JP7129221B2 - シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複数の樹脂シートが一体化されたシート及びその製造方法に関する。

広幅のシートを製造するときは、一般的な成形方法では製造する樹脂シートの幅に一定の制約があるため、樹脂シートを接合することが行われている。
特許文献１～３には、樹脂シートの接合方法として、２枚の熱可塑性樹脂シートの幅方向の端部同士を重ねた状態で、無端帯状体によって連続的に搬送しながら、端部同士の重なり部分を加熱して溶融させ、圧着する方法が記載されている。

特許第５２４４６４５号公報 特許第５３４６５６１号公報 特許第５５８１４０７号公報

しかし、特許文献１～３に記載の方法により得られるシートは、接合部の厚さが局所的に厚くなっているため、ロール状に巻いた際にシートが変形してしまう問題がある。
よって本発明は、ロール状に巻いた際にシートが変形しにくいシート及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、下記の態様を有する。
＜１＞厚さｔ_１が０．１～５ｍｍである複数の樹脂シートを製造する工程と、
前記複数の樹脂シートを送り出して走行させながら、前記複数の樹脂シートの幅方向の端部同士を、一体化された部分の厚さｔ_２が前記厚さｔ_１の９０％以上１１５％以下となるように一体化して１つのシートとする工程と、
を含む、シートの製造方法。
＜２＞前記複数の樹脂シートの端部同士を一体化する方法が、前記複数の樹脂シート各々の端部を溶融させ、圧着する方法である、前記＜１＞のシートの製造方法。
＜３＞前記複数の樹脂シートの端部同士を一体化する方法が、前記複数の樹脂シート各々の端部及び溶着棒を溶融させ、圧着する方法である、前記＜１＞のシートの製造方法。
＜４＞前記複数の樹脂シートを、各樹脂シートの端面が３ｍｍ以下離間した状態、又は各樹脂シートの端面が互いに当接した状態で走行させて一体化する、前記＜２＞のシートの製造方法。
＜５＞走行中の前記複数の樹脂シートの端面間の距離を検知し、検知した距離に基づいて、前記複数の樹脂シートの送り出し位置を制御する、前記＜４＞のシートの製造方法。
＜６＞長手方向に延びた少なくとも一つの易屈曲部を有するシート。
＜７＞前記易屈曲部の引張弾性率が、他の部分の引張弾性率に対して８０％以上９８％以下である、前記＜６＞のシート。

本発明のシートの製造方法によれば、ロール状に巻いた際にシートが変形しにくいシートを製造できる。
本発明のシートは、ロール状に巻いた際にシートが変形しにくい。

一実施形態に係るシートの製造方法で用いるシート一体化装置の概略構成を示す斜視図である。 図１に示すシート一体化装置を構成する溶着ユニット及び検知機構を示す側面図である。 図１に示すシート一体化装置を構成するエッジコントローラの一例を説明するフローチャートである。

なお、以下の用語の定義は、本明細書及び特許請求の範囲にわたって適用される。
「流れ方向」（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）は、シートの製造時における流れ方向、すなわち長手方向である。
「複数の樹脂シートの端部同士の一体化された部分」（以下、「一体化部」ともいう。）は、複数の樹脂シートが一体化された部分であって他の部分（例えば各樹脂シートの中央部）とは物性（引張弾性率等）が異なる部分を示す。
数値範囲を示す「～」は、その前後に記載された数値を下限値及び上限値として含むことを意味する。

本発明のシートの製造方法は、以下の第１工程と第２工程とを含む。
第１工程：厚さｔ_１が１～２ｍｍである複数の樹脂シートを製造する工程。
第２工程：前記複数の樹脂シートを送り出して走行させながら、前記複数の樹脂シートの幅方向の端部同士を一体化して１つのシートとする工程。

（第１工程）
第１工程で製造する複数の樹脂シートそれぞれを構成する樹脂としては、例えば熱可塑性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂は、結晶性樹脂（例えば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリ４フッ化エチレン、ポリエチレンテレフタレート等）であってもよいし、非晶性樹脂（例えばポリスチレン等）であってもよい。
複数の樹脂シートそれぞれを構成する樹脂は、同じであってもよく異なってもよく、典型的には同じ樹脂である。

樹脂シートの厚さｔ_１は、０．１～５ｍｍであり、０．４～２ｍｍが好ましい。厚さｔ_１が０．１ｍｍ以上であれば、実用的な強度を有することが可能で、シート製造時および敷設時において穴が開きにくい。厚さｔ_１が５ｍｍ以下であれば、樹脂シートや複数の樹脂シートを一体化したシートを巻き取りやすく、施工性が良い。
複数の樹脂シートそれぞれの厚さｔ_１は、略同一である。厚さｔ_１が略同一であるとは、本来の厚さの９０％以上１１５％以下の厚さであることを意味する。本来の厚さとは、第１工程で樹脂シートを製造する際の目標値であり、複数の樹脂シートそれぞれの厚さの目標値は同一である。

複数の樹脂シートの製造方法は、特に限定されず、公知の樹脂シートの製造方法と同様であってよい。例えば樹脂シートを構成する樹脂が熱可塑性樹脂である場合、すなわち樹脂シートが熱可塑性樹脂シートである場合は、熱可塑性樹脂を、押出成形法、インフレーション成形法等の成形法によりシート状に成形することにより樹脂シートが得られる。押出成形法では、例えば、Ｔダイを備えた押出成形機にて、熱可塑性樹脂を溶融させ、溶融した熱可塑性樹脂をＴダイから連続的に押し出し、冷却して樹脂シートを得る。

第１工程では、複数の樹脂シートを別々に成形してもよいし、１つの押出成形機で長尺の樹脂シートを成形し、得られた長尺の樹脂シートを分割して複数の樹脂シートを得てもよい。
複数の樹脂シートはそれぞれ、巻き取って巻回物としてから第２工程に供してもよいし、巻き取らずにそのまま第２工程に供してもよい。
樹脂シートを巻回物としてから第２工程に供する場合、第２工程では、樹脂シートを送り出す際に、前記巻回物を開反する。

第１工程で樹脂シートを連続的に製造し、得られた樹脂シートを巻き取らずそのまま第２工程に供することで、第１工程と第２工程とを連続して実施できる。
連続的に製造し、そのまま第２工程に供する樹脂シートは、複数の樹脂シートのうちの全部でもよく一部でもよい。例えば、第１工程で、複数の押出成形機を用いる等によって複数の樹脂シートの全部を連続的に製造し、製造された複数の樹脂シートをそのまま第２工程に供することができる。例えば、第１工程で、複数の樹脂シートの一部を巻回物としてから第２工程に供し、残りの樹脂シートを連続的に製造してそのまま第２工程に供することができる。

（第２工程）
第２工程では、複数の樹脂シートの幅方向の端部同士を一体化する。
一体化は、一体化部の厚さｔ_２が、樹脂シートの厚さｔ_１の９０％以上１１５％以下となるように行う。このようにして得られたシートは、シート全体の厚さが略均一であるため、ロール状に巻いた際に変形しにくい。また、一体化部の強度も良好である。
一体化部の厚さｔ_２は、厚さｔ_１の９５％以上１０５％未満が好ましい。

以下、図１～２に示すシート一体化装置１００を用いて、複数の樹脂シートの幅方向の端部同士を一体化する場合を例に挙げて、第２工程を説明する。

＜シート一体化装置＞
図１は、シート一体化装置１００の概略構成を示す斜視図である。図２は、シート一体化装置１００を構成する溶着ユニット及び検知機構を示す側面図である。
シート一体化装置１００は、流れ方向と直交する方向に並んで配置された３枚の熱可塑性樹脂シート１，２，３（樹脂シート）を走行させながら、熱可塑性樹脂シート１，２，３各々の幅方向（流れ方向と直交する方向）の端部を溶融させ、圧着することによって、熱可塑性樹脂シート１，２，３を一体化するものである。シート一体化装置１００によって、流れ方向（熱可塑性樹脂シートの走行方向）に沿って延びた２つの一体化部４ａを有するシート４が得られる。
シート一体化装置１００の上流側には、図示しない３台の押出成形機が設けられており、各押出成形機で熱可塑性樹脂シート１，２，３を連続的に製造し、シート一体化装置１００に供給するようになっている。

シート一体化装置１００は、２組の溶着ユニット１０と、各溶着ユニット１０の上流側に設けられた２組の検知機構２０と、各検知機構２０の上流側に設けられた送給ユニット３０と、各溶着ユニット１０の下流側に設けられた巻取りユニット４０とを有する。
２組の溶着ユニット１０は、流れ方向と直交する方向に並んで配置されている。２組の溶着ユニット１０のうち、一方の溶着ユニット１０は、熱可塑性樹脂シート１の一方の端部と熱可塑性樹脂シート２の一方の端部とを一体化する。他方の溶着ユニット１０は、熱可塑性樹脂シート２の他方の端部と、熱可塑性樹脂シートの一方の端部とを一体化する。
なお、図示はしていないが、熱可塑性樹脂シート１，２，３は各々、支持台の上を走行するようになっている。

溶着ユニット１０は、上下に配置された溶着機１０ａ，１０ｂを有する。溶着機１０ａ，１０ｂの間を、熱可塑性樹脂シート１，２，３が走行するようになっている。以下、上側の溶着機１０ａを第１の溶着機１０ａといい、下側の溶着機１０ｂを第２の溶着機１０ｂという。第１の溶着機１０ａ及び第２の溶着機１０ｂは互いに密着するようにばね等により付勢されている。

第１の溶着機１０ａ及び第２の溶着機１０ｂは、各々、搬送手段１１、第１の加熱手段１２と、第２の加熱手段１３と、押圧ロール１４と、冷却手段１５とを有する。
搬送手段１１は、熱可塑性樹脂シートの端部（熱可塑性樹脂シート１，２の端部又は熱可塑性樹脂シート２，３の端部）に接触する無端帯状のベルト１１ａと、回転してベルト１１ａを搬送させると共にベルト１１ａの走行方向を屈曲させる複数のロール１１ｂとを具備する。本実施形態例におけるロール１１ｂはモータ等の駆動手段により回転駆動するようになっている。この回転駆動するロール１１ｂによって、ベルト１１ａは、熱可塑性樹脂シートの走行に対応するように回転するようになっている。

ベルト１１ａの、熱可塑性樹脂シートに接触する部分の内側には、第１の加熱手段１２と、第２の加熱手段１３と、押圧ロール１４と、冷却手段１５とが上流側から順に設けられている。
第１の溶着機１０ａの第１の加熱手段１２と第２の溶着機１０ｂの第１の加熱手段１２、第１の溶着機１０ａの第２の加熱手段１３と第２の溶着機１０ｂの第２の加熱手段１３、第１の溶着機１０ａの冷却手段１５と第２の溶着機１０ｂの冷却手段１５とは互いに対向している。また、第１の溶着機１０ａの押圧ロール１４と第２の溶着機１０ｂの押圧ロール１４とは、熱可塑性樹脂シートの端部を挟持して圧縮するように配置されている。

第１の加熱手段１２及び第２の加熱手段１３としては、例えば、加熱体、熱風や赤外線等により加熱する加熱機等が挙げられる。なお、本実施形態例では、第１の加熱手段１２及び第２の加熱手段１３は、ベルト１１ａの内側に配置されているため、熱可塑性樹脂シートの端部を直接加熱しない。第１の加熱手段１２及び第２の加熱手段１３の熱は、ベルト１１ａを介して熱可塑性樹脂シートの端部に伝達される。

溶着機１０ａ，１０ｂの間を走行する熱可塑性樹脂シートの端部同士が重なっていない場合、すなわち、各熱可塑性樹脂シートの端面が離間した状態、又は各熱可塑性樹脂シートの端面が互いに当接した状態である場合は、第１の加熱手段１２及び第２の加熱手段１３の幅は、各熱可塑性樹脂シートの端部同士を充分に一体化する点から、（一体化する熱可塑性樹脂シートの端面間の距離＋１０ｍｍ）以上が好ましく、（一体化する熱可塑性樹脂シートの端面間の距離＋２０ｍｍ）以上がより好ましい。
また、一体化部４ａの強度を充分に確保し、加熱エネルギーの消費量を抑える点から、第１の加熱手段１２及び第２の加熱手段１３の幅は、（一体化する熱可塑性樹脂シートの端面間の距離＋５０ｍｍ）以下が好ましく、（一体化する熱可塑性樹脂シートの端面間の距離＋４０ｍｍ）以下がより好ましい。

押圧ロール１４の幅は、第１の加熱手段１２及び第２の加熱手段１３で溶融させた部分全体を圧縮でき、一体化部４ａを平坦化できることから、第１の加熱手段１２及び第２の加熱手段１３の幅以上であることが好ましい。また、押圧ロール１４の幅は、溶着ユニット１０を小型化できることから、第１の加熱手段１２及び第２の加熱手段１３の幅のほぼ同一幅であることが好ましい。
ここで、第１の加熱手段１２の幅と第２の加熱手段１３の幅とが異なる場合、第１の加熱手段１２及び第２の加熱手段１３の幅は、第１の加熱手段１２の幅及び第２の加熱手段１３の幅のうち、広い方の幅を示すものとする。以下同様である。
なお、押圧ロール１４の幅を、一体化部４ａの幅とみなすことができる。

冷却手段１５としては、例えば、冷却体、冷風により冷却する冷却機等が挙げられる。なお、本実施形態例の冷却手段１５は、ベルト１１ａの内側に配置されているため、熱可塑性樹脂シートを直接冷却しない。
冷却手段１５の幅は、溶融させた部分の全体を充分に冷却するために、第１の加熱手段１２及び第２の加熱手段１３の幅以上であることが好ましく、第１の加熱手段１２及び第２の加熱手段１３の幅の１．３倍以上であることがより好ましい。
また、冷却手段１５の幅は、溶着ユニット１０を小型化でき、また、冷却エネルギーの消費量を抑えることができる点から、第１の加熱手段１２及び第２の加熱手段１３の幅の２倍以下であることが好ましく、１．６倍以下であることがより好ましい。

上記溶着ユニット１０としては、例えば、クインライト電子精工株式会社製オープンアーム型熱板式連続溶着機ＬＨＰ－Ｗ７０８－ＯＡ型が挙げられる。

検知機構２０は、レーザー光照射部２１とセンサー２２とを有する。センサー２２は、ロール状である。レーザー光照射部２１とセンサー２２とは上下に互いに対向しており、レーザー光照射部２１とセンサー２２との間を熱可塑性樹脂シート１，２，３が通過するようになっている。
レーザー光照射部２１は、第２の溶着機１０ｂの上流側に配置されている。レーザー光照射部２１は、センサー２２に向かってレーザー光を照射する。
センサー２２は、第１の溶着機１０ａの上流側に配置されている。センサー２２は、レーザー光照射部２１から照射されたレーザー光を検知し、熱可塑性樹脂シート１，２又は２，３の端面間の距離を判定する。熱可塑性樹脂シート１，２又は２，３を、端面が離間した状態又は当接した状態で走行させる場合、端面間の距離が広いほど、熱可塑性シートによって遮られるレーザー光が少なくなり、センサー２２の受光量が多くなる。そのため、予め受光量と端面間の距離と受光量との関係を求めてセンサー２２に入力しておくことで、受光量から端面間の距離を判定できる。
また、２組の検知機構２０各々のセンサー２２は、各々、送給ユニット３０の第１のガイドロール３１、第３のガイドロール３３各々が有するエッジコントローラ（図示略）と電気的に接続されており、センサー２２で検知したデータ（走行中の熱可塑性樹脂シートの端面間の距離）をエッジコントローラに出力するようになっている。
センサー２２の位置は、溶着ユニット１０になるべく近いことが好ましい。センサー２２と溶着ユニット１０との間の距離は、０～２０ｃｍが好ましく、０～１０ｃｍがより好ましい。

送給ユニット３０は、熱可塑性樹脂シート１，２，３を溶着ユニット１０に送給するためのものである。本実施形態における送給ユニット３０は、第１のガイドロール３１と、第２のガイドロール３２と、第３のガイドロール３３とを有する。
第１のガイドロール３１、第２のガイドロール３２及び第３のガイドロール３３はそれぞれ、上流側に配置された押出成形機から供給された熱可塑性樹脂シート１，２，３を溶着ユニット１０に送給するものである。
第１のガイドロール３１、第２のガイドロール３２及び第３のガイドロール３３は、各々、幅方向が流れ方向と直交する方向に沿うように配置されている。

第１のガイドロール３１及び第３のガイドロール３３には、各々、図示しないエッジコントローラ（ＥＰＣ）が設けられている。エッジコントローラは、センサー２２と電気的に接続され、センサー２２から出力されたデータが入力されるようになっている。
エッジコントローラは、第１のガイドロール３１又は第３のガイドロール３３の、流れ方向と直交する方向における位置を制御し、それによって、熱可塑性樹脂シート１又は３の送り出し位置を制御する、送り出し位置制御機構である。
エッジコントローラは、センサー２２からのデータ、すなわち走行中の熱可塑性樹脂シートの端面間の距離に基づいて、熱可塑性樹脂シート１又は３の送り出し位置を制御する。
例えば、センサー２２で検知した端面間の距離が、予め設定した距離よりも広い場合は、第１のガイドロール３１又は第３のガイドロール３３を、第２のガイドロール３２側に移動させて、熱可塑性樹脂シート１又は３の端面と、熱可塑性樹脂シート２の端面との間の距離を狭くする。
例えば、センサー２２で検知した端面間の距離が、予め設定した距離よりも狭い場合は、第１のガイドロール３１又は第３のガイドロール３３を、第２のガイドロール３２側とは反対側に移動させて、熱可塑性樹脂シート１又は３の端面と、熱可塑性樹脂シート２の端面との間の距離を広くする。
例えば、センサー２２で検知した端面間の距離が、予め設定した距離である場合は、第１のガイドロール３１又は第３のガイドロール３３の位置をそのまま維持する。

エッジコントローラとしては、例えば、図３に示すルーチン処理にて端面間の距離を制御する装置を使用できる。該ルーチン処理は、具体的には、以下のように行われる。
まず、センサー２２で検知した端面間の距離を変数に入れる（ステップ１）。次いで、前記変数と、予め設定した端面間の距離の下限値とを対比し、前記変数の値が前記下限値以上であるか否かを判定する（ステップ２）。ステップ２において、前記変数の値が前記下限値以上でない場合は、ガイドロール（第１のガイドロール３１又は第３のガイドロール３３）を幅広方向、つまり熱可塑性樹脂シート１又は３の端面と熱可塑性樹脂シート２の端面との間の距離が広くなる方向に揺動し、その後、再度ステップ１を行う。ステップ２において、前記変数の値が前記下限値以上である場合は、前記変数と、予め設定した端面間の距離の上限値とを対比し、前記変数の値が前記上限値以下であるか否かを判定する（ステップ３）。ステップ３において、前記変数の値が前記上限値以下でない場合は、ガイドロール（第１のガイドロール３１又は第３のガイドロール３３）を幅狭方向、つまり熱可塑性樹脂シート１又は３の端面と熱可塑性樹脂シート２の端面との間の距離が狭くなる方向に揺動し、その後、再度ステップ１を行う。ステップ３において、前記変数の値が前記上限値以下である場合は、ルーチン処理を終了する。

巻取りユニット４０は、溶着ユニット１０により熱可塑性樹脂シート１，２，３を一体化して得たシート４を、駆動手段によって回転駆動する回転軸４０ａに巻き取るものである。

シート一体化装置１００においては、２組の溶着ユニット１０各々の搬送手段１１が同期しながら駆動する。すなわち、２組の溶着ユニット１０の搬送手段１１のベルト１１ａの走行速度が略同じにされる。したがって、３つの熱可塑性樹脂シート１，２，３が略同じ送り出し速度で送り出され、走行する。「略同じ」とは、目標とする数値を基準として９８％以上１０２％以下の数値範囲であることを意味する。
また、シート一体化装置１００においては、各搬送手段１１及び巻取りユニット４０の回転軸４０ａが同期しながら駆動する。すなわち、搬送手段１１のベルト１１ａの走行速度、及び巻取りユニット４０の回転軸４０ａの回転速度が略同じにされる。

＜シートの製造方法＞
次に、シート一体化装置１００を用いたシートの製造方法の一実施形態について説明する。
本実施形態のシートの製造方法では、まず、３枚の熱可塑性樹脂シート１，２，３を各々連続的に、シート一体化装置１００の上流側に配置された３台の押出成形機（図示略）で製造し、送給ユニット３０の第１のガイドロール３１、第２のガイドロール３２及び第３のガイドロール３３により、熱可塑性樹脂シート１，２，３が並行状態となるようガイドする。次いで、熱可塑性樹脂シート１，２，３を検知機構２０に向けて送り出し、熱可塑性樹脂シート１，２，３を平行に走行させる。

検知機構２０では、レーザー光照射部２１がセンサー２２方向にレーザー光を照射し、センサー２２が、レーザー光照射部２１とセンサー２２との間を走行する熱可塑性樹脂シート１，２，３の端面間の距離を検知するとともに、検知した端面間の距離を第１のガイドロール３１、第３のガイドロール３３のエッジコントローラ（図示略）に出力する。
エッジコントローラは、センサー２２から入力された端面間の距離に基づき、熱可塑性樹脂シート１，３の送り出し位置を制御する。

エッジコントローラは、隣り合う熱可塑性樹脂シート（熱可塑性樹脂シート１及び２、又は２及び３）の端面が３ｍｍ以下離間した状態、又は隣り合う熱可塑性樹脂シートの端面が互いに当接した状態で走行するように、熱可塑性樹脂シート１，３の送り出し位置を制御することが好ましい。
本発明者らの検討によれば、端面間の距離が３ｍｍ以下であれば、熱可塑性樹脂シートの端部同士を一体化したときに、一体化部４ａの厚さｔ_２が、熱可塑性樹脂シート１，２，３の厚さｔ_１の１１５％以下と薄いながらも、充分な強度で熱可塑性樹脂シートの端部同士が一体化されたシート４が得られる。

隣り合う熱可塑性樹脂シートの端面を離間させる場合、端面間の距離の下限は０ｍｍ超である。該端面間の距離は、３ｍｍ以下が好ましく、２ｍｍ以下がより好ましい。

次いで、隣り合う熱可塑性樹脂シート（熱可塑性樹脂シート１及び２、又は２及び３）の端部を、各々、第１の溶着機１０ａ及び第２の溶着機１０ｂの各搬送手段１１のベルト１１ａで挟持し、ベルト１１ａをロール１１ｂにより回転させることにより、熱可塑性樹脂シート１，２，３を搬送する。また、第１の加熱手段１２及び第２の加熱手段１３により順次、ベルト１１ａを介して、隣り合う熱可塑性樹脂シートの端部を加熱して溶融させ、押圧ロール１４により溶融させた端部を挟持して圧着し、冷却手段１５により冷却して固化させる。これにより、隣り合う熱可塑性樹脂シートの端部同士を溶着して一体化する。

その際の加熱温度は、熱可塑性樹脂シート１，２，３が結晶性樹脂から構成される場合には、結晶性樹脂の融点を超える温度とすることが好ましく、熱可塑性樹脂シート１，２，３が非晶性樹脂から構成される場合には、非晶性樹脂のガラス転移温度を超える温度とすることが好ましい。
加圧時の圧力は、一体化部４ａの厚さｔ_２が前記範囲内となるように設定される。
具体的な加熱温度、加熱時間、冷却温度、冷却時間、圧力、加圧時間等の溶着条件は、熱可塑性樹脂シート１，２，３の材質、厚さ等により適宜設定される。なお、熱可塑性樹脂シート１，２，３の材質、厚さ等が同じでも、これらの条件は相互に関連するので、一義的には決まらない。

次いで、熱可塑性樹脂シート１，２，３を一体化して得たシート４を、回転する巻取りユニット４０の回転軸４０ａに巻き付けることにより、シート４の巻回物を得る。

上記のようにして得たシート４は、例えば、一般・産業廃棄物埋立処分場、濁水沈殿池、工場廃液処理池、ヘドロ浚渫池、農業用貯水池、宅地造成調整池、ゴルフ場、庭園、公園等の観賞池、農・工業用水路、排水路、ボックストンネル、ビル・プール・タンク等の地下構造物の外防水、アースダム、ロックフィルダム、河川堰堤・貯水池堰堤等の遮水コア、デスクマット、トラックシート、テント倉庫生地、コンテナバック、シートシャッター、シート間仕切りカーテン、スクリーン、ブラインド等の産業分野で使用できる。

なお、本発明は上記実施形態に限定されない。上記実施形態における各構成及びそれらの組み合わせ等は一例であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、構成の付加、省略、置換、及びその他の変更が可能である。
例えば、第２工程において、シート一体化装置１００を用いて、複数の樹脂シート各々の端部を溶融させ、圧着する例を示したが、複数の樹脂シートの端部同士を一体化する方法はこれに限定されない。

複数の樹脂シート各々の端部及び溶着棒を溶融させ、圧着する方法によって、複数の樹脂シートの端部同士を一体化してもよい。この方法で用いる溶着棒は、熱可塑性樹脂を含む。溶着棒を構成する熱可塑性樹脂は、典型的には、複数の樹脂シート各々を構成する熱可塑性樹脂と同じである。

シート一体化装置１００において、検知機構２０は、熱可塑性樹脂シート１又は３の、熱可塑性樹脂シート２側とは反対側の端部付近に設けられてもよい。この場合、熱可塑性樹脂シート１又は３の端面の位置から、熱可塑性樹脂シート１，２又は２，３の端面間の距離を検知できる。

溶着ユニット１０は、ロール１１ｂが駆動手段により回転駆動するものでなくてもよい。
また、溶着ユニット１０においては、例えば、ベルト１１ａが回転する搬送手段１１の代わりに、回転駆動しながら熱可塑性樹脂シートを挟持する一対のロールを搬送手段としてもよいし、搬送手段を省略してもよい。
また、溶着ユニットは、熱可塑性樹脂シートを挟持して溶着する加熱ロールであってもよい。

送給ユニット及び巻取りユニットの一方又は両方は、２つの回転ドラムが互いに隣接すると共に軸が平行になるように水平に設けられたものであってもよい。このような送給ユニット及び巻取りユニットでは、２つの回転ドラムの上に熱可塑性樹脂シート１，２，３の巻取りを配置し、２つの回転ドラム上で熱可塑性樹脂シート１，２，３の巻取りを回転させる。
第１工程で製造した樹脂シートをロール状に巻き取って巻回物とし、送給ユニット３０の第１のガイドロール３１、第２のガイドロール３２及び第３のガイドロール３３の一部又は全部を、前記巻回物を回転自在に取り付け可能な回転軸に置換し、各回転軸に前記巻回物を取り付け、各巻回物を開反して第２工程を行うようにしてもよい。

一体化する樹脂シートは、少なくとも２枚であればよい。また、シートが有する一体化部は少なくとも一つであればよい。

上記のとおり複数の樹脂シートを一体化したシートにおける一体化部は、厚さｔ_２が、樹脂シートの厚さｔ_１の９０％以上１１５％以下であるため、該シートは、ロール状に巻いた際に変形しにくい。
また、一体化部は、他の部分（例えば各樹脂シートの中央部分）に対して十分な強度（引張弾性率等）を保持しつつ、他の部分よりも柔軟性に富んでおり、易屈曲部として作用する。易屈曲部の引張弾性率は、例えば、他の部分の引張弾性率に対して８０％以上９８％以下である。
易屈曲部を有するシートは、例えば、廃棄物処分場用防水シートとして使用した場合、施工する面に凹凸があったとしても当該凹凸に対する密着性が向上するため、施工性に優れている。

１，２，３ 熱可塑性樹脂シート
４ シート
４ａ 一体化部（易屈曲部）
１０ 溶着ユニット
１１ 搬送手段
１１ａ ベルト
１１ｂ ロール
１２ 第１の加熱手段
１３ 第２の加熱手段
１４ 押圧ロール
１５ 冷却手段
２０ 検知機構
２１ レーザー光照射部
２２ センサー
３０ 送給ユニット
３１，３２，３３ ガイドロール
４０ 巻取りユニット
４０ａ 回転軸
１００ シート一体化装置

Claims (2)

1. 厚さｔ_１が０．１～２ｍｍである複数の樹脂シートを製造する工程と、
   前記複数の樹脂シートを送り出して走行させながら、前記複数の樹脂シートの幅方向の端部同士を、一体化された部分の厚さｔ_２が前記厚さｔ_１の９０％以上１１５％以下となるように一体化して１つのシートとする工程と、
   を含み、
   前記複数の樹脂シートの端部同士を一体化する方法が、前記複数の樹脂シート各々の端部を溶融させ、圧着する方法であり、
   前記複数の樹脂シートを、各樹脂シートの端面が３ｍｍ以下離間した状態、又は各樹脂シートの端面が互いに当接した状態で走行させて一体化する、シートの製造方法。
2. 走行中の前記複数の樹脂シートの端面間の距離を検知し、検知した距離に基づいて、前記複数の樹脂シートの送り出し位置を制御する、請求項１に記載のシートの製造方法。

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