JP7115105B2 - 定着装置及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、定着装置、画像形成装置に関する。

プリンタ、複写機、ファクシミリ、あるいは複数の機能を有する複合機などの画像形成装置においては、近年、省エネルギー化、高速化の市場要求が高まってきている。
画像形成装置では、電子写真記録、静電記録、磁気記録等の画像形成プロセスにより、間接転写方式または直接転写方式により未定着トナー画像が記録材シート、印刷紙、感光紙、静電記録紙などの記録材に形成される。未定着トナー画像を定着させるための定着装置としては、熱ローラ方式、フィルム加熱方式、電磁誘導加熱方式等の接触加熱方式の定着装置が広く採用されている。

このような定着装置の一例として、無端状のベルトやフィルムを用いる方式の定着装置（以下、ベルト定着装置と記す）が知られている。
ベルト定着装置においては、定着ベルトの摺動抵抗が発生するため、低摩擦化する必要がある。定着ベルトの摺動抵抗を低減する一つの方法として、潤滑剤を用いる方法がある。特許文献１には、潤滑剤を用いることで定着装置の耐久性を向上させるようにした定着装置が開示されている。

しかしながら、潤滑剤を用いる場合、内部に塗布した潤滑剤が定着ベルトの端面より外部に流出することがあり、この流出した潤滑剤が定着ベルト表面に付着すると定着ベルトの回転不良発生や、記録材（記録媒体）に潤滑剤が付着し、画像を乱すだけでなく印刷物としての品質が低下する恐れがある。

本発明は、定着ベルト端面から流出した潤滑剤が定着ベルト表面に回り込むことを防止あるいは低減させることを目的とする。

上記の課題を解決するため、本発明は、回転可能な定着部材と、前記定着部材を加熱する
加熱源と、前記定着部材に圧接される加圧部材と、前記定着部材内部に配置され前記定着
部材を介して前記加圧部材に当接して定着ニップを形成するニップ形成部材とを備え、前
記ニップ形成部材と前記定着部材の間に潤滑剤を配し、前記定着部材の長手方向端部に保
護部材を配置した定着装置において、前記保護部材に、前記定着部材端面に対向する側の
面から反対側の面へ貫通する貫通穴を設け、前記貫通穴の前記定着部材端面に対向する面
側の深さ方向の向きは、前記定着部材の回転方向に対してカウンター方向に傾斜すること
を特徴とする。

本発明によれば、定着部材の内部に塗布された潤滑剤が定着部材の長手方向（回転軸方向）の端部に寄った場合、保護部材に設けた貫通穴を通過して外部に移動するため、定着部材の表面（外周面）に回り込むことがない。これにより、定着部材端面から流出した潤滑剤が定着部材表面に回り込むことを防止あるいは低減させることができる。

本発明の実施形態にかかる画像形成装置の一例を示す断面構成図である。 定着装置の一実施形態を示す概略的な断面構成図である。 その定着装置における定着ベルト端部の構成を示す図である。 本発明に係る定着装置で用いられる保護部材の一例を示す斜視図である。 保護部材に設けた貫通穴を模式的に示す側面図及び平面図である。 保護部材の別例を模式的に示す側面図及び平面図である。 その保護部材に設けた貫通穴について説明する図である。 保護部材の最内周側と最外周側とに貫通穴を設けた構成例を示す側面図である。 保護部材外周部に溜まった潤滑剤を示す模式図である。 保護部材の他の実施例を示す図である。 保護部材の更に他の実施例を示す図である。 図１０と図１１の保護部材の作用を説明する模式図である。 図１０と図１１の保護部材の構成について説明する断面図である。 図１０の保護部材の変形例を示す図である。 図１１の保護部材の変形例を示す図である。 他の実施形態にかかる定着装置を示す概略構成図である。 更に他の実施形態にかかる定着装置を示す概略構成図である。 実施形態の定着装置内部に配置される熱移動補助部材を示す斜視図である。 従来の定着装置の一例における、定着ベルト端部の構成例を示す図である。 従来の保護部材の一例を示す外観斜視図である。

以下、本発明の実施形態を図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本発明の実施形態にかかる画像形成装置の一例を示す断面構成図である。この画像形成装置の構成と動作については後述するとして、本発明に係る定着装置について先に説明する。

図２は、定着装置の一実施形態を示す概略的な断面構成図である。この定着装置２０は、図１の画像形成装置に搭載可能であり、図１においても定着装置２０として示されている。
実施形態に係る定着装置は、回転可能な無端状の定着部材（定着ベルト２１）と、定着部材の外周面に当接する加圧部材（加圧ローラ２２）と、定着部材の内側に配設され、定着部材を介して加圧部材に当接して定着部材と加圧部材との間にニップ部を形成するニップ形成部材（ニップ形成部材２４）と、定着部材の端部側で該定着部材を回転可能に保持する保持部材（ベルト保持部材４０）と、保持部材と定着部材の端部との間に配設される保護部材（スリップリング４１）と、を備えた定着装置（定着装置２０）において、保護部材の定着部材の端部（端部２１ａ）に対向する面（対向面４１ａ）の平面度は、定着部材の端部の平面度よりも小さいものである。 なお、括弧内は実施形態での符号、適用例を示す。

ここで、従来の定着装置の一例における、定着ベルト端部の構成例について、図１９及び図２０を参照して説明する。
図１９に示すように、定着ベルト５２１の長手方向（回転軸方向）の端部にはベルト保持部材５４０が挿入されている。ベルト保持部材５４０の溝部５４０ｃ内には、ベルト端部を保護する保護部材であるスリップリング５４１が装着されている。

図２０は、スリップリング５４１の外観斜視図である。この図に示すスリップリング５４１のように、従来は、定着ベルト端部に配置された保護部材が平面であるため、ベルト内部に塗布された潤滑剤がベルト端面より外部に流出する際、保護部材（スリップリング５４１）を伝って直接、定着ベルト表面に移動し易い形状であった。

次に、図２の定着装置２０における定着ベルトを保持する構成について説明する。
図３は、実施形態に係る定着装置における定着ベルト端部の構成を示す図である。同図中、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は定着ベルトの回転軸方向から見た側面図を示す。なお、図３（ａ）～（ｃ）では、片側端部の構成のみを図示しているが、反対側の端部も同様の構成となっているので、以下、図３に基づき片側の端部の構成についてのみ説明する。

図３（ａ），（ｂ）に示すように、定着ベルト２１の長手方向（回転軸方向）の端部側には保持部材としてのベルト保持部材４０が挿入されており、このベルト保持部材４０によって定着ベルト２１の端部は回転可能に保持されている。また、本実施形態では、ベルト保持部材４０にステー２５の端部が固定され位置決めされている。

ベルト保持部材４０は、定着ベルト２１の端部から所定範囲まで内側に挿入される挿入部４０ａと、挿入部４０ａよりも大きい外径に形成された規制部４０ｂと、定着装置の図示しない筐体に固定される固定部４０ｄと、を有する。規制部４０ｂは、少なくとも定着ベルト２１の外径よりも大きく形成されており、定着ベルト２１に軸方向の寄りが生じた場合にその寄り移動を規制する。また、図３（ｃ）に示すように、挿入部４０ａはニップ部の位置（ニップ形成部材２４を配設した位置）で開口したＣ字形に形成されている。

また、図３（ａ），（ｂ）に示すように、定着ベルト２１の端面とそれに対向するベルト保持部材４０の規制部４０ｂとの間には、定着ベルト２１の端部を保護する保護部材としての環状のスリップリング４１が設けられている。スリップリング４１の材料としては、耐熱性に優れたいわゆるスーパーエンプラ、例えば、ＰＥＥＫ、ＰＰＳ、ＰＡＩ等を適用することが好ましい。

図４は、本発明に係る定着装置で用いられる保護部材（スリップリング）の一例を示す斜視図である。図４に示すように、スリップリング４１には、定着ベルト２１の端面に対向する側の面から反対側の面（他面）へ向かって貫通する穴４２が設けられている。なお、以下では、穴４２を貫通穴４２と記すことがある。本例では、複数個の貫通穴４２が周方向に配置されている。貫通穴４２の個数は図４では８個で示してあるが、８個に限定されるものではない。また、貫通穴４２の半径方向での位置は、本例では環状リングの最内周側に設けている。ただし、半径方向での貫通穴４２の位置は最内周側に限定されるものではない。

図５は、保護部材としてのスリップリングに設けた貫通穴を模式的に示す側面図及び平面図である。図５では、スリップリング４１に設けられる貫通穴４２の個数が図４とは異なっているが、上記したように貫通穴の個数は図示例に限定されるものではなく、図５では、説明のために概念的に示したものに過ぎない。したがって、スリップリング４１の内側空間（環の空いている部分）の大きさや、貫通穴４２の個数、大きさ、位置、あるいは定着ベルト２１の直径なども、あくまで概念的に示したもので実際とは相違していても構わない。

図５に示すように、保護部材としてのスリップリング４１は、定着ベルト２１の端面に相対するように配置される。貫通穴４２は、定着ベルト２１の端面に対向する側（定着装置の内側）の面から反対側（定着装置の外側）の面へ向かって貫通するように設けられている。

定着ベルト２１の内部に塗布された潤滑剤が定着ベルトの長手方向（回転軸方向）の端部に寄った場合、スリップリング４１に設けた貫通穴４２を通過して外部に移動するため、定着ベルトの表面（外周面）に回り込むことがない。これにより、定着ベルト端面から流出した潤滑剤が定着ベルト表面に回り込むことを防止あるいは低減させることができる。よって、定着ベルト端面から流出した潤滑剤がベルト表面に回り込んで通紙範囲さらに画像範囲まで移動することによる画像乱れや印刷品質の低下あるいは定着ベルトの回転不良発生等を防止することができる。

図６は、保護部材としてのスリップリングの別例を模式的に示す側面図及び平面図である。この図に示す保護部材としてのスリップリング４１Ｂは、貫通穴４２Ｂの向きが図５のものとは異なっている。すなわち、貫通穴４２Ｂは、深さ方向における穴の向きが、定着ベルト２１の回転方向に対してカウンター方向に傾斜しているものである。この点について、図７および図５を参照して説明を補足する。

図５の貫通穴４２は、図５（ｂ）の平面図から明らかなように、定着装置の内側（図の左側）から外側（図の右側）に向かって真っすぐ延びており、深さ方向（定着装置の外側から内側方向＝図の右側から図の左側方向）の向きは、図に太矢印で示されている定着ベルト２１の回転方向に対して傾斜してはいない。

これに対し、図６の貫通穴４２Ｂは、図７に示すように、貫通穴４２Ｂの方向すなわち穴の深さ方向向きが、カウンター方向（定着ベルト回転方向に対するカウンター方向）に斜めとなり、カウンター方向に傾斜している構成となっている。図７では、１つの貫通穴４２Ｂのみを示しているが、図６（ａ）に示す複数個の貫通穴４２Ｂはすべて同じになっている。本例の構成においては、、貫通穴４２Ｂの深さ方向における穴の向きが、定着部材（定着ベルト２１）の回転方向に対してカウンター方向に傾斜しているため、定着部材回転時における潤滑剤をすくい取る効果が向上し、定着部材端面から潤滑剤が定着部材表面（外周面）へ回り込むことを、より効果的に防止できる。

図４～６に示したスリップリング（４１、４１Ｂ）では、貫通穴４２又は４２Ｂの半径方向での位置は環状リングの最内周側に設けている。しかし、半径方向での貫通穴４２又は４２Ｂの位置は最内周側に限定されるものではない。

また、環状リングの半径方向で異なる位置に貫通穴４２又は４２Ｂを設けてもよい。図８は、リング形状のスリップリングの最内周側と最外周側とにそれぞれ貫通穴４２又は４２Ｂを設けた構成例を示す、スリップリングの側面図である。

図８（ａ）に示すスリップリング４１Ｃでは、スリップリングの最内周側と最外周側とにそれぞれ複数個の（図示例では８個ずつの）貫通穴４２が設けられている。最内周側の貫通穴４２と最外周側の貫通穴４２とは、図に矢印で示すように、中心から見たときに一直線上に並ぶように、すなわち、中心からの角度が同じになるように配置されている。

図８（ｂ）に示すスリップリング４１Ｄも同様に、スリップリングの最内周側と最外周側とにそれぞれ複数個の（図示例では８個ずつの）貫通穴４２が設けられている。こちらの例では、最内周側の貫通穴４２と最外周側の貫通穴４２とは、図に２本の矢印で示すように、中心から見てずれた位置となるように、すなわち、中心からの角度が異なるように配置されている。

図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すスリップリングにおいて、貫通穴４２に代えて、図６で説明した貫通穴４２Ｂ、すなわち、貫通穴の深さ方向における穴の向きが定着部材（定着ベルト２１）の回転方向に対してカウンター方向に傾斜しているものを用いてもよい。

上記説明した各例のスリップリング４１，４１Ｂ，４１Ｃ，４１Ｄにおいては、貫通穴４２又は貫通穴４２Ｂの位置は、定着部材（定着ベルト２１）の停止中及び回転時に、定着部材（定着ベルト２１）の端面と一致しない位置に設けられる。これについて図５及び図６を参照して説明すると、図５（ａ）及び図６（ａ）に示されるように、貫通穴４２又は貫通穴４２Ｂと定着ベルト２１の端面とが重ならないように設けられている。これは、定着ベルトの停止中だけでなく、定着ベルト回転時においても貫通穴と定着ベルト端面とが重ならないように、すなわち両者の位置が一致しないように設けられるものである。

定着ベルトの端面と貫通穴の位置が一致する場合、定着ベルト回転中にベルト端部が貫通穴に引っ掛かる恐れがある。この引っ掛かりが繰り返されると定着ベルト端部が破損し易くなるため、定着ベルトの端面と貫通穴の位置が停止中及び回転時において一致しないように設けることで、展着ベルトの端部の破損を防止することができる。

ところで、保護部材としてのスリップリングの表面に付着した潤滑剤は、重力や回転時の遠心力等で保護部材表面を伝って外周方向に移動し、図９に示すように、保護部材（スリップリング４１）の外周部に溜まる可能性がある。

保護部材（スリップリング４１）外周部に溜まった潤滑剤は、定着ベルトの停止中に重力によって保護部材の中心方向に移動する。その際、定着ベルト２１の表面に移動する恐れがある。

そこで、保護部材（スリップリング）外周部に溜まった潤滑剤が定着ベルト表面へ移動しにくい構成として、保護部材（スリップリング）は、定着部材（定着ベルト）側端面の直径よりも径の大きな大径部を有する構成とすることを提案する。この構成による保護部材（スリップリング）の例を図１０及び図１１に示す。

図１０において、スリップリング４１Ｅは、定着ベルト側端面の直径をｄ１とするとき、そのｄ１よりも径の大きな大径部：Ｄを有している。大径部：Ｄの直径をｄ２とすると、ｄ１＜ｄ２である。本例のスリップリング４１Ｅでは、スリップリングの定着部材側端面と反対側の端面が大径部：Ｄとなっている構成である。なお、スリップリング４１Ｅには、図５で説明した貫通穴４２が設けられているが、貫通穴４２に代えて、図６で説明した貫通穴４２Ｂを用いてもよい。

図１１において、スリップリング４１Ｆは、定着ベルト側端面の直径をｄ１とするとき、そのｄ１よりも径の大きな大径部：Ｄを有している。大径部：Ｄの直径をｄ２とすると、ｄ１＜ｄ２である。本例のスリップリング４１Ｆでは、スリップリングの定着部材側端面と反対側端面との間（定着部材軸方向における端面と端面の間の中途部）に大径部：Ｄが設けられている構成である。なお、スリップリング４１Ｆには、図５で説明した貫通穴４２が設けられているが、貫通穴４２に代えて、図６で説明した貫通穴４２Ｂを用いてもよい。

図１０及び図１１に示したスリップリングによる作用について図１２で説明する。
図１２において、定着ベルト２１の内部から潤滑剤がスリップリングの貫通穴４２を通って外部に移動したとする。その潤滑剤の一部が、重力や回転時の遠心力等でスリップリングの表面を伝って外周方向に移動することがある。その外周方向に移動した潤滑剤は、図に示すように、スリップリングの大径部：Ｄに溜まることになる。スリップリング４１Ｅ及びスリップリング４１Ｆの場合、大径部：Ｄは、スリップリングの定着部材側端面とは離れた場所にあるため、潤滑剤が定着ベルト２１の表面に移動することが低減される。

なお、スリップリングの大径部：Ｄの位置は、図１０及び図１１に示す位置に限定されるものではなく、適宜な位置に設定可能である。また、複数の大径部を備えてもよい。
図１３は、図１０及び図１１に示したスリップリングの構成について説明を補足する断面図である。図１０及び図１１に示したスリップリング４１Ｅ，４１Ｆでは、定着部材（定着ベルト）側端面の直径よりも径の大きな大径部：Ｄを有する構成とした。そして、図示例では図１３に示すように、半径方向における最外周部の厚さ：ｗ２が最内周部の厚さ：ｗ１よりも小さいものとなっている。図示例では、最外周部の厚さ：ｗ２が大径部：Ｄに向けて次第に減少していく構成である。

図１４は、図１０のスリップリング４１Ｅの変形例を示すものである。図１４のスリップリング４１Ｇは、定着部材側端面の外周端部と大径部：Ｄとの間の部分（最外周部）が階段状となっているものである。これ以外は図１０のスリップリング４１Ｅと同じである。図１４の構成では、大径部：Ｄに潤滑剤が溜まったとしても、上記部分が階段状となっていることから潤滑剤が定着ベルト２１の表面に移動しにくい。なお、貫通穴４２に代えて、図６で説明した貫通穴４２Ｂを用いてもよい。

図１５は、図１１のスリップリング４１Ｆの変形例を示すものである。図１５のスリップリング４１Ｈは、定着部材側端面の外周端部と大径部：Ｄとの間の部分、および、定着部材とは反対側の端面の外周端部と大径部：Ｄとの間の部分（最外周部）が階段状となっているものである。これ以外は図１１のスリップリング４１Ｆと同じである。図１５の構成では、大径部：Ｄに潤滑剤が溜まったとしても、上記部分が階段状となっていることから潤滑剤が定着ベルト２１の表面に移動しにくい。なお、貫通穴４２に代えて、図６で説明した貫通穴４２Ｂを用いてもよい。

図１４及び図１５の構成の場合も、図１０及び図１１の場合と同様に、半径方向における最外周部の厚さ：ｗ２が最内周部の厚さ：ｗ１よりも小さいものとなっている。図示例では、最外周部の厚さ：ｗ２が大径部：Ｄに向けて段階的に減少していく構成である。

ところで、上記説明した保護部材（スリップリング４１）に設けた貫通穴は円形（円形断面）であるが、貫通穴の形状は円形に限定されるものではない。楕円形やスリット形状など、適宜設定可能である。

次に、図２の定着装置２０について、先に説明した事柄以外の部分について説明する。
［基本構成］
図２は、定着装置の一実施形態の構成を示す側面断面図である。 図２を参照して、定着装置２０の基本構成について説明する。 定着装置２０は、回転可能な定着ベルト２１と、定着ベルト２１に対向して回転可能に設けられた加圧ローラ２２と、定着ベルト２１を加熱する加熱源としてのハロゲンヒータ２３と、定着ベルト２１の内側に配設されたニップ形成部材２４と、ニップ形成部材２４を支持する支持部材としてのステー２５と、ハロゲンヒータ２３から放射される光を定着ベルト２１へ反射する反射部材２６と、定着ベルト２１の温度を検知する温度検知手段としての温度センサ２７と、定着ベルト２１から用紙を分離する分離部材２８と、加圧ローラ２２を定着ベルト２１へ加圧する図示しない加圧手段等を備えている。

定着ベルト２１は、薄肉で可撓性を有する無端状のベルト部材（フィルムも含む）で構成されている。 詳しくは、定着ベルト２１は、ニッケルもしくはＳＵＳ等の金属材料又はポリイミド（ＰＩ）などの樹脂材料で形成された内周側の基材と、テトラフルオロエチレン－パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）又はポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）などで形成された外周側の離型層によって構成されている。 また、基材と離型層との間に、シリコーンゴム、発泡性シリコーンゴム、又はフッ素ゴム等のゴム材料で形成された弾性層を介在させてもよい。

加圧ローラ２２は、芯金２２ａと、芯金２２ａの表面に設けられた発泡性シリコーンゴム、シリコーンゴム、又はフッ素ゴム等から成る弾性層２２ｂと、弾性層２２ｂの表面に設けられたＰＦＡ又はＰＴＦＥ等から成る離型層２２ｃによって構成されている。加圧ローラ２２は、図示しない加圧手段によって定着ベルト２１側へ加圧され定着ベルト２１を介してニップ形成部材２４に当接している。この加圧ローラ２２と定着ベルト２１とが圧接する箇所では、加圧ローラ２２の弾性層２２ｂが押しつぶされることで、所定の幅のニップ部Ｎが形成されている。また、加圧ローラ２２は、画像形成装置本体に設けられた図示しないモータ等の駆動源によって回転駆動するように構成されている。加圧ローラ２２が回転駆動すると、その駆動力がニップ部Ｎで定着ベルト２１に伝達され、定着ベルト２１が従動回転するようになっている。

本実施形態では、加圧ローラ２２を中実のローラとしているが、中空のローラであってもよい。その場合、加圧ローラ２２の内部にハロゲンヒータ等の加熱源を配設してもよい。また、弾性層２２ｂが無い場合は、熱容量が小さくなり定着性が向上するが、未定着トナーを押しつぶして定着させるときにベルト表面の微小な凹凸が画像に転写されて画像のベタ部に光沢ムラが生じる可能性がある。これを防止するには、厚さ１００μｍ以上の弾性層を設けることが望ましい。厚さ１００μｍ以上の弾性層２２ｂを設けることで、弾性層の弾性変形により微小な凹凸を吸収することができるので、光沢ムラの発生を回避することができるようになる。弾性層２２ｂはソリッドゴムでもよいが、加圧ローラ２２の内部に加熱源が無い場合は、スポンジゴムを用いてもよい。スポンジゴムの方が、断熱性が高まり定着ベルト２１の熱が奪われにくくなるのでより望ましい。また、定着部材と加圧部材は、互いに圧接する場合に限らず、加圧を行わず単に接触させるだけの構成とすることも可能である。

ハロゲンヒータ２３は、その両端部が定着装置２０の側板（不図示）に固定されている。ハロゲンヒータ２３は、画像形成装置本体に設けられた電源部により出力制御されて発熱するように構成されており、その出力制御は、温度センサ２７による定着ベルト２１の表面温度の検知結果に基づいて行われる。このようなヒータ２３の出力制御によって、定着ベルト２１の温度（定着温度）を所望の温度に設定できるようになっている。また、定着ベルト２１を加熱する加熱源として、ハロゲンヒータ以外に、ＩＨ、抵抗発熱体、又はカーボンヒータ等を用いてもよい。

ニップ形成部材２４は、ベースパッド２４１と、ベースパッド２４１の表面に設けられた摺動シート（低摩擦シート）２４０とを有する。ベースパッド２４１は、定着ベルト２１の軸方向又は加圧ローラ２２の軸方向に渡って連続して長手状に配設されており、加圧ローラ２２の加圧力を受けてニップ部Ｎの形状を決めるものである。また、ベースパッド２４１は、ステー２５によって固定支持されている。これにより、加圧ローラ２２による圧力でニップ形成部材２４に撓みが生じるのを防止し、加圧ローラ２２の軸方向に渡って均一なニップ幅が得られるようにしている。なお、ステー２５は、ニップ形成部材２４の撓み防止機能を満足するために、ステンレスや鉄等の機械的強度が高い金属材料で形成することが望ましい。また、ベースパッド２４１も、強度確保のためにある程度硬い材料で構成されていることが望ましい。ベースパッド２４１の材料としては、液晶ポリマー（ＬＣＰ）等の樹脂や、金属、あるいはセラミックなどを適用することができる。

また、ベースパッド２４１は、耐熱温度２００℃以上の耐熱性部材で構成されている。これにより、トナー定着温度域で、熱によるニップ形成部材２４の変形を防止し、安定したニップ部Ｎの状態を確保して、出力画質の安定化を図っている。ベースパッド２４１には、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）などの一般的な耐熱性樹脂を用いることが可能である。

摺動シート２４０は、ベースパッド２４１の少なくとも定着ベルト２１と対向する表面に配設されていればよい。これにより、定着ベルト２１が回転する際、この低摩擦シートに対し定着ベルト２１が摺動することで、定着ベルト２１に生じる駆動トルクが低減され、定着ベルト２１への摩擦力による負荷が軽減される。なお、摺動シート２４０を有しない構成とすることも可能である。

なお、図２ではニップ部（ニップ形成部材２４）の形状が平坦状であるが、凹形状やその他の形状であっても良い。例えば、ニップ部の形状を定着ベルト２１側に凹形状とすることで、用紙Ｐの先端の排出方向が加圧ローラ寄りになり、分離性が向上するため、ジャムの発生が抑制される。

反射部材２６は、ステー２５とハロゲンヒータ２３との間に配設されている。本実施形態では、反射部材２６をステー２５に固定している。反射部材２６の材料としては、アルミニウムやステンレス等が挙げられる。このように反射部材２６を配設していることにより、ハロゲンヒータ２３からステー２５側に放射された光が定着ベルト２１へ反射される。これにより、定着ベルト２１に照射される光量を多くすることができ、定着ベルト２１を効率良く加熱することが可能となる。また、ハロゲンヒータ２３からの輻射熱がステー２５等に伝達されるのを抑制することができるので、省エネルギー化も図れる。なお、反射部材２６を備える代わりにステー２５表面に断熱もしくは鏡面処理を行っても同様の効果を得ることができる。

また、本実施形態に係る定着装置２０は、さらなる省エネ性及びファーストプリントタイムなどの向上のために、種々の構成上の工夫が施されている。
具体的には、ハロゲンヒータ２３によって定着ベルト２１をニップ部Ｎ以外の箇所において直接加熱できるようにしている（直接加熱方式）。本実施形態では、ハロゲンヒータ２３と定着ベルト２１の図２の左側の部分の間に何も介在させないようにし、その部分においてハロゲンヒータ２３からの輻射熱を定着ベルト２１に直接与えるようにしている。

また、定着ベルト２１の低熱容量化を図るために、定着ベルト２１を薄くかつ小径化している。具体的には、定着ベルト２１を構成する基材、弾性層、離型層のそれぞれの厚さを、２０～５０μｍ、１００～３００μｍ、１０～５０μｍの範囲に設定し、全体としての厚さを１ｍｍ以下に設定している。また、定着ベルト２１の直径は、２０～４０ｍｍに設定している。さらに低熱容量化を図るためには、望ましくは、定着ベルト２１全体の厚さを０．２ｍｍ以下にするのがよく、さらに望ましくは、０．１６ｍｍ以下の厚さとするのがよい。また、定着ベルト２１の直径は、３０ｍｍ以下とするのが望ましい。

なお、本実施形態では、加圧ローラ２２の直径を２０～４０ｍｍに設定しており、定着ベルト２１の直径と加圧ローラ２２の直径を同等となるように構成している。ただし、この構成に限定されるものではない。例えば、定着ベルト２１の直径が加圧ローラ２２の直径よりも小さくなるように形成してもよい。その場合、ニップ部Ｎにおける定着ベルト２１の曲率が加圧ローラ２２の曲率よりも小さくなるため、ニップ部Ｎから排出される記録媒体が定着ベルト２１から分離されやすくなる。

また、上記のように、定着ベルト２１を小径化した結果、定着ベルト２１の内側のスペースが小さくなるが、ステー２５を両端側において折り曲げられた凹状に形成し、その凹状に形成した部分の内側にハロゲンヒータ２３を収容することで、小さいスペース内でもステー２５やハロゲンヒータ２３の配設を可能にしている。

また、小さいスペース内でもステー２５をできるだけ大きく配設するために、ニップ形成部材２４を反対にコンパクトに形成している。具体的には、ベースパッド２４１の用紙搬送方向の幅を、ステー２５の用紙搬送方向の幅よりも小さく形成している。さらに、図２において、ベースパッド２４１の用紙搬送方向上流側端部２４ａ及び下流側端部２４ｂにおけるそれぞれのニップ部Ｎ又はその仮想延長線Ｅに対する高さをｈ１，ｈ２とし、上流側端部２４ａ及び下流側端部２４ｂ以外のベースパッド２４１の部分におけるニップ部Ｎ又はその仮想延長線Ｅに対する最大高さをｈ３とすると、ｈ１≦ｈ３、ｈ２≦ｈ３となるように構成している。このように構成することで、ベースパッド２４１の上流側端部２４ａと下流側端部２４ｂは、ステー２５の用紙搬送方向上流側及び下流側の各折り曲げ部と定着ベルト２１との間に介在しないので、各折り曲げ部を定着ベルト２１の内周面に近づけて配設することができる。これにより、定着ベルト２１内の限られたスペース内でステー２５をできるだけ大きく配設できるようになり、ステー２５の強度を確保することができるようになる。その結果、加圧ローラ２２によるニップ形成部材２４の撓みを防止でき、定着性の向上を図れる。

さらにステー２５の強度を確保するために、本実施形態では、ステー２５が、ニップ形成部材２４と接触し用紙搬送方向（図２の上下方向）に延在するベース部２５ａと、そのベース部２５ａの用紙搬送方向上流側と下流側の各端部から加圧ローラ２２の当接方向（図２の左側）に向かって延びる立ち上がり部２５ｂとを有するように構成している。すなわち、ステー２５に立ち上がり部２５ｂを設けることで、ステー２５が加圧ローラ２２の加圧方向に延在する横長の断面を有するようになり、断面係数が大きくなって、ステー２５の機械的強度を向上させることが可能となる。

また、立ち上がり部２５ｂを加圧ローラ２２の当接方向により長く形成する方が、ステー２５の強度が向上する。従って、立ち上がり部２５ｂの先端は、定着ベルト２１の内周面に対し、できる限り近接していることが望ましい。しかし、回転中、定着ベルト２１には大小なりとも振れ（挙動の乱れ）が生じるので、立ち上がり部２５ｂの先端を定着ベルト２１の内周面に近づけすぎると、定着ベルト２１が立ち上がり部２５ｂの先端に接触する虞がある。特に、本実施形態のように、薄い定着ベルト２１を用いている構成においては、定着ベルト２１の振れ幅が大きいので、立ち上がり部２５ｂの先端の位置設定には注意が必要である。

具体的に、本実施形態の場合、立ち上がり部２５ｂの先端と定着ベルト２１の内周面との加圧ローラ２２の当接方向の距離ｄは、少なくとも２．０ｍｍ、望ましくは３．０ｍｍ以上に設定するのが好ましい。一方、定着ベルト２１にある程度厚みがあって振れがほとんど無い場合は、距離ｄは０．０２ｍｍに設定することが可能である。なお、本実施形態のように、立ち上がり部２５ｂの先端に反射部材２６が取り付けられている場合は、反射部材２６が定着ベルト２１に接触しないように距離ｄを設定する必要がある。

このように、立ち上がり部２５ｂの先端を定着ベルト２１の内周面に対し可能な限り近接するように配設することで、立ち上がり部２５ｂを加圧ローラ２２の当接方向に長く配設することができる。これにより、小径の定着ベルト２１を用いた構成においても、ステー２５の機械的強度を向上させることが可能となる。

［基本動作］
以下、図２を参照しつつ、本実施形態に係る定着装置の基本動作について説明する。画像形成装置本体の電源スイッチが投入されると、ハロゲンヒータ２３に電力が供給されると共に、加圧ローラ２２が図２中の時計回りに回転駆動を開始する。これにより、定着ベルト２１は、加圧ローラ２２との摩擦力によって、図２中の反時計回りに従動回転する。定着ベルト２１はニップ部Ｎで挟み込まれて回転し、ニップ部Ｎ以外では両端部でベルト保持部材４０（フランジ）にガイドされ、走行する。

その後、上述の画像形成工程により未定着のトナー画像Ｔが担持された用紙Ｐが、不図示のガイド板に案内されながら図２の矢印Ａ１方向に搬送されて、圧接状態にある定着ベルト２１及び加圧ローラ２２のニップ部Ｎに送入される。そして、ハロゲンヒータ２３によって加熱された定着ベルト２１による熱と、定着ベルト２１と加圧ローラ２２との間の加圧力とによって、用紙Ｐの表面にトナー画像Ｔが定着される。

トナー画像Ｔが定着された用紙Ｐは、ニップ部Ｎから図２中の矢印Ａ２方向に搬出される。このとき、用紙Ｐの先端が分離部材２８の先端に接触することにより、用紙Ｐが定着ベルト２１から分離される。その後、分離された用紙Ｐは、上述のように、排紙ローラによって機外に排出され、排紙トレイにストックされる。

次に、定着装置の他の実施形態について説明する。
図１６は、他の実施形態にかかる定着装置を示す概略構成図である。
定着装置２００は、回転可能な定着部材としての定着ベルト２０１と、これに対向配置されて回転可能な加圧部材としての加圧ローラ２０３とを有し、複数の熱源としてのハロゲンヒータ２０２Ａ，２０２Ｂにより定着ベルト２０１が内周側から輻射熱で直接加熱される。

このとき、図１６の定着ベルト２０１内には、定着ベルト２０１を介して加圧ローラ２０３との間でニップ部を形成するニップ形成部材２０６があり、定着ベルト内面と熱移動補助部材２１６（後述）を介して間接的に摺動するようになっている。記録材上のトナー像はニップ部において加熱・加圧により定着される。

後述する図１８では熱移動補助部材２１６の形状が平坦状であるが、凹形状やその他の形状であっても良い。凹形状のニップ部の場合、記録材先端の排出方向が加圧ローラ寄りになり、分離性が向上するのでジャムの発生が抑制される。

定着ベルト２０１の内側には加圧ローラ２０３に対向して配置されたニップ形成部材２０６と、ニップ形成部材２０６の定着ベルト２０１の内面に対向する面を覆う熱移動補助部材２１６と、ニップ形成部材２０６を加圧ローラ２０３からの加圧力に対抗して保持するステー部材２０７とを有している。

ニップ形成部材２０６、熱移動補助部材２１６及びステー部材２０７は、いずれも定着ベルト２０１の軸方向（長手方向）に延びる長さを有している。
熱移動補助部材２１６は、積極的に長手方向に熱を移動させて長手方向の温度不均一性を低減するために設けられている。

このため、熱移動補助部材２１６は短時間で熱移動が可能な材料であることが望ましく、熱伝導率の高い銅やアルミニウム、銀といった部材であることが望ましい。コスト、入手性、熱伝導率特性、加工性を総合的に考慮すると、銅を用いることが最も望ましい。

本実施形態では、熱移動補助部材２１６の定着ベルト２０１の内面に対向する面は、定着ベルト２０１に直接接触する面であり、ニップ形成面となる。
定着ベルト２０１は、ニッケルやＳＵＳなどの金属ベルトやポリイミドなどの樹脂材料を用いた無端ベルトまたはフィルムで構成される。ベルトの表層はＰＦＡまたはＰＴＦＥ層などの離型層を有し、トナーが付着しないように離型性を持たせている。ベルトの基材とＰＦＡまたはＰＴＦＥ層の間にはシリコーンゴムの層などで形成された弾性層があっても良い。シリコーンゴム層がない場合は熱容量が小さくなり、定着性が向上するが、未定着画像を押し潰して定着させるときにベルト表面の微小な凹凸が画像に転写されて画像のベタ部にユズ肌状の光沢ムラ（ユズ肌画像）が残るという不具合が生じ得る。これを改善するにはシリコーンゴム層を１００［μｍ］以上設ける必要がある。シリコーンゴム層の変形により、微小な凹凸が吸収されユズ肌画像が改善する。

ステー部材２０７はニップＮ側と反対側が起立した起立部を有した形状となっており、起立部を隔て、定着熱源としてのハロゲンヒータ２０２Ａ、２０２Ｂが配置され、定着ベルト２０１は、ハロゲンヒータ２０２Ａ、２０２Ｂにより内面側から輻射熱で直接加熱される。

定着ベルト２０１の内部にはニップ形成部材２０６とニップ部Ｎを支持するための支持部材としてのステー２０７を設け、加圧ローラ２０３により圧力を受けるニップ形成部材２０６の撓みを防止し、軸方向で均一なニップ幅を得られるようにしている。このステー２０７は両端部で保持部材としてのフランジに保持固定され位置決めされている。また、ハロゲンヒータ２０２とステー２０７の間に反射部材２０９を備え、ハロゲンヒータ２０２からの輻射熱などによりステー２０７が加熱されてしまうことによる無駄なエネルギー消費を抑制している。ここで反射部材２０９を備える代わりに、ステー２０７表面に断熱もしくは鏡面処理を行っても同様の効果を得ることが可能となる。

加圧ローラ２０３は芯金２０５に弾性ゴム層２０４があり、離型性を得るために表面に離型層（ＰＦＡまたはＰＴＦＥ層）が設けてある。加圧ローラ２０３は、画像形成装置に設けられたモータなどの駆動源からギヤを介して駆動力が伝達され回転する。また、加圧ローラ２０３は、スプリングなどにより定着ベルト２０１側に押し付けられており、弾性ゴム層２０４が押し潰されて変形することにより、所定のニップ幅を有している。加圧ローラ２０３は中空のローラであっても良く、加圧ローラ２０３にハロゲンヒータなどの加熱源を有していても良い。弾性ゴム層２０４はソリッドゴムでも良いが、加圧ローラ２０３内部にヒータが無い場合は、スポンジゴムを用いても良い。スポンジゴムの方が、断熱性が高まり定着ベルトの熱が奪われにくくなるので、より望ましい。

定着ベルト２０１は加圧ローラ２０３により連れ回り回転する。加圧ローラ２０３が駆動源により回転し、ニップ部Ｎでベルトに駆動力が伝達されることにより定着ベルト２０１が回転する。定着ベルト２０１はニップ部Ｎで挟み込まれて回転し、ニップ部以外では両端部で図示していないフランジ２０８にガイドされ、走行する。

上記のような構成により安価で、ウォームアップが速い定着装置を実現することが可能となる。
次に、定着装置の更に他の実施形態について説明する。

図１７は、更に他の実施形態にかかる定着装置を示す概略構成図である。なお、図１７の定着装置において、図１６の定着装置と同じ又は同等の部材には同一の符号を付して説明する。

図１７は、ハロゲンヒータ２本構成の定着装置の概略断面図である。２本のハロゲンヒータ２０２が反射部材に囲まれているため、反射による輻射の減衰や、照射角が狭められることによって、加熱効率が低下する。ここで、照射角はハロゲンヒータ２０２からの輻射が定着ベルト２０１に直接当たる角度である。例えば、ハロゲンヒータ２０２の一方は、定着ベルト２０１の長手方向中央部を加熱する中央ヒータであり、他方は、定着ベルトの長手方向端部を加熱する端部ヒータである。

図１８に示すように、ニップ形成部材２０６の定着ベルト２０１と反対側の面がステー部材２０９の加圧ローラ２０３側の側面と接触し、一体化される。この際、ボスとピンなどの形状を備えて組み合わせるようにしても良い。

熱移動補助部材２１６は、直方体状のニップ形成部材２０６の定着ベルト２０１の内面に対向する面を覆うように嵌合されて一体化される。熱移動補助部材２１６とニップ形成部材２０６との一体構成は爪などを設けて噛み合わせれば良いが、接着等の手段を用いても良い。

熱移動補助部材２１６の加圧ローラ２０３に対向する面はニップ形成面２１６ａとしてなるが、機械的強度上、実質的にニップ形成面となるのはニップ形成部材２０６の加圧ローラ２０３に対向する面２０６ｃである。

熱移動補助部材２１６と定着ベルト２０１の内面とは摺動しており、金属材料をそのまま定着ベルト２０１の内面と摺擦すると摩擦係数が大きく、ユニットトルクが上昇する等の不具合がある。このため熱移動補助部材２１６の定着ベルト２０１対向面２１６ａは平滑であることが望ましく、更に摺動性を高めるために摩擦係数を低減するような施しを行うことが望ましい。具体的にはＰＦＡやＰＴＦＥのようなフッ素系の塗装やコーティングを施すことにより、熱移動補助部材２１６と定着ベルト２０１の内面との摺動を良好に維持することが可能となる。

また前述したように、熱移動補助部材２１６は定着ベルト２０１の内面と摺動しており、熱移動補助部材２１６と定着ベルト２０１の内面との間にフッ素グリースやシリコーンオイルなどの潤滑剤を塗布することで、摺動トルクを低減することができる。

最後に、図１の画像形成装置について説明する。
図１に示した画像形成装置１は、複数の色画像を形成する作像部がベルトの展張方向に沿って並置されたタンデム方式のカラープリンタある。だが、本発明はこの方式に限られず、またプリンタだけではなく複写機やファクシミリ装置などを対象とすることも可能である。

この画像形成装置１は、本体内部の上方にボトル収容部１０１を有しており、このボトル収容部１０１には、４つのトナーボトル１０２Ｙ，１０２Ｍ，１０２Ｃ，１０２Ｋが着脱自在（交換自在）に設置されている。これらのトナーボトル１０２Ｙ，１０２Ｍ，１０２Ｃ，１０２Ｋには、対応する各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）のトナーがそれぞれ収容されている。

ボトル収容部１０１の下方には中間転写ユニット８５が配設されている。その中間転写ユニット８５の中間転写ベルト７８に対向するように、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した作像部４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋが並設されている。各作像部４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋには、それぞれ、感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋが配設されている。

また、各感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの周囲には、それぞれ、帯電部７５、現像部７６、クリーニング部７７、除電部等が配設されている。そして、各感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上で、作像プロセス（帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、クリーニング工程）がおこなわれて、各感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上に各色の画像が形成されることになる。

感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋは、駆動モータによって図１中の時計方向に回転駆動される。そして、帯電部７５の位置で、感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの表面が一様に帯電される（帯電工程）。

その後、感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの表面は、露光部３から発せられたレーザ光Ｌの照射位置に達して、この位置での露光走査によって各色に対応した静電潜像が形成される（露光工程）。

その後、感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの表面は、現像装置７６との対向位置に達して、この位置で静電潜像が現像されて、各色のトナー像が形成される（現像工程）。その後、感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの表面は、中間転写ベルト７８及び第１転写バイアスローラ７９Ｙ、７９Ｍ、７９Ｃ、７９Ｋとの対向位置に達して、この位置で感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上のトナー像が中間転写ベルト７８上に転写される（１次転写工程）。このとき、感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上には、僅かながら未転写トナーが残存する。

その後、感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの表面は、クリーニング部７７との対向位置に達して、この位置で感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上に残存した未転写トナーがクリーニング部７７のクリーニングブレードによって機械的に回収される（クリーニング工程）。

その後、感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの表面は、除電部との対向位置に達して、この位置で感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上の残留電位が除去される。こうして、感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上でおこなわれる、一連の作像プロセスが終了する。その後、現像工程を経て各感光体ドラム上に形成した各色のトナー像を、中間転写ベルト７８上に重ねて転写する。こうして、中間転写ベルト７８上にカラー画像が形成される。

ここで、中間転写ユニット８５は、中間転写ベルト７８、４つの１次転写バイアスローラ７９Ｙ、７９Ｍ、７９Ｃ、７９Ｋ、２次転写バックアップローラ８２、クリーニングバックアップローラ８３、テンションローラ８４、中間転写クリーニング部８０、等で構成される。中間転写ベルト７８は、３つのローラ８２～８４によって張架・支持されるとともに、１つのローラ８２の回転駆動によって図中の矢印方向（図中反時計回り）に無端移動される。

４つの１次転写バイアスローラ７９Ｙ、７９Ｍ、７９Ｃ、７９Ｋは、それぞれ、中間転写ベルト７８を感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋとの間に挟み込んで１次転写ニップを形成している。そして、１次転写バイアスローラ７９Ｙ、７９Ｍ、７９Ｃ、７９Ｋに、トナーの極性とは逆の転写バイアスが印加される。そして、中間転写ベルト７８は、矢印方向に走行して、各１次転写バイアスローラ７９Ｙ、７９Ｍ、７９Ｃ、７９Ｋの１次転写ニップを順次通過する。こうして、感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上の各色のトナー像が、中間転写ベルト７８上に重ねて１次転写される。

その後、各色のトナー像が重ねて転写された中間転写ベルト７８は、２次転写ローラ８９との対向位置に達する。この位置では、２次転写バックアップローラ８２が、２次転写ローラ８９との間に中間転写ベルト７８を挟み込んで２次転写ニップを形成している。そして、中間転写ベルト７８上に形成された４色のトナー像は、この２次転写ニップの位置に搬送された記録媒体Ｐ上に転写される。このとき、中間転写ベルト７８には、記録媒体Ｐに転写されなかった未転写トナーが残存する。その後、中間転写ベルト７８は、中間転写クリーニング部８０の位置に達する。そして、この位置で、中間転写ベルト７８上の未転写トナーが回収される。

こうして、中間転写ベルト７８上でおこなわれる、一連の転写プロセスが終了する。
ここで、２次転写ニップの位置に搬送された記録媒体Ｐは、装置本体１の下方に配設された給紙部１２から、給紙ローラ９７やレジストローラ対９８等を経由して搬送されたものである。

詳しくは、給紙部１２には、転写紙等の記録媒体Ｐが複数枚重ねて収納されている。そして、給紙ローラ９７が図中の反時計方向に回転駆動されると、一番上の記録媒体Ｐがレジストローラ対９８のローラ間に向けて給送される。レジストローラ対９８に搬送された記録媒体Ｐは、回転駆動を停止したレジストローラ対９８のローラニップの位置で一旦停止する。そして、中間転写ベルト７８上のカラー画像にタイミングを合わせて、レジストローラ対９８が回転駆動されて、記録媒体Ｐが２次転写ニップに向けて搬送される。こうして、記録媒体Ｐ上に、所望のカラー画像が転写される。

その後、２次転写ニップの位置でカラー画像が転写された記録媒体Ｐは、定着装置２０の位置に搬送される。そして、この位置で、定着部材２１及び加圧部材３１による熱と圧力とにより、表面に転写されたカラー画像が記録媒体Ｐ上に定着される。その後、記録媒体Ｐは、排紙ローラ対９９のローラ間を経て、装置外へと排出される。排紙ローラ対９９によって装置外に排出された記録媒体Ｐは、出力画像として、スタック部１００上に順次スタックされる。こうして、画像形成装置における、一連の画像形成プロセスが完了する。また、記録媒体Ｐの両面に画像を記録すべく記録媒体Ｐを反転させ、再度、レジストローラ対９８、２次転写ニップに向けて搬送して搬送するシート反転装置９０を備えている。

本実施形態の画像形成装置１は、本体制御部および操作入力部を備えている。本体制御部は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、Ｉ／Ｏインターフェース等を含むマイクロコンピュータにより構成されており、予めＲＯＭに記憶されたプログラムを、ＣＰＵによって実行するようになっている。

また、本体制御部は、操作入力部および画像形成装置１に設けられた各種センサ類やモータ等と接続されている。 本体制御部は、各種センサから入力される検出信号に基づいて、上述した感光体ドラム５Ｙ，５Ｍ，５Ｃ，５Ｋを駆動する駆動モータや、定着装置２０の加圧ローラ２２を回転駆動するための駆動機構などの各モータ類を制御するとともに、加熱源に対する通電制御を実行するようになっている。

操作入力部は、画像形成装置１の本体に設けられ、テンキーやプリントスタートキーなどの各種キーおよび各種表示器を有しており、各種キーを介して入力された入力信号を本体制御部に出力するようになっている。

上記説明したように、本発明の定着装置によれば、保護部材に、定着部材端面に対向する側の面から反対側の面へ貫通する貫通穴を設けたことにより、定着部材内部に塗布された潤滑剤が長手方向（回転軸方向）端部に寄った場合、保護部材に設けた貫通穴を通過して外部に移動するため、定着部材の表面（外周面）に回り込むことがない。これにより、定着部材端面から流出した潤滑剤が定着部材表面に回り込むことを防止あるいは低減させることができる。よって、定着部材端面から流出した潤滑剤が定着部材表面に回り込んで通紙範囲さらに画像範囲まで移動することによる画像乱れや印刷品質の低下あるいは定着部材の回転不良発生等を防止することができる。

また、貫通穴の深さ方向の向きが、定着部材の回転方向に対してカウンター方向に傾斜している構成においては、潤滑剤をすくい取る効果が向上し、流出した潤滑剤の定着部材表面への回り込みを防止・低減させる効果が向上する。

また、貫通穴の位置は、定着部材の停止中及び回転中に定着部材端面と一致しないようにすることで、定着部材端部が貫通穴に引っ掛かることがなく、定着部材端部の破損を防止することができる。

また、保護部材は、定着部材側端面の直径よりも径の大きな大径部を有する構成とすることで、大径部は、保護部材の定着部材側端面とは離れた場所にあるため、潤滑剤が定着部材の表面に移動することが低減される。

また、保護部材は、半径方向最外周部の厚さが最内周部の厚さよりも小さい構成とすることで、潤滑剤が定着部材の表面に移動することが低減される。
また、保護部材の最外周部は、その厚さが外周に向かって減少する構成とすることで、潤滑剤が定着部材の表面に移動することが低減される。

以上、本発明を図示例に基づき説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、本発明の範囲内で適宜変更可能である。
また、定着装置及び画像形成装置としては、本発明を適用可能であれば任意な構成を採用可能である。また、画像形成装置としてはプリンタに限らず、複写機やファクシミリあるいは複数の機能を備える複合機であっても良い。

１ 画像形成装置
４Ｃ、４Ｋ、４Ｍ、４Ｙ 作像部
２０ 定着装置
２１ 定着ベルト（定着部材）
２２ 加圧ローラ（加圧部材）
２３ ハロゲンヒータ（加熱源）
２４ ニップ形成部材
４０ ベルト保持部材
４１ スリップリング（保護部材）
４１Ｂ～４１Ｈ スリップリング（保護部材）
４２，４２Ｂ 貫通穴
Ｄ 大径部
Ｎ 定着ニップ
Ｐ 用紙（記録材）

特開２０１６－１０９７３２号公報

Claims (6)

1. 回転可能な定着部材と、前記定着部材を加熱する加熱源と、前記定着部材に圧接される加
   圧部材と、前記定着部材内部に配置され前記定着部材を介して前記加圧部材に当接して定
   着ニップを形成するニップ形成部材とを備え、
   前記ニップ形成部材と前記定着部材の間に潤滑剤を配し、前記定着部材の長手方向端部に
   保護部材を配置した定着装置において、
   前記保護部材に、前記定着部材端面に対向する側の面から反対側の面へ貫通する貫通穴を
   設け、前記貫通穴の前記定着部材端面に対向する面側の深さ方向の向きは、前記定着部材
   の回転方向に対してカウンター方向に傾斜することを特徴とする定着装置。
2. 前記貫通穴の位置は、前記定着部材の停止中及び回転中に前記定着部材端面と一致しない
   ことを特徴とする、請求項１に記載の定着装置。
3. 前記保護部材は、前記定着部材側端面の直径よりも径の大きな大径部を
   有することを特徴とする、請求項１又は２に記載の定着装置。
4. 前記保護部材は、半径方向最外周部の厚さが最内周部の厚さよりも小さいことを特徴とす
   る、請求項１～３のいずれか１項に記載の定着装置。
5. 前記最外周部は、その厚さが外周に向かって減少することを特徴とする、請求項４に記載
   の定着装置。
6. 請求項１～５のいずれか１項に記載の定着装置を備えることを特徴とする画像形成装置。
   

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