JP7073418B2 - 作業管理システム、作業管理方法およびプログラム - Google Patents

Description

本開示は、作業管理システム、作業管理方法およびプログラムに関する。

製品の製造工場では、製造リードタイムの短縮やコスト低減に対する取り組みを行っている。例えば、現場作業員の作業着完実績を管理するシステムや、最適な生産計画を立案するシステムが導入されていることがある。また、特許文献１には、製品の製造に必要な資材を遅延なく供給できるような供給計画を生成するシステムが開示されている。

特表２００４－５３７７７２号公報

生産計画や資材の調達が最適化され、倉庫に必要な部品が在庫されていても、必要な部品を必要なときに必要なだけ、倉庫側から製造側へ供給できる仕組みとなっていなければ、短い製造リードタイムで安定して製造を行うことは難しい。

本開示は、上記課題を解決することができる作業管理システム、作業管理方法およびプログラムを提供する。

本開示の作業管理システムは、複数の製造工程を経て製造される製品の製造ラインにおいて、前記製造工程ごとに必要とされる部品を定めたキットについて、前記キットのピッキングを開始したことを示す第１信号と、前記ピッキングを完了したことを示す第２信号と、前記ピッキングした前記キットの当該キットを使用する作業場所への配送が完了したことを示す第３信号と、前記キットの前記作業場所への供給期限と、を取得する取得部と、オーダされた前記製品と、前記製品の前記製造工程と、前記製造工程ごとの前記キットと、前記キットの前記供給期限と、前記作業場所への前記キットの供給作業の進捗状況とを対応付けて記憶する作業管理テーブルを記憶する記憶部と、前記取得部が前記第１信号を受信すると前記第１信号に係る前記キットと前記製造工程と前記製品とに対応付けて前記進捗状況として前記キットのピッキングが開始されたことを前記作業管理テーブルに記録し、前記取得部が前記第２信号を受信すると前記第２信号に係る前記キットと前記製造工程と前記製品とに対応付けて前記進捗状況として前記キットのピッキングが完了したことを前記作業管理テーブルに記録し、前記取得部が前記第３信号を受信すると前記第３信号に係る前記キットと前記製造工程と前記製品とに対応付けて前記進捗状況として前記キットの配送が完了したことを前記作業管理テーブルに記録する記録部と、前記作業管理テーブルに記録された前記キットごとの前記進捗状況と、前記供給期限と、前記供給期限までの時間が短く前記進捗状況が示す進捗が遅い程、前記キットの供給作業に対して高い緊急度を設定するように定められた所定の緊急度定義情報と、に基づいて、前記キットの供給作業に緊急度を設定し、前記製品と前記製造工程と前記キットごとに設定した前記緊急度を表示する表示制御部とを備える。

また、本開示の作業管理方法は、複数の製造工程を経て製造される製品の製造ラインにおいて、オーダされた前記製品と、前記製品の前記製造工程と、前記製造工程ごとに必要とされる部品を定めたキットと、前記キットの当該キットを使用する作業場所への供給期限と、前記作業場所への前記キットの供給作業の進捗状況とを対応付けて記憶する作業管理テーブルを記憶する記憶部を備える作業管理システムによって実行される作業管理方法であって、前記キットのピッキングを開始したことを示す第１信号と、前記ピッキングを完了したことを示す第２信号と、前記ピッキングした前記キットの前記作業場所への配送が完了したことを示す第３信号と、前記キットの前記供給期限と、を取得するステップと、前記取得するステップで前記第１信号を受信すると前記第１信号に係る前記キットと前記製造工程と前記製品とに対応付けて前記進捗状況として前記キットのピッキングが開始されたことを前記作業管理テーブルに記録し、前記取得するステップで前記第２信号を受信すると前記第２信号に係る前記キットと前記製造工程と前記製品とに対応付けて前記進捗状況として前記キットのピッキングが完了したことを前記作業管理テーブルに記録し、前記取得するステップで前記第３信号を受信すると前記第３信号に係る前記キットと前記製造工程と前記製品とに対応付けて前記進捗状況として前記キットの配送が完了したことを前記作業管理テーブルに記録するステップと、前記作業管理テーブルに記録された前記キットごとの前記進捗状況と、前記供給期限と、前記供給期限までの時間が短く前記進捗状況が示す進捗が遅い程、前記キットの供給作業に対して高い緊急度を設定するように定められた所定の緊急度定義情報と、に基づいて、前記キットの供給作業に緊急度を設定し、前記製品と前記製造工程と前記キットごとに設定した前記緊急度を表示するステップと、を有する。

また、本開示のプログラムは、複数の製造工程を経て製造される製品の製造ラインにおいて、オーダされた前記製品と、前記製品の前記製造工程と、前記製造工程ごとに必要とされる部品を定めたキットと、前記キットの当該キットを使用する作業場所への供給期限と、前記作業場所への前記キットの供給作業の進捗状況とを対応付けて記憶する作業管理テーブルを記憶する記憶部を備えるコンピュータに、前記キットのピッキングを開始したことを示す第１信号と、前記ピッキングを完了したことを示す第２信号と、前記ピッキングした前記キットの前記作業場所への配送が完了したことを示す第３信号と、前記キットの前記供給期限と、を取得するステップと、前記取得するステップで前記第１信号を受信すると前記第１信号に係る前記キットと前記製造工程と前記製品とに対応付けて前記進捗状況として前記キットのピッキングが開始されたことを前記作業管理テーブルに記録し、前記取得するステップで前記第２信号を受信すると前記第２信号に係る前記キットと前記製造工程と前記製品とに対応付けて前記進捗状況として前記キットのピッキングが完了したことを前記作業管理テーブルに記録し、前記取得するステップで前記第３信号を受信すると前記第３信号に係る前記キットと前記製造工程と前記製品とに対応付けて前記進捗状況として前記キットの配送が完了したことを前記作業管理テーブルに記録するステップと、前記作業管理テーブルに記録された前記キットごとの前記進捗状況と、前記供給期限と、前記供給期限までの時間が短く前記進捗状況が示す進捗が遅い程、前記キットの供給作業に対して高い緊急度を設定するように定められた所定の緊急度定義情報と、に基づいて、前記キットの供給作業に緊急度を設定し、前記製品と前記製造工程と前記キットごとに設定した前記緊急度を表示するステップと、を実行させる。

上述の作業管理システム、作業管理方法およびプログラムによれば、キットを供給する作業の進捗状況を表示することができる。

第一実施形態に係る作業管理システムの一例を示す図である。 第一実施形態に係るオーダとキットの関係を示す図である。 第一実施形態に係る作業管理テーブルの一例を示す図である。 第一実施形態に係る作業管理データの登録処理の一例を示す図である。 第一実施形態に係る作業状況一覧画面の一例を示す図である。 第一実施形態に係る作業状況一覧画面の表示処理の一例を示す図である。 第一実施形態に係る担当者の設定を説明する第１の図である。 第一実施形態に係る担当者の設定を説明する第２の図である。 第一実施形態に係る担当者の設定処理の一例を示す図である。 第二実施形態に係る作業管理システムの一例を示す図である。 第二実施形態に係る作業状況一覧画面の一例を示す図である。 第二実施形態に係る作業状況一覧画面の表示処理の一例を示す図である。 各実施形態に係る作業管理装置のハードウェア構成の一例を示す図である。

以下、各実施形態に係る作業管理システムについて、図１～図１３を参照しながら詳しく説明する。

＜第一実施形態＞
（構成）
図１は、第一実施形態に係る作業管理システムの一例を示す図である。
作業管理システム１は、複数の製造工程を経て製造される製品の製造ラインにおいて、各製造工程へ、その製造工程で必要とされる部品群を遅滞なく供給するための情報を提供する。各製造工程で必要となる部品群は予め定められており、この部品群のことをキットと呼ぶ。キットの供給作業は、対象部品群を倉庫からピッキングするピッキング作業と、ピッキングした部品群を台車等で各製造工程の作業場所に届ける配送作業とによって構成される。

図１に示すように作業管理システム１は、作業管理装置１０と、表示装置１１と、端末装置１２と、上位システム１３と、を含む。
作業管理装置１０は、コンピュータで構成される。作業管理装置１０は、製造対象の製品別（つまり、オーダ別）、製造工程別に、それぞれの製造工程で必要とされる部品群（キット）の供給する作業の進捗状況を表示する作業状況一覧画面を生成する。担当者は、各製造工程での製造作業が滞りなく開始できるように、所定の作業場所に所定の時刻までにキットを提供する作業を行う。作業状況一覧画面は、各作業場所へのキットの供給作業の進捗状況や、どの製造工程に対するキットの提供を優先的に行うべきかの情報を提供する。

表示装置１１は、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイなどの表示装置である。表示装置１１は、作業管理装置１０が生成した作業状況一覧画面等を表示する。
端末装置１２は、担当者が作業の進捗状況を入力する装置である。端末装置１２は、例えば、ハンディターミナルである。端末装置１２は、例えば、端末装置１２の識別子と、バーコード等を読み取った情報を作業管理装置１０へ送信する。作業管理装置１０は、端末装置１２から送信される情報を受信して、キット供給作業の進捗状況を管理する。
上位システム１３は、コンピュータで構成される。上位システム１３は、作業管理装置１０へ、オーダ別、製造工程別に必要なキットを指定する情報、キットの供給期限等の情報を提供する。

作業管理装置１０は、製造計画データ取得・登録部１０１と、作業進捗データ取得部１０２と、作業状況登録部１０３と、担当者登録部１０４と、入力受付部１０５と、表示制御部１０６と、記憶部１０７とを備える。
製造計画データ取得・登録部１０１は、上位システム１３から製造計画データを取得し、その内容を記憶部１０７に登録する。製造計画データには、後述するオーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤ、及び、ワークＩＤに係る作業を開始する予定日時、ワークＩＤの作業を実行する作業主体に関する情報（グループＩＤ、ＷＣＩＤ、チームＩＤ）が含まれている。
作業進捗データ取得部１０２は、端末装置１２が送信するピッキング開始信号、完了信号、キットの配送完了信号を取得する。
作業状況登録部１０３は、キット供給作業の進捗状況にあわせて、作業の進捗状況を示す情報を記憶部１０７に登録する。
担当者登録部１０４は、キット供給作業の担当者を記憶部１０７に登録する。
入力受付部１０５は、ユーザ（例えば、キット供給作業の管理者）が作業管理装置１０へ入力した情報を取得する。
表示制御部１０６は、作業状況一覧画面等の画像を生成し、各種画面の画像を表示装置１１へ出力する。
記憶部１０７は、製造計画データ取得・登録部１０１、作業進捗データ取得部１０２、入力受付部１０５が取得した情報などを記憶する。

（データ構造）
図２は、本開示の第一実施形態に係るオーダとキットの関係を示す図である。オーダＩＤは注文を受けた製造対象の製品ごとに付与される識別子、ワークＩＤは各製造工程の識別子、オペレーションＩＤは各製造工程の作業の識別子であり、オペレーションＩＤごとにその作業で必要なキットが定義されている。つまり、オペレーションＩＤが定まるとキットが決定する。部品ＩＤは、キットに含まれる部品の識別子である。図２に例示するようにオーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤ、部品ＩＤの関係は、この順で上位から下位へ階層化されている。オーダＩＤは、複数のワークＩＤと紐づき、ワークＩＤはオペレーションＩＤと１対１に紐付き、オペレーションＩＤは、複数の部品ＩＤおよびそれぞれの部品の個数と紐づくという関係性が成立する。

図２の例では、オーダＩＤ＝１の製品は、ワークＩＤ＝１、２の製造工程を経て製造される。ワークＩＤ＝１の製造工程では、オペレーションＩＤ＝１の作業が行われ、当該作業で必要とされるキットは、部品ＩＤ＝１Ａ、１Ｂの部品で構成される。同様に、ワークＩＤ＝２の製造工程では、オペレーションＩＤ＝２の作業が行われ、当該作業で必要とされるキットは、部品ＩＤが２Ａ、２Ｂで構成される。なお、図示するワークＩＤおよび部品ＩＤの数は一例であり、ワークＩＤ、部品ＩＤは３以上であってもよい。

これらの情報のうち、少なくともオーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤについては、上位システム１３から作業管理装置１０へ提供される。後述するようにワークＩＤ又はオペレーションＩＤにはキットの供給期限の算出に必要な期限の情報（例えば作業予定日時）が関連付けて提供される。作業管理装置１０の記憶部１０７には、オペレーションＩＤに紐づくキットおよびそのキットに含まれる部品の部品ＩＤを定義したキット定義情報が登録されている。作業管理装置１０は、上位システム１３から提供されるオペレーションＩＤに基づいて、供給対象となるキットに含まれる部品の部品ＩＤを、キット定義情報を参照して決定する。

また、オーダＩＤ＝１、ワークＩＤ＝１、オペレーションＩＤ＝１についてキット供給作業を開始する場合、キット供給作業の担当者には、図示しない作業票が提供される。作業票には、例えば、オーダＩＤの値（＝１）をコード化したバーコード、ワークＩＤの値（＝１）をコード化したバーコード、オペレーションＩＤの値（＝１）をコード化したバーコード、ピッキング対象部品の部品ＩＤの各値（＝１Ａ、１Ｂ）をそれぞれコード化したバーコード、作業場所へキットの配送が完了したことを表すバーコードが表示されている。また、倉庫に保管されている各部品について、例えば、棚や容器には、その棚や容器に格納されている部品の部品ＩＤを表したバーコードや当該部品ＩＤに紐づけられた棚ＩＤ、容器ＩＤの値をコード化したバーコードが付されている。担当者が、端末装置１２を用いて作業票に表示されたバーコードや棚等に表示されたバーコードをスキャンすると、端末装置１２は、読み取ったバーコードの値と端末装置１２の識別情報を作業管理装置１０へ送信する。

例えば、担当者は、ピッキング作業の開始時に、作業票のオーダＩＤのバーコードと、ワークＩＤのバーコードと、オペレーションＩＤのバーコードとをスキャンする。端末装置１２は、スキャンされたオーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤ、端末装置１２の識別子を作業管理装置１０へ送信する。作業管理装置１０では、作業進捗データ取得部１０２が、オーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤ、端末装置１２の識別子をピッキング開始信号として受信する。作業状況登録部１０３は、ピッキング作業の担当者（担当者は端末装置１２の識別子に紐づいている。）、ピッキング対象のキット（キットはオペレーションＩＤに紐づいている。）、ピッキング作業の開始を認識し、ピッキング作業の開始を示すフラグを、次に図３を用いて説明する作業管理テーブルに登録する。

また、担当者は、棚や容器から部品ＩＤ＝１Ａの部品を取り出すときには、その部品が格納された棚や容器に付されたバーコードをスキャンする。作業状況登録部１０３は、棚や容器のバーコードの値（部品ＩＤ＝１Ａの値又は部品ＩＤ＝１Ａと紐づけられた棚ＩＤ等）、端末装置１２の識別子を受信し、部品ＩＤ＝１Ａのピッキングが当該担当者によって開始されたことを認識する。

また、担当者は、部品ＩＤ＝１Ａの部品をＸＡ個だけ取り出して台車に載せると作業票の部品ＩＤ＝１Ａのバーコードをスキャンする。端末装置１２は、スキャンされた部品ＩＤ（＝１Ａ）と端末装置１２の識別情報を作業管理装置１０へ送信する。作業管理装置１０では、作業状況登録部１０３は、これらの情報を取得して、オーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤ、部品ＩＤごとにピッキング完了時刻を記憶部１０７へ登録する。ピッキング対象の全部品について、棚等に付されたバーコードおよび作業票に表示された部品ＩＤのバーコードの値を受信すると、作業状況登録部１０３は、ピッキング作業が完了したと判断し、ピッキング作業の完了を示すフラグを作業管理テーブルに登録する。

また、キットの全部品を台車に載せて作業場所まで運ぶと、担当者は、端末装置１２を用いて、作業票の配送完了バーコードをスキャンする。作業進捗データ取得部１０２は、端末装置１２から送信された配送完了の信号と端末装置１２の識別子を取得して、作業開始時に取得したオーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤと対応付けて配送作業の完了を示すフラグを作業管理テーブルに登録する。

また、各ワークＩＤには、その作業を担当する作業主体について所定の階層（チームＩＤ）までが上位システム１３にて割り当てられている。作業主体は、グループＩＤ、ＷＣ（work center）ＩＤ、チームＩＤ、メンバーＩＤを用いて表す。グループＩＤは作業の種別ごとに分けられた作業班の全体に対して割り当てられる識別子である。例えば、ピッキング作業を行う作業班には１つのＩＤが与えられる。ピッキング作業を行う作業班は複数存在し、ＷＣＩＤは各作業班の識別子である。さらに１つのＷＣは複数のチームから構成され、チームごとにチームＩＤが設定されている。また、チームの構成員の一人ひとりにはメンバーＩＤが設定されている。作業主体に関して、上位システム１３では、グループＩＤ、ＷＣＩＤ、チームＩＤを設定する。作業管理装置１０では、製造計画データ取得・登録部１０１がこのデータを取得して、作業管理テーブルに登録する。また、作業管理装置１０では、キット供給作業の管理者がキット単位でキット供給作業を行う担当者（メンバーＩＤ）を割り当てる。

図３に記憶部１０７が記憶するワークテーブルの一例を示す。
図３は、第一実施形態に係る作業管理テーブルの一例を示す図である。
作業管理データは、「項番」、「オーダＩＤ」、「ワークＩＤ」、「オペレーションＩＤ」、「グループＩＤ」、「ＷＣＩＤ」、「チームＩＤ」、「メンバーＩＤ」、「開始予定日時」、「ピッキング開始フラグ」、「ピッキング完了フラグ」、「配送完了フラグ」の各項目を有している。
上記のように製造計画データ取得・登録部１０１は、上位システム１３から製造計画データを取得する。製造計画データ取得・登録部１０１は、製造計画データに含まれるオーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤ、グループＩＤ、ＷＣＩＤ、チームＩＤ、作業予定日時のそれぞれを、作業管理テーブルの対応する項目、つまり、「オーダＩＤ」、「ワークＩＤ」、「オペレーションＩＤ」、「グループＩＤ」、「ＷＣＩＤ」、「チームＩＤ」、「メンバーＩＤ」、「開始予定日時」の各項目に登録する。なお、「項番」項目には登録順に連番で採番した値が登録される。また、「ピッキング開始フラグ」項目には、ピッキング開始信号を受信済みであれば“１”が設定される。「ピッキング完了フラグ」項目には、キットの全部品が棚などから取り出されたときに“１”が設定される。「配送完了フラグ」項目には、キットが配送済みであれば“１”が設定される。

例えば、作業状況登録部１０３は、キット供給作業の担当者が端末装置１２を用いて作業票等のバーコードを読むたびに作業進捗データ取得部１０２が取得する信号に基づいて「ピッキング開始フラグ」、「ピッキング完了フラグ」、「配送完了フラグ」の各項目を更新する。例えば、オーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤの値を受信すると、作業状況登録部１０３は、作業管理テーブルにおける、そのオーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤに対応するレコードの「ピッキング開始フラグ」項目に“１”を設定する。

また、例えば、作業票に印刷されたオーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤのバーコードのスキャン後、オペレーションＩＤに対応するキットに含まれる全ての部品について、棚等のバーコードおよび作業票のバーコードが示す部品ＩＤの値を取得すると、作業状況登録部１０３は、当該キットのピッキング作業が完了したと判断し、作業管理テーブルにおける、そのオーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤに対応するレコードの「ピッキング完了フラグ」項目に“１”を設定する。

また、例えば、作業票に印刷されたオーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤのバーコードのスキャン後、作業票に印刷された配送完了を示すバーコードがスキャンされ、作業進捗データ取得部１０２が、配送完了信号を取得すると、作業状況登録部１０３は、当該キットの配送が完了したと判断し、作業管理テーブルにおける、そのオーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤに対応するレコードの「配送完了フラグ項目」に“１”を設定する。

なお、図３に例示する作業管理テーブルは一例である。例えば、作業管理テーブルは、オペレーションＩＤに対応するキットの全部品について、ピッキング開始時刻、終了時刻を登録できるように構成されていてもよい。

（データ登録処理）
次に作業管理テーブルへの登録処理の流れについて説明する。
図４は、第一実施形態に係る作業管理データの登録処理の一例を示す図である。
まず、製造計画データ取得・登録部１０１が、上位システム１３からこれから製造を行う製品についての製造計画データを取得する。製造計画データには、製品のオーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤ、グループＩＤ、ＷＣＩＤ、チームＩＤ、ワークＩＤが示す作業を開始する作業予定日時の情報が含まれている。製造計画データ取得・登録部１０１は、製造計画データに含まれるこれらの各データを、作業管理テーブルの同名称の項目に登録する（ステップＳ１１）。また、後に図７～図９を用いて説明する処理により各オペレーションＩＤには、キット供給作業を実行する担当者のメンバーＩＤが割り当てられる。この担当者は、端末装置１２を用いて、キット供給作業を開始する。

担当者がピッキング作業を開始すると、作業進捗データ取得部１０２は、担当者と紐づけられた端末装置１２から、オーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤ、部品ＩＤなどの作業進捗データを取得する（ステップＳ１２）。作業状況登録部１０３は、必要に応じてピッキング開始フラグを更新する（ステップＳ１３）。例えば、作業進捗データ取得部１０２がオーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤを受信すると、作業状況登録部１０３は、図３の作業管理テーブルに登録された受信したオーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤの値が設定されたレコードについて、「ピッキング開始フラグ」」項目に“１”を設定する。次に作業状況登録部１０３は、オペレーションＩＤに対応するキットの全部品をピッキングしたか否かを判定する（ステップＳ１４）。例えば、記憶部１０７には、オペレーションＩＤごとにそのオペレーションＩＤに対応するキットを構成する全部品の部品ＩＤと必要個数を定めたキット定義情報が登録されている。例えば、作業状況登録部１０３は、キット定義情報を参照して、ピッキング作業中のキットの全部品について、棚などのバーコードを読み取った値と作業票のバーコードを読み取った値の両方を取得したときに全部品をピッキングしたと判定する。全部品をピッキングしていない場合（ステップＳ１４；Ｎｏ）、ステップＳ１２からの処理を繰り返す。

全部品をピッキングしたと判定した場合（ステップＳ１４；Ｙｅｓ）、作業状況登録部１０３は、ピッキング完了フラグを更新する（ステップＳ１５）。具体的には、作業状況登録部１０３は、作業管理テーブルにおける対象レコードの「ピッキング完了フラグ」項目に“１”を設定する。

次に担当者がピッキングしたキットを作業場所へ配送し、作業票の配送完了を示すバーコードをスキャンする。例えば、ワークＩＤごとに作業場所が定められていて、担当者は、ワークＩＤが示す作業場所にキットを配送する。作業進捗データ取得部１０２は、端末装置１２が送信した配送完了信号を取得する（ステップＳ１６）。作業状況登録部１０３は、配送完了フラグを更新する（ステップＳ１７）。具体的には、作業状況登録部１０３は、作業管理テーブルにおける対象レコードの「配送完了フラグ」項目に“１”を設定する。

（表示例）
表示制御部１０６は、作業管理テーブルに登録された情報を用いて、作業状況一覧画面を生成する。
図５は、第一実施形態に係る作業状況一覧画面の一例を示す図である。
作業状況一覧画面２００は、検索対象設定領域２０１と、優先度定義情報表示欄２０２と、一覧表示領域２０３と、を含む。
検索対象設定領域２０１は、一覧表示領域２０３に表示する作業対象の表示範囲を設定する項目が設けられている。例えば、Ｇｒｏｕｐ欄に「Ｐｉｃｋｉｎｇ」、ＷＣ欄にＷＣＩＤ「００１」、Ｔｅａｍに「チーム１」を入力すると、一覧表示領域２０３には、ピッキングを行う作業班のうちＷＣＩＤ＝００１、チーム１に割り当てられたワークＩＤ及びオペレーションＩＤが、オーダ別に表示される。

優先度定義情報表示欄２０２は、ピッキング作業の優先度や緊急度の定義が表示されている。ピッキング作業の優先度は、例えば、セルの背景色によって表され、優先度・緊急度が高いものから順に、赤、ピンク、白、青、緑の各色が割り当てられる。また、ピッキング作業の優先度・緊急度は、納期と最新の作業状況から判断される。例えば、納期が２４時間以内に迫っていて、ピッキング作業が未着手であれば、最高の優先度（赤）が設定される。納期が２４時間以内に迫っていても、ピッキング作業が開始されていれば、２番目に高い優先度（ピンク）が設定される。納期までの時間が２４～４８時間であって、ピッキング作業が未着手であれば、２番目に高い優先度（ピンク）が設定される。納期までの時間が２４～４８時間であっても、ピッキング作業が開始されていれば、３番目に高い優先度（白）が設定され、納期までの時間が４８時間以上あればピッキング作業の開始状況に関係なく、３番目に高い優先度（白）が設定される。また、ピッキング作業が完了していて、作業場所への配送作業が未完了の場合には、納期に関係なく４番目に高い優先度（青）が設定される。ピッキング作業と配送作業が完了していれば、納期に関係なく５番目に高い優先度（緑）が設定される。つまり、緑の場合には、キット供給作業は完了している。

一覧表示領域２０３には、オーダＩＤ別、ワークＩＤ別にピッキング作業の状況が表示される。図示するように表示制御部１０６は、一覧表示領域２０３に２次元のマトリクスを表示する。表示制御部１０６は、マトリクスの横方向に製造対象の製品のオーダＩＤを表示し、縦方向には製造対象製品の製造工程ごと（ワークＩＤごと）に、オペレーションＩＤ（キット）を、当該キットのキット供給作業を担当する作業主体に関する情報（グループ、ＷＣＩＤ、チーム）と関連付けて表示する。例えば、図５の場合、オーダＩＤ＝００１～００５の５つのオーダが横軸に表示され、これらのオーダＩＤに係る製品がワークＩＤ＝１～４・・・の製造工程を経て製造されること、ワークＩＤ＝１，２，３，４では、オペレーションＩＤ＝１００１，１００２，１００３，１００４に対応するキットが必要とされること、各キットのピッキングと配送はＷＣＩＤ＝００１の中のチーム１が担当することが縦軸に表示されている。例えば、表示制御部１０６は、横軸のオーダＩＤについては、オーダＩＤ順又はオーダＩＤに係る製品の納期順に左から並べて表示し、縦軸については製造工程順（ワークＩＤ順）に並べて表示する。

また、表示制御部１０６は、マトリクスの各セルに、当該セルに対応するオーダＩＤおよびワークＩＤ（オペレースションＩＤ）についてのキット供給作業の作業状況を表示する。表示制御部１０６は、各セルにピッキング作業の担当者、納期を表示し、進捗状況をセルの背景色で表す。例えば、図５のオーダＩＤ＝００１、オペレーションＩＤ＝１００１に対応するセルには、キットの配送期限が４月２日で、担当者がＡさん、キットの配送までが完了していること（背景色が緑）が表示されている。また、オーダＩＤ＝００１、オペレーションＩＤ＝１００４に対応するセルには、キットの配送期限が４月９日で、担当者がＡさん、作業の優先度・緊急度がそれほど高くないこと（背景色が白：３番目の優先度）が表示されている。また、オーダＩＤ＝００３、オペレーションＩＤ＝１００２に対応するセルには、キットの配送期限が４月８日で、担当者が割り当てられておらず、作業の優先度・緊急度が最高（背景色が赤）であることが表示されている。

表示制御部１０６は、図３で例示した作業管理テーブルの登録内容に応じて各セルの表示を行う。例えば、作業管理テーブルにオーダＩＤ＝“００１”、ワークＩＤ＝“１”、オペレーションＩＤ＝“１００１”等と対応付けてメンバーＩＤ＝Ａさんの識別子、開始予定日時に“４月３日９：００時”、ピッキング開始フラグ＝“１”、ピッキング完了フラグ＝“１”、配送完了フラグ＝“１”のレコードが登録されている。すると、表示制御部１０６は、「開始予定日時」の内容に応じて納期４月２日を決定し、現在から納期までの期間と３つのフラグが示す作業の進捗状況と優先度定義情報表示欄２０２に表示された定義とに基づいて優先度を評価してセルの背景色（緑）を決定する。納期の算出方法は任意である。ここでは、必要となる日時の前日を納期と定めることとする。表示制御部１０６は、背景色と担当者と納期とをセルに設定して、図５のオーダＩＤ＝００１、オペレーションＩＤ＝１００１のセルに例示するような表示を行う。

例えば、作業管理テーブルにオーダＩＤ＝“００３”、オペレーションＩＤ＝“１００２”等と対応付けて開始予定日時＝“４月９日９：００時”、メンバーＩＤ＝“”（ＮＵＬＬ）、ピッキング開始フラグ＝“”、ピッキング完了フラグ＝“”、配送完了フラグ＝“”のレコードが登録されていれば、表示制御部１０６は、現在から納期までの期間と３つのフラグが示す作業の進捗状況と優先度定義情報表示欄２０２の定義に基づいてセルの背景色＝赤を決定し、背景色と担当者（未決定）と納期とをセルに設定して、図５のオーダＩＤ＝００３、オペレーションＩＤ＝１００２に対応するセルに例示するような表示を行う。

作業状況一覧画面２００によれば、キット供給作業の管理者は、どのキットの供給作業を優先的に行えば良いかを確認することができる。例えば、図５の例であれば、オーダＩＤ＝“００３”、オペレーションＩＤ＝“１００２”に対応するキットおよびオーダＩＤ＝“００４”、オペレーションＩＤ＝“１００１”に対応するキットの供給作業が最優先であり、オーダＩＤ＝“００５”、オペレーションＩＤ＝“１００１”に対応するキットおよびオーダＩＤ＝“００４”、オペレーションＩＤ＝“１００２”に対応するキットの供給作業が次に優先度が高い作業である。

（表示処理）
次に作業状況一覧画面２００を表示する処理の流れについて説明する。
図６は、第一実施形態に係る作業状況一覧画面の表示処理の一例を示す図である。
まず、表示制御部１０６が、作業状況一覧画面２００の初期画面を生成して表示装置１１に表示する（ステップＳ２１）。初期画面では、検索対象設定領域２０１、一覧表示領域２０３にはデータが表示されていない。
次にユーザが、検索対象設定領域２０１において検索条件を設定する。例えば、ユーザは、Ｇｒｏｕｐ欄に“Ｐｉｃｋｉｎｇ”、ＷＣ欄に検索対象のＷＣＩＤ“００１”、Ｔｅａｍ欄に検索対象のチーム名“チーム１”を入力又は選択する。すると、入力受付部１０５は、検索対象設定領域２０１に設定された検索条件を取得する（ステップＳ２２）。入力受付部１０５は、検索条件を表示制御部１０６へ出力する。検索条件を取得すると、表示制御部１０６は、作業管理テーブル（図３）に登録されたデータから、検索条件に合致するデータを抽出する（ステップＳ２３）。例えば、上記の検索条件の場合、表示制御部１０６は、作業管理テーブルの「グループＩＤ」項目に“Ｐｉｃｋｉｎｇ”に対応するＩＤが設定され、「ＷＣＩＤ」項目に“００１”が設定され、「チームＩＤ」項目に“チーム１”に対応するＩＤが登録されたレコードを抽出する。

次に表示制御部１０６は、作業状況一覧画面２００の表示内容を更新する（ステップＳ２４）。例えば、表示制御部１０６は、抽出したレコードに含まれるオーダＩＤを横軸の各欄に設定し、各オーダＩＤに紐づくワークＩＤ、オペレーションＩＤ、グループＩＤが示す作業班の種別（“Ｐｉｃｋｉｎｇ”）、ＷＣＩＤ、チームＩＤが示すチーム名（“チーム１”）を縦軸の各欄に設定した２次元マトリクスを、一覧表示領域２０３に表示する。記憶部１０７には、オーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤ、グループＩＤ、ＷＣＩＤ、チームＩＤ、メンバーＩＤ、キット、部品ＩＤ等のそれぞれに関して基本的な情報が定義されたマスタテーブルが登録されている。表示制御部１０６は、必要に応じてマスタテーブルを参照して、グループＩＤに紐づく作業班の種別の情報（例えば、ピッキング）やチームＩＤに紐づくチーム名の情報を取得して作業状況一覧画面２００を生成する。また、例えば、表示制御部１０６は、作業管理テーブルの「開始予定日時」項目の値および現在の日時、「ピッキング開始フラグ」の値、「ピッキング完了フラグ」の値、「配送完了フラグ」の値、優先度定義情報表示欄２０２に例示する納期と作業状況とに基づいて定められる優先度・緊急度の定義情報に基づいて、２次元マトリクスの各セルの背景色を制御する。また、表示制御部１０６は、作業管理テーブルの「開始予定日時」項目の値に基づいて各セルにピッキング作業の納期を表示し、作業管理テーブルの「メンバーＩＤ」項目の値に基づいて担当者に関するマスタテーブルを参照して、各セルに担当者を表示する。

なお、管理者は、作業状況を把握したい範囲に合わせて検索対象設定領域２０１へ検索条件を入力することにより、キット供給作業状況を、チームＩＤ単位以外にも、グループＩＤ単位で表示させたり、ＷＣＩＤ単位で表示させたり、メンバーＩＤ単位でさせたりすることができる。また、検索対象設定領域２０１では、一覧表示領域２０３に表示するオーダＩＤの範囲を検索条件として入力できるようにしてもよい。

（担当者の設定処理）
次に作業状況一覧画面２００にてピッキング作業の担当者を設定する処理について説明する。図５の例では、オーダＩＤ＝“００３”、オペレーションＩＤ＝“１００２”に対応するキットの供給作業と、オーダＩＤ＝“００４”、オペレーションＩＤ＝“１００１”に対応するキットの供給作業の優先度が高いにもかかわらず、担当者が未設定である。図５の状態で、ユーザが、例えば、オーダＩＤ＝“００３”、オペレーションＩＤ＝“１００２”のセルをクリックすると、表示制御部１０６は、図７に例示する担当者設定画面２０４を表示する。

図７は、第一実施形態に係る担当者の設定を説明する第１の図である。
表示制御部１０６は担当者設定画面２０４を生成し、作業状況一覧画面２００の前面に担当者設定画面２０４を表示する。担当者設定画面２０４には、チーム１に属する担当者の一覧（担当者Ａ～Ｃ）と各担当者に割り当てられた担当作業数を表示する。図７の例では、担当者別に、背景色が緑（配送済み）を除く担当作業数が表示されている。ユーザは、各担当者に割り当てられた作業数を参考にしながら、オーダＩＤ＝“００３”、オペレーションＩＤ＝“１００２”のキット供給作業に割り当てる担当者を選択する。例えば、ユーザは、担当者Ａを選択し、割当ボタン２０５を押下する。すると、このキット供給作業に担当者Ａが割り当てられる。

同様にユーザは、オーダＩＤ＝“００４”、オペレーションＩＤ＝“１００１”のセルをクリックして担当者設定画面２０４を表示させ、担当者Ｂを割り当てる。すると、オーダＩＤ＝“００４”、オペレーションＩＤ＝“１００１”のキット供給作業に担当者Ｂが割り当てられる。

担当者の設定作業を実行した結果表示される作業状況一覧画面２００を図８に示す。
図８は、第一実施形態に係る担当者の設定を説明する第２の図である。図５に例示した作業状況一覧画面２００と比べて、オーダＩＤ＝“００４”、オペレーションＩＤ＝“１００１”のセルには担当者Ｂが設定され、オーダＩＤ＝“００３”、オペレーションＩＤ＝“１００２”のセルには担当者Ａが設定されていることが分かる。

次に図９を参照して、担当者設定処理の流れについて説明する。
図９は、第一実施形態に係る担当者の設定処理の一例を示す図である。
まず、管理者が、担当者の設定を行うセルを選択して当該セルをクリックする。入力受付部１０５は、この操作によって担当者設定画面２０４の呼び出し指示を受け付ける（ステップＳ３１）。入力受付部１０５は、クリックされたセルに対応するオーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤ、グループＩＤ、ＷＣＩＤ、チームＩＤを表示制御部１０６へ出力する。表示制御部１０６は、担当者に関するマスタテーブルを参照して、入力受付部１０５から取得したチームＩＤに所属する担当者のメンバーＩＤ、氏名の一覧情報を取得する。また、表示制御部１０６は、取得したメンバーＩＤのそれぞれについて、作業管理テーブル（図３）を参照して、「配送完了フラグ」に“１”が設定されているレコードを除き、「メンバーＩＤ」項目に対象メンバーＩＤの値が設定されているレコード数を集計する。集計された値は、そのメンバーＩＤが示す担当者に現在割り当てられている作業数である。なお、「ピッキング完了フラグ」に“１”が設定されているレコード（つまり、残りの作業が配送のみ）を集計対象から除外してもよい。表示制御部１０６は、担当者の一覧と各担当者に割り当てられている作業数を表示した担当者設定画面２０４を生成し、作業状況一覧画面２００の前面に表示する（ステップＳ３２）。

管理者は、作業負担などを考慮しながら担当者を選択し、割当ボタン２０５を押下する。入力受付部１０５は、管理者による担当者の割り当て指示を受け付ける（ステップＳ３３）。入力受付部１０５は、管理者が選択した担当者のメンバーＩＤを表示制御部１０６へ出力する。表示制御部１０６は、作業状況一覧画面２００を更新する（ステップＳ３４）。具体的には、表示制御部１０６は、担当者に関するマスタテーブルを参照して、対象セルに選択された担当者の氏名を表示する。また、表示制御部１０６は、対象セルに対応するオーダＩＤ、ワークＩＤ、オペレーションＩＤ、グループＩＤ、ＷＣＩＤ、チームＩＤ、選択されたメンバーＩＤを担当者登録部１０４へ出力する。担当者登録部１０４は、記憶部１０７が記憶する作業管理テーブルに、管理者が選択した担当者を登録する（ステップＳ３５）。具体的には、作業状況登録部１０３は、「オーダＩＤ」、「ワークＩＤ」、「オペレーションＩＤ」、「グループＩＤ」、「ＷＣＩＤ」、「チームＩＤ」の各項目の値が、表示制御部１０６から取得した値と等しいレコードを特定し、該レコードの「メンバーＩＤ」項目に、担当者設定画面２０４で設定された担当者のメンバーＩＤを登録する。これにより、管理者が選択したオーダＩＤおよびワークＩＤに対応するキットの供給作業に対して、管理者が設定した担当者が割り当てられる。

なお、上記例では、担当者が未設定のキット供給作業に対して、担当者を設定することとしたが、既に担当者が設定されているキット供給作業の担当者を、同様の手順によって変更することが可能である。

本実施形態によれば、供給すべきキットをオーダ別、製造工程（ワークＩＤ）別に、作業の優先度とともに表示することができる。これにより、管理者は、最新のキット供給作業の作業状況を把握し、遅滞なくキットを供給できるような作業計画を立てることができる。また、製造側ではキットが揃うまでの待ち時間を低減し、安定して製造リードタイムを短縮化することができる。

さらに、作業管理システム１によれば、供給すべきキットを作業主体別に表示することができる。例えば、グループＩＤ単位での表示、ＷＣＩＤ単位での表示、チームＩＤ単位での表示、メンバーＩＤ単位での表示が可能である。これにより、キット供給作業に遅れが出ないような作業管理が容易になる。また、検索条件を設定することにより、必要な範囲のキット供給作業だけを表示することができるので、見落としや探す手間を省き、管理者は、キット供給作業の状況を速やかに把握することができる。

また、図５等で例示するように縦軸では、作業主体とキット（オペレーションＩＤ）と製造工程（ワークＩＤ）との関係が表示される。工場では、製造工程ごとに作業場所が定められていることが一般的である。従って、縦軸の表示を見るだけで、キット単位で、誰がどのキットをどこへ配送するのかを容易に把握することができ、キット供給作業の管理性が向上する。

また、図５等で例示するようにオーダ毎、キット毎に現在の作業ステータスを表示することができる。例えば、量産品の場合、同じ種類の製品に関するオーダＩＤが横軸に多数並ぶが、オーダＩＤ（横軸）、製造工程およびその製造工程で必要なキット（縦軸）のマトリクスで表示することで受注しているオーダ全体の作業状況、オーダ全体における各オーダの優先度や遅延状況などの把握・管理が容易になる。

また、作業の優先度や担当者の負担を考慮して、オーダ毎およびキット毎に担当者を割り当てることができる。優先度・緊急度の高い作業を見逃さず、担当者を割り当てることができるので、滞りなくキットの供給作業を遂行することができる。

＜第二実施形態＞
（構成）
第一実施形態では、倉庫に実際に必要な部品が在庫されているか否かに関係なく、オーダＩＤ別、製造工程別にキット単位で、キット供給作業の優先度等を表示する。これに対し、第二実施形態では、倉庫に保管されている部品の在庫数を考慮して、キット供給作業の優先度等を表示する。
以下、本発明の第二実施形態による作業管理システム１Ａについて図１０～図１２を参照して説明する。

図１０は、第二実施形態に係る作業管理システムの一例を示す図である。
図１０に示すように、作業管理システム１Ａは、作業管理装置１０Ａと、表示装置１１と、端末装置１２と、上位システム１３と、在庫システム１４と、を含む。作業管理装置１０Ａは、製造計画データ取得・登録部１０１と、作業進捗データ取得部１０２と、作業状況登録部１０３と、担当者登録部１０４と、入力受付部１０５と、表示制御部１０６Ａと、記憶部１０７と、在庫情報管理部１０８と、を備える。

在庫システム１４は、倉庫に保管されている部品の在庫数、入庫予定日、入庫予定数を記憶している。
在庫情報管理部１０８は、在庫システム１４から倉庫に保管された部品の在庫数等の情報を取得する。また、上位システム１３から取得する製造計画データに含まれるオーダに対し、部品の在庫が不足する場合には、在庫システム１４へその部品の入庫を早めるよう催促する信号を送信する機能を有している。

表示制御部１０６Ａは、キットを構成する部品の在庫に応じて作業状況一覧画面２００Ａの表示を行う。例えば、表示制御部１０６Ａは、部品の在庫が不足する場合、優先度が高い製造工程へ供給するキットに優先的に部品を割り当てて作業状況一覧画面２００Ａの表示を行う。優先度が高い製造工程とは、受注順にオーダＩＤを採番し、製造工程順にワークＩＤが設定されている場合、オーダＩＤの値が小さく、ワークＩＤの値が小さい製造工程のことである。あるいは、優先度が高い製造工程とは、納期が早いオーダＩＤの各製造工程のことである。例えば、オーダＩＤ＝１、ワークＩＤ＝１、オペレーションＩＤ＝１のキットについて、部品ＩＤ＝１の部品が１００個必要とされ、当該部品の現在の在庫数が２５０個、同じ製品についてオーダＩＤ＝１～３の製造が計画されている場合、表示制御部１０６Ａは、現在の在庫数２５０個のうち、まず１００個をオーダＩＤ＝１、ワークＩＤ＝１、オペレーションＩＤ＝１に引き当て、残りの１５０個のうち１００個をオーダＩＤ＝２、ワークＩＤ＝１、オペレーションＩＤ＝１に引き当てる。表示制御部１０６Ａは、オーダＩＤ＝３、ワークＩＤ＝１、オペレーションＩＤ＝１については在庫不足とみなし、所定の表示を行う。

例えば、表示制御部１０６Ａは、部品調達までの時間を考慮してキット供給作業の優先度・緊急度を設定し、作業状況一覧画面２００Ａを生成する。ここで図１１を参照する。図１１は、第二実施形態に係る作業状況一覧画面の一例を示す図である。図１１に例示する作業状況一覧画面２００Ａでは、オーダＩＤ＝００４、００５の各セルについて、現在のところ在庫不足であって、不足している部品の入庫まで着手できないことを考慮すると、納期までに余裕が無いことを示す表示（例えば、背景色が黄色）がされている。
また、作業状況一覧画面２００Ａの「在庫が無いものを非表示」の欄にチェックがされると、表示制御部１０６Ａは、供給するキットに在庫不足の部品が含まれるオーダを非表示にする。
第二実施形態の作業管理システム１Ａにおける他の構成については、第一実施形態と同様である。

（動作）
次に図１２を参照して、本実施形態の表示処理について説明する。
図１２は、第二実施形態に係る作業状況一覧画面の表示処理の一例を示す図である。
在庫情報管理部１０８は、所定の時間間隔で、在庫システム１４へアクセスし、全部品の在庫数、入庫予定数、入庫予定日を取得し、部品ＩＤと対応付けて記憶部１０７に在庫数などを登録する。
管理者が所定の操作を行うと、表示制御部１０６Ａは、作業状況一覧画面２００Ａの初期画面を生成して表示装置１１に表示する（ステップＳ２１）。次に表示制御部１０６Ａは、入力受付部１０５を通じて検索条件を取得し（ステップＳ２２）、データの抽出を行う（ステップＳ２３）。次に表示制御部１０６Ａは、在庫不足のオーダを表示するか否かを判定する（ステップＳ２５）。表示制御部１０６Ａは、作業状況一覧画面２００Ａにて、「在庫が無いものを非表示」の欄にチェックが入力済みか否かの情報を、入力受付部１０５を通じて取得し、チェック済みであれば在庫不足のオーダを表示しないと判定し、チェックがされていなければ在庫不足のオーダを表示すると判定する。

在庫不足のオーダを表示すると判定した場合（ステップＳ２５；Ｙｅｓ）、表示制御部１０６Ａは、例えば、オーダＩＤ順、ワークＩＤ順に、オペレーションＩＤに対応するキットに含まれる部品ごとに在庫情報管理部１０８が登録した在庫数を参照して引き当て処理を行う。そして、表示制御部１０６Ａは、在庫があれば第一実施形態と同様の処理によって優先度を評価し、背景色を決定する。在庫が無い場合、表示制御部１０６Ａは、記憶部１０７に登録されたその部品の入庫予定日、入庫予定数を参照し、入庫されてからキットを供給しなければならない日時までの期間を算出する。その期間が所定の値（例えば４８時間）以下であれば、表示制御部１０６Ａは、一覧表示領域２０３における当該部品を含むキットに関するセルの背景色を黄色に設定する。算出した期間が所定の値より余裕があれば、表示制御部１０６Ａは、当該部品を含むキットに関するセルの背景色を白色に設定する。また、表示制御部１０６Ａは、各セルについて納期や担当者の表示を行う。表示制御部１０６Ａは、在庫不足のキットに関するセルについて、在庫不足の部品を調達する時間を考慮した表示を行って、作業状況一覧画面２００Ａを更新する（ステップＳ２６）。

在庫不足のオーダを表示しないと判定した場合（ステップＳ２５；Ｎｏ）、表示制御部１０６Ａは、上記処理と同様にして各部品について引き当て処理を行う。そして、表示制御部１０６Ａは、在庫があれば第一実施形態と同様の処理によって優先度を評価し、背景色を決定する。また、表示制御部１０６Ａは、各セルについて納期や担当者の表示を行う。在庫が無い場合、表示制御部１０６Ａは、在庫が無い部品を含むキットの供給を行う製造工程を有するオーダＩＤを表示対象から除外する。表示制御部１０６Ａは、在庫不足のキットに関するオーダを除いた作業状況一覧画面２００Ａを生成し、作業状況一覧画面２００Ａを更新する（ステップＳ２７）。例えば、図１１の例であれば、表示制御部１０６Ａは、オーダ＝００４、００５の列を非表示とする。

また、表示制御部１０６Ａは、在庫不足の部品を検出すると、そのような部品の一覧画面を表示してもよい。また、表示制御部１０６Ａは、在庫不足の部品ＩＤを在庫情報管理部１０８へ出力し、在庫情報管理部１０８が、在庫システム１４へ在庫不足の部品の調達を催促するような信号を送信してもよい。

作業管理システム１Ａによれば、第一実施形態の効果に加え、キットを構成する部品の在庫状況を考慮して、キット供給作業の作業計画を立てることができる。例えば、作業状況一覧画面２００Ａにて「在庫が無いものを非表示」の欄にチェックを入力して表示させることで、現在の在庫で実行可能なキット供給作業を把握することができる。この表示により、例えば、管理者は、在庫不足でキット調達ができない作業を後回しにして、現在の在庫状況で実行可能なキット供給作業に優先的に担当者を割り当てことができる。また、「在庫が無いものを非表示」の欄にチェックを入力せずに表示させることで、管理者は、在庫不足の部品が入庫された後の作業状況を考慮して、担当者の割り当てを行うことができる。

図１３は、各実施形態に係る作業管理装置のハードウェア構成の一例を示す図である。
コンピュータ９００は、ＣＰＵ９０１、主記憶装置９０２、補助記憶装置９０３、入出力インタフェース９０４、通信インタフェース９０５を備える。
上述の作業管理装置１０，１０Ａは、コンピュータ９００に実装される。そして、上述した各機能は、プログラムの形式で補助記憶装置９０３に記憶されている。ＣＰＵ９０１は、プログラムを補助記憶装置９０３から読み出して主記憶装置９０２に展開し、当該プログラムに従って上記処理を実行する。また、ＣＰＵ９０１は、プログラムに従って、記憶領域を主記憶装置９０２に確保する。また、ＣＰＵ９０１は、プログラムに従って、処理中のデータを記憶する記憶領域を補助記憶装置９０３に確保する。

なお、作業管理装置１０，１０Ａの全部または一部の機能を実現するためのプログラムをコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録して、この記録媒体に記録されたプログラムをコンピュータシステムに読み込ませ、実行することにより各機能部による処理を行ってもよい。ここでいう「コンピュータシステム」とは、ＯＳや周辺機器等のハードウェアを含むものとする。また、「コンピュータシステム」は、ＷＷＷシステムを利用している場合であれば、ホームページ提供環境（あるいは表示環境）も含むものとする。また、「コンピュータ読み取り可能な記録媒体」とは、ＣＤ、ＤＶＤ、ＵＳＢ等の可搬媒体、コンピュータシステムに内蔵されるハードディスク等の記憶装置のことをいう。また、このプログラムが通信回線によってコンピュータ９００に配信される場合、配信を受けたコンピュータ９００が当該プログラムを主記憶装置９０２に展開し、上記処理を実行しても良い。また、上記プログラムは、前述した機能の一部を実現するためのものであっても良く、さらに前述した機能をコンピュータシステムにすでに記録されているプログラムとの組み合わせで実現できるものであってもよい。

以上のとおり、本開示に係るいくつかの実施形態を説明したが、これら全ての実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することを意図していない。これらの実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これらの実施形態及びその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

＜付記＞
各実施形態に記載の作業管理システム１、１Ａ、作業管理方法およびプログラムは、例えば以下のように把握される。

（１）第１の態様に係る作業管理システム１、１Ａは、複数の製造工程を経て製造される製品の製造ラインにおいて、前記製造工程ごとに必要とされる部品を定めたキットの供給状況を表示する表示制御部、を備える。
キット単位で、キットの供給状況を表示するので、キット供給作業の進捗状況が容易に把握できる。

（２）第２の態様に係る作業管理システム１、１Ａは、（１）の作業管理システム１、１Ａであって、前記表示制御部は、２次元マトリクスを表示し、前記２次元マトリクスの横方向にオーダされた製造対象の製品を表示し、前記２次元マトリクスの縦方向に前記製品の前記製造工程ごとの前記キットを表示し、前記２次元マトリクスにおける各セルに、当該セルに関する前記製品の製造工程に対する前記キットの供給作業の状況を表示する。
これにより、オーダ別、製造工程別に必要なキットとそのキットの供給作業状況とを一覧表示することができる。

（３）第３の態様に係る作業管理システム１、１Ａは、（２）の作業管理システム１、１Ａであって、前記表示制御部は、前記各セルに、前記キットの供給の緊急度を表示する。

（４）第４の態様に係る作業管理システム１、１Ａは、（３）の作業管理システム１、１Ａであって、前記緊急度は、前記キットの供給期限までの時間と、前記キットの供給作業の進捗度と、に基づいて設定される。

（５）第５の態様に係る作業管理システム１、１Ａは、（３）または（４）の作業管理システム１、１Ａであって、前記表示制御部は、前記供給期限までの時間が所定の第１時間より短く、前記供給作業が未着手の場合、最も高い緊急度を設定する。

（６）第６の態様に係る作業管理システム１、１Ａは、（５）の作業管理システム１、１Ａであって、前記表示制御部は、前記供給作業が着手済みで、前記供給期限までの時間が前記第１時間より短い場合、２番目に高い緊急度を設定する。

（７）第７の態様に係る作業管理システム１、１Ａは、（５）または（６）の作業管理システム１、１Ａであって、前記表示制御部は、前記供給作業が未着手で、前記供給期限までの時間が前記第１時間より長く設定された第２時間より短い場合、２番目に高い緊急度を設定する。

（８）第８の態様に係る作業管理システム１、１Ａは、（５）または（６）の作業管理システム１、１Ａであって、前記表示制御部は、前記供給作業が未着手で、前記供給期限までの時間が前記第１時間より長く設定された第２時間以上の場合、３番目に高い緊急度を設定する。

（２）～（８）の態様により、実際の緊急度を把握することができる。例えば、供給期限が迫っているが、作業も順調に進行しているものについては、作業が遅延しているものに比べ低い緊急度が設定されるので、両者を混同するようなことが無く、真に緊急度が高い作業を把握することができる。

（９）第９の態様に係る作業管理システム１、１Ａは、（４）～（８）の作業管理システム１、１Ａであって、前記表示制御部は、未供給の前記キットのうち、在庫が不足する前記部品を含む前記キットの供給作業の状況について、前記供給期限までの期間から在庫の調達に要する時間を除いた値が所定値より短い場合、所定の緊急度を設定する。
これにより、部品の在庫不足の場合、当該部品の調達に要する時間を考慮して、キット供給作業の緊急度を把握することができる。

（１０）第１０の態様に係る作業管理システム１、１Ａは、（３）～（９）の作業管理システム１、１Ａであって、第１の前記製品の製造の優先度が第２の前記製品より高く、第１の前記製品および第２の前記製品の製造に使用する前記キットに在庫不足の部品が含まれる場合、当該部品を、第２の前記製品よりも第１の前記製品に供給する前記キットに優先的に割り当てて前記キットの供給状況を表示する。
これにより、優先度の高い製品に対してキットの供給を優先的に行うことができる。

（１１）第１１の態様に係る作業管理システム１、１Ａは、（３）～（１０）の作業管理システム１、１Ａであって、前記表示制御部は、前記緊急度を色分けして表示をする。
これにより、ユーザは、優先度の高いキット供給作業を容易に把握することができる。

（１２）第１２の態様に係る作業管理システム１、１Ａは、（２）～（１０）の作業管理システム１、１Ａであって、前記セルごとに、前記キットの供給作業の担当者を設定する担当者登録部、をさらに備える。
これにより、キットの供給作業の緊急度に応じて、キット単位に担当者を割り当てることができる。

（１３）第１３の態様に係る作業管理方法は、製造ラインにおける製造工程ごとに必要とされる部品を定めたキットについて、前記キットの供給状況を表示する。

（１４）第１４の態様に係るプログラムは、コンピュータに、製造ラインにおける製造工程ごとに必要とされる部品を定めたキットについて、前記キットの供給状況を表示する処理、を実行させる。

１、１Ａ・・・作業管理システム
１０、１０Ａ・・・作業管理装置
１０１・・・製造計画データ取得・登録部
１０２・・・作業進捗データ取得部
１０３・・・作業状況登録部
１０４・・・担当者登録部
１０５・・・入力受付部
１０６、１０６Ａ・・・表示制御部
１０７・・・記憶部
１０８・・・在庫情報管理部
１１・・・表示装置
１２・・・端末装置
１３・・・上位システム
１４・・・在庫システム
９００・・・コンピュータ
９０１・・・ＣＰＵ
９０２・・・主記憶装置
９０３・・・補助記憶装置
９０４・・・入出力インタフェース
９０５・・・通信インタフェース

Claims (13)

1. 複数の製造工程を経て製造される製品の製造ラインにおいて、前記製造工程ごとに必要とされる部品を定めたキットについて、前記キットのピッキングを開始したことを示す第１信号と、前記ピッキングを完了したことを示す第２信号と、前記ピッキングした前記キットの当該キットを使用する作業場所への配送が完了したことを示す第３信号と、前記キットの前記作業場所への供給期限と、を取得する取得部と、
   オーダされた前記製品と、前記製品の前記製造工程と、前記製造工程ごとの前記キットと、前記キットの前記供給期限と、前記作業場所への前記キットの供給作業の進捗状況とを対応付けて記憶する作業管理テーブルを記憶する記憶部と、
   前記取得部が前記第１信号を受信すると前記第１信号に係る前記キットと前記製造工程と前記製品とに対応付けて前記進捗状況として前記キットのピッキングが開始されたことを前記作業管理テーブルに記録し、前記取得部が前記第２信号を受信すると前記第２信号に係る前記キットと前記製造工程と前記製品とに対応付けて前記進捗状況として前記キットのピッキングが完了したことを前記作業管理テーブルに記録し、前記取得部が前記第３信号を受信すると前記第３信号に係る前記キットと前記製造工程と前記製品とに対応付けて前記進捗状況として前記キットの配送が完了したことを前記作業管理テーブルに記録する記録部と、
   前記作業管理テーブルに記録された前記キットごとの前記進捗状況と、前記供給期限と、前記供給期限までの時間が短く前記進捗状況が示す進捗が遅い程、前記キットの供給作業に対して高い緊急度を設定するように定められた所定の緊急度定義情報と、に基づいて、前記キットの供給作業に緊急度を設定し、前記製品と前記製造工程と前記キットごとに設定した前記緊急度を表示する表示制御部と、
   を備える作業管理システム。
2. 前記表示制御部は、２次元マトリクスを表示し、
   前記２次元マトリクスの横方向にオーダされた製造対象の製品を表示し、
   前記２次元マトリクスの縦方向に前記製品の前記製造工程ごとの前記キットを表示し、
   前記２次元マトリクスにおける各セルに、当該セルに関する前記製品の製造工程に対する前記キットの供給作業の前記緊急度を表示する、
   請求項１に記載の作業管理システム。
3. 前記セルごとに、前記キットの供給作業の担当者を設定する担当者登録部、
   をさらに備える請求項２に記載の作業管理システム。
4. 前記表示制御部は、
   前記供給期限までの時間が所定の第１時間以下で、前記取得部が前記第１信号、前記第２信号および前記第３信号の何れも取得していない場合、前記緊急度に最も高い緊急度を設定する、
   請求項１から請求項３の何れか１項に記載の作業管理システム。
5. 前記表示制御部は、
   前記取得部が前記第１信号を取得済みで、前記供給期限までの時間が前記第１時間以下の場合、前記緊急度に２番目に高い緊急度を設定する、
   請求項４に記載の作業管理システム。
6. 前記表示制御部は、
   前記取得部が前記第１信号、前記第２信号および前記第３信号の何れも取得しておらず、前記供給期限までの時間が前記第１時間より長く設定された第２時間より短く且つ前記第１時間より長い場合、前記緊急度に２番目に高い緊急度を設定する、
   請求項４に記載の作業管理システム。
7. 前記表示制御部は、
   前記取得部が前記第１信号、前記第２信号および前記第３信号の何れも取得しておらず、前記供給期限までの時間が前記第１時間より長く設定された第２時間以上の場合、３番目に高い緊急度を設定する、
   請求項４又は請求項５に記載の作業管理システム。
8. 前記表示制御部は、未供給の前記キットのうち、在庫が不足する前記部品を含む前記キットの供給作業の前記緊急度について、前記供給期限までの期間から在庫が不足する前記部品の在庫の調達に要する時間を除いた値が所定の閾値以下の場合、前記緊急度定義情報に基づく前記緊急度とは別に、在庫不足の前記部品の調達に要する時間を考慮すると前記供給期限まで余裕が無いことを示す第２の緊急度を設定する、
   請求項４から請求項７の何れか１項に記載の作業管理システム。
9. 前記表示制御部は、未供給の前記キットのうち、在庫が不足する前記部品を含む前記キットの供給作業の前記緊急度について、前記供給期限までの期間から在庫が不足する前記部品の在庫の調達に要する時間を除いた値が前記第１時間より長く設定された第２時間より短い場合、前記第２の緊急度を設定する、
   請求項４又は請求項５を引用する場合の請求項８に記載の作業管理システム。
10. 第１の前記製品の製造の優先度が第２の前記製品より高く、第１の前記製品および第２の前記製品の製造に使用する前記キットに在庫不足の部品が含まれる場合、当該部品を、第２の前記製品よりも第１の前記製品に供給する前記キットに優先的に割り当てて前記キットの供給状況を表示する、
    請求項１から請求項９の何れか１項に記載の作業管理システム。
11. 前記表示制御部は、前記緊急度を色分けして表示をする
    請求項１から請求項１０の何れか１項に記載の作業管理システム。
12. 複数の製造工程を経て製造される製品の製造ラインにおいて、オーダされた前記製品と、前記製品の前記製造工程と、前記製造工程ごとに必要とされる部品を定めたキットと、前記キットの当該キットを使用する作業場所への供給期限と、前記作業場所への前記キットの供給作業の進捗状況とを対応付けて記憶する作業管理テーブルを記憶する記憶部を備える作業管理システムによって実行される作業管理方法であって、
    前記キットのピッキングを開始したことを示す第１信号と、前記ピッキングを完了したことを示す第２信号と、前記ピッキングした前記キットの前記作業場所への配送が完了したことを示す第３信号と、前記キットの前記供給期限と、を取得するステップと、
    前記取得するステップで前記第１信号を受信すると前記第１信号に係る前記キットと前記製造工程と前記製品とに対応付けて前記進捗状況として前記キットのピッキングが開始されたことを前記作業管理テーブルに記録し、前記取得するステップで前記第２信号を受信すると前記第２信号に係る前記キットと前記製造工程と前記製品とに対応付けて前記進捗状況として前記キットのピッキングが完了したことを前記作業管理テーブルに記録し、前記取得するステップで前記第３信号を受信すると前記第３信号に係る前記キットと前記製造工程と前記製品とに対応付けて前記進捗状況として前記キットの配送が完了したことを前記作業管理テーブルに記録するステップと、
    前記作業管理テーブルに記録された前記キットごとの前記進捗状況と、前記供給期限と、前記供給期限までの時間が短く前記進捗状況が示す進捗が遅い程、前記キットの供給作業に対して高い緊急度を設定するように定められた所定の緊急度定義情報と、に基づいて、前記キットの供給作業に緊急度を設定し、前記製品と前記製造工程と前記キットごとに設定した前記緊急度を表示するステップと、
    を有する作業管理方法。
13. 複数の製造工程を経て製造される製品の製造ラインにおいて、オーダされた前記製品と、前記製品の前記製造工程と、前記製造工程ごとに必要とされる部品を定めたキットと、前記キットの当該キットを使用する作業場所への供給期限と、前記作業場所への前記キットの供給作業の進捗状況とを対応付けて記憶する作業管理テーブルを記憶する記憶部を備えるコンピュータに、
    前記キットのピッキングを開始したことを示す第１信号と、前記ピッキングを完了したことを示す第２信号と、前記ピッキングした前記キットの前記作業場所への配送が完了したことを示す第３信号と、前記キットの前記供給期限と、を取得するステップと、
    前記取得するステップで前記第１信号を受信すると前記第１信号に係る前記キットと前記製造工程と前記製品とに対応付けて前記進捗状況として前記キットのピッキングが開始されたことを前記作業管理テーブルに記録し、前記取得するステップで前記第２信号を受信すると前記第２信号に係る前記キットと前記製造工程と前記製品とに対応付けて前記進捗状況として前記キットのピッキングが完了したことを前記作業管理テーブルに記録し、前記取得するステップで前記第３信号を受信すると前記第３信号に係る前記キットと前記製造工程と前記製品とに対応付けて前記進捗状況として前記キットの配送が完了したことを前記作業管理テーブルに記録するステップと、
    前記作業管理テーブルに記録された前記キットごとの前記進捗状況と、前記供給期限と、前記供給期限までの時間が短く前記進捗状況が示す進捗が遅い程、前記キットの供給作業に対して高い緊急度を設定するように定められた所定の緊急度定義情報と、に基づいて、前記キットの供給作業に緊急度を設定し、前記製品と前記製造工程と前記キットごとに設定した前記緊急度を表示するステップと、
    を実行させるプログラム。

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