JP7121596B2

JP7121596B2 - マットスラブの解体方法

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Publication number: JP7121596B2
Application number: JP2018161518A
Authority: JP
Inventors: 信博奥山
Original assignee: Shimizu Corp
Current assignee: Shimizu Corp
Priority date: 2017-12-18
Filing date: 2018-08-30
Publication date: 2022-08-18
Anticipated expiration: 2038-08-30
Also published as: JP2019108781A; SG11202005445WA

Description

本発明は、マットスラブの解体方法に関する。

近年、築年数が比較的少ない高層建物などが解体されるケースが増えている。その結果、築年数が比較的少ない高層建物に採用されているマットスラブを解体することがある。
マットスラブは、全体に平板形状であり、コンクリートが厚く配筋量も多いことから、通常の破砕機では掴みきれず、ジャイアントブレーカーで解体することがある。
また、特殊化学剤を用いて発破的にマットスラブを部分解体したり、φ１５００ｍｍ程度の大型のケーシングドリルでマットスラブを部分的にくり抜きながら解体したりすることもある。
また、例えば、特許文献１に開示されたような押し切り型ワイヤーソーなどを用いてマットスラブをブロック切断して解体することもある。

特開２０１４－６９５２９号公報

しかしながら、ジャイアントブレーカーを用いたマットスラブの解体では、大きな振動や騒音、粉じんが生じるという問題がある。
特殊化学剤を用いて発破的にマットスラブを部分解体する方法では、管理や振動・騒音・粉じん対策に労力がかかっていた。
大型のケーシングドリルでマットスラブを部分的にくり抜きながら解体する方法では、重量機材が必要となり、コストが嵩むとともに管理に労力がかかっていた。
マットスラブをブロック切断する方法では、振動・騒音・粉じんを抑えることができるが、例えば厚さが２ｍ以上となるマットスラブに押し切り型ワイヤーソーで上下方向全体を貫通するように切込みを入れることが困難である。

そこで、本発明は、振動・騒音・粉じんを抑えることができるとともに、マットスラブを容易に解体することができるマットスラブの解体方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明に係るマットスラブの解体方法は、マットスラブを解体するためのマットスラブの解体方法において、前記マットスラブにおける上下方向の中間部よりも上部側の切断領域を切断する切断工程を有し、前記切断工程では、前記切断領域の外周部に沿って前記マットスラブの上端部から前記上下方向の中間部まで達する溝部を形成する溝部形成工程と、溝部における異なる２箇所に対応する位置において前記溝部の幅寸法よりも大径のコア孔を前記溝部の底部に達する深さに形成するコア孔形成工程と、２つの前記コア孔それぞれにプーリを設置し、ワイヤーソーの長さ方向の中間部分を前記切断領域を囲むように前記ワイヤーソーを前記溝部に沿って設置するとともに、前記ワイヤーソーを２つの前記プーリに巻き掛けて、前記ワイヤーソーの長さ方向の両端部分を前記コア孔を通して前記マットスラブの上方に引出すワイヤーソー装置設置工程と、前記ワイヤーソーを両端部それぞれから上方に引き上げて前記切断領域の底部に沿って移動させ、前記切断領域を切断する底部切断工程と、を有し、前記溝部形成工程は、前記コア孔形成工程の後に行われ、２つの前記コア孔それぞれの底部の第１位置にプーリを設置し、ワイヤーソーを前記マットスラブにおける前記溝部が形成される溝部形成領域の上端部で、かつ前記溝部の幅方向の一方側の第１縁部に相当する位置に沿って配置するとともに、前記第１縁部の長さ方向の両端部から２つの前記コア孔を通して下方に延ばし前記プーリに巻き掛けてから２つの前記コア孔を通して上方に延ばし、前記マットスラブの上方に引出す第１溝部形成ワイヤーソー装置設置工程と、前記ワイヤーソーにおける前記プーリよりも前記マットスラブの上方に引き出される側を上方に引き上げながら、前記ワイヤーソーにおける前記第１縁部に沿って配置されている部分を下方に移動させ、前記溝部形成領域に前記第１縁部に沿った第１切込み部を形成する第１切込み部形成工程と、２つの前記コア孔それぞれの底部の前記第１位置よりも前記溝部の幅方向の他方側の第２位置に前記プーリを設置し、前記ワイヤーソーを前記溝部形成領域の上端部で、かつ前記溝部の幅方向の他方側の第２縁部に相当する位置に沿って配置するとともに、前記第２縁部の長さ方向の両端部から２つの前記コア孔を通して下方に延ばし前記プーリに巻き掛けてから２つの前記コア孔を通して上方に延ばし、前記マットスラブの上方に引出す第２溝部形成ワイヤーソー装置設置工程と、前記ワイヤーソーにおける前記プーリよりも前記マットスラブの上方に引き出される側を上方に引き上げながら、前記ワイヤーソーにおける前記第２縁部に沿って配置されている部分を下方に移動させ、前記溝部形成領域に前記第２縁部に沿った第２切込み部を形成する第２切込み部形成工程と、前記ワイヤーソーを、前記第２切込み部の底部に沿って配置し、前記第１切込み部の底部に向かって移動させて、前記溝形成領域を前記マットスラブの下部側から切断する溝形成領域切断工程と、前記溝形成領域切断工程の後に、前記溝形成領域を撤去する溝形成領域撤去工程と、を有することを特徴とする。

本発明では、切断工程においてマットスラブにおける上下方向の中間部よりも上部側の切断領域をワイヤーソーで切断している。このため、厚さのあるマットスラブであっても、上下方向に段階的に切断することにより、ジャイアントブレーカーなどでマットスラブを破砕する場合と比べて、振動・騒音・粉じんを抑えることができる。
また、厚さのあるマットスラブであっても、上下方向全体に切込み（溝部）を形成する必要がないため、特別な装置を使用することなくマットスラブを容易に解体することができる。
また、マットスラブを部分的に切断するため、ジャイアントブレーカーなどでマットスラブ全体を破砕する場合と比べて作業床を確保しやすく、解体時の安全性を向上させることができる。
また、溝部形成工程では、コア孔の底部に設けられたプーリに巻き掛けられたワイヤーソーを用いてマットスラブの上端部からプーリの高さまでワイヤーソーを押し下げるようにすることにより、コア孔の底部に達する深さの第１切込み部および第２切込み部をそれぞれ一度に形成することができる。
これに対し、ロードカッターで第１切込み部および第２切込み部を形成する場合では、溝部の深さがロードカッターの高さ寸法よりも大きいと、ロードカッターの高さ寸法ごとに溝部を形成することになる。このように、本発明によるマットスラブの解体方法では、所望の深さの溝部を高さごと分けずに、また、分けた場合は少ない分割で形成することができるため、溝部形成工程の工期短縮を図ることができる。

また、本発明に係るマットスラブの解体方法では、前記切断領域の平面視形状を矩形とし、前記溝部形成工程では、前記矩形の外周部に対応する位置に前記溝部を形成し、前記コア孔形成工程では、前記矩形の４辺のうちの第１辺の両端部に対応する位置それぞれに前記コア孔を形成し、前記ワイヤーソー装置設置工程では、２つの前記コア孔それぞれにプーリを設置し、前記ワイヤーソーの長さ方向の中間部分を前記矩形の４辺のうちの前記第１辺以外の３つの辺に対応する溝部に沿って前記切断領域を囲むように設置するとともに、２つの前記プーリに巻き掛けて、前記ワイヤーソーの長さ方向の両端部分を前記コア孔を通して前記マットスラブの上方に引出すようにしてもよい。
このような構成とすることにより、ワイヤーソーが切断領域の外周部に沿いやすいため、切断領域を効率よく切断でき、ワイヤーソーの消耗を抑えることができる。

本発明によれば、振動・騒音・粉じんを抑えることができるとともに、マットスラブを容易に解体することができる。

（ａ）は本発明の第１実施形態によるマットスラブの一例を示す平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ－Ａ線断面図である。第１実施形態によるマットスラブの解体方法の溝部形成工程、第１コア孔形成工程および第２コア孔形成工程を説明する平面図である。第１実施形態によるマットスラブの解体方法の溝部形成工程を説明する断面図である。第１実施形態によるマットスラブの解体方法のワイヤーソー装置設置工程を説明する平面図である。図４のＢ－Ｂ線断面図である。第１実施形態によるマットスラブの解体方法の底部切断工程を説明する平面図である。第２実施形態によるマットスラブの解体方法の第１コア孔形成工程および第２コア孔形成工程を説明する平面図である。第２実施形態によるマットスラブの解体方法の第１溝部形成ワイヤーソー装置設置工程および第１切込み部形成工程を説明する平面図である。第２実施形態によるマットスラブの解体方法の第１溝部形成ワイヤーソー装置設置工程および第１切込み部形成工程を説明する断面図である。第２実施形態によるマットスラブの解体方法の第２溝部形成ワイヤーソー装置設置工程および第２切込み部形成工程を説明する平面図である。第２実施形態によるマットスラブの解体方法の溝形成領域切断工程を説明する平面図である。第２実施形態によるマットスラブの解体方法の図１１に続く溝形成領域切断工程を説明する平面図である。ワイヤーソー装置のプーリの他の形態を説明する図である。切断領域の平面視形状が台形である場合のワイヤーソー装置設置工程および底部切断工程を説明する図である。

（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態によるマットスラブの解体方法について、図１乃至図６に基づいて説明する。
図１に示すマットスラブ１は、コンクリートスラブで例えば高層建物などの基礎として構築されている。本実施形態によるマットスラブ１の解体方法では、マットスラブ１の上側部分１１を切断して撤去し、マットスラブ１の下側部分１２を破砕して解体し撤去している。
本実施形態では、マットスラブ１の上側部分１１のうちの水平方向に配列された複数の領域をそれぞれ切断して撤去している。このマットスラブ１の上側部分１１のうち切断される複数の領域をそれぞれ切断領域１３とする。

複数の切断領域１３は、平面視形状が長方形（矩形）となり、略直方体となるように切断される。水平方向に隣り合う切断領域１３は、間隔をあけて配置されている。このため、マットスラブ１の上側部分１１においても、複数の切断領域１３を切断して撤去した後に、隣り合う切断領域１３の間の残存部分１４を破砕して解体している。

本実施形態によるマットスラブ１の解体方法は、まず、マットスラブ１の上側部分１１の複数の切断領域１３をそれぞれ切断する切断工程を行い、その後に、マットスラブ１の上側部分１１の切断領域１３の間の残存部分１４、およびマットスラブ１の下側部分１２を破砕する破砕工程を行う。

切断工程では、まず、図２に示すように、切断領域１３の外周部全体に沿ってマットスラブ１の上端部から上下方向の中間部まで達する溝部２を形成する溝部形成工程を行う。
溝部形成工程では、図３に示すようにロードカッター３を用いて溝部２を形成する。形成する溝部２の幅は、ワイヤーソー５１（図４および図５参照）を配置可能な約２０ｍｍとする。

溝部２を形成するには、まず、溝部２のうち幅方向の一方側（切断領域１３と離間する側）となる部分をロードカッター３で切断して第１溝部２１を形成する。続いて、この第１溝部２１と間隔をあけて溝部２のうち幅方向の他方側（切断領域１３と近接する側）となる部分をロードカッター３で切断して第２溝部２２を形成する。第１溝部２１と第２溝部２２との間の部分は残存している。
そして、第１溝部２１と第２溝部２２との間の残存部分２３を撤去する。残存部分２３の撤去は、例えば、溝部２に楔を打ち込んで残存部分２３を折って撤去するようにしてもよいし、ハンドブレーカなどの斫り機で残存部分２３を斫って撤去するようにしてもよい。これにより第１溝部２１と第２溝部２２とが連続し、溝部２が形成される。
このようにして、切断領域１３の外周部全体に図２に示す溝部２を形成する。本実施形態では、平面視において長方形を描くように溝部２が形成される。

溝部２のうちの平面視の長方形の２つの短辺のうちの一方の短辺に沿った部分を第１短辺溝部２４とし、他方の短辺に沿った部分を第２短辺溝部２５とし、２つの長辺のうちの一方の長辺に沿った部分を第１長辺溝部２６とし、他方の長辺に沿った部分を第２長辺溝部２７とする。

続いて、溝部２が描く長方形の４つの角部のうちの、第１短辺溝部２４の両端部それぞれに配置される２つの第１角部２８，２８それぞれに、溝部２の幅よりも大径で上下方向に延びる第１コア孔（コア孔）４１，４１を形成する第１コア孔形成工程（コア孔形成工程）と行う。
第１コア孔４１の底部４１ａと溝部２の底部２ａとが略同じ高さとなるように、第１コア孔４１を形成する。第１コア孔４１は、溝部２と連通している。

第１コア孔形成工程と前後して、溝部２が描く長方形の４つの角部のうちの２つの第１角部２８以外の２つの第２角部２９に溝部２の幅よりも大径となる第２コア孔４２を形成する第２コア孔形成工程を行う。
第２コア孔４２の底部４２ａと溝部２の底部２ａとが略同じ高さとなるように、第２コア孔４２を形成する。第２コア孔４２は溝部２と連通している。
なお、第１コア孔形成工程および第２コア孔形成工程は、溝部形成工程の前に行ってもよい。

続いて、図４および図５に示すように、切断領域１３を囲むように溝部２に沿ってワイヤーソー５１を設置するワイヤーソー装置設置工程を行う。
本実施形態では、引き切りワイヤーソー装置５のワイヤーソー５１を切断領域１３の周囲に設置する。引き切りワイヤーソー装置５は、ワイヤーソー５１と、ワイヤーソー５１が巻き掛けられる２つのプーリ５２と、ワイヤーソー５１を上方に引き上げ可能および下方に引き下げ可能なワイヤーソー上下機構５３と、を有している。

２つのプーリ５２は、回転軸５２ａ（図４参照）が水平方向に延びる向きに配置されている。プーリ５２に巻き掛けられたワイヤーソー５１は、プーリ５２の一方側では水平面に沿うように配置され、プーリ５２の他方側では上下方向に延びるように配置される。
２つのプーリ５２は、それぞれワイヤーソー上下機構５３の下側に配置されるようにワイヤーソー上下機構５３またはマットスラブ１に支持された他の部材に支持されている。なお、ワイヤーソー上下機構５３に対する２つのプーリ５２の高さは調整可能に構成されていてもよい。
本実施形態では、２つのプーリ５２は、鉛直方向に延びる鉛直軸５２ｂ（図５参照）回りに回転可能に構成されている。
２つのプーリ５２の上方には、ワイヤーソー上下機構５３が配置されている。

ワイヤーソー５１は、２つのプーリ５２に巻き掛けられるとともに、両端部分５１ｂ，５１ｂがワイヤーソー上下機構５３に接続されている。ワイヤーソー５１における長さ方向の中間部分５１ａは、プーリ５２よりもワイヤーソー上下機構５３と離間する側に配置されている。ワイヤーソー５１における長さ方向の両端部分５１ｂ，５１ｂは、プーリ５２よりもワイヤーソー上下機構５３に近接する側に配置され、上下方向に延びる姿勢となっている。

ワイヤーソー上下機構５３は、ワイヤーソー５１を２つのプーリ５２それぞれの上方に引き上げるように構成されている。このため、ワイヤーソー上下機構５３がワイヤーソー５１を引き上げると、ワイヤーソー５１における長さ方向の中間部分５１ａがワイヤーソー上下機構５３側に近接する方向に移動するように構成されている。

ワイヤーソー装置設置工程では、まず、引き切りワイヤーソー装置５のワイヤーソー上下機構５３をマットスラブ１の切断領域１３の外側で２つの第１コア孔４１と隣接する位置に配置する。本実施形態では、マットスラブ１の切断領域１３の外側にアンカーを設置し、このアンカーにワイヤーソー上下機構５３を固定している。これにより、ワイヤーソー上下機構５３がアンカーを介してマットスラブ１に固定される。

このとき、２つのプーリ５２のうちの一方のプーリ５２を２つの第１コア孔４１のうちの一方の第１コア孔４１の底部４１ａに配置し、他方のプーリ５２を他方の第１コア孔４１の底部４１ａに配置する。
そして、ワイヤーソー５１を溝部２に沿って配置して切断領域１３を囲んだ状態にするとともに、プーリ５２に巻き掛けてワイヤーソー５１の両端部分５１ｂ，５１ｂがワイヤーソー上下機構５３に接続された状態とする。
ワイヤーソー５１は、切断領域１３の第１長辺溝部２６、第２短辺溝部２５および第２長辺溝部２７それぞれの底部に沿ってＣ字形状に配置された状態とする。
ワイヤーソー５１を溝部２に配置する際には、溝部２の幅よりも径の大きい第２コア孔４２を利用してワイヤーソー５１を溝部２の底部２ａまで挿入する。

続いて、引き切りワイヤーソー装置５で切断領域１３を切断する底部切断工程を行う。
底部切断工程では、ワイヤーソー上下機構５３でワイヤーソー５１を両端部分５１ｂ，５１ｂから引き上げて、切断領域１３をＣ字形状に囲んだワイヤーソー５１の中間部分５１ａを、図５および図６に示すように、ワイヤーソー上下機構５３側に水平方向に移動させてワイヤーソー５１の中間部分５１ａで切断領域１３の底部１３ａ（切断領域１３とその下側との境界部分）を切断する。上述したように、２つのプーリ５２は、それぞれ鉛直軸５２ｂ回りに回転可能に構成されているため、ワイヤーソー５１の移動に追従して鉛直軸５２ｂ回りに回転する。
マットスラブ１における複数の切断領域１３を同様に切断し、切断したマットスラブ１の切断領域１３を撤去する。

続いて、切断領域１３が撤去された後のマットスラブ１の残存部分を破砕して解体する破砕工程を行う。
破砕工程では、図１に示すマットスラブ１の上側部分１１の切断領域１３の間の残存部分１４、およびマットスラブ１の下側部分１２を破砕機で破砕して解体する。マットスラブ１全体ではなく、切断領域１３が撤去された後のマットスラブ１の残存部分を破砕するため、ジャイアントブレーカーのような大型の破砕機ではなく、通常の破砕機を使用することができる。
このようにしてマットスラブ１が解体される。

次に、上述した第１実施形態によるマットスラブの解体方法の作用・効果について図面を用いて説明する。
上述した第１実施形態によるマットスラブの解体方法では、切断工程においてマットスラブ１における上下方向の中間部よりも上部側の切断領域１３をワイヤーソー５１で切断している。このため、厚さのあるマットスラブ１であっても、上下方向に段階的に切断することにより、ジャイアントブレーカーなどでマットスラブ１を破砕する場合と比べて、振動・騒音・粉じんを抑えることができる。
また、厚さのあるマットスラブ１であっても、上下方向全体に切込み（溝部）を形成する必要がないため、特別な装置を使用することなくマットスラブ１を容易に解体することができる。
また、マットスラブ１を部分的に切断するため、ジャイアントブレーカーなどでマットスラブ１全体を破砕する場合と比べて作業床を確保しやすく、解体時の安全性を向上させることができる。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態について、添付図面に基づいて説明するが、上述の第１実施形態と同一又は同様な部材、部分には同一の符号を用いて説明を省略し、第１実施形態と異なる構成について説明する。
第２実施形態によるマットスラブの解体方法では、溝部形成工程が第１実施形態によるマットスラブの解体方法の溝部形成工程と異なり、溝部形成工程を第１コア孔形成工程および第２コア孔形成工程の後に行なっている。
第１コア孔形成工程および第２コア孔形成工程では、図７に示すように、溝部２が形成される前に、第１実施形態と同様の第１コア孔４１，４１および第２コア孔４２，４２を形成する。

溝部形成工程では、第１実施形態のようなロードカッター３（図２参照）を用いずに、ワイヤーソー装置５を用いて溝部２を形成する。溝部２の形成では、溝部２を構成する第１短辺溝部２４、第２短辺溝部２５、第１長辺溝部２６および第２長辺溝部２７をそれぞれ個別に形成する。
以下では、溝部２のうちの２つの第１コア孔４１，４１の間の第１短辺溝部２４の形成方法について説明する。

まず、図８に示すように、２つの第１コア孔４１，４１それぞれの底部４１ａにおける切断領域１３と離間する側に位置する第１位置４１１にプーリ５２を設置する。
ワイヤーソー５１をマットスラブ１における第１短辺溝部２４が形成される第１短辺溝部形成領域（溝部形成領域）２４１の上端部で、かつ第１短辺溝部２４の切断領域１３と離間する側（幅方向の一方側）の第１縁部２４２が形成される位置に沿って配置する。
図８および図９に示すように、ワイヤーソー５１を第１縁部２４２に沿って配置された部分の両端部から２つの第１コア孔４１，４１を通して下方に延ばしそれぞれプーリ５２に巻き掛ける。２つのプーリ５２に巻き掛けられたワイヤーソー５１をそれぞれ第１コア孔４１を通して上方に延ばし、マットスラブ１の上方に引出して、ワイヤーソー上下機構５３に接続する（第１溝部形成ワイヤーソー装置設置工程）。

続いて、ワイヤーソー上下機構５３を駆動し、ワイヤーソー５１における第１縁部２４２に沿って配置されている部分を下方に移動させながら、マットスラブ１を切断する。このようにして、第１短辺溝部形成領域２４１に第１縁部２４２に沿った第１切込み部２４３を形成する（第１切込み部形成工程）。

続いて、図１０に示すように、第１コア孔４１，４１それぞれの底部４１ａに設置されたプーリ５２を第１位置４１１から、第１位置４１１よりも切断領域１３と近接する側の第２位置４１２に移動させる。
ワイヤーソー５１を第１短辺溝部形成領域２４１の上端部で、かつ第１短辺溝部２４の切断領域１３と近接する側（幅方向の他方側）の第２縁部２４４が形成される位置に沿って配置する。ワイヤーソー５１を第２縁部２４４に沿って配置された部分の両端部から２つの第１コア孔４１，４１を通して下方に延ばしそれぞれプーリ５２に巻き掛ける。２つのプーリ５２に巻き掛けられたワイヤーソー５１をそれ第１コア孔４１を通して上方に延ばし、マットスラブ１の上方に引出して、ワイヤーソー上下機構５３に接続する（第２溝部形成ワイヤーソー装置設置工程）。

続いて、ワイヤーソー上下機構５３を駆動し、ワイヤーソー５１における第２縁部２４４に沿って配置されている部分を下方に移動させながら、マットスラブ１を切断する。このようにして、第１短辺溝部形成領域２４１に第２縁部２４４に沿った第２切込み部２４５を形成する（第２切込み部形成工程）。

続いて、図１１に示すように、プーリ５２の位置を第２位置４１２から第１位置４１１に移動させる。このとき、ワイヤーソー５１は、第２切込み部２４５の底部に沿って配置したままにする。これにより、ワイヤーソー５１は、第１コア孔４１，４１の内部で、第２切込み部２４５の底部の両端部から切断領域１３と離間する側（第１切込み部２４３側）に延びた状態となる。
ワイヤーソー上下機構５３を駆動し、第２切込み部２４５の底部に沿って配置されたワイヤーソー５１を第１切込み部２４３の底部に向かって移動させる。図１２に示すように、ワイヤーソー５１が第１切込み部２４３の底部まで移動すると、第１短辺溝部形成領域２４１の底部がマットスラブ１から切断される（溝形成領域切断工程）。これにより、第１短辺溝部形成領域２４１は、マットスラブ１から切断された状態となる。
切断された第１短辺溝部形成領域２４１を撤去する（溝形成領域撤去工程）。これにより、マットスラブ１に第１短辺溝部２４が形成される。

第２短辺溝部２５、第１長辺溝部２６および第２長辺溝部２７は、第１短辺溝部２４と同様に形成する。
溝部形成工程が完了したら、第１実施形態と同様に、ワイヤーソー装置設置工程、底部切断工程、破砕工程を行う。

第２実施形態によるマットスラブの解体方法は、第１実施形態と同様の効果を奏する。また、第２実施形態によるマットスラブの解体方法は、溝部形成工程では、コア孔４１，４２の底部に設けられたプーリ５２に巻き掛けられたワイヤーソー５１を用いてマットスラブ１の上端部からプーリ５２の高さまでワイヤーソー５１を押し下げるようにすることにより、コア孔４１，４２の底部に達する深さの第１切込み部２４３および第２切込み部２４５をそれぞれ一度に形成することができる。
これに対し、第１実施形態によるマットスラブの解体方法における溝部形成工程では、ロードカッター３を用いるため。溝部２の深さがロードカッター３の高さ寸法よりも大きい場合は、ロードカッター３の高さ寸法ごとに溝部２を形成することになる。
このように、第２実施形態によるマットスラブの解体方法では、所望の深さの溝部２を高さごと分けずに、また、分けた場合は少ない分割で形成することができるため、溝部形成工程の工期短縮を図ることができる。

以上、本発明によるマットスラブの解体方法の実施形態について説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、上記の実施形態では、プーリ５２は、水平方向に延びる回転軸５２ａを中心に回転可能であるとともに、鉛直軸５２ｂ回りに回転可能（平面回転可能）に構成されている。このようなプーリ５２に代わって、図１３に示すように、水平方向に延びる回転軸５５ａを中心に回転可能な第１プーリ５５と、鉛直方向に延びる回転軸５６ａを中心に回転可能な第２プーリ５６とが設けられ、第１プーリ５５および第２プーリ５６にワイヤーソー５１が巻き掛けられていてもよい。このようにすることで、ワイヤーソー５１を切断領域１３を切断するための良好な向きとすることができる。

また、上記の実施形態では、切断領域１３は、平面視形状が長方形となるように設定されているが、図１４に示す切断領域１３Ｂのように、平面視形状が台形となるように設定されてもよい。このとき、溝部２Ｂにおける台形の長辺に対応する長辺溝部２Ｂａの両端部に対応する位置に第１コア孔４１Ｂを形成する。溝部２Ｂにおける台形の短辺に対応する短辺溝部２Ｂｂおよび一対の斜辺に対応する一対の斜辺溝部２Ｂｃ，２Ｂｄにワイヤーソー５１の中間部分５１ａを巻き掛けて、上記の実施形態度と同様に切断領域１３Ｂの底部１３Ｂａを切断するようにしてもよい。
このようにすることにより、ワイヤーソー５１が切断領域１３Ｂの外周部に沿いやすいため、切断領域１３Ｂを効率よく切断でき、ワイヤーソー５１の消耗を抑えることができる。
なお、切断領域１３の平面視形状は、矩形以外であってもよい。

また、上記の実施形態では、マットスラブ１の上側部分１１における隣り合う切断領域１３の間に間隔を設けているが、隣り合う切断領域１３を隙間なく設けるようにしてもよい（マットスラブ１の上側部分１１を連続的に切断してもよい）。なお、このような場合、切断を行う切断領域１３の側方が既に切断されている場合は、既に切断されている側には溝部２を形成せずにワイヤーソー５１を設置することができる。また、このような場合には、マットスラブ１の上側部分１１の切断領域１３の間に残存部分１４が生じないため、この残存部分１４を破砕する工程を省略することができる。

また、上記の第２実施形態の溝部形成工程では、まず、ワイヤーソー５１で第１短辺溝部形成領域２４１に第１縁部２４２に沿った第１切込み部２４３を形成し、続いて、ワイヤーソー５１で第２縁部２４４に沿った第２切込み部２４５を形成し、その後にワイヤーソー５１を第２切込み部２４５の底部から第１切込み部２４３の底部に移動させるようにして第１短辺溝部形成領域２４１の底部を切断することで、第１短辺溝部形成領域２４１をマットスラブ１から切断している。
これに対し、まず、ワイヤーソー５１で第１短辺溝部形成領域２４１に第１縁部２４２に沿った第１切込み部２４３を形成し、続いて、ワイヤーソー５１を第１切込み部２４３の底部から第２切込み部２４５の底部となる位置まで移動させるようにして第１短辺溝部形成領域２４１の底部を切断し、その後にワイヤーソー５１を第２縁部２４４に沿って上方に引き上げるようにして第２切込み部２４５を形成することで、第１短辺溝部形成領域２４１をマットスラブ１から切断するようにしてもよい。

また、以下のように溝部を形成してもよい。まず、ワイヤーソー５１で第１短辺溝部形成領域２４１に第１縁部２４２に沿った第１切込み部２４３を形成し、続いて、ワイヤーソー５１で第２縁部２４４に沿った第２切込み部２４５を形成する。その後にワイヤーソー５１を第２切込み部２４５から引き上げてから第１切込み部２４３に上方から挿入して第１切込み部２４３の底部に配置する。そして、第１切込み部２４３の底部に配置されたワイヤーソー５１を第１切込み部２４３の底部から第２切込み部２４５の底部に移動させるようにして第１短辺溝部形成領域２４１の底部を切断する。

また、上記の第２実施形態の溝部形成工程では、第１切込み部２４３および第２切込み部２４５を形成する際に、第１コア孔４１，４１の底部に設置されたプーリ５２にワイヤーソー５１を巻き掛けているが、プーリ５２をワイヤーソー５１と同じ高さに配置し、マットスラブ１を切断するワイヤーソー５１とともに下降するようにしてもよい。

また、上記の実施形態の切断工程は、マットスラブ１における上下方向の中間部よりも上部側の切断領域を切断する工程であるが、マットスラブ１における上下方向の中間部よりも下部側においても上記の切断工程のように切断を行ってもよい。

１マットスラブ
２，２Ｂ溝部
２ａ底部
５ワイヤーソー装置
１３切断領域
４１，４１Ｂ第１コア孔（コア孔）
５１ワイヤーソー
５１ａ中間部分
５１ｂ端部分
５２プーリ

Claims

マットスラブを解体するためのマットスラブの解体方法において、
前記マットスラブにおける上下方向の中間部よりも上部側の切断領域を切断する切断工程を有し、
前記切断工程では、前記切断領域の外周部に沿って前記マットスラブの上端部から前記上下方向の中間部まで達する溝部を形成する溝部形成工程と、
溝部における異なる２箇所に対応する位置において前記溝部の幅寸法よりも大径のコア孔を前記溝部の底部に達する深さに形成するコア孔形成工程と、
２つの前記コア孔それぞれにプーリを設置し、ワイヤーソーの長さ方向の中間部分を前記切断領域を囲むように前記ワイヤーソーを前記溝部に沿って設置するとともに、前記ワイヤーソーを２つの前記プーリに巻き掛けて、前記ワイヤーソーの長さ方向の両端部分を前記コア孔を通して前記マットスラブの上方に引出すワイヤーソー装置設置工程と、
前記ワイヤーソーを両端部それぞれから上方に引き上げて前記切断領域の底部に沿って移動させ、前記切断領域を切断する底部切断工程と、を有し、
前記溝部形成工程は、前記コア孔形成工程の後に行われ、
２つの前記コア孔それぞれの底部の第１位置にプーリを設置し、ワイヤーソーを前記マットスラブにおける前記溝部が形成される溝部形成領域の上端部で、かつ前記溝部の幅方向の一方側の第１縁部に相当する位置に沿って配置するとともに、前記第１縁部の長さ方向の両端部から２つの前記コア孔を通して下方に延ばし前記プーリに巻き掛けてから２つの前記コア孔を通して上方に延ばし、前記マットスラブの上方に引出す第１溝部形成ワイヤーソー装置設置工程と、
前記ワイヤーソーにおける前記プーリよりも前記マットスラブの上方に引き出される側を上方に引き上げながら、前記ワイヤーソーにおける前記第１縁部に沿って配置されている部分を下方に移動させ、前記溝部形成領域に前記第１縁部に沿った第１切込み部を形成する第１切込み部形成工程と、
２つの前記コア孔それぞれの底部の前記第１位置よりも前記溝部の幅方向の他方側の第２位置に前記プーリを設置し、前記ワイヤーソーを前記溝部形成領域の上端部で、かつ前記溝部の幅方向の他方側の第２縁部に相当する位置に沿って配置するとともに、前記第２縁部の長さ方向の両端部から２つの前記コア孔を通して下方に延ばし前記プーリに巻き掛けてから２つの前記コア孔を通して上方に延ばし、前記マットスラブの上方に引出す第２溝部形成ワイヤーソー装置設置工程と、
前記ワイヤーソーにおける前記プーリよりも前記マットスラブの上方に引き出される側を上方に引き上げながら、前記ワイヤーソーにおける前記第２縁部に沿って配置されている部分を下方に移動させ、前記溝部形成領域に前記第２縁部に沿った第２切込み部を形成する第２切込み部形成工程と、
前記ワイヤーソーを、前記第２切込み部の底部に沿って配置し、前記第１切込み部の底部に向かって移動させて、前記溝形成領域を前記マットスラブの下部側から切断する溝形成領域切断工程と、
前記溝形成領域切断工程の後に、前記溝形成領域を撤去する溝形成領域撤去工程と、を有することを特徴とするマットスラブの解体方法。
前記切断領域の平面視形状を矩形とし、
前記溝部形成工程では、前記矩形の外周部に対応する位置に前記溝部を形成し、
前記コア孔形成工程では、前記矩形の４辺のうちの第１辺の両端部に対応する位置それぞれに前記コア孔を形成し、
前記ワイヤーソー装置設置工程では、２つの前記コア孔それぞれにプーリを設置し、前記ワイヤーソーの長さ方向の中間部分を前記矩形の４辺のうちの前記第１辺以外の３つの辺に対応する溝部に沿って前記切断領域を囲むように設置するとともに、２つの前記プーリに巻き掛けて、前記ワイヤーソーの長さ方向の両端部分を前記コア孔を通して前記マットスラブの上方に引出すことを特徴とする請求項１に記載のマットスラブの解体方法。