JP7130256B2 - 熱溶解積層法3dプリンターの造形材料用樹脂組成物およびそのフィラメント状成形体 - Google Patents
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Description
(1) 熱溶解積層法3Dプリンターの造形材料用樹脂組成物であって、ポリアミド中にセルロース繊維を含有することを特徴とする樹脂組成物。
(2) 樹脂組成物中のセルロース繊維の平均繊維径が10μm以下であることを特徴とする(1)に記載の樹脂組成物。
(3) ポリアミドが、ポリカプロアミド(ポリアミド6)であることを特徴とする(1)または(2)に記載の樹脂組成物。
(4) ポリアミドが、ポリカプロアミド(ポリアミド6)と、ポリアミド66、ポリアミド11もしくはポリアミド12との混合物、または共重合体であることを特徴とする(1)~(3)のいずれかに記載の樹脂組成物。
(5) 分散剤を含有しないことを特徴とする(1)~(4)のいずれかに記載の樹脂組成物。
(6) 前記分散剤は、非イオン性界面活性剤、両性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤またはカチオン性界面活性剤に属する化合物であることを特徴とする(5)に記載の樹脂組成物。
(7) 熱溶解積層法3Dプリンターの造形材料用成形体であって、(1)~(6)のいずれかに記載の樹脂組成物で構成されていることを特徴とするフィラメント状成形体。
(8) 前記フィラメント状成形体の3Dプリンターによる造形物における前記セルロース繊維の平均繊維径が100nm以下であることを特徴とする(7)に記載のフィラメント状成形体。
(9) (7)または(8)に記載のフィラメント状成形体を造形してなることを特徴とする造形物。
(10) 熱溶解積層法3Dプリンターの造形材料用樹脂組成物の製造方法であって、
ポリアミドの重合時にセルロース繊維を添加することを特徴とする樹脂組成物の製造方法。
さらに、本発明の樹脂組成物は、重合時にセルロース繊維を添加するため、セルロース繊維が均一に分散され、分散剤を含有する必要がない。そのため、分散剤を含有しないこととすることができるので、得られる造形物からはブリードアウトが発生しない。
本発明の樹脂組成物は、熱溶解積層法3Dプリンターの造形材料用樹脂組成物であって、ポリアミド中にセルロース繊維が含有する。本発明の樹脂組成物は、いわゆるペレットの形態を有していてもよい。
本発明の樹脂組成物は、ポリアミドの重合時にセルロース繊維を添加することにより製造することができる。詳しくは、ポリアミドを構成するモノマーと、平均繊維径が10μm以下のセルロース繊維の水分散液とを混合し、重合反応をおこなうことによりセルロース繊維を含有する本発明のポリアミド組成物を製造することができる。なお、重合反応時に、後述する樹脂組成物中に添加することができる添加剤を加えた場合は、樹脂組成物は該添加剤も含むものをいう。ポリアミドの重合時とは、ポリアミドを構成するモノマーを用いた重合時だけでなく、ポリアミドを構成し得るプレポリマーを用いた重合時も包含する。
組成物をTFA-d(トリフルオロ酢酸)に溶解した後、溶液を1H-NMRに供することにより、含有量を測定する。
グリセリン脂肪酸エステルとして、例えば、グリセリンモノステアレート、グリセリンモノベヘネート、グリセリンモノ12-ヒヒドロキシステアレート、グリセリンモノオレエート、グリセリンモノカプリレート、コハク酸脂肪酸モノグリセライド、クエン酸脂肪酸モノググリセライド等が挙げられる。
ポリオキシアルキレングリコールとして、例えば、ポリエチレングリコール(例えば、ポリエチレングリコール200)、ポリプロピレングリコール、ポリブチレングリコール、ポリオキシエチレンポリオキシプロピルグリコール、ポリグリセリン、ポリオキシエチレングリセリン、エチレンオキシド-プロピレンオキシドブロック共重合体等が挙げられる。
ソルビタン脂肪酸エステルとして、例えば、ソルビタンモノステアレート、ソルビタンラウレート、ソルビタンオレート、ソルビタントリオレート等が挙げられる。
本発明のフィラメント状成形体は、本発明の樹脂組成物を公知の方法によりフィラメントの形状とすることで、熱溶解積層法3Dプリンターの造形材料として好適に用いることができる。フィラメント状成形体は、モノフィラメントでも、マルチフィラメントでもよいが、モノフィラメントが好ましい。またこれらは未延伸のものであっても延伸したものであってもよい。
本発明の造形物は、前記フィラメント成形体(素材)を、熱溶解積層法3Dプリンターを用いて造形することにより得ることができる。
(1)造形物中のセルロース繊維の平均繊維径
凍結ウルトラミクロトームを用いて造形物から厚さ100nmの切片を採取し、切片染色を実施後、透過型電子顕微鏡(日本電子社製JEM-1230)を用いて観察をおこなった。電子顕微鏡画像からセルロース繊維(単繊維)の長手方向に対する垂直方向の長さを測定した。このとき、垂直方向の長さのうち最大のものを繊維径とした。同様にして任意の10本のセルロース繊維(単繊維)の繊維径を測定し、10本の平均値を算出したものを平均繊維径とした。
なお、セルロース繊維の繊維径が大きいものについては、ミクロトームにて10μmの切片を切り出したものか、造形物をそのままの状態で、実体顕微鏡(OLYMPUS SZ-40)を用いて観察をおこない、得られた画像から上記と同様にして繊維径を測定し、平均繊維径を求めた。
造形物は、モノフィラメント(すなわちフィラメント状成形体)を用いて3Dプリンターにより製造した。3Dプリンターによる製造条件は以下の通りであった。
3Dプリンター:NJB-200HT(ニンジャボット社製)
ノズル温度:Mp+30~Mp+50(℃)(Mpは樹脂組成物の融点(℃)である)
テーブル温度:Tg-20~Tg(℃)(Tgは樹脂組成物のガラス転移温度(℃)である)
印刷速度:50mm/秒
ノズル径:0.4mm
1層の厚み:0.2mm
造形物形状(設定値):縦25mm×横25mm×高さ2mmの板形状。
測定試料を、示差走査型熱量計(パーキンエルマー社製;DSC-7)により、昇温速度20℃/分で350℃まで昇温した後、350℃で5分間保持した。その後、降温速度20℃/分で25℃まで降温した。次いで、さらに25℃で5分間保持後、再び昇温速度20℃/分で昇温測定した際の吸熱ピークのトップを与える温度を、融点として測定した。
紡糸速度10m/分にて24時間、直径1.75mmのモノフィラメントを採取した際の糸切れ回数により、以下の基準により評価した。
〇:糸切れが0回であった。
△:糸切れ回数が1~3回であった。
×:糸切れ回数が4回以上、またはフィラメントが引き取れなかった。
得られたモノフィラメントを、20cm毎に、モノフィラメントの長手方向に対して垂直に切断し、測定サンプルを30個得た。各サンプルの断面における最大長径と最小短径を、マイクロメーターを用いて測定し、その平均を算出し、これを平均径とした。全30サンプルの平均径を平均して、モノフィラメントの直径とした。
モノフィラメントを用いて、3Dプリンター(ニンジャボット社製、NJB-200HT)を用いて、ノズル温度:Mp+30~Mp+50(℃)(Mpは樹脂組成物の融点(℃)である)、テーブル温度:Tg-20~Tg(℃)(Tgは樹脂組成物のガラス転移温度(℃)である)、印刷速度:50mm/秒、ノズル径:0.4mm、1層の厚み:0.2mmの条件で、図1の「ルーク」を造形した。樹脂が均一に吐出されなかったり、粘着性によりフィラメントのボビン解舒がスムーズにできずに樹脂が安定供給されなかったり、反りが大きすぎて造形台から剥がれて、造形することができなかったりした場合、「×」と評価した。造形することができた場合、図1中の符号1の部分(オーバーハング部分)の外観を、以下の基準で評価した。
◎:気泡の発生が認められず、しかもオーバーハング部分にダレ(垂れ)は生じなかった。
○:気泡の発生が認められたが、オーバーハング部分にダレ(垂れ)は生じなかった。
△:オーバーハング部分にダレ(垂れ)が生じた。
本発明においては、「△」以上を合格とした。
モノフィラメントを用いて、3Dプリンター(ニンジャボット社製、NJB-200HT)を用いて、ノズル温度:Mp+30~Mp+50(℃)(Mpは樹脂組成物の融点(℃)である)、テーブル温度:Tg-20~Tg(℃)(Tgは樹脂組成物のガラス転移温度(℃)である)、印刷速度:50mm/秒、ノズル径:0.4mm、1層の厚み:0.2mmの条件で、寸法(設定値)を縦25mm×横25mm×高さ2mmになるように設定し、板を造形した。
上記の方法で10枚の板を造形し、KEYENCE社製2次元寸法測定器を用いて、縦および横の長さをそれぞれ測定した。20個の値[2(縦、横)×10枚分]の平均寸法を求め、下記の式を用いて寸法安定性を評価した。
寸法安定性=[得られた造形物の平均寸法-設定した寸法(25mm)]/[設定した寸法(25mm)]×100
実用上、寸法安定性は、絶対値が0.5%以下(△)であることが必要であり、0.2%以下(○)であることが好ましく、0.1%以下(◎)であることがより好ましい。
(6)と同様の方法で10枚の板を造形し、それぞれの板を、23℃で水中に1000時間浸漬した。1000時間後、浸漬処理した板について、KEYENCE社製2次元寸法測定器を用いて縦および横の長さをそれぞれ測定した。20個の値[2(縦、横)×10枚分]の平均寸法を求め、下記の式を用いて水分による寸法変化率を評価した。
水分による寸法変化率=(浸漬処理後の平均寸法-浸漬処理前の平均寸法)/浸漬処理前の平均寸法×100
実用上、水分による寸法変化率は、絶対値が2.0%以下(△)であることが必要であり、1.5%以下(○)であることが好ましく、1.2%以下(◎)であることがより好ましい。
(6)と同様の方法で板を造形し、その板を水平面に置いた。水平面から最も浮いている部分の浮きを測定し、以下の基準により評価した。
○:0.1mm未満。
△:0 .1mm以上0.2mm未満。
×:0.2mm以上。
(6)と同様の方法で板を造形し、60℃の恒温槽で72時間静置した。72時間後、以下の基準により、板の表面を目視で評価した。ブリードアウトは表面の光沢により、その存在を判断した。
○:ブリードアウトが見られた。
×:ブリードアウトが見られなかった。
(6)と同様の方法で板を造形し、手で湾曲させ、以下の基準により、積層した樹脂層の間の様子を目視で評価した。
○:割れや隙間が生じなかった。
×:割れまたは隙間が生じた。
造形物の全ての評価結果について、総合的に評価した。
◎:造形物の全ての評価結果が○以上であり、かつそのうち評価結果◎の数は3つであった。
○:造形物の全ての評価結果が○以上であり、かつそのうち評価結果◎の数は0~2つであった。
△:造形物の全ての評価結果うち最低の評価結果が△であった。
×:造形物の全ての評価結果うち最低の評価結果が×であった。
ガラス転移温度は、昇温速度20℃/分の条件で昇温し、昇温曲線中のガラス転移に由来する2つの折曲点温度の中間値を求める方法で測定した。
(1)樹脂
・PLA:ポリ乳酸、NatureWorks社製 3001D
・ABS:アクリロニトリル ブタジエン スチレン共重合樹脂、テクノポリマー社製 テクノABS130
・ポリアミド6:ユニチカ社製 A1030BRL
・PA66:ポリアミド66、ASCEND社製 VYDYNE 50BWFS
・PA11:ポリアミド11、アルケマ社RILSAN BMN
・PA12:ポリアミド12、宇部興産社製 3024U
・セリッシュKY100G:ダイセルファインケム社製、平均繊維径が125nmのセルロース繊維が水に10質量%含有されたもの。
・セリッシュKY100S:ダイセルファインケム社製、平均繊維径が140nmのセルロース繊維が水に25質量%含有されたもの。
0.5質量%グルコース、0.5質量%ポリペプトン、0.5質量%酵母エキス、0.1質量%硫酸マグネシウム7水和物からなる組成の培地50mlを、200ml容三角フラスコに分注し、オートクレーブで120℃、20分間蒸気滅菌した。これに試験管斜面寒天培地で生育させたGluconacetobacter xylinus(NBRC 16670)を1白金耳接種し、30℃で7日間静置培養した。7日後、培養液の上層に白色のゲル膜状のバクテリアセルロースが生成した。
得られたバクテリアセルロースをミキサーで破砕後、水で浸漬、洗浄を繰り返すことにより、水置換をおこない、平均繊維径が60nmのバクテリアセルロースが4.1質量%含有された水分散液を調製した。
不織布の製造工程において屑糸として出されたセルロース繊維の集合体に、精製水を加えてミキサーで攪拌し、平均繊維径が3240nmのセルロース繊維が6質量%含有された水分散液を調製した。
・分散剤a:ステアリン酸グリセリル、関東化学株式会社製
・分散剤b:ポリエチレングリコール200、東京化成工業社製
・分散剤c:ソルビタンモノステアレート、関東化学株式会社製
・分散剤d:メタクリロイルオキシエチルホスホリルコリン単独重合体、日油社製 リピジュアHM
セリッシュKY100Gに精製水を加えてミキサーで攪拌し、セルロース繊維の含有量が3質量%の水分散液を調製した。
上記セルロース繊維の水分散液100質量部と、ε-カプロラクタム100質量部とを、均一な溶液となるまでさらにミキサーで攪拌、混合した。続いて、この混合溶液を攪拌しながら240℃に加熱し、徐々に水蒸気を放出しつつ、0kgf/cm2から7kgf/cm2の圧力まで昇圧した。そののち大気圧まで放圧し、240℃で1時間重合反応をおこなった。重合が終了した時点で得られた樹脂組成物を払い出し、これを切断してペレットとした。得られたペレットを95℃の熱水で処理し、精練をおこない、乾燥させた。
次に、得られた乾燥樹脂組成物ペレットを、スピニングテスター(富士フィルター工業社製、スクリュー径30mm、溶融押出しゾーン1000mm)を用い、紡糸温度250℃、吐出量39g/分の条件で、孔径5mmで1孔有する丸断面の紡糸口金から押出した。引き続き、押出されたモノフィラメントを、紡糸口金より20cm下の冷却温水50℃に浸漬し、冷却時間1分、引き取り速度16.5m/分で調整しながら引き取り、フィラメント状成形体として、平均繊維径が1.74mmのモノフィラメントを得た。
実施例1で得られたセルロース繊維の含有量が3質量%の水分散液100質量部と、プレポリマーとしてナイロン66塩100質量部とを、均一な溶液となるまでミキサーで攪拌、混合した。続いて、この混合溶液を230℃で攪拌しながら、内圧が15kgf/cm2になるまで加熱した。その圧力に到達後、徐々に水蒸気を放出しつつ、加熱を続けてその圧力を保持した。280℃に達した時点で、常圧まで放圧し、さらに1時間重合をおこなった。重合が終了した時点で得られた樹脂組成物を払い出し、これを切断してペレットとした。得られたペレットを95℃の熱水で処理し、精練をおこない、乾燥させた。次に、得られた乾燥樹脂組成物のペレットを用いて、実施例1と同様の操作をおこなって、平均繊維径が1.75mmのモノフィラメントを得た。
セルロース繊維の含有量を表1に示す値になるように、セリッシュKY100Gの配合量を変更する以外は、実施例1と同様の操作をおこない、乾燥樹脂組成物のペレットを得た。
次に、得られた乾燥樹脂組成物のペレットを用いて、実施例1と同様の操作をおこなって、平均繊維径が1.73~1.76mmのモノフィラメントを得た。
セリッシュKY100GをセリッシュKY100Sに変更する以外は、実施例1と同様の操作をおこない、乾燥樹脂組成物のペレットを得た。
次に、得られた乾燥樹脂組成物のペレットを用いて、実施例1と同様の操作をおこなって、平均繊維径が1.74mmのモノフィラメントを得た。
セルロース繊維の種類と含有量が表1に示す値になるように、用いるセルロース繊維の水分散液の種類と配合量を変更する以外は、実施例1と同様の操作をおこない、乾燥樹脂組成物のペレットを得た。
次に、得られた乾燥樹脂組成物のペレットを用いて、実施例1と同様の操作をおこなって、平均繊維径が1.75~1.76mmのモノフィラメントを得た。
実施例3で得られた樹脂組成物ペレット105質量部および、表1に記載の重合に用いたものとは異なる他のポリアミド樹脂(すなわちポリアミド66、ポリアミド11またはポリアミド12)18質量部をドライブレンドし、二軸押出機の主ホッパーに供給した。260℃で十分に溶融混練し、ストランド状に払い出し、切断して、樹脂組成物のペレットを得た。
次に、得られた乾燥樹脂組成物のペレットを用いて、実施例1と同様の操作をおこなって、平均繊維径が1.73~1.74mmのモノフィラメントを得た。
セルロース繊維を用いない以外は、実施例1と同様の操作をおこない、乾燥樹脂組成物のペレットを得た。
次に、得られた乾燥樹脂組成物のペレットを用いて、実施例1と同様の操作をおこなって、平均繊維径が1.75mmのモノフィラメントを得た。
プライミクス社のフィルミックス56-50型に対して、セリッシュKY100G 0.1質量%およびメタクリロイルオキシエチルホスホリルコリン重合体0.1質量%を精製水に分散したスラリー状物を投入して、回転周速25m/sで5分間、循環させて、セルロース繊維の分散体を得た。
得られたセルロース繊維の分散体を、東京理化器械社製FD550を用いて-45℃にて凍結乾燥し、粉砕機を用いて粉末状にした。
ポリアミド6 100質量部に対して、得られたセルロース繊維の粉末を3質量部配合し、2軸の混練押出装置(池貝社製PCM-30型二軸押出機、スクリュー径30mmφ)を用いて混練し、払い出し、これを切断してペレットとした。
次に、得られた乾燥樹脂組成物のペレットを用いて、実施例1と同様の操作をおこなって、平均繊維径が1.75mmのモノフィラメントを得た。
分散剤の種類を表に記載のように変更したこと以外は、比較例2と同様の操作をおこない、乾燥樹脂組成物のペレットを得た。
次に、得られた乾燥樹脂組成物のペレットを用いて、実施例1と同様の操作をおこなって、平均繊維径が1.74~1.75mmのモノフィラメントを得た。
表1に記載のポリアミド樹脂をドライブレンドし、二軸押出機の主ホッパーに供給した。260℃で十分に溶融混練し、ストランド状に払い出し、切断して、樹脂組成物のペレットを得た。
次に、得られた乾燥樹脂組成物のペレットを用いて、実施例1と同様の操作をおこなって、平均繊維径が1.74~1.75mmのモノフィラメントを得た。
用いる樹脂をPLA、紡糸温度を200℃、吐出量を31g/分に変更する以外は、実施例1と同様の操作をおこなって、平均繊維径が1.75mmのモノフィラメントを得た。
用いる樹脂をABS、紡糸温度を220℃、吐出量を31g/分に変更する以外は、実施例1と同様の操作をおこなって、平均繊維径が1.76mmのモノフィラメントを得た。
分散剤の含有量を表に示すように変更したこと以外は、比較例5と同様の操作をおこなって、平均繊維径が1.74mmのモノフィラメントを得た。
回転周速25m/sで10分間の循環を行ったこと以外は、比較例5と同様の操作をおこなって、平均繊維径が1.74mmのモノフィラメントを得た。
回転周速50m/sで5分間の循環を行ったこと以外は、比較例5と同様の操作をおこなって、平均繊維径が1.74mmのモノフィラメントを得た。
2軸の混練押出装置を用いた混練を2回行ったこと以外は、比較例5と同様の操作をおこなって、平均繊維径が1.74mmのモノフィラメントを得た。
比較例2~5は、セルロース繊維をポリアミドの重合時に添加せず、セルロース繊維を、分散剤を用いて混練により含有させた樹脂組成物を用いたため、熱溶解積層法3Dプリンターで設計通りの寸法で造形ができなかった。また、得られた造形物は、水分による寸法変化が小さく、反りが大きく、ブリードアウトが生じた。また、積層した樹脂層の間の密着性が悪かった。
比較例9は、PLAを用いたため、得られた造形物は耐熱性に劣るものであり、水に1000時間浸漬すると、劣化し、水分による寸法変化率を測定することすらできなった。
比較例10は、ABSを用いたため、水分による寸法変化が大きく、反りが大きかった。また、積層した樹脂層の間の密着性が悪かった。
比較例11~14は、セルロース繊維をポリアミドの重合時に添加せず、セルロース繊維を、分散剤を用いて混練により含有させた樹脂組成物を用いたが、分散または混練をより一層、十分に行った。しかしながら、熱溶解積層法3Dプリンターで設計通りの寸法で造形ができなかった。また、得られた造形物は、水分による寸法変化が小さく、反りが大きく、ブリードアウトが生じた。また、積層した樹脂層の間の密着性が悪かった。
本発明のフィラメント状成形体は、3Dプリンターに供給される、いわゆるフィラメントとして有用である。
Claims (6)
- 熱溶解積層法3Dプリンターの造形材料用樹脂組成物であって、ポリアミド中にセルロース繊維を含有し、前記樹脂組成物中のセルロース繊維の平均繊維径が10μm以下であり、前記ポリアミドが、ポリカプロアミド(ポリアミド6)であるか、またはポリカプロアミド(ポリアミド6)と、ポリアミド66、ポリアミド11もしくはポリアミド12との混合物であることを特徴とする樹脂組成物。
- 分散剤を含有しないことを特徴とする請求項1に記載の樹脂組成物。
- 前記分散剤は、非イオン性界面活性剤、両性界面活性剤、アニオン性界面活性剤またはカチオン性界面活性剤に属する化合物であることを特徴とする請求項2に記載の樹脂組成物。
- 熱溶解積層法3Dプリンターの造形材料用成形体であって、請求項1~3のいずれかに記載の樹脂組成物で構成されていることを特徴とするフィラメント状成形体。
- 前記フィラメント状成形体を用いた3Dプリンターによる造形物における前記セルロース繊維の平均繊維径が100nm以下であることを特徴とする請求項4に記載のフィラメント状成形体。
- 熱溶解積層法3Dプリンターの造形材料用樹脂組成物の製造方法であって、
ポリアミドの重合時にセルロース繊維を添加することを特徴とする樹脂組成物の製造方法。
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