JP7098296B2 - 容器およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、容器およびその製造方法に関し、特に視覚および触覚により認識することができる線模様が胴部に形成された容器およびその製造方法に関するものである。

従来、商品の購買意欲を刺激するなどのために、凹凸形状を胴部に形成した容器が知られている。このような容器は、利用者が胴部を押圧して内容物を容器から取り出すものが多く、剛性の低い材料で形成することが好ましい。また、そのような要求や低コスト化または軽量化するためなどにより、主に樹脂材料を用いて容器を形成している。そのような樹脂材料を用いた容器に上記の凹凸形状を形成する場合には、凹凸形状が加工後においても胴部に残留するように、融点近傍まで容器を加熱した状態で胴部に押圧力を作用させることが一般的に行われている。特許文献１には、そのような加工方法が記載されている。具体的には、樹脂チューブを１５０～３００℃まで加熱して軟らかくし、その軟らかくなった樹脂チューブに、外周面にウレタンゴムなどの弾性部材が取り付けられた弾性支持体を挿入し、その後に、樹脂チューブの外周側から成形体を当接または押圧させている。なお、特許文献２には、チューブ状の容器の内面をピンが押圧することにより、容器の外表面に凸ビードを形成する容器の製造方法が記載されている。

特開２０００－８４６３６号公報 特許第５３６８９０２号公報

特許文献１や特許文献２に記載された容器の製造方法では、容器の外表面に凹凸形状を形成することができる。一方、凹凸形状のみでは、視認性が必ずしも充分でないため、購買者に与える印象を強くするためには改善の余地があった。そこで、凹凸形状に合わせて印刷を施すことや、印刷された容器に凹凸形状を形成することが考えられる。しかしながら、凹凸形状に合わせて印刷を施す場合には、凹凸形状の位置と印刷位置との位置決めをするための工程が増加する可能性があるとともに、凹凸形状の位置と印刷位置とのズレにより歩留まりが低下する可能性がある。また、印刷された容器に凹凸形状を形成する場合には、容器の基材の伸びにより、凹凸形状の位置と印刷位置とにズレが生じる可能性や、凹凸形状の位置と印刷位置との位置決めをするための工程が増加する可能性がある。

本発明は上記の技術的課題に着目してなされたものであって、加工工数などを増加させることなく、視覚や触覚により認識することができる線模様が形成された容器およびその製造方法を提供することを目的とするものである。

上記の目的を達成するために、本発明は、内容物を収容するとともに、外表面が押圧されて窪んだ線状の凹部を有する胴部を備えた容器において、前記胴部は、粘弾性体で形成された内層と、粘弾性体で形成された透明の外層とにより、金属箔で形成された中間層を挟んだ三層構造を少なくとも一部に有し、前記凹部には、前記外表面から前記外層が押圧されることにより、前記外表面のうちの前記外層が押圧されていない箇所との色差ΔＥ^* _ab が５以上となる乱反射部が形成されていることを特徴とするものである。

本発明においては、前記凹部の板厚は、前記凹部を挟んだ両側の部分の板厚の７５％以上、９６％以下に形成されていてよい。

本発明においては、前記凹部の深さは、０．０７mm以上、０．４２mm以下であってよい。

本発明においては、前記内層を形成する粘弾性体および前記外層を形成する粘弾性体は、ポリエチレン樹脂材料により構成され、前記中間層を形成する金属箔は、アルミニウム箔であってよい。

また、本発明は、粘弾性体で形成された内層と、金属箔で形成された中間層と、粘弾性体で形成された透明の外層とを積層して一体化させることにより基材を形成し、前記基材における前記外層側の外表面を外型で押圧することにより、前記外層を形成する粘弾性体の一部を前記外型で押圧された箇所から移動させるとともに、前記中間層を塑性変形させて線状の凹部を形成し、前記外型による押圧力を低下させることにより、前記移動した粘弾性体が前記押圧された位置に向けて移動し、前記粘弾性体の移動に伴う荷重が前記中間層における塑性変形した箇所を挟みつけるように作用することにより、前記中間層に乱反射部を形成し、前記乱反射部が形成された基材を用いて容器を形成することを特徴とする製造方法である。

本発明の製造方法においては、前記外型と保持器との間に前記基材を挟み込むことにより前記凹部を形成してよい。

本発明の製造方法においては、前記保持器は、前記外型による押圧力を受ける台座部と、前記基材と接触するように前記基材と前記台座部との間に配置されるクッション部とにより構成してよい。

本発明の製造方法においては、前記クッション部のショア硬度は、Ａ７０以上、Ａ９０以下であってよい。

本発明の製造方法においては、前記外型は、前記基材に接触する突条部を有し、前記突条部の先端の曲率半径が、０．５mm以上、２．０mm以下であってよい。

本発明によれば、胴部は、粘弾性体で形成された内層と、粘弾性体で形成された外装とにより、金属箔で形成された中間層を挟んだ三層構造を少なくとも一部に有しているため、外層側からの光が外層を透過して中間層に到り、その入射光が中間層により反射される。また、凹部には、外表面から外層が押圧されることにより、外表面のうちの外層が押圧されていない箇所との色差ΔＥ^* _abが所定値以上となる乱反射部が形成されている。したがって、凹部を形成するために、外表面から外層を押圧することにより、乱反射部も同時に形成することができるため、加工工数を増大させることなく、視覚や触覚により認識することができる線模様を胴部に形成することができる。

また、中間層に形成された乱反射部は、外層によって保護されているので、乱反射を生じるための形状を、長期間、維持することができる。

さらに、凹部の板厚を、凹部を挟んだ両側の部分の板厚の７５％以上、９６％以下に形成し、または凹部の深さを０．０７mm以上、０．４２mm以下の深さに形成することにより、凹部以外の箇所との色差ΔＥ^* _abを適切な色差ΔＥ^* _abとすることができる。

また、本発明の製造方法では、粘弾性体で形成された内層と、金属箔で形成された中間層と、粘弾性体で形成された透明の外層とを積層して一体化させて基材を形成し、その基材における外層側の外表面を外型で押圧することにより、線状の凹部を形成するとともに、中間層に乱反射部を形成する。したがって、外表面に凹部を形成する工程で、同時に乱反射部を形成することができるため、加工工数を増大させることなく、視覚や触覚により認識することができる線模様を胴部に形成することができる。

また、外型と保持器との間に基材を挟み込んで凹部を形成する場合においては、その保持器にクッション部を設けることにより、胴部を押圧する押し込み量が制限されることを抑制できる。

さらに、クッション部のショア硬度をＡ７０以上、Ａ９０以下とすることにより、凹部の底面の曲率半径が大きくなりすぎることを抑制でき、各層を適度に塑性変形させて凹部を形成すること、また乱反射部を形成することができる。

また、外型における突条部の先端の曲率半径を、０．５mm以上、２．０mm以下とすることにより、胴部を破損させることなく、適切な深さまたは幅の凹部を胴部に形成することができる。

本発明に係る容器の一例を説明するための正面図である。 胴部を形成するシートの構成例を説明するための斜視図である。 乱反射部の構成を説明するための拡大断面図である。 本発明に係る容器の製造方法の一例を説明するための模式図である。 胴部に凹部を形成する工程を説明するための斜視図である。 胴部に外型を押圧した場合における胴部の変形の仕方を説明するための模式図である。 ウレタンゴムの硬度と、胴部に形成される凹部の深さとの関係についての実験結果を示す図表である。 凹部の厚み、および凹部の深さを計測する方法を説明するための模式図である。 押し込み量と、完成品の凹部７の深さ、凹部７と凹部７以外の箇所との色差ΔＥ^* _ab、外観の評価、総合評価との関係を調査した実験結果を示す図表である。

図１に本発明の実施形態の一例の容器を示してある。ここに示す容器１は、化粧品などの液体あるいはクリームなどの流動性のある物質を収容する容器である。この容器１の胴部２は、図２に示すシート３を円筒状にして形成されている。具体的には、樹脂材料、より具体的にはポリエチレン樹脂材料で形成された内層４と、アルミニウム箔で形成された中間層５と、透明の樹脂材料、より具体的にはポリエチレン樹脂材料で形成された外層６とを積層して、各層の界面を接着剤などにより一体化させ、そのシート３における一辺３ａ側の内層４（または外層６）と、その一辺３ａに対向する対向辺３ｂ側の外層６（または内面層４）とを重ね合わせ、その重ね合わされた合わせ面を、熱溶着や接着などにより固定されている。なお、中間層５は、外部から内容物に光が透過することを抑制するとともに酸素の透過を防止しており、また容器１のベースとなる色彩を形成している。この中間層５は最も薄く形成されている。なおまた、内層４は、中間層５と内容物とが直接接触することを抑制することを主な目的としたものであって、比較的薄く形成され、外層６は、中間層５を保護することを主な目的としたものであって、最も厚く形成されている。ここに示す例では、上記の内層４と中間層５と外層６とを合わせた厚みが、０．４６mmとなるシート３を用いている。

さらに、外層６の外表面の一部には、星形の印刷が施されている。この印刷は、上記のように円筒状の胴部２を形成した後に、印字されたものであってもよく、シート３の状態で印字されたものであってもよい。

また、胴部２には、螺旋状の凹部７が形成されている。その凹部７は、外層６側から胴部２を押圧して厚みを減少させるとともに、内層４側に撓ませて形成されている。また、凹部７における中間層５には、皺などの、凹部７以外の部分における中間層５の表面よりも表面が乱れた部分が形成されている。これは、後述する加工方法により形成される。

図３には凹部７の形状の一例を示すための、図１におけるIII-III線に沿う断面図を示してある。図３に示すように凹部７は、内層４、中間層５、外層６の全てが胴部２の内側に撓んで形成されている。また、内層４のうちの胴部２内側に向いた面、および外層６のうちの胴部２外側に向いた面は、滑らかに形成されている。一方、中間層５の表裏両面は、凹部７を挟んで両側から圧縮されて形成されるような微細な凹凸（皺）が形成されている。したがって、外層６を透過した入射光は、微細な凹凸によって乱反射される。以下、中間層５における微細な凹凸が形成された部分を、乱反射部８と記す。

そして、上記のように形成された胴部２の一方の開口部２ａには、樹脂材料で形成された注出部９が一体化されており、その注出部９に内容物を注出するための孔１０が形成されている。また、胴部２の他方の開口部２ｂは、内容物が外部に漏洩することを抑制できればよく、そのため、その開口部２ｂを閉じる蓋部を胴部２に一体化してもよく、または開口部２ｂを熱溶着して閉じてもよい。

上記の容器１は、胴部２に凹部７が形成されているため、触覚により認識できる。また、中間層５に乱反射部８が形成されるとともに、外層６が透明の材料で形成されていることにより、乱反射部８により乱反射した光（反射光）は、乱反射部８（または凹部７）が形成されていない箇所における反射光よりも白く見える。そのため、凹部７と凹部７以外の箇所との色差（国際照明委員会で定義された色差）ΔＥ^* _abが大きくなる。すなわち、上記のような乱反射部８が形成されることにより、他の部分に対して色差ΔＥ^* _abがある線模様が胴部２に生じる。つまり、他の部分に対して色差ΔＥ^* _abがある線模様を凹部７と同一位置に形成することができる。その結果、視覚により認識することができる線模様を凹部７に形成することができる。ひいては、購買者に与える印象を強くすることができる。また、乱反射部８は、ポリエチレン樹脂材料で形成された外層６に覆われて保護されているため、乱反射を生じるための形状を、長期間、維持することができる。

さらに、印刷を施した胴部２の場合には、その印刷が施された箇所の内側に乱反射部８が形成されるものの、乱反射部８に向けた入射光や、乱反射部８から外部に向けた反射光は、印刷により阻害されるため、印刷を施した部分のうちの他の部分との色差ΔＥ^* _abが生じにくい。したがって、印刷を施した部分を含んで一律に凹部７を形成したとしても、印刷の見え方に影響を来すことを抑制できるとともに、印刷を挟んで継続性のある線模様を胴部２に形成することができる。

なお、本発明における内層、中間層、外層は、上述した材料により構成されたものに限らず、外層は光を透過することができる透明の粘弾性体で構成されていればよく、また中間層は、外層を透過した光を反射することができる金属箔であればよい。

つぎに、この発明の実施形態における容器の製造方法の一例について説明する。図４は、容器１が製造される過程の形状を説明するための模式図である。図４に示す例では、ロール状にまとめられた上記三層構造のシート３を引き出し、その先端部を円筒状に形成する。シート３を円筒状に形成する方法は、前述の手段による。ついで、胴部２の軸線方向の長さに応じて、円筒状に形成されたシート３を図４（ａ）に示すように切断する。これにより胴部２の外形が形成される。そのように形成された胴部２を図４（ｂ）に示している。

ついで、図４（ｃ）に示すように胴部２に適宜、印刷する。すなわち、外層６の外表面に印刷を施す。図４（ｃ）に示す例では、星形の印刷が胴部２に施されている。印刷を乾燥させた後に、胴部２に凹部７を形成する。その凹部７は、常温の環境下で、外型と保持器とにより胴部７の壁面を挟み込んで形成される。図５には、凹部７を形成する工程の一例を説明するための図を示している。図５に示す例では、まず、胴部２に保持器１１を挿入している。この保持器１１は、図５に示すように円柱状の台座部１２と、その台座部１２に嵌合されたウレタンゴムなどの弾性部材で形成された円筒状のクッション部１３とにより構成されている。なお、この保持器１１は、嵌合された胴部２が外力によってクッション部１３と相対回転しないように胴部２を保持するものであって、クッション部１３と胴部２との摩擦力で胴部２の相対回転を抑制するように構成してもよく、胴部２の回り止めを保持器１１に形成してもよい。

そのように胴部２に保持器１１を挿入した後に、外型１４により胴部２の外層６を押圧しながら、保持器１１および胴部２を転がして、胴部２の外層６に螺旋状の凹部７を形成する。図５に示す外型１４には、断面形状が山形となる突条部１５が土台１６に形成されている。この突条部１５の稜線は、胴部２を外型１４に押圧しながら転がしたときに、胴部２と稜線との接触部の軌跡が、胴部２に螺旋状の線模様として現れるように形成されている。すなわち、保持器１１の軸線方向、または胴部２の進行方向に対して湾曲して稜線が形成されている。

そのように胴部２に外型１４を押圧した場合における胴部２の変形の仕方を図６に示している。図６（ａ）に示すように、外型１４を胴部２に押し当てていない状態では、胴部２の厚みは一定である。そして、胴部２および保持器１１を転がすことにより、図６に示す位置における胴部２と外型１４の突条部１５とが接触するとともに、突条部１５により胴部２が押圧される。そのように胴部２が押圧されたときには、図６（ｂ）に示すように保持器１１を構成するクッション部１３も胴部２と一体に弾性変形する。すなわち、胴部２のうちの内層４と、中間層５と、外層６とのそれぞれが撓み変形する。一方、内層４と外層６とは、粘弾性体であるポリエチレン樹脂材料により構成されているため、押圧された部分（以下、押圧部と記す）の材料が押圧されていない部分に流れるように変形する。すなわち、押圧部の厚みが薄くなるとともに、その押圧部の近傍の部分の厚みがやや厚くなる。また、押圧部のうちの突条部１５の先端に該当する位置は、外型１４とクッション部１３との間の挟圧力が比較的大きくなり、図６（ｂ）に矢印で示すように胴部２における押圧部のうちの内表面側に大きな引っ張り力が作用する。そのため、内層４と外層６は、僅かに塑性変形する。他方、中間層５であるアルミニウム箔は、比較的塑性変形しやすいものであるから、押圧されることにより内層４側に窪んだ形状に塑性変形する。

胴部２を更に転がすことにより押圧部の押圧力が解消される。その際には、内層４と外層６とのうち、上記のように押圧されていない部分に流れた材料の一部が押圧部に戻るとともに、弾性力により押圧される以前の形状に向けて変形する。すなわち、押圧されて窪んだ位置の窪み量が低減するように変形する。一方、中間層５は、塑性変形していることにより、その窪み量を低減するような力が生じない。

そのような条件下では、内層４と中間層５との界面、および外層６と中間層５との界面では、中間層５の窪んだ位置を両側から挟み付けるように荷重が作用する。これは、上記のように内層４と外層６とが押圧される以前の形状に向けて変形すること、および内層４と中間層５とが一体化され、中間層５と外層６とが一体化されていることに起因する。したがって、塑性変形した中間層５には、皺が生じる。すなわち、中間層５のうちの押圧部（凹部）の表裏両面に微細な凹凸形状が形成される。つまり、上記の乱反射部８が形成される。

また、上記のように内層４と外層６とが押圧される以前の形状に向けて変形するとしても僅かに塑性変形していること、および中間層５が塑性変形していることにより、胴部２の外表面には線状の凹部７が形成され、内面には線状の凸部が形成される。

上述したように中間層５に乱反射部８が形成されることにより、凹部７とそれ以外の箇所とに色差ΔＥ^* _abが生じる。一方、外層６に印刷が施されている位置では、凹部７の中間層５に光が透過することがないことにより、印刷が施された部分のうちの凹部７の位置とそれ以外の箇所とに色差ΔＥ^* _abが生じない。その結果、図４（ｄ）に示すように、印刷が施されている箇所の乱反射部８は、視認しにくく、印刷した箇所を避けて乱反射部８を形成したように見える。すなわち、印刷を挟んで継続性のある線模様が胴部２に形成されているように見える。そして、上記のように形成された胴部２に、図４（ｅ）で示すように注出部９を取り付けるとともに、下端部を閉じるなどして容器１が形成される。

上述したようにアルミニウム箔で形成された中間層５を透明のポリエチレン樹脂材料で形成された層４，６で挟んだ三層構造の胴部２を、外型１４で押圧することにより、押圧された箇所に凹部７を形成することに加えて、凹部７と他の部分との色差ΔＥ^* _abを生じさせることができる。その結果、触覚で認識し得る形状と、視認し得る色差ΔＥ^* _abとを一工程で、かつ同一位置に形成することができ、製造工数を低減することができる。

なお、上記のように押圧されることにより移動した粘弾性体が元の状態に戻る際の荷重を利用して、中間層５に乱反射部８を形成するものであって、したがって、胴部２を形成する以前、すなわちシート３の状態で凹部７を形成してもよい。

つぎに、上記の容器１（または胴部２）を形成する上で、保持器１１におけるクッション部１３の硬度と、胴部２に形成された凹部７の深さとの関係についての調査するための実験を行った。その実験結果を説明するための図表を図７に示してある。この実験では、ショア硬度がＡ５０、Ａ７０、Ａ９０のウレタンゴムをクッション部１３としてそれぞれ用意し、板厚０．４６mmの胴部２を外型１４で押圧した。また、ショア硬度がＡ５０のウレタンゴムを用いた実験では、押し込み量を２．２５mmとし、ショア硬度がＡ７０のウレタンゴムを用いた実験では、押し込み量を２．００mmとし、ショア硬度がＡ９０のウレタンゴムを用いた実験では、押し込み量を１．８０mmとした。すなわち、硬度が高いウレタンゴムほど、押し込み量を少なくして実験を行った。

そして、外型１４を取り外した後における凹部７の厚みと、凹部７の深さとを測定した。その凹部７の厚みや深さは、図８に示す方法により計測した。具体的には、まず、胴部２の中心軸線が水平になるように胴部２を保持し、その状態で、コントレーサー１７により凹部７が形成されていない箇所の高さを測定し、同様に凹部７の外表面までの高さを測定した。それらの測定された高さ差から凹部７の深さを求めた。また、ダイヤルメータゲージによる測定で凹部７の厚みを求めた。なお、胴部２を切断してシート状に展開した後に、凹部７の厚みや凹部７の深さを測定してもよい。

その結果、図７に示すように、ショア硬度がＡ５０のウレタンゴムを用いた場合には、押し込み量を多くしたにも関わらず、外型１４による押圧力を解消した後、すなわち完成品の凹部７の厚みおよび凹部７の深さが最も少なくなることが分かった。すなわち、ウレタンゴムの硬度を高くするほど、少ない押圧量で深い凹部７を形成することができることが分かった。

一方、ウレタンゴムの硬度を高くすると、外型１４により胴部２を押圧した際に、押し込み量が制限され、また胴部２を挟持する圧力が高くなりすぎて、胴部２が破断し、または胴部２にクラックなどの痕跡が残る可能性がある。そのため、ウレタンゴムの硬度がある程度低いものを使用することが好ましい。他方、ウレタンゴムの硬度を低くし過ぎると、凹部７の底面の曲率半径が大きくなりすぎることにより、凹部７の塑性変形が生じにくく、また乱反射部８が形成されにくくなることが想定される。そのため、ウレタンゴムの硬度は、ショア硬度Ａ７０以上、Ａ９０以下とすることが好ましい。言い換えると、クッション部１３としてショア硬度Ａ７０以上、Ａ９０以下のウレタンゴムを使用することにより、適切な深さの凹部７を形成するとともに、凹部７における中間層５に乱反射部８を形成することができる。

つぎに、ショア硬度がＡ７０のウレタンゴムをクッション部１３として用いて、押し込み量を１．７mm～３．５mmまで０．３mmずつ変更して、完成品の凹部７の深さ、凹部７と凹部７以外の箇所との色差ΔＥ^* _abを計測するとともに、外観の評価を含めて総合評価を行った。なお、その際における容器１は、上記と同様に０．４６mmの板厚のものを用いた。その実験結果を、図９に示してある。なお、色差ΔＥ^* _abは、日本電色工業株式会社製のＭＳＰ－Σ８０を使用して測定した。

図９に示すように、押し込み量が１．７mmでは、製品凹部７の深さが浅く、また凹部７と凹部７以外の箇所との色差ΔＥ^* _abが小さかった。色差ΔＥ^* _abは、通常、「５」程度の大きさ以上により、線（特徴部分）として感じ取られる。したがって、押し込み量が１．７mmとすると、線の認識は可能だが装飾として劣るため、総合的には、不可である。

また、押し込み量が３．５mmでは、製品凹部７の深さが、０．４６mmであり、かつ凹部７以外の箇所との色差ΔＥ^* _abが「１１」あるため、視覚および触覚の判断としては良好となるものの、中間層５であるアルミニウム箔の一部に亀裂が確認された。したがって、容器１としての機能を考慮して、総合的に、不可である。

以上の実験結果から、凹部７の板厚が他の部分の板厚、または元の板厚に対して７５％以上、９６％以下となるように形成すること、または凹部７の深さが０．０７mm以上、０．４２mm以下の深さに形成することにより、凹部７以外の箇所との色差ΔＥ^* _abを適切な色差ΔＥ^* _abとすることができることが分かった。また、上記のような凹部７の板厚や、凹部７の深さとするために、押込み量を、２．０mm以上、３．２mm以下とすることが好ましいことが分かった。

さらに、外型１４における突条部１５の先端は、鋭利であるほど凹部７を形成することができるものの、凹部７の幅が狭くなり、また押圧時に外層６や中間層５などを破断させる可能性が高く、さらに製造工程において不具合等が生じて他の装置や部品と接触した場合に先端が欠けるなどの懸念事項がある。そのため、突条部１５の先端の曲率半径は、０．５mm以上とすることが好ましい。一方、突条部１５の先端の曲率半径が大きすぎると、胴部２を押圧した際の応力が低下し（すなわち、集中荷重とならず）、胴部２を挟持する荷重が低下して、凹部７以外の箇所と識別できる程度、あるいは際立たせる程度の幅とすることができない可能性がある。そのため、突条部１５の先端の曲率半径は、２．０mm以下とすることが好ましい。

以上、本発明を具体的に説明したが、本発明は上記の実施形態あるいは実施例に限定されないのであって、実施形態あるいは実施例で挙げられている構成のうち、本発明の特許請求の範囲で限定していない構成は任意に変更してよく、それら変更した構成を含む容器も本発明の技術的範囲に属する。なお、上述した凹部を形成する技術は、容器を対象としたものに限らず、包装や外壁などに色差のある凹部を形成する際にも用いることができる。

１…容器、 ２…胴部、 ４…内層、 ５…中間層、 ６…外層、 ７…凹部、 ８…乱反射部、 １１…保持器、 １２…台座部、 １３…クッション部、 １４…外型、 １５…突条部。

Claims (9)

1. 内容物を収容するとともに、外表面が押圧されて窪んだ線状の凹部を有する胴部を備えた容器において、
   前記胴部は、粘弾性体で形成された内層と、粘弾性体で形成された透明の外層とにより、金属箔で形成された中間層を挟んだ三層構造を少なくとも一部に有し、
   前記凹部には、前記外表面から前記外層が押圧されることにより、前記外表面のうちの前記外層が押圧されていない箇所との色差ΔＥ^* _ab が５以上となる乱反射部が形成されている
   ことを特徴とする容器。
2. 請求項１に記載の容器において、
   前記凹部の板厚は、前記凹部を挟んだ両側の部分の板厚の７５％以上、９６％以下に形成されている
   ことを特徴とする容器。
3. 請求項１または２に記載の容器において、
   前記凹部の深さは、０．０７mm以上、０．４２mm以下である
   ことを特徴とする容器。
4. 請求項１ないし３のいずれか一項に記載の容器において、
   前記内層を形成する粘弾性体および前記外層を形成する粘弾性体は、ポリエチレン樹脂材料により構成され、前記中間層を形成する金属箔は、アルミニウム箔である
   ことを特徴とする容器。
5. 粘弾性体で形成された内層と、金属箔で形成された中間層と、粘弾性体で形成された透明の外層とを積層して一体化させることにより基材を形成し、
   前記基材における前記外層側の外表面を外型で押圧することにより、前記外層を形成する粘弾性体の一部を前記外型で押圧された箇所から移動させるとともに、前記中間層を塑性変形させて線状の凹部を形成し、
   前記外型による押圧力を低下させることにより、前記移動した粘弾性体が前記押圧された位置に向けて移動し、
   前記粘弾性体の移動に伴う荷重が前記中間層における塑性変形した箇所を挟みつけるように作用することにより、前記中間層に乱反射部を形成し、
   前記乱反射部が形成された基材を用いて容器を形成する
   ことを特徴とする容器の製造方法。
6. 請求項５に記載の容器の製造方法において、
   前記外型と保持器との間に前記基材を挟み込むことにより前記凹部を形成する
   ことを特徴とする容器の製造方法。
7. 請求項６に記載の容器の製造方法において、
   前記保持器は、前記外型による押圧力を受ける台座部と、前記基材と接触するように前記基材と前記台座部との間に配置されるクッション部とにより構成されている
   ことを特徴とする容器の製造方法。
8. 請求項７に記載の容器の製造方法において、
   前記クッション部のショア硬度は、Ａ７０以上、Ａ９０以下である
   ことを特徴とする容器の製造方法。
9. 請求項５ないし８のいずれか一項に記載の容器の製造方法において、
   前記外型は、前記基材に接触する突条部を有し、
   前記突条部の先端の曲率半径が、０．５mm以上、２．０mm以下である
   ことを特徴とする容器の製造方法。

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