランニング評価試験後のクリーニングブレード先端の立体像を観察し、摩耗面積Ｓ［μｍ２］を求めた。摩耗面積Ｓは、図７に示す斜線部であり、使用初期に対する喪失部分の断面積である。

＜評価２＞摩耗評価２
摩耗評価試験２は、KEYENCE製 レーザー顕微鏡 ＶＫ-100にてランニング評価試験後のクリーニングブレードを図８に示す方向から摩耗状態を観察し、摩耗形態を評価した。レンズ倍率は１００倍とした。図９（ａ）に示すように、摩耗面に激しい凹凸が観察されたときは、「疲労摩耗」と評価、図９（ｂ）に示すように、摩耗面に凹凸が観察されず、滑らかな摩耗面が観察されたときは、「鏡面摩耗」と評価し、図９（ｃ）に示すように、「鏡面摩耗」と「疲労摩耗」の中間的な摩耗面のときは、中間摩耗と評価した。

＜評価３＞低温評価
以下の条件でランニング後、低温評価を実施した。
・評価環境 ：１０℃１５％ＲＨ
・画像形成装置 ：リコー製 MPC5100S
・クリーニングブレード：上記摩耗ランニング（４０万枚ラン）後のブレード
・ランニングチャート ：縦帯ベタ Ａ４ヨコ
・ランニング枚数 ：１０００枚

図１０は、低温評価で用いるランニングチャートを示している。
図１０に示すように、ランニングチャートは、Ｋ、Ｃ、Ｍ、Ｙの縦帯ベタ画像が、所定の間隔で並んだものである。

低温評価は、低温ランニング後に出力した画像に基づいて評価した。出力画像にクリーニング不良画像が確認された場合は、低温クリーニング性「×」と評価し、出力画像にクリーニング不良画像（ムラ画像・スジ状の異常画像）が確認されなかった場合は、低温クリーニング性「○」と評価した。

＜評価４＞トナーすり抜け評価
以下の条件でランニング後、トナーすり抜け評価試験を実施した。
・画像形成装置 ：リコー製 MPC5100S
・クリーニングブレード：上記摩耗ランニング（４０万枚ラン）後のブレード
・ランニングチャート ：縦帯ベタ Ａ４ヨコ（図１０参照）
・ランニング枚数 ：１０００枚

トナーすり抜け評価は、図１１（ａ）に示すトナーすり抜けランニング前（新品）の潤滑剤供給ローラ１６ａの表面をスキャナで読み込み輝度Ｌ０を測定し、図１１（ｂ）に示すトナーすり抜けランニング後の潤滑剤供給ローラ１６ａの表面をスキャナで読み込み輝度Ｌ１を測定する。次に、トナーすり抜けランニング前後の輝度差ΔＬ（＝Ｌ０－Ｌ１）を求め、すり抜けトナー汚れに伴う輝度の低下を、トナーすり抜け量の代用特性として評価した。ΔＬ＞５０の場合は、トナーすり抜け「×」と評価し、ΔＬ≦５０の場合は、トナーすり抜け「○」と評価した。

下記表３は、実施例・比較例の評価の結果であり、図１２は、実施例１～１０、比較例１～１０の硬度と３５℃の反発弾性率との関係を示すグラフである。

実施例１～１０は、いずれも４０万枚ラン後の摩耗面積が比較例１～１０よりも低めで４０万ラン後の低温クリーニング性、トナーすり抜け性に問題がなかった。また、実施例１～１０の摩耗形態は、鏡面摩耗か中間摩耗であるに対し、比較例１～１０は、いずれも疲労摩耗であり、トナーすり抜け性がいずれも「×」であった。

これは、比較例１～１０について、摩耗面積が大きく、感光体１１と接触幅が増加して当接圧が低下していると考えられる。また、摩耗形態が疲労摩耗であり、摩耗面に激しい凹凸が形成され、感光体１１との間に隙間が生じている箇所があると考えられる。これらのことから、クリーニングブレードで転写残トナーを良好に堰き止めることができず、クリーニングブレードからすり抜けるトナー量が多くなり、比較例１～１０いずれもトナーすり抜け性が「×」となったと考えられる。

これに対し、実施例１～１０が、４０万枚ラン後もトナーすり抜け性が○であった理由は、摩耗が抑えられたことで、感光体１１との接触幅の増加が抑制され当接圧の低下が抑制されたと考えられる。また、摩耗形態が中間摩耗や鏡面摩耗であって、感光体１１との間の密着性が維持されたと考えられる。よって、４０万枚ラン後もクリーニングブレードで良好に転写残トナーを堰き止めることができ、トナーすり抜け性が「○」となったと考えられる。

また、潤滑剤を感光体１１に塗布して、感光体１１とクリーニングブレード１５ａとの摩擦係数を０．２以下としたことで、スティックスリップの発生が抑制され、かつ、クリーニングブレード１５ａの磨耗を抑制することができ、４０万枚ランニング後もトナーすり抜けを抑制できた一要因と考えられる。

図１２に示すように３５℃におけるアスカーＡ硬度と、３５℃における反発弾性率との関係を見ると、トナーのすり抜け性が「○」の実施例１～１０と、トナーのすり抜け性が「×」の比較例１～１０との間に、境界線が引けることが分かる。この境界線は、３５℃の反発弾性率をＲ_３５、３５℃のアスカーＡ硬度を、Ｈ_３５としたとき、Ｒ_３５＝－１．５６Ｈ_３５＋１３２と表すことができる。

よって、この図１２から、３５℃におけるアスカーＡ硬度と３５℃における反発弾性率の関係が、Ｒ_３５≦－１．５６Ｈ_３５＋１３２を満たすことで、スティックスリップが抑制されて疲労摩耗が生じるのを抑制できるとともに、摩耗の進行を抑制することができ、４０万枚後でも良好なクリーニング性を確保できる。これにより、昨今の長寿命化されたユニットに対応するクリーニングブレードを提供することができる。

また、交互作用がある硬度と反発弾性率を、上記関係式（Ｒ３５≦－１．５６Ｈ３５＋１３２）で規定したので、容易にエッジ層の適切な材料を選定することができる。また、本実施形態では、実際の使用時の機内温度である３５℃で、アスカーＡ硬度と反発弾性率の関係を規定しているので、実際の使用時に狙いの反発弾性が得られなくなり、クリーニングブレードの振動が大きくなり、摩耗が促進されクリーニング性が低下するなどのことがない。

また、比較例２は、比較例４や比較例８よりも摩耗面積が抑えられているにも係わらず、低温クリーニング性が「×」であった。これは、表１から分かるように、比較例２については、１０℃の反発弾性率が６％であり、反発弾性率が低すぎたので、低温クリーニング性が「×」となったと考えられる。一方、低温クリーニング性が「○」の実施例１～１０および比較例１、３、４、８は、いずれも１０℃における反発弾性率が７％以上であった。これにより、１０℃における反発弾性率を７％以上とすることで、低温クリーニング性も良好にできることが確認された。

また、二層ブレードを使用したが、上述した特性を満たしていれば、単層材質のブレードでも問題ない。また、少なくともエッジ部を構成するエッジ層が、上述した特性を満たしていれば、３層以上のブレードでも問題ない。

以上に説明したものは一例であり、次の態様毎に特有の効果を奏する。
（態様１）
弾性材料からなるブレード部材１５ａ１で構成され、ブレード先端部を感光体１１などの被清掃部材の表面に当接させ、表面移動する被清掃部材の表面から付着物を除去するクリーニングブレード１５ａにおいて、ブレード部材の前記ブレード先端部を構成する材料の３５℃におけるＪＩＳアスカーＡ硬度Ｈ_３５と、３５℃における反発弾性率Ｒ_３５とが、Ｒ_３５≦－１．５６×Ｈ_３５＋１３２の関係を満たしている。
特許文献１に記載のクリーニングブレードにおいては、１万枚の耐久試験の試験結果に基づいて、クリーニングブレードの物性を規定しているが、４０万枚の耐久寿命が要求される昨今の要求には、十分応えられないおそれがあった。
これに対し、態様１では、上述した評価試験から明らかなように、ブレード先端部を構成する材料の３５℃におけるＪＩＳアスカーＡ硬度Ｈ_３５と、３５℃における反発弾性率Ｒ_３５との関係が、Ｒ_３５≦－１．５６×Ｈ_３５＋１３２を満たすことで、４０万枚耐久試験においても、トナーすり抜けが抑制され、良好なクリーニング性を得ることができる。

（態様２）
態様１において、エッジ層１５１ａなどのブレード先端部を構成する材料の３５℃におけるアスカー硬度Ｈ_３５が、６４度以上、７６度以下である。
これによれば、表１～表３からわかるように、エッジ層１５１ａなどのブレード先端部を構成する材料の３５℃におけるアスカー硬度Ｈ３５が、６４度以上、７６度以下の範囲で、４０万枚後においても、トナーすり抜けが抑制され、良好なクリーニング性を得ることができる。

（態様３）
態様１または２において、エッジ層１５１ａなどのブレード先端部を構成する材料の１０℃における反発弾性率が７［％］以上である。
これによれば、上述した評価試験で示したように、４０万枚後においても、低温クリーニング性を良好に維持することができる。

（態様４）
態様１乃至３において、ブレード先端部を構成する材料が、ゴム材料である。
これによれば、弾性材料からなるブレード部材を得ることができる。

（態様５）
態様１乃至４において、ブレード部材１５ａ１は、２種類以上の異なる材料が積層された積層構造である。
積層構造とすることで、材料選択の自由度を高めることができ、よりシステムにあったクリーニングブレードを構成することができる。

（態様６）
クリーニングブレード１５ａを備える感光体クリーニング装置１５などのクリーニング装置において、クリーニングブレードとして、態様１乃至５のいずれかのクリーニングブレードを用いた。
これによれば、実施形態で説明したように、長期にわたり良好なクリーニング性を維持できるクリーニング装置を提供することができる。

（態様７）
感光体１１などの像担持体と、像担持体の表面に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニングブレード１５ａとを備え、像担持体上に形成した画像を最終的に記録紙Ｐなどの記録媒体に転移させる画像形成装置において、クリーニングブレード１５ａとして、態様１乃至５のいずれかのクリーニングブレードを用いる。
これによれば、実施形態で説明したように、経時にわたり、ムラ画像・スジ状の異常画像が抑制された良好な画像を得ることができる。

（態様８）
態様７において、感光体１１などの像担持体とクリーニングブレード１５ａとの摩擦係数が０．２以下である。
これによれば、クリーニングブレード１５ａのスティックスリップや、摩耗の進行を抑制することができ、長期に亘り良好なクリーニング性を維持することができる。

（態様９）
態様８において、少なくとも脂肪酸金属塩と無機潤滑剤とを含有する潤滑剤を感光体１１などの像担持体表面に塗布または付着させる潤滑剤供給装置１６などの潤滑剤供給手段を備える。
これによれば、像担持体表面に潤滑剤を塗布または付着させることで、像担持体とクリーニングブレードとの間の摩擦係数を下げることができ、クリーニングブレードの磨耗を低減することができる。また。像担持体表面を潤滑剤で保護することができる。

（態様１０）
態様９において、脂肪酸金属塩がステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、及びラウリン酸亜鉛から選択される少なくとも一種である。
これによれば、実施形態で説明したように、感光体１１などの像担持体表面上での伸展性が向上するとともに、湿度が変化しても潤滑性が損なわれにくくすることができる。

（態様１１）
態様９または１０において、無機潤滑剤がマイカ、タルク、窒化ホウ素から選択される少なくとも一種である。
これによれば、良好な潤滑性を得ることができる。

（態様１２）
態様９乃至１１いずれかにおいて、潤滑剤供給装置１６などの潤滑剤供給手段は、固形潤滑剤１６ｂなどの潤滑剤を保持し、潤滑剤を感光体１１などの像担持体側へ加圧する加圧機構１６０を備え、加圧機構１６０は、潤滑剤を保持する保持部材１６ｃと、一対の回転部材１６ｇと、一対の回転部材１６ｇを付勢する引張スプリング１６ｈなどの付勢手段とを備え、付勢手段の付勢力を受けて回転部材が回転することで潤滑剤を加圧する。
これによれば、実施形態で説明したように、固形潤滑剤１６ｂなどの潤滑剤が消費されても、固形潤滑剤１６ｂの加圧力をほぼ一定に維持することが可能となる。

（態様１３）
感光体１１などの像担持体と、像担持体の表面に接触し、その表面上に付着した不要な付着物を除去するためのクリーニングブレード１５ａとを備え、画像形成装置に対して着脱自在に構成されたプロセスカートリッジにおいて、クリーニングブレードとして、態様１～５のクリーニングブレードを用いる。
これによれば、長期に亘り良好なクリーニング性を維持することができるプロセスカートリッジを提供することができる。

（態様１４）
態様１３において、少なくとも脂肪酸金属塩と無機潤滑剤とを含有する潤滑剤を感光体１１などの像担持体表面に塗布または付着させる潤滑剤供給装置１６などの潤滑剤供給手段を備える。
これによれば、実施形態で説明したように、感光体１１などの像担持体とクリーニングブレード１５ａとの間の摩擦係数を下げることができ、クリーニングブレード１５ａの磨耗を低減することができる。また。像担持体表面を潤滑剤で保護することができる。

（態様１５）
態様１４において、脂肪酸金属塩がステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、及びラウリン酸亜鉛から選択される少なくとも一種である。
これによれば、実施形態で説明したように、感光体１１などの像担持体表面上での伸展性が向上するとともに、湿度が変化しても潤滑性が損なわれにくくすることができる。

（態様１６）
態様１４または１５に記載のプロセスカートリッジにおいて、無機潤滑剤がマイカ、タルク、窒化ホウ素から選択される少なくとも一種である。
これによれば、良好な潤滑性を得ることができる。

（態様１７）
態様１４乃至１６いずれか一項において、潤滑剤供給装置１６などの潤滑剤供給手段は、潤滑剤を保持し、潤滑剤を感光体１１などの像担持体側へ加圧する加圧機構１６０を備え、加圧機構１６０は、潤滑剤を保持する保持部材１６ｃと、一対の回転部材１６ｇと、一対の回転部材１６ｇを付勢する引張スプリング１６ｈなどの付勢手段とを備え、付勢手段の付勢力を受けて回転部材１６ｇが回転することで潤滑剤を加圧する。
これによれば、実施形態で説明したように、固形潤滑剤１６ｂなどの潤滑剤が消費されても、固形潤滑剤１６ｂの加圧力をほぼ一定に維持することが可能となる。

１ ：画像形成装置
２ ：画像形成部
１０ ：作像ユニット
１１ ：感光体
１２ａ ：帯電ローラ
１５ ：感光体クリーニング装置
１５ａ ：クリーニングブレード
１５ａ１ ：ブレード部材
１５ａ２ ：ブレードホルダー
１５ｂ ：搬送コイル
１６ ：潤滑剤供給装置
１６ａ ：潤滑剤供給ローラ
１６ｂ ：固形潤滑剤
１６ｃ ：保持部材
１６ｇ ：回転部材
１６ｈ ：引張スプリング
１５１ａ ：エッジ層
１５１ｂ ：バックアップ層
１６０ ：加圧機構

特許第４４２０３２０号公報

Claims (5)

1. 弾性材料からなるブレード部材で構成され、ブレード先端部を被清掃部材の表面に当接させ、表面移動する被清掃部材の表面から付着物を除去するクリーニングブレードのブレード部材の選定方法であって、
   前記ブレード部材の前記ブレード先端部を構成する材料が、３５℃におけるＪＩＳアスカーＡ硬度Ｈ_３５と、３５℃における反発弾性率Ｒ_３５とが、以下の関係式（Ａ）を満たす材料であるか否かに基づいて、前記ブレード部材を選定することを特徴とするブレード部材の選定方法。
   Ｒ_３５≦－１．５６×Ｈ_３５＋１３２・・・（Ａ）
2. 請求項１に記載のブレード部材の選定方法において、
   前記ブレード先端部を構成する材料の３５℃におけるアスカーＡ硬度Ｈ３５が、６４度以上、７６度以下のブレード部材を選定することを特徴とするブレード部材の選定方法。
3. 請求項１または２に記載のブレード部材の選定方法において、
   前記ブレード先端部を構成する材料の１０℃における反発弾性率が７［％］以上であるブレード部材を選定することを特徴とするブレード部材の選定方法。
4. 請求項１乃至３いずれか一項に記載のブレード部材の選定方法において、
   前記ブレード先端部を構成する材料が、ゴム材料であるブレード部材を選定することを特徴とするブレード部材の選定方法。
5. 請求項１乃至４いずれか一項に記載のブレード部材の選定方法において、
   ２種類以上の異なる材料が積層された積層構造のブレード部材を選定することを特徴とするブレード部材の選定方法。

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