JP7103924B2 - 防振装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、防振装置の製造方法に関する。

従来から、振動発生部および振動受部のうちのいずれか一方に取付けられる筒状の外側取付部材、および他方に取付けられるとともに、外側取付部材の内側に配設された内側取付部材と、外側取付部材の内周面と内側取付部材とを連結した弾性体と、を備え、外側取付部材の内周面と弾性体の外周面との間に、２つの液室、およびこれらの液室同士を連通するオリフィス通路が配設された防振装置が知られている。
この種の防振装置の製造方法として、例えば下記特許文献１に示されるような、外側取付部材に、液室、若しくはオリフィス通路に連通した注入口を形成し、防振装置を減圧空間内に置き、注入口を通して液室およびオリフィス通路を減圧した状態で、液体を、注入口を通して液室およびオリフィス通路に注入し、その後、注入口を封止する方法が知られている。

特開昭６０－３４５４２号公報

しかしながら、前記従来の防振装置の製造方法では、液室およびオリフィス通路に液体を注入した後に、注入口を封止する必要があり、手間がかかるという問題がある。

本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、製造効率を向上させることができる防振装置の製造方法を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
本発明に係る防振装置の製造方法は、振動発生部および振動受部のうちのいずれか一方に取付けられる筒状の外側取付部材、および他方に取付けられるとともに、前記外側取付部材の内側に配設された内側取付部材と、前記外側取付部材の内周面と前記内側取付部材とを連結した弾性体と、を備え、前記外側取付部材の内周面と前記弾性体の外周面との間に、２つの液室、およびこれらの液室同士を連通するオリフィス通路が配設された防振装置の製造方法であって、前記内側取付部材に前記弾性体が接着されてなる本体部材を、有底筒状の減圧容器内に配置する配置工程と、シール筒を、前記減圧容器の上端開口を通して、前記減圧容器の周壁の内周面と、前記弾性体の上端部の外周面と、の間に差し込み、前記弾性体の外周面において、前記２つの液室、および前記オリフィス通路を画成する対応部分を、前記減圧容器の内側に開放した状態で、前記シール筒と、前記減圧容器の周壁の内周面、および前記弾性体の上端部の外周面と、の間をシールすることにより、前記シール筒と、前記減圧容器の周壁の内周面と、前記減圧容器の底壁の上面と、前記弾性体の外周面と、により画成された密閉空間を形成するシール工程と、前記密閉空間を減圧する減圧工程と、前記減圧工程後の前記密閉空間に液体を供給し、前記弾性体の外周面における前記対応部分に液体を満たす液体供給工程と、前記液体供給工程後に、前記シール筒、および前記シール筒内に嵌合された前記外側取付部材を一体に前記減圧容器内に進入させ、前記外側取付部材の内側に前記弾性体を嵌合させて、前記防振装置を形成する装着工程と、を有する。

この発明によれば、前記液体供給工程時に、弾性体の外周面において、２つの液室、およびオリフィス通路を画成する対応部分に液体を満たし、その後の前記装着工程時に、外側取付部材の内側に弾性体を嵌合するのと同時に、液体が満たされた、弾性体の外周面における前記対応部分が、外側取付部材により封止されることとなる。したがって、従来のように、液体を、２つの液室、およびオリフィス通路に供給した後に、注入口を封止する必要がなく、製造効率を向上させることができる。
前記装着工程時に、外側取付部材を、すでに弾性体の上端部に外嵌されているシール筒内に嵌合した状態で、シール筒とともに減圧容器内に進入させ、外側取付部材の内側に弾性体を嵌合するので、外側取付部材のみを単独で減圧容器内に進入させる場合と比べて、容易に外側取付部材の内側に弾性体を嵌合することができる。

ここで、前記シール筒の下端部の内周面は、下方に向かうに従い漸次、拡径してもよい。

この場合、シール筒の下端部の内周面が、下方に向かうに従い漸次、拡径しているので、前記シール工程時、および前記装着工程時に、弾性体における上端部および下端部を、シール筒の下端部内に引っ掛かり少なく円滑に圧入することができる。

また、前記シール筒の下端部の内周面に、前記外側取付部材の下端開口縁が載置される、上方を向く段差面が形成され、前記段差面の内周縁は、前記外側取付部材の下端開口縁における内周縁より径方向の内側に張り出してもよい。

この場合、シール筒に段差面が形成されているので、前記装着工程時に、外側取付部材の下端開口縁を、シール筒の段差面に載置した状態で、シール筒および外側取付部材を一体に減圧容器内に進入させ、外側取付部材の内側に弾性体を嵌合させることができる。したがって、前記装着工程時に、外側取付部材が、シール筒に対して軸方向に位置ずれするのを抑制することが可能になり、外側取付部材および本体部材の軸方向の相対位置の精度が高い防振装置を安定して形成することができる。
シール筒の段差面の内周縁が、外側取付部材の下端開口縁における内周縁より径方向の内側に張り出しているので、前記装着工程時に、シール筒および外側取付部材を一体に減圧容器内に進入させ、外側取付部材の内側に弾性体を嵌合させるときに、外側取付部材の下端開口縁の内周縁が、弾性体に突き当たって引っ掛かるのを防ぐことができる。

また、前記装着工程後に、前記防振装置において、前記減圧容器の底壁の上面に当接若しくは対向する下端部に空気を吹き付けるブロー工程を有してもよい。

この場合、前記装着工程後に、防振装置において、減圧容器の底壁の上面に当接若しくは対向する下端部に空気を吹き付けるブロー工程を有するので、得られた防振装置を減圧容器から取り出す前に、防振装置の下端部に付着した液体を吹き飛ばすことができる。
ブロー工程時に防振装置に及ぼされる空気圧により、防振装置を減圧容器に対して上方に移動させやすくすることが可能になり、防振装置を減圧容器の上端開口から容易に取り出すことができる。

この発明によれば、製造効率を向上させることができる。

本発明の一実施形態に係る防振装置の縦断面図である。 図１の防振装置の製造方法の配置工程を説明する説明図である。 図１の防振装置の製造方法のシール工程を説明する説明図である。 図１の防振装置の製造方法の減圧工程を説明する説明図である。 図１の防振装置の製造方法の液体供給工程を説明する説明図である。 図１の防振装置の製造方法の装着工程の途中を説明する説明図である。 図１の防振装置の製造方法の装着工程が完了した状態を示す図である。 図１に示す防振装置の製造方法のブロー工程を説明する説明図である。

以下、図面を参照し、本発明の一実施形態に係る防振装置を図１を用いて説明する。

防振装置１は、振動発生部および振動受部のうちのいずれか一方に取付けられる筒状の外側取付部材１１、および他方に取付けられるとともに、外側取付部材１１の内側に配設された内側取付部材１２と、外側取付部材１１の内周面と内側取付部材１２とを連結した弾性体１３と、を備え、外側取付部材１１の内周面と弾性体１３の外周面との間に、２つの液室１４、およびこれらの液室１４同士を連通する不図示のオリフィス通路が配設されている。２つの液室１４、およびオリフィス通路に、例えばエチレングリコール、水、若しくはシリコーンオイルなどが封入されている。
以下、外側取付部材１１の中心軸線Ｏ１に沿う方向を軸方向といい、軸方向から見て、中心軸線Ｏ１に交差する方向を径方向といい、中心軸線Ｏ１周りに周回する方向を周方向という。

内側取付部材１２は、中心軸線Ｏ１と同軸に配設された内筒１６と、内筒１６を径方向の外側から囲繞する囲繞筒１７と、を備える。
内筒１６の外周面において、中心軸線Ｏ１を径方向に挟む両側に位置する部分に、径方向の外側に向けて突出したストッパ突部１６ａが形成されている。ストッパ突部１６ａは、内筒１６における軸方向の両端部より軸方向の内側に位置している。
囲繞筒１７は、中心軸線Ｏ１と同軸に配設されている。囲繞筒１７において、内筒１６のストッパ突部１６ａと径方向で対向する部分に、貫通孔１７ａが各別に形成されている。以下、囲繞筒１７のうち、貫通孔１７ａを周方向に挟む両側に位置する各部分を、平滑部という。

弾性体１３は、内筒１６および囲繞筒１７に一体に接着されている。弾性体１３は、内筒１６、および囲繞筒１７の各外周面に、全周にわたって配設されている。弾性体１３のうち、内筒１６のストッパ突部１６ａに配設された各部分の外周面が、２つの液室１４を画成している。弾性体１３のうち、囲繞筒１７の前記平滑部の外周面に配設された各部分の外周面に、前記オリフィス通路を画成する周溝が形成されている。弾性体１３の外周面のうち、２つの液室１４、および前記オリフィス通路を画成する部分は、囲繞筒１７における軸方向の両端部より軸方向の内側に位置している。弾性体１３における軸方向の両端部の外周面は、弾性体１３のうち、囲繞筒１７における軸方向の両端部の外周面に配設された部分の外周面となっている。

外側取付部材１１における軸方向の両端部は、加締め加工が施されて、軸方向の外側に向かうに従い漸次、径方向の内側に向けて延び、その内周面が、弾性体１３における軸方向の両端部の外周面に圧接している。
防振装置１は、中心軸線Ｏを通る軸方向に沿う縦断面視において、軸方向の中央部を通る直線に対して対称形状を呈する。
以上のように構成された防振装置１は、後述するように、内側取付部材１２に弾性体１３が接着されてなる本体部材１５に、外側取付部材１１が外嵌されて形成される。

防振装置１の製造装置２０について説明する。

防振装置の製造装置２０は、図２に示されるように、減圧容器２１、シール筒２２、シール筒駆動部、プッシャー２３、プッシャー駆動部、減圧発生部２４、液供給部２５、ブロー部２６、および制御部を備える。
制御部は、減圧容器２１、シール筒２２、シール筒駆動部、プッシャー２３、プッシャー駆動部、減圧発生部２４、液供給部２５、およびブロー部２６の後述する作用を制御する。

減圧容器２１は、底壁２１ａおよび周壁２１ｂを備える有底筒状に形成されている。
以下、減圧容器２１の中心軸線Ｏ２に沿って、減圧容器２１が開口する方向を上方といい、減圧容器２１の底壁２１ａ側を下方という。減圧容器２１の中心軸線Ｏ２に沿う方向を上下方向といい、上下方向から見て、中心軸線Ｏ２に交差する方向を装置径方向といい、中心軸線Ｏ２周りに周回する方向を装置周方向という。

減圧容器２１の底壁２１ａの上面に、全周にわたって連続して延びる環状の台座部２１ｃが配設されている。台座部２１ｃは、中心軸線Ｏ２と同軸に配置されている。台座部２１ｃの外周面は、周壁２１ｂの内周面から装置径方向の内側に離間している。台座部２１ｃの高さは、前述の本体部材１５が、中心軸線Ｏ１が上下方向に向けられた状態で、本体部材１５の軸方向の一端部が、台座部２１ｃの上面に載置されたときに、本体部材１５の軸方向の他端部が、減圧容器２１の周壁２１ｂの上端開口より下方に位置する大きさに設定されている。本体部材１５の軸方向の両端部の外径、つまり弾性体１３における軸方向の両端部の外径は、台座部２１ｃの外径より大きくなっている。

シール筒２２は、中心軸線Ｏ２と同軸に配設されている。シール筒２２の外径は、減圧容器２１の周壁２１ｂの内径と同等になっている。シール筒２２の下端部の内周面に、上方を向く段差面２２ａが形成されている。シール筒２２の下端部の内周面は、段差面２２ａから下方に向かうに従い漸次、拡径している。段差面２２ａの内周縁の直径は、弾性体１３における軸方向の両端部の外径より小さくなっている。

シール筒２２の内周面において、段差面２２ａより上方に位置する部分に、内側シールリング２７が配設されている。内側シールリング２７は、段差面２２ａに近接して配設されている。内側シールリング２７は、Ｏリングとなっている。
シール筒２２の下端部の外周面に、外側シールリング２８が配設されている。外側シールリング２８は、シール筒２２の外周面のうち、段差面２２ａより下方に位置する部分に配設されている。外側シールリング２８は、Ｏリングとなっている。

不図示のシール筒駆動部は、シール筒２２を上下方向に移動可能に支持している。シール筒駆動部としては、例えば、サーボモータ、ボールねじ、およびボールナットなどを備える電動アクチュエータ、並びに、ロッドおよびシリンダなどを備える流体圧アクチュエータなどが挙げられる。

プッシャー２３は、シール筒２２より上方に配設されている。プッシャー２３の下端面の直径は、外側取付部材１１の外径より大きく、かつ減圧容器２１の周壁２１ｂの内径と同等になっている。
不図示のプッシャー駆動部は、プッシャー２３を上下方向に移動可能に支持している。プッシャー駆動部としては、シール筒駆動部と同様に、例えば、電動アクチュエータ、および流体圧アクチュエータなどが挙げられる。

減圧発生部２４は、不図示の真空ポンプと、減圧容器２１内に連通して真空ポンプに接続された減圧菅２４ａと、を備える。
減圧菅２４ａは、減圧容器２１の周壁２１ｂの下端部に連結されている。減圧菅２４ａは、減圧容器２１内において、台座部２１ｃの上面より下方に位置する部分に開口している。

液供給部２５は、液体が貯留された不図示のタンクと、減圧容器２１内に連通してタンクに接続された液供給管２５ａと、不図示の液体給排ポンプと、を備える。
タンクは有底筒状に形成され、その上端開口は、通気性を有する蓋体に覆われている。蓋体は、タンク内に異物が進入することを防ぐ。液体給排ポンプは、液供給管２５ａに配設されている。液供給管２５ａは、減圧容器２１の周壁２１ｂの下端部に連結されている。液供給管２５ａは、減圧容器２１内において、台座部２１ｃの上面より下方に位置する部分に開口している。

ブロー部２６は、不図示のブロワと、減圧容器２１内に連通してブロワに接続されたブロー菅２６ａと、を備える。
ブロー菅２６ａは、減圧容器２１の底壁２１ａを上下方向に貫いている。ブロー菅２６ａの上端開口は、台座部２１ｃの上面に開口している。ブロー菅２６ａは、装置周方向に間隔をあけて複数配設されている。

次に、製造装置２０を用いて防振装置１を製造する方法について説明する。

まず、内側取付部材１２に弾性体１３が接着され、外側取付部材１１が装着される前の本体部材１５を形成する。
次に、図２に示されるように、本体部材１５を減圧容器２１内に配置する（配置工程）。この際、内筒１６および囲繞筒１７を、中心軸線Ｏ２と同軸に位置させた状態で、本体部材１５の軸方向の一端部を、台座部２１ｃの上面に載置する。本体部材１５の軸方向の一端部は、ブロー菅２６ａの上端開口を閉塞している。本体部材１５の軸方向の一端部の外周面、つまり弾性体１３における軸方向の一端部の外周面は、全周にわたって、台座部２１ｃの外周面より装置径方向の外側に位置している。
以下、本体部材１５における軸方向の一端部側を下側といい、他端部側を上側という。

次に、図３に示されるように、シール筒駆動部を駆動してシール筒２２を下降させ、シール筒２２を、減圧容器２１の上端開口を通して、減圧容器２１の周壁２１ｂの内周面と、弾性体１３の上端部の外周面と、の間に差し込む。これにより、弾性体１３の外周面において、２つの液室１４、およびオリフィス通路を画成する対応部分を、減圧容器２１の内側に開放した状態で、シール筒２２と、減圧容器２１の周壁２１ｂの内周面、および弾性体１３の上端部の外周面と、の間をシールする。
図示の例では、シール筒２２の下端部を、減圧容器２１の上端部内に嵌合し、かつ弾性体１３の上端部に外嵌する。この際、外側シールリング２８が、減圧容器２１の周壁２１ｂの内周面に全周にわたって圧接し、シール筒２２の下端部の内周面が、弾性体１３の上端部の外周面に全周にわたって圧接する。
以上より、シール筒２２と、減圧容器２１の周壁２１ｂの内周面と、減圧容器２１の底壁２１ａの上面と、弾性体１３の外周面と、により画成された密閉空間Ａが形成される（シール工程）。図示の例では、シール筒２２のうちの下端開口縁、および弾性体１３の外周面のうち、上端部より下方に位置する部分の全体が密閉空間Ａを画成している。

次に、減圧発生部２４の真空ポンプを駆動し、減圧菅２４ａを通して密閉空間Ａ内を排気し、密閉空間Ａを減圧する（減圧工程）。この過程において、図４に示されるように、外側取付部材１１をシール筒２２内にその上端開口から嵌合し、外側取付部材１１の下端開口縁１１ａを、シール筒２２の段差面２２ａ上に載置する。この際、段差面２２ａの内周縁は、外側取付部材１１の下端開口縁１１ａにおける内周縁より径方向の内側に張り出している。図示の例では、加締め加工が施される前の外側取付部材１１の内径は、上下方向の全長にわたって同等で、かつ段差面２２ａの内周縁の直径より大きくなっている。また、内側シールリング２７が、外側取付部材１１の下端部の外周面に全周にわたって圧接する。これにより、外側取付部材１１の外周面と、シール筒２２の内周面と、の間がシールされる。

次に、液供給部２５の液体給排ポンプを駆動し、図５に示されるように、液供給管２５ａを通してタンク内の液体を減圧容器２１内に供給し、前記減圧工程後の密閉空間Ａに液体を供給する（液体供給工程）。この際、液体が密閉空間Ａの全域に行き渡り、弾性体１３の外周面における前記対応部分にも満たされる。

次に、プッシャー駆動部を駆動して、図６に示されるように、プッシャー２３を下降させ、プッシャー２３の下端面を外側取付部材１１の上端開口縁１１ｂに当接させる。その後、プッシャー駆動部およびシール筒駆動部を同期させて駆動し、プッシャー２３およびシール筒２２を一体に下降させる。これにより、シール筒２２内に外側取付部材１１を嵌合し、かつシール筒２２の段差面２２ａに外側取付部材１１の下端開口縁１１ａを当接させた状態で、シール筒２２および外側取付部材１１を一体に減圧容器２１内に進入させる。

この際、シール筒２２の段差面２２ａの内周縁が、外側取付部材１１の下端開口縁１１ａにおける内周縁より径方向の内側に張り出しているので、弾性体１３の上端部の外周面が摺接する部材が、シール筒２２の下端部の内周面から、外側取付部材１１の内周面に移行するときに、引っ掛かりが生じたりするのを防ぐことができる。
シール筒２２および外側取付部材１１が減圧容器２１内に進入することで、密閉空間Ａの容積が減少するのに伴い、密閉空間Ａの液体を、その容積の減少量に応じて排出する。これにより、シール筒２２および外側取付部材１１を円滑に下降させることができる。本実施形態では、この際、液供給部２５の液体給排ポンプを駆動し、液体を密閉空間Ａから吸い出してタンクに戻す。

そして、シール筒２２の下端部が、弾性体１３の下端部の外周面に到達すると、シール筒２２の下端部が、減圧容器２１の周壁２１ｂの内周面と、弾性体１３の下端部の外周面と、の間に差し込まれ、さらに、シール筒２２の下端部が、弾性体１３の下端部の外周面を下方に超えたときに、図７に示されるように、外側取付部材１１の下端部の内周面が、弾性体１３の下端部の外周面に圧接することで、弾性体１３が外側取付部材１１の内側に嵌合されて、２つの液室１４、およびオリフィス通路に液体が満たされた防振装置１が得られる（装着工程）。

この際、シール筒２２の段差面２２ａの内周縁が、外側取付部材１１の下端開口縁１１ａにおける内周縁より径方向の内側に張り出していることから、弾性体１３の下端部の外周面が摺接する部材が、シール筒２２の下端部の内周面から、外側取付部材１１の内周面に移行するときに、引っ掛かりが生じたりするのを防ぐことができる。また、シール筒２２の下端開口縁が、減圧容器２１の底壁２１ａの上面に当接する。これにより、台座部２１ｃの外周面と、シール筒２２の下端部の内周面と、の間に閉空間Ｂが形成される。

次に、プッシャー駆動部を駆動して、図８に示されるように、プッシャー２３を上昇させ、プッシャー２３の下端面を外側取付部材１１の上端開口縁１１ｂから上方に離間させる。そして、ブロー部２６のブロワを駆動し、ブロー菅２６ａの上端開口から空気を吹き出し、得られた防振装置１において、減圧容器２１の底壁２１ａの上面に当接若しくは対向する下端部に、その全域にわたって空気を吹き付ける（ブロー工程）。この際、閉空間Ｂに空気が進入することとなり、閉空間Ｂが開放され、シール筒２２が上昇可能となる。

そして、ブロー菅２６ａの上端開口から空気を吹き出した状態で、防振装置１をシール筒２２から上方に抜き出し、その後、シール筒駆動部を駆動して、シール筒２２を上昇させ、減圧容器２１から上方に抜き出す。
その後、防振装置１のうち、液体が付着している下端部を洗浄した後に、外側取付部材１１における軸方向の両端部に加締め加工を施し、その内周面を、弾性体１３における軸方向の両端部の外周面に圧接させる。

以上説明したように、本実施形態による防振装置の製造方法によれば、前記液体供給工程時に、弾性体１３の外周面において、２つの液室１４、およびオリフィス通路を画成する対応部分に液体を満たし、その後の前記装着工程時に、外側取付部材１１の内側に弾性体１３を嵌合するのと同時に、液体が満たされた、弾性体１３の外周面における前記対応部分が、外側取付部材１１により封止されることとなる。したがって、従来のように、液体を、２つの液室１４、およびオリフィス通路に供給した後に、注入口を封止する必要がなく、製造効率を向上させることができる。

前記装着工程時に、外側取付部材１１を、すでに弾性体１３の上端部に外嵌されているシール筒２２内に嵌合した状態で、シール筒２２とともに減圧容器２１内に進入させ、外側取付部材１１の内側に弾性体１３を嵌合するので、外側取付部材１１のみを単独で減圧容器２１内に進入させる場合と比べて、容易に外側取付部材１１の内側に弾性体１３を嵌合することができる。

シール筒２２の下端部の内周面が、下方に向かうに従い漸次、拡径しているので、前記シール工程時、および前記装着工程時に、弾性体１３における上端部および下端部を、シール筒２２の下端部内に引っ掛かり少なく円滑に圧入することができる。

シール筒２２に段差面２２ａが形成されているので、前記装着工程時に、外側取付部材１１の下端開口縁１１ａを、シール筒２２の段差面２２ａに載置した状態で、シール筒２２および外側取付部材１１を一体に減圧容器２１内に進入させ、外側取付部材１１の内側に弾性体１３を嵌合させることができる。したがって、前記装着工程時に、外側取付部材１１が、シール筒２２に対して上下方向に位置ずれするのを抑制することが可能になり、外側取付部材１１および本体部材１５の軸方向の相対位置の精度が高い防振装置１を安定して形成することができる。

シール筒２２の段差面２２ａの内周縁が、外側取付部材１１の下端開口縁１１ａにおける内周縁より径方向の内側に張り出しているので、前記装着工程時に、シール筒２２および外側取付部材１１を一体に減圧容器２１内に進入させ、外側取付部材１１の内側に弾性体１３を嵌合させるときに、外側取付部材１１の下端開口縁１１ａの内周縁が、弾性体１３に突き当たって引っ掛かるのを防ぐことができる。

前記装着工程後に、防振装置１において、減圧容器２１の底壁２１ａの上面に当接若しくは対向する下端部に空気を吹き付けるブロー工程を有するので、得られた防振装置１を減圧容器２１から取り出す前に、防振装置１の下端部に付着した液体を吹き飛ばすことができる。
ブロー工程時に防振装置１に及ぼされる空気圧により、防振装置１を減圧容器２１に対して上方に移動させやすくすることが可能になり、防振装置１を減圧容器２１の上端開口から容易に取り出すことができる。

図４および図５に示されるように、前記減圧工程時、および前記液体供給工程時に、弾性体１３の上端部の外周面に、外側取付部材１１の内周面ではなく、シール筒２２の下端部の内周面を圧接させてシールするので、シール筒２２の内周面と外側取付部材１１の外周面との境界部分を、密閉空間Ａの外側に位置させることが可能になる。したがって、シール筒２２の内周面と外側取付部材１１の外周面との間のシール性を高めために、外側取付部材１１の外周面の表面粗さを滑らかにする必要がなく、防振装置１のコストを抑えることができる。

なお、本発明の技術的範囲は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、前記実施形態では、加締め加工が施される前の外側取付部材１１の内径が、上下方向の全長にわたって同等で、かつ段差面２２ａの内周縁の直径より大きくなっている構成を示したが、外側取付部材１１の下端開口縁１１ａにおける内周縁の直径を、段差面２２ａの内周縁の直径より大きくしたうえで、外側取付部材１１の内周面において、下端開口縁１１ａの内周縁より上方に位置する部分の内径を、段差面２２ａの内周縁の直径より小さくしてもよい。この構成において、外側取付部材１１の内周面において、下端開口縁１１ａの内周縁に連なる部分を、上方に向かうに従い漸次、装置径方向の内側に向けて延びるとともに、装置径方向の内側に向けて突の曲面状に形成してもよい。

図４および図５に示されるように、前記減圧工程時、および前記液体供給工程時に、シール筒２２の下端部を、弾性体１３の上端部の外周面に圧接させたが、これらの各工程時に、シール筒２２をさらに下降させ、例えば図６に示されるように、弾性体１３の上端部の外周面に、外側取付部材１１の内周面を圧接させてもよい。
この場合、前記実施形態と比べて、前記減圧工程時に、シール筒２２および外側取付部材１１が、減圧容器２１内に下方に深く差し込まれているので、その分、密閉空間Ａの容積が低減されることとなり、前記減圧工程、および前記液体供給工程のサイクルタイムを短縮することができる。

台座部２１ｃは、減圧容器２１の底壁２１ａと一体に形成されてもよいし、減圧容器２１の底壁２１ａの上面に台座部２１ｃを配設しなくてもよい。
また、内側取付部材１２は、例えば、内筒１６および囲繞筒１７のうちのいずれか一方のみを備えるなど適宜変更してもよい。
また、内筒１６は筒状に限らず、中実に形成するなど適宜変更してもよい。

また、防振装置１は、トーションビーム式リアサスペンション、車両のエンジンマウント、建設機械に搭載された発電機のマウント、および工場等に設置される機械のマウントなどに適用してもよい。

その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、前記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。

１ 防振装置
１１ 外側取付部材
１１ａ 外側取付部材の下端開口縁
１２ 内側取付部材
１３ 弾性体
１４ 液室
１５ 本体部材
２１ 減圧容器
２１ａ 減圧容器の底壁
２１ｂ 減圧容器の周壁
２２ シール筒
２２ａ 段差面
Ａ 密閉空間

Claims (4)

1. 振動発生部および振動受部のうちのいずれか一方に取付けられる筒状の外側取付部材、および他方に取付けられるとともに、前記外側取付部材の内側に配設された内側取付部材と、
   前記外側取付部材の内周面と前記内側取付部材とを連結した弾性体と、を備え、
   前記外側取付部材の内周面と前記弾性体の外周面との間に、２つの液室、およびこれらの液室同士を連通するオリフィス通路が配設された防振装置の製造方法であって、
   前記内側取付部材に前記弾性体が接着されてなる本体部材を、有底筒状の減圧容器内に配置する配置工程と、
   シール筒を、前記減圧容器の上端開口を通して、前記減圧容器の周壁の内周面と、前記弾性体の上端部の外周面と、の間に差し込み、前記弾性体の外周面において、前記２つの液室、および前記オリフィス通路を画成する対応部分を、前記減圧容器の内側に開放した状態で、前記シール筒と、前記減圧容器の周壁の内周面、および前記弾性体の上端部の外周面と、の間をシールすることにより、前記シール筒と、前記減圧容器の周壁の内周面と、前記減圧容器の底壁の上面と、前記弾性体の外周面と、により画成された密閉空間を形成するシール工程と、
   前記密閉空間を減圧する減圧工程と、
   前記減圧工程後の前記密閉空間に液体を供給し、前記弾性体の外周面における前記対応部分に液体を満たす液体供給工程と、
   前記液体供給工程後に、前記シール筒、および前記シール筒内に嵌合された前記外側取付部材を一体に前記減圧容器内に進入させ、前記外側取付部材の内側に前記弾性体を嵌合させて、前記防振装置を形成する装着工程と、を有する、防振装置の製造方法。
2. 前記シール筒の下端部の内周面は、下方に向かうに従い漸次、拡径している、請求項１に記載の防振装置の製造方法。
3. 前記シール筒の下端部の内周面に、前記外側取付部材の下端開口縁が載置される、上方を向く段差面が形成され、
   前記段差面の内周縁は、前記外側取付部材の下端開口縁における内周縁より径方向の内側に張り出している、請求項１または２に記載の防振装置の製造方法。
4. 前記装着工程後に、前記防振装置において、前記減圧容器の底壁の上面に当接若しくは対向する下端部に空気を吹き付けるブロー工程を有する、請求項１から３のいずれか１項に記載の防振装置の製造方法。

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