JP7070103B2 - 画像品質検査システムおよび表示制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、画像品質検査システムおよび表示制御方法に関する。

従来、トナー像を用紙上に形成する電子写真方式の画像形成装置（複写機、プリンター、ファクシミリ、これらの複合機）と、スキャナー等を備えた出力画像読取装置と、をインラインでまたは一体に連結した装置ないしシステムがある。ここで、出力画像読取装置は、画像形成装置によって出力された出力物（すなわち用紙上の画像、以下同様。）をスキャナー等で読み取り、色や位置ずれの情報を画像形成装置にフィードバックし、画像を補正するための後処理装置として機能する。

近年では、画像形成装置と出力画像読取装置のシステムに加え、画像形成装置によって出力された出力物の品質を自動で検査する品質検査装置（自動検品装置とも呼ばれる。）をインラインでまたは一体的に備えたシステムが提案されている（例えば、特許文献１または特許文献２を参照）。

かかる品質検査装置は、検査用のデータ（検査画像データ）に基づいて検品ジョブを実行して、出力物の品質の検査（検品）を行うものである。ここで、検査画像データは、参照用ないし正解画像としてのリファレンスデータと、実際に印刷された出力物の画像情報（出力画像読取装置の読取画像データ）と、が用いられる。すなわち、品質検査装置は、検品ジョブの実行時に、画像形成装置に入力される入力画像データをリファレンスデータとして取得するとともに、出力画像読取装置で読み取られた出力物の画像情報（読取画像データ）も取得する。そして、品質検査装置は、取得された読取画像データを対応するリファレンスデータと比較することで、用紙に印刷された画像の品質の良否（言い換えると画像の異常の有無）を検査する。かかるシステム（以下、画像品質検査システムという。）によれば、画像形成装置によって出力された出力物（用紙上の画像）が顧客の要望通りの品質で印刷されているか否か、を自動で検査（検品）することができる。

特開２００８－１３９５００号公報 特開２００５－２６６２４４号公報

ところで、画像品質検査システムにおいて、印刷された画像に特定の異常（例えば、画像スジや濃度ムラなどの画像不良）が繰り返して検出された場合、かかる画像不良の発生原因（典型的には画像形成装置内の機械的な不具合）を特定して、特定された機械のメンテナンス（調整、部品交換、修理等）を行う必要が生じる。この場合、メンテナンス対象となる機械を特定するためには、特許文献１等に記載されているように、異常画像（以下、「画像不良」ともいう。）の発生周期を検出することが有力な手がかりとなり得ることから、従来、かかる発生周期を検出する技術が種々提案されてきた。

他方、機械的な不具合を特定するためには、特許文献１等の従来の技術では、画像の正常化を目指すユーザーに対する判断材料の提示が十分でないと考えられ、画像不良の発生原因を把握することが容易ではない。

本発明の目的は、画像不良の発生原因を把握しようとするユーザーを支援することが可能な画像品質検査システムおよび表示制御方法を提供することである。

本発明に係る画像品質検査システムは、
用紙上に画像を形成する画像形成部と、
形成された用紙上の画像を読み取る画像読取部と、
読み取られた前記画像に画像不良が発生しているか否かについて検査する画像検査部と、
複数の前記画像に画像不良が発生している場合、当該画像不良の発生周期を特定する発生周期特定部と、
特定された前記発生周期に基づいた並べ方で、画像不良が発生している複数の前記画像にそれぞれ関連する、複数の画像関連情報を表示させる制御を行う制御部と、
を備える。

本発明に係る表示制御方法は、
用紙上に画像を形成する画像形成部と、形成された用紙上の画像を読み取る画像読取部と、読み取られた前記画像に画像不良が発生しているか否かについて検査する画像検査部と、を備えた品質検査システムにおける表示制御方法であって、
複数の前記画像に画像不良が発生している場合、当該画像不良の発生周期を特定し、
特定された前記発生周期に基づいた並べ方で、画像不良が発生している複数の前記画像にそれぞれ関連する、複数の画像関連情報を表示させる。

本発明によれば、画像不良の発生原因を把握しようとするユーザーを支援することができる。

本実施の形態における画像品質検査システムの全体構成を概略的に示す図である。 本実施の形態における画像品質検査システムにおける制御系の主要部を示すブロック図である。 検品ジョブの処理の流れを説明するフローチャートである。 複数部数の画像印刷において特定の頁に異常画像が発生した場合を説明する図である。 図５Ａは画像印刷の５０枚毎に異常画像が発生した場合の表示態様の一例を示す図であり、図５Ｂは図５Ａと同様の事例における他の表示態様を示す図である。 画像印刷の１０００枚毎に異常画像が発生した場合の表示態様の一例を示す図である。 画像印刷の１５００枚毎に異常画像が発生した場合の表示態様の一例を示す図である。 画像印刷の１０００枚毎に１頁分の異常画像が発生し、画像印刷の１５００枚毎に複数頁分の画像異常が発生した場合の表示態様の一例を示す図である。 表示対象となる画像異常を設定する画面の一例を示す図である。 異常画像の表示を切り替える例を説明する図である。 異常画像の表示対象となる頁範囲を設定する例を説明する図である。 異常画像の周期性を解析し表示する処理を説明するフローチャートである。

以下、本実施の形態を、図面を参照して詳細に説明する。図１は、本発明の実施の形態における画像品質検査システム１の全体構成を概略的に示す図である。図２は、本実施の形態における画像品質検査システム１を構成する各装置間での信号の流れ等を説明するための制御系の主要部である。

図１および図２に示す画像品質検査システム１は、画像形成装置２０によって用紙Ｓに画像を形成（出力）した後、当該用紙Ｓの画像を読み取り、当該読み取り結果に基づいて出力画像の品質の良否（異常画像の発生の有無）を検査し、該検査結果の表示等の処理を行うものである。

図１に示すように、画像品質検査システム１は、入力画像データに基づく画像を用紙Ｓに形成する画像形成装置２０、画像形成装置２０に用紙Ｓを給紙する給紙装置１０、画像形成装置２０から排紙された用紙Ｓの画像を読み取る画像読取装置３０、複数の排紙トレイ（４２，４３）を有する後処理装置４０を備える。

画像品質検査システム１では、用紙Ｓの搬送方向の上流側から、給紙装置１０、画像形成装置２０、画像読取装置３０、および後処理装置４０が順に物理的に接続される（装置本体同士が連結される）ことにより、用紙Ｓの搬送経路Ｐがこれら複数の装置間に連なって構成される。この搬送経路Ｐは、後処理装置４０の仕分け部４１によって、下方の排紙トレイ４２に連なる経路Ｐ_１と、上方の排紙トレイ４３に連なる経路Ｐ_２と、に分岐される。

簡明のため、図１では、画像形成装置２０内の搬送経路Ｐを１本の線で示しているが、実際の画像形成装置２０では、両面印刷のための両面搬送路が設けられている。また、簡明のため、図１では、後処理装置４０内で分岐される経路をＰ_１およびＰ_２の２本としたが、排紙トレイの数などに応じて、より多くの分岐経路を設けることができる。

給紙装置１０は、種々のサイズや紙種の用紙Ｓを収容することができる。給紙装置１０は、収容（積載）された用紙Ｓを１枚ずつ給紙するための給紙ローラー、給紙ローラーを駆動するモーターなどを有する。

画像形成装置２０は、電子写真プロセス技術を利用した中間転写方式の画像形成部２１を有する。この例では、画像形成部２１は、図示しない感光体ドラム上に形成されたＹ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｋ（ブラック）の各色トナー像を中間転写ベルト（図示せず）に一次転写し、中間転写ベルト上で４色のトナー像を重ね合わせた後、用紙Ｓに二次転写することにより、トナー像を形成する。また、用紙Ｓの搬送方向における画像形成部２１の下流側には、トナー像が二次転写され、搬送されてきた用紙Ｓを加熱および加圧して、用紙Ｓにトナー像を定着させる定着部２２が配置されている。これら画像形成部２１および定着部２２は、公知の構成であるため、詳細な説明を省略する。また画像形成装置２０における画像形成の方式は、上記の方式に限られるものではなく、他の種々の方式が適用可能である。

画像形成装置２０の装置本体には操作表示部２５が備えられる。この操作表示部２５は、例えばタッチパネル付の液晶ディスプレイ（ＬＣＤ：Liquid Crystal Display）で構成され、表示部２６及び操作部２７として機能する。表示部２６は、後述する制御部２００から入力される表示制御信号に従って、各種操作画面、画像の状態、各機能の動作状況等の表示を行う。操作部２７は、テンキー、スタートキー等の各種操作キー（いわゆるハードウエアスイッチ）を備え、ユーザーによる各種入力操作を受け付けて、操作信号を制御部２００に出力する。また、表示部２６は、後述する各種画面において、カーソル（ポインタ）等で選択可能な種々のアイコン（いわゆるソフトウエアスイッチ）を表示し、ユーザーによる各種入力操作を受け付けて、操作信号を制御部２００に出力する。

画像形成装置２０は、図２に示すように、この画像形成装置２０全体の制御を司る制御部２００を備える。制御部２００は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）２０１、ＲＯＭ（Read Only Memory）２０２、ＲＡＭ（Random Access Memory）２０３等を備え、上述した画像形成部２１、定着部２２、および操作表示部２５の他、画像形成装置２０に備えられる各部の動作を制御する。すなわち、制御部２００のＣＰＵ２０１は、ＲＯＭ２０２から処理内容に応じたプログラムを読み出してＲＡＭ２０３に展開し、展開したプログラムと協働して、画像形成部２１、定着部２２、操作表示部２５および画像形成装置２０内の他のブロックの動作を集中制御する。

画像形成装置２０に備えられる他のブロックとしては、入力画像データに対して階調補正などの種々の補正を行う画像処理部、用紙Ｓを搬送する複数の搬送ローラーを駆動する用紙搬送部、通信ネットワーク等を通じて外部装置と通信する通信部などが挙げられる。また、画像形成装置２０は、原稿画像を用紙Ｓに複写するコピー機としての構成、すなわち、ＡＤＦ（Auto Document Feeder）などの自動原稿給紙装置および原稿画像走査装置（スキャナー）等を備える構成としてもよい。上述したこれらのブロックは、公知の構成であるため、図示および説明を省略する。

画像読取装置３０は、図１および図２に示すように、画像形成装置２０から排紙された用紙Ｓの画像（トナー像）を光学的に読み取る出力画像読取部３１を有する。具体的には、出力画像読取部３１は、用紙Ｓを光学的に走査し、用紙Ｓからの反射光を図示しないＣＣＤ（Charge Coupled Device）センサーの受光面上に結像させて、用紙Ｓの両面の画像を読み取り、読取結果に基づいて読取画像データを生成する。出力画像読取部３１によって生成された読取画像データは、後述する品質検査装置５０に入力される。

後処理装置４０は、図１および図２に示すように、画像読取装置３０によって画像を読み取られた用紙Ｓを搬送する搬送ローラー、かかる用紙Ｓを排出する複数の排紙トレイ４２，４３、および、用紙Ｓの排出先（搬送ルート）を切り替える仕分け部４１を備える。簡明のため、図２では、２つの排紙トレイ４２，４３を備えた構成を例示するが、排紙トレイの数は任意であり、より多くの排紙トレイを設けてもよい。仕分け部４１は、用紙Ｓの排出先（搬送ルート）を経路Ｐ_１と経路Ｐ_２のいずれかに切り替える切り替えゲート、切り替えゲートを駆動するソレノイド等の駆動源、画像形成装置２０および品質検査装置５０とデータの送受信を行うためのインターフェースなどを備える。

図２に示すように、画像品質検査システム１は、画像読取装置３０によって生成された読取画像データに基づいて、当該用紙Ｓに形成（出力）された出力画像の品質の良否（異常画像の有無）を検査する品質検査装置５０を備える。この品質検査装置５０は、ＣＰＵなどのハードウェアプロセッサやＲＯＭ、後述するデータ格納部５１などを備え、ＲＯＭに格納されたプログラムをＣＰＵが読み出して実行することにより、出力画像の品質の良否（異常画像の有無）を検査するジョブ（以下、検品ジョブという）を実行する。品質検査装置５０は、本発明の「画像検査部」に対応する。

品質検査装置５０は、例えば、画像読取装置３０や後処理装置４０、さらには画像形成装置２０等の筐体内に物理的に組み込まれることができ、または、これら装置とは物理的に独立した装置として構成することもできる。図２に示す例では、品質検査装置５０は、後者すなわち物理的に独立した装置であり、画像形成装置２０の後述する制御部２００等に電気的に接続された構成となっている。

また、画像品質検査システム１は、図２に示すように、入力画像データおよび印刷条件（印刷の方法や部数などの種々のユーザー設定値）のデータをリファレンスデータ（参照画像ないし正解画像のデータ）として出力するＰＣ６０を備える。図２に示す例では、ＰＣ６０は、上記のリファレンスデータを画像形成装置２０（制御部２００）と品質検査装置５０の両方に供給するようになっている。他の例として、ＰＣ６０から送信されたリファレンスデータを２分岐して制御部２００と品質検査装置５０とに送信する中継装置を設けてもよい。

さらに、図２に示すように、画像品質検査システム１は、上述したリファレンスデータ等の各種データを格納するためのデータ格納部５１，５２を備える。このうち、データ格納部５１は、品質検査装置５０の一部であり、リファレンスデータを一時的に記憶するために用いられる。また、データ格納部５１は、品質検査装置５０によって検知された異常画像に関する種々のデータが格納される。他方、データ格納部５２は、画像形成装置２０の本体（筐体）内に設けられ、図示しないインターフェースを介して、制御部２００および品質検査装置５０のＣＰＵに接続されている。これらデータ格納部５１，５２は、ＨＤＤや半導体のメモリーなど、各種のデータ記憶媒体を使用することができる。

次に、図３のフローチャートを参照して、品質検査装置５０が実行する検品ジョブの処理の流れについて説明する。

ステップＳ１０において、品質検査装置５０（図２に示す品質検査装置５０のＣＰＵ、以下同じ。）は、画像形成装置２０による印刷ジョブの実行に伴って、上述したリファレンスデータを取得する。図２に示す例では、品質検査装置５０は、ＰＣ６０から送信されるリファレンスデータを受信し、受信したリファレンスデータをデータ格納部５１に格納する。

検品ジョブの他の態様として、画像形成装置２０が原稿を読み取るスキャナーを備える構成であって、かかるスキャナーで読み取った複数枚の原稿の画像を画像形成装置２０でコピー印刷し、コピー印刷で出力された画像の品質を検査するような場合もある。このような場合、コピー印刷の前処理として、当該原稿の画像を予めスキャナーで読み取らせておくとともに、当該読み取ったデータをリファレンスデータ（正解画像のデータ）としてデータ格納部５１に格納しておく。

ステップＳ２０において、品質検査装置５０は、画像読取装置３０の出力画像読取部３１によって生成された読取画像データを取得する。本実施の形態では、品質検査装置５０は、生成された読取画像データを画像読取装置３０から直接受信する。なお、他の構成例として、上述した中継装置が設けられている場合には、品質検査装置５０は、中継装置を介して読取画像データを受信してもよい。

ステップＳ３０において、品質検査装置５０は、ステップＳ２０で取得された読取画像データを、ステップＳ１０で取得された対応するリファレンスデータと比較することによって、参照画像（正解画像）と読取画像の同一性を検査する。

ステップＳ４０において、品質検査装置５０は、読取画像データの画像品質が合格（ＯＫ）か否かを判定する。かかる判定の処理は、正解画像と読取画像の一致度（読取画像の欠陥の種類すなわち後述する異常画像ＵＩの種類）に関する項目および合否の基準値（閾値）等によって異なるものとなり、これらは公知の手法と同様であるため、判定手法の詳述を省略する。なお、読取画像の欠陥は、後述する異常画像ＵＩと同義であり、かかる欠陥（異常画像ＵＩ）の種類に関しては後述する（図９参照）。

ここで、品質検査装置５０は、読取画像データの画像品質が合格（ＯＫ）と判定した場合（ステップＳ４０、ＹＥＳ）、当該合格となった読取画像データに対応する用紙Ｓを、予め設定された第１トレイ（例えば図１の排紙トレイ４２）に排出するように、後処理装置４０に通知する。そして、品質検査装置５０は、当該検品に関する印刷ジョブが完了するまでステップＳ２０～ステップＳ４０の処理を繰り返し、かかる印刷ジョブが完了すると、処理を終了する。この場合、品質検査装置５０は、例えば「全ての印刷頁で画像品質が合格した」旨を画像形成装置２０の制御部２００に通知する。

他方、品質検査装置５０は、読取画像データの画像品質が不合格（ＮＧ）と判定した場合（ステップＳ４０、ＮＯ）、ステップＳ５０に移行する。

ステップＳ５０において、品質検査装置５０は、例えば「１００枚目の印刷頁で異常画像が発生した」等のメッセージを画像形成装置２０の制御部２００に送信する。このとき、品質検査装置５０は、当該異常の種類、用紙Ｓ内における異常の位置などを併せて画像形成装置２０の制御部２００に送信する。また、品質検査装置５０は、当該不合格となった読取画像データに対応する用紙Ｓを、予め設定された第２トレイ（例えば図１の排紙トレイ４３）に排出するように、後処理装置４０に通知する。そして、品質検査装置５０は、当該検品に関する印刷ジョブが完了するまでステップＳ２０～ステップＳ５０の処理を繰り返し、かかる印刷ジョブが完了すると、処理を終了する。

品質検査装置５０から画像品質の合否についての通知を受けた後処理装置４０は、対象となる用紙Ｓを該当する排紙トレイ（４２または４３）に排出するように、仕分け部４１の切り替えゲートを駆動する。

他の例として、品質検査装置５０は、読取画像データの画像品質の合格または不合格の別を画像形成装置２０の制御部２００に通知し、対応する用紙Ｓの排出先（排紙トレイ４２または４３の別）を制御部２００から後処理装置４０に指示してもよい。

品質検査装置５０は、検品ジョブが完遂されるまで、上述したステップＳ２０～ステップＳ５０の処理を繰り返し行い、検品ジョブが完了（完遂）された場合、検品結果を画像形成装置２０に送信して、検品ジョブを正常に終了する。典型的には、品質検査装置５０は、画像形成装置２０が印刷ジョブの実行で印刷した全ての印刷物に対して上述したステップＳ２０～ステップＳ５０の処理を繰り返し行うことで、検品ジョブを継続的に実行した後、上述のように正常に終了する。

ところで、このような画像品質検査システム１において、印刷された画像に特定の異常（例えば、画像スジや濃度ムラなど）が繰り返し品質検査装置５０により検出された場合、かかる異常の発生原因（多くは画像形成装置２０内の機械的な不具合）を特定して、特定された機械のメンテナンス（調整、部品交換、修理等）を行う必要が生じる。この場合、メンテナンス対象となる機械を特定するためには、異常な画像が発生する周期（インターバル）を検出することが有力な手がかりとなり得る。

このため、本実施の形態でも、異常な画像（以下、単に「異常画像」という）の繰り返し現れる発生周期（以下、単に「周期」という。）を検出（特定）する構成とする。本実施の形態では、異常画像が複数頁分検出された場合（複数の画像に画像不良が発生している場合）に、品質検査装置５０のＣＰＵによって異常画像の周期が特定される。すなわち、本実施の形態では、品質検査装置５０（ＣＰＵ）は、本発明の「発生周期特定部」に対応する。

また、異常画像の周期（画像不良の発生周期）を検出する手法は、従来と同様の方法を使用することができる。一具体例では、品質検査装置５０（ＣＰＵ）は、上述したステップＳ４０の判定でＮＯの結果となった場合、異常画像が発生したものとして、当該異常画像の画像データを、印刷頁の値（例えば画像形成装置２０の稼働開始から何枚目の印刷物かを表す値）とともにデータ格納部５１に格納しておく。

そして、品質検査装置５０は、複数頁分の異常画像が発現した場合（すなわちデータ格納部５１に複数枚の異常画像の画像データが格納された場合）、これら異常画像同士を比較して、異常の種類の同一性を判断する。ここで、品質検査装置５０は、異常の種類が同一であると判断した場合（例えば複数頁分の異常画像がいずれも「画像スジ」の場合）、当該異常画像の各々の印刷頁に基づいて、当該異常における周期性の有無を判定し、周期性が有る場合はかかる周期の値を算出する。

例えば、異常画像として「画像スジ」が第１０３頁、第１０６頁、第１０９頁、第１１２頁・・、といったように周期的（ないし規則的）に発生した場合、品質検査装置５０は、周期性「有り」と判定し、周期の値として「３（頁）」を出力する。他方、画像スジが第１０３頁、１０４頁、１１０頁、１８９頁、・・・といったように不規則的（ないし乱数的）に発生した場合、品質検査装置５０は、周期性「無し」と判定する。

なお、検出された異常の種類および算出された周期によっては、原因となる機械部分をある程度高い確率で特定できる場合もある。例えば、画像形成部２１の上述した感光体ドラムにキズがあるような場合、当該キズに対応した形状の画像スジが、短い周期（上記例では少ない頁周期）で発現することになる。したがって、このような場合、品質検査装置５０は、検出された異常の種類および算出された周期に基づいて、当該異常画像の原因の候補となる画像形成装置２０の機械部分（ユニットなど）を推定する。

他方、多くの場合、算出された周期に基づいて、異常画像が発現する原因となる機械部分（機械的な不具合）を正確に特定することは必ずしも容易ではない。この点、従来技術によれば、プロセッサーで算出された異常画像の周期を操作表示部２５などに表示してユーザーに提示する一方、ユーザーは、異常画像が出力された用紙Ｓを観察し、経験則や推論により、原因となる機械部分を試行錯誤的に特定していた。

しかしながら、一般に非常に多くの部品数で構成されている画像形成装置２０における異常画像の発生原因となる機械部分をより確実に把握することを望むユーザーにとって、従来のシステムでは、ユーザーへの判断材料の提示を十分に行っていないと考えられる。言い換えると、本発明者らは、従来の画像品質検査システムでは、異常画像が発生した場合に当該異常の発生原因（機械の不具合の箇所等）をユーザーが出来るだけ早期に把握できるような、ユーザーを支援する仕組みが十分でないことを見出した。

そこで、本実施の形態の画像品質検査システム１では、画像形成装置２０の制御部２００は、品質検査装置５０によって特定された周期に基づいた並べ方で、異常すなわち画像不良が発生している複数の画像にそれぞれ関連する、複数の画像関連情報を表示させる制御を行う。また、品質検査装置５０（発生周期特定部）は、複数の画像に画像不良が発生している場合（すなわち複数頁分の異常画像が検知された場合）、異常（画像不良）の種類毎に周期を特定する。

本実施の形態では、画像関連情報は、画像不良が発生している用紙Ｓ上の画像であり、この例については図４以下で後述する。また、画像関連情報は、画像不良の種類を識別するマークとすることもでき、この例については図８で後述する。

本実施の形態では、制御部２００は、画像関連情報を自機（すなわち画像形成装置２０）の上述した表示部２６に表示するように操作表示部２５を制御する。他の制御例として、制御部２００は、異常画像をＰＣ６０などの外部装置の表示部に表示するように、当該外部装置を制御してもよい。

図４は、品質検査装置５０によって複数頁分の画像不良（異常画像）が検出され、かつ、周期が特定された異常画像を表示部２６に表示する態様の一具体例を示す。図４に示す例は、画像形成装置２０で３０頁分の原稿を６部コピー印刷する（すなわち１８０枚の用紙Ｓに各々の画像を印刷する）印刷ジョブを行いながら、かかる印刷物の異常画像すなわち画像不良の発生の有無を品質検査装置５０で検査した結果を示している。図４中、異常画像を符号ＵＩで示し、符号ＵＩにおける添え字の（ｐ７）、（ｐ２８）は、頁数を表している。また、図４中、横軸は頁数を表し、縦軸は部数を表している。

図４に示すように、本実施の形態では、制御部２００は、異常画像ＵＩを、画像形成装置２０（画像形成部２１）による画像形成の進捗状況を表すパラメーターをそれぞれ示す２軸を有するグラフの軸に沿って、周期に応じて並べるように表示する。

図４に示す事例では、印刷された各部（６部）中の特定の頁（この例では第７頁と第２８頁）が異常画像ＵＩとして表示されており、品質検査装置５０は、「各部における第７頁と第２８頁の読取画像が、対応する正解画像と全く異なる」旨を通知した。また、品質検査装置５０は、当該異常画像ＵＩの発生の規則性を考慮して、横軸を頁数、縦軸を部数とする２軸のグラフ内に、各部における第７頁と第２８頁の読取画像（すなわち異常画像）を組み込んだ表示用のデータ（以下、「パネル描画データ」という。）を生成し、画像形成装置２０に送信した。

このような事例では、通常、リファレンス画像（正解画像）の方に問題があり、例えば、上述したコピー印刷の前処理で、原稿画像の順番を間違えた（この例では７頁と２８頁が入れ替えて登録されている）ことが考えられる。したがって、上記の通知およびパネル描画データを受信した画像形成装置２０の制御部２００は、例えば「スキャナーにセットしている原稿の７頁と２８頁を確認してください」等のメッセージを図４に示すグラフの内外に付加するように、表示部２６に表示する。

図５Ａおよび図５Ｂに、表示部２６に表示された異常画像ＵＩの表示態様の他の一具体例を示す。図５Ａおよび図５Ｂに示す例は、数百頁（枚）分の画像を画像形成装置２０で連続的に印刷しつつ、品質検査装置５０で検品ジョブを実行した場合に、５０枚おきに何らかの異常画像が品質検査装置５０によって検出された事例を仮定している。図５Ａおよび図５Ｂ中、異常画像の符号ＵＩにおける添え字のＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ・・・Ｈは、互いに別の用紙Ｓに印刷されたことを識別するための符号であり、この例では、異常画像ＵＩ_ＡとＵＩ_Ｇ、異常画像ＵＩ_ＢとＵＩ_Ｈ、異常画像ＵＩ_ＣとＵＩ_Ｅ、異常画像ＵＩ_ＤとＵＩ_Ｆ、の各対は、互いに同一の正解画像に基づいて印刷された画像である。図５Ａおよび図５Ｂに示す例では、横軸と縦軸のいずれも頁数を表しており、この点、後述する図６～図８、および図１０，図１１の例も同様である。

図５Ａに示す例では、１枚目（第１頁）から２００枚目（第２００頁）の印刷物中における異常画像を（下から）一段目に表示し、２０１枚目（第２０１頁）から４００枚目（第４００頁）の印刷物中における異常画像を二段目に表示している。他方、図５Ｂに示す例では、異常画像（ＵＩ）の発生順をより視認しやすくするために、発生した異常画像ＵＩ（ＵＩ_Ａ，ＵＩ_Ｂ，ＵＩ_Ｃ・・）を下から縦一列に配置している。このような表示の仕方（２軸のグラフ（二次元座標）における各軸の目盛りの取り方）は、印刷の部数や枚数、異常画像の発生数等に応じて、上述した操作部２７等の操作によりユーザーが任意に切り替えられるようにするとよい。すなわち、制御部２００は、ユーザーによる操作部２７の操作に応じて、２軸のグラフにおける各軸の目盛り（数値）の表示を切り替え、かかる表示切り替えに伴って異常画像ＵＩの配置を変えるように、表示部２６を制御する。したがって、操作部２７は、表示部２６に表示する異常画像ＵＩ同士の表示間隔を設定する表示間隔設定部としての機能を有する。

図５Ａおよび図５Ｂに示す例では、一定の頁枚数毎に、かつ比較的短い周期（５０頁）で異常画像ＵＩが発生している。このようなケースでは、異常画像ＵＩは、画像形成部２１の機械的な要因により発生している可能性が高いものと考えられる。したがって、このような場合、制御部２００は、例えば「画像形成装置（２０）の画像形成部（２１）の機械的な調整等を行う必要があり得ます。」等のメッセージを表示部２６に表示する。

また、制御部２００は、過去の異常画像ＵＩの発生時に実行された画像形成装置２０の部品交換や調整実行などのメンテナンス情報を、異常の種類、印刷頁数、周期が検出された場合は当該周期の情報とともに、データ格納部５２に蓄積しておく。かかる構成において、制御部２００は、図５Ａ等に示すような異常画像ＵＩ（ＵＩ_Ａ，ＵＩ_Ｂ，ＵＩ_Ｃ・・）が発生した場合に、当該異常の種類や周期（この例では５０枚毎）と同様のケースをデータ格納部５２から検索する。そして、制御部２００は、今回の事例と同様の過去のケースが検索された場合、当該過去に実行された部品交換や調整実行などのメンテナンス情報を、今回の作業候補として表示部２６に表示する。

図６に、表示部２６に表示された異常画像ＵＩの表示態様の他の具体例を示す。図６に示す表示例は、一万頁（枚）分の画像を画像形成装置２０で連続的に印刷しつつ、検品ジョブを実行した場合に、１０００頁（枚）毎の周期で濃度低下や濃度ムラなどの異常画像（画像不良）が品質検査装置５０によって検出された事例を仮定している。

図６に示す例では、図５Ａ等に示す例と比べて、非常に長い周期で異常画像ＵＩが発生しており、かつ、一定の印刷頁毎に異常画像ＵＩが発生している。このようなケースでは、異常画像ＵＩは、画像形成部２１の機械的な性能劣化により発生している可能性が高い。また、上述のような電子写真方式の画像形成装置２０では、トナー量の不足や現像剤の劣化などに起因した画像の異常（濃度低下や濃度ムラなど）が生じる可能性が高い。したがって、このような場合、制御部２００は、例えば「濃度低下（濃度ムラ）が発生しました。トナーまたは現像剤が原因である可能性が高いです。」等のメッセージを表示部２６に表示する。

図４～図６を参照して説明したように、本実施の形態によれば、制御部２００は、品質検査装置５０（画像品質検査部）によって検知された複数の異常画像ＵＩを、画像形成装置２０による印刷の進捗状況を表すパラメーターを各々示す２軸を有するグラフとともに、表示部２６に表示する。具体的には、制御部２００は、検知された複数頁分の異常画像ＵＩ（ＵＩ_Ａ，ＵＩ_Ｂ，ＵＩ_Ｃ・・）を、２軸を有するグラフの少なくとも一方の軸に沿って、当該異常画像の周期に応じて並べるように表示部２６に表示する。このような表示を行うことにより、異常画像ＵＩの周期が視覚的により分かりやすくなることから、異常画像ＵＩの発生原因を把握しようとするユーザーを支援することができる。

さらに、表示部２６に表示された異常画像ＵＩ（ＵＩ_Ａ，ＵＩ_Ｂ，ＵＩ_Ｃ・・）のいずれかをユーザーがポインタ等で指定して操作部２７により所定操作を行った場合、制御部２００は、当該指定された異常画像ＵＩを拡大して表示部２６に表示する。この際、制御部２００は、当該異常画像ＵＩにおける異常（例えば画像スジ等）の部分を、表示部２６の中央に配置すること、さらには、異常の種類を表示するとよい。このような表示を行うことで、異常画像ＵＩの発生原因を把握せんとするユーザーに更なる利便性を供与することができる。

また、制御部２００は、品質検査装置５０によって複数枚（頁）分の異常画像ＵＩが検出され、当該異常画像ＵＩの周期が特定された場合に、かかる周期の長さに応じた異常画像ＵＩの発生原因を選定ないし判別して、表示部２６に表示する処理を行う。かかる構成とすることにより、装置のメンテナンスを行って正常な印刷物を得ようとするユーザーに対して、より確実な手がかりを供与することができる。

図７に、表示部２６に表示された異常画像ＵＩの表示態様の他の具体例を示す。図７中、異常画像ＵＩの添え字「（Ｐ１５００～Ｐｎ）、等」は、画像形成装置２０の初期稼働時からの印刷枚数（頁数）を表している。

図７に示す事例では、画像形成装置２０の初期稼働時から１５００枚毎に異常画像ＵＩが連続的に発生し、その都度ユーザー（習熟したサービスマン）が表示部２６に表示された異常画像ＵＩから異常の原因を究明して、メンテナンス作業を（合計３回）行った場合を想定している。また、サービスマンは、行ったメンテナンス作業の内容を、１回毎に図示しないユーザー管理画面等を通じて入力し、この際に、制御部２００は、入力された内容をメンテナンス情報として、異常の種類や周期の情報とともにデータ格納部５２に格納（蓄積）する。

以下、図７に示す事例の内容をより詳細に説明する。この例では、画像形成装置２０の初期稼働時から１４９９頁（枚）までの印刷では正常な画像が出力され続け、１５００頁（枚）からの印刷では、異常画像ＵＩが品質検査装置５０によって連続的に検出された（図７中の異常画像ＵＩ_{（Ｐ１５００～Ｐｎ）}参照）。なお、この時点で、品質検査装置５０（発生周期特定部）は、異常画像ＵＩ_{（Ｐ１５００～Ｐｎ）}における異常の周期は特定しなかった。この後、上記のサービスマンが表示部２６に表示された異常画像ＵＩ_{（Ｐ１５００～Ｐｎ）}を適宜拡大操作して異常の種類等を確認した結果、画像形成部５１の感光体ドラムを交換する必要があると判断し、感光体ドラムの交換と、かかる交換に伴う画質調整の作業を行った。また、制御部２００は、サービスマンにより入力されたメンテナンス作業の内容（ここでは「感光体交換」と「画質調整」）をデータ格納部５２に格納した。上記のメンテナンス作業が功を奏し、その後は、画像形成装置２０における２９９９頁（枚）までの印刷では正常な画像が出力され続けた。

しかしながら、３０００頁（枚）からの印刷で、異常画像ＵＩが品質検査装置５０によって再び連続的に検出された（図７中の異常画像ＵＩ_{（Ｐ３０００～Ｐｎ）}参照）。このとき、品質検査装置５０は、異常画像ＵＩの周期（この例では「１５００頁」）を検出（特定）した。また、画像形成装置２０の制御部２００は、図７の表示内容中、異常画像ＵＩ_{（Ｐ１５００～Ｐｎ）}とメンテナンス作業の内容（「感光体交換」と「画質調整」）、および異常画像ＵＩ_{（Ｐ３０００～Ｐｎ）}を２軸のグラフとともに表示部２６に表示した。

この後、サービスマンが表示部２６に表示された上記内容を視認し、異常画像ＵＩ_{（Ｐ３０００～Ｐｎ）}を適宜拡大操作して異常の種類や状態等を確認した。その結果、サービスマンは、画像形成部５１（現像ユニット）の現像剤を交換する必要があると判断し、現像剤の交換と、かかる交換に伴う画質調整の作業を行った。また、制御部２００は、サービスマンにより入力されたメンテナンス作業の内容（ここでは「現像剤交換」と「画質調整」）をデータ格納部５２に格納した。上記のメンテナンス作業が功を奏し、その後は、画像形成装置２０における４４９９頁（枚）までの印刷では正常な画像が出力され続けた。

さらに、４５００頁（枚）からの印刷で、異常画像ＵＩがまたもや品質検査装置５０によって連続的に検出された（図７中の異常画像ＵＩ_{（Ｐ４５００～Ｐｎ）}参照）。このとき、品質検査装置５０は、異常画像ＵＩの周期（１５００頁）を再び検出（特定）した。また、画像形成装置２０の制御部２００は、図７の表示内容中、異常画像ＵＩ_{（Ｐ１５００～Ｐｎ）}とメンテナンス作業の内容（「感光体交換」と「画質調整」）、異常画像ＵＩ_{（Ｐ３０００～Ｐｎ）}とメンテナンス作業の内容（「現像剤交換」と「画質調整」）、および異常画像ＵＩ_{（Ｐ４５００～Ｐｎ）}を、２軸のグラフとともに表示部２６に表示した。

この後、サービスマンが表示部２６に表示された上記内容を視認し、異常画像ＵＩ_{（Ｐ４５００～Ｐｎ）}を適宜拡大操作して異常の種類や状態等を確認した。その結果、サービスマンは、画像形成部５１（現像ユニット）のトナーを交換する必要があると判断し、トナーの交換と、かかる交換に伴う画質調整の作業を行った。また、制御部２００は、サービスマンにより入力されたメンテナンス作業の内容（ここでは「トナー交換」と「画質調整」）をデータ格納部５２に格納した。このメンテナンス作業が功を奏し、その後の印刷では正常な画像が出力されるようになった。

このような事例において、図７に示す表示態様は、上記３回のメンテナンス作業の後の任意の時機に、ユーザーが操作表示部２５を操作することによって、過去に発生した異常画像ＵＩに関する事例を表示部２６に一覧的に表示したものである。かかる操作信号を受信した制御部２００は、データ格納部５２に格納（蓄積）された異常画像ＵＩおよび関連する情報（ここでは周期およびメンテナンス作業の内容）を読み出して、過去に発生した異常画像ＵＩの周期が視認できるように、表示部２６に時系列的に一覧表示する。

本実施の形態では、制御部２００は、図７に示すように、２軸を有するグラフ内に異常画像ＵＩを時系列に沿って表示し、かつ、発生した異常画像ＵＩの頁や周期が視認できるように表示部２６に表示する。また、図７に示す例では、制御部２００は、異常画像ＵＩとともに、当該異常画像ＵＩの発生を解消するために行ったメンテナンス作業の内容を併せて表示する（付加表示する）ように、表示部２６を制御する。

このような表示制御を行う本実施の形態によれば、メンテナンス作業後に所定枚数（この例では１５００枚）を印刷した場合に異常画像ＵＩが連続的に発生することを容易に視認することができる。

また、このような表示制御および過去のメンテナンス作業のデータの蓄積を行う本実施の形態によれば、現在の画像形成装置２０（この例では、感光体ドラム、現像剤、およびトナー）の耐久状態や、次に異常画像ＵＩが発生する時期（この例では６０００枚目）の予測なども容易に行うことができる。

このため、制御部２００は、次の検品ジョブの実行時に品質検査装置５０によって異常画像ＵＩ（画像不良）が検出された場合に、データ格納部５２に格納（蓄積）されたメンテナンス作業のデータを参照して、当該異常画像ＵＩを解消するためのメンテナンス作業の候補を、当該異常画像ＵＩに付加して表示してもよい。

一具体例として、制御部２００は、次の検品ジョブの実行時に品質検査装置５０によって異常画像ＵＩが検出された場合に、当該異常画像ＵＩの検出された印刷頁数（カウンタ情報）が６０００頁以後であるかを判定する。そして、制御部２００は、６０００頁以後であると判定した場合、図７で例示した１５００頁周期の異常画像ＵＩが再び発生したものとみなして、当該異常画像ＵＩを解消するために過去に行われたメンテナンス作業のデータ（図７参照）を全て読み出す。さらに、制御部２００は、該読み出されたデータから、候補となるメンテナンス作業（例えば「感光体交換」および「画質調整」）を抽出して、抽出されたメンテナンス作業の候補を、当該異常画像ＵＩに付加するように表示部２６に表示する。

他方、制御部２００は、当該異常画像ＵＩの検出された頁数が６０００頁以後ではない（例えば４０００頁など、６０００頁未満である）と判定した場合、図７で例示した１５００頁周期の異常画像ＵＩではないものとみなす。この場合、制御部２００は、当該異常画像が図６で上述した１０００頁周期の異常画像であって、かつ、当該異常画像ＵＩを解消するために過去に行われたメンテナンス作業のデータが格納されている場合には、上述と同様の処理を行う。

図８に、表示部２６に表示された異常画像ＵＩの表示態様の他の具体例を示す。

図８に示す事例は、図６で上述したケースと同様に、一万頁（枚）分の画像を画像形成装置２０で連続的に印刷しつつ、品質検査装置５０で検品ジョブを実行した場合を仮定している。他方、図８に示す事例では、１０００枚の周期で特定種類の異常画像（例えば画像スジ）が品質検査装置５０によって単発的に検出され、かつ、１５００枚の周期で他の異常画像（例えば濃度低下）が品質検査装置５０によって連続的（群発的）に検出された場合を仮定している。

上述のように、本実施の形態では、ユーザーは、表示部２６に表示された個々の異常画像ＵＩを指定して拡大操作することで、当該異常の詳細を視認することができる。他方、例えば、実行すべきメンテナンス作業の内容が明確な種類の画像異常ＵＩである場合、あるいは、発生した異常画像ＵＩにおける異常の種類が比較的少ないような場合、図８に示すように、発生した異常画像ＵＩの種類に対応したマークを、異常画像ＵＩに付加して表示するとよい。

図８に示す例では、画像関連情報として、異常画像ＵＩの種類毎に異なる識別枠ＣＦを、異常画像ＵＩを囲うように表示している。図８中、太枠で示す識別枠ＣＦ_１は、当該異常画像ＵＩの種類が画像スジであることを示す。他方、点線で示す識別枠ＣＦ_２は、当該異常画像ＵＩの種類が濃度低下であることを示す。なお、異常画像ＵＩの種類毎に識別枠ＣＦの色を異なるものとしてもよく、例えば識別枠ＣＦ_１を赤色、識別枠ＣＦ_２を緑色としてもよい。

上記のように、画像関連情報として、異常画像ＵＩの種類毎に異なるマーク（この例では識別枠ＣＦ）を、異常画像ＵＩに付加して表示する形態とすることで、品質検査装置５０によって複数種類の異常画像ＵＩが検出された場合でも、各々の異常毎の周期を容易に視認することができる。

さらに、図示は省略するが、図８に示す表示形態からユーザーが所定の操作を行った場合に、制御部２００は、異常画像ＵＩの種類に応じたマーク（上記例では識別枠ＣＦ）だけを画像関連情報として表示部２６に表示し、対応する異常画像ＵＩを表示しない形態に切り替える処理を行う。このような表示形態は、例えば発生した異常画像ＵＩの頁数や種類が多いような場合に、個々の異常画像ＵＩを拡大表示して個々の異常の内容を詳細に調べる煩雑さを逃れることができる。加えて、個々の異常画像ＵＩが表示されないことから、制御部２００は、この場合に、異常画像ＵＩの拡大表示の操作自体を禁止することができる。このため、例えばユーザーの誤操作によって本来必要のない拡大表示が行われるような事態を回避することができる。

ところで、一般に、異常画像（画像不良）の種類には様々なものがある。例えば、本例のような電子写真方式の画像形成装置２０では、画像形成部２１（すなわちトナー像の現像および転写）の不具合から生じ得る読取画像の異常（すなわち異常画像ＵＩ）の例として、「画像スジ」、「画像白抜け」、「濃度低下」、「濃度ムラ」、「転写不良」、「周期ムラ」、「転写抜け」、「ホタル」（ベタ画像中に白色の斑点が発生すること）、「裏面汚れ」などが挙げられる。

これらの異常画像ＵＩに関し、品質検査装置５０では、図３で上述したように、正解画像と読取画像の同一性を検査することで、上記の異常、さらにはより多くの異常の種類を識別（検知ないし検出）することができる。さらには、上述のように、読取画像の欠陥の周期等によっては、画像の異常のみならず、例えば感光体ドラムのキズ（感光体キズ）といった具体的な機械の不具合まで検知できる場合もある。加えて、異常画像ＵＩの種類は、例えば「定着ムラ」などの定着部２２の不具合に起因するものもある。

他方、品質検査装置５０によって過去に検出された全ての種類の異常画像ＵＩ（および感光体キズなどの異常の要因、以下は単に「異常要因」という。）を一度に表示部２６に表示した場合、異常の種類に対応する周期が、ユーザーにとって却って視認し難くなることが考えられる。

そこで、本実施の形態では、品質検査装置５０によって過去に検出された全ての種類の異常画像ＵＩおよび異常要因のうち、表示部２６に表示する対象をユーザーが選別できるようにした。以下、かかる構成について、図９～図１１を参照して説明する。

図９は、表示部２６に表示される異常画像ＵＩおよび異常要因の種類および優先度をユーザーが設定するための、優先度設定部としての設定画面の一例である。かかる設定画面の左側の表示エリア（以下、左側欄という。）には、品質検査装置５０によって検出可能な全ての種類の異常画像ＵＩ（および感光体キズなどの異常の要因）の項目が、選択可能なアイコンとして一覧表示される。

図９に示す例では、上述した「感光体キズ」、「画像スジ」、「画像白抜け」、「濃度低下」、「濃度ムラ」、「転写不良」、「周期ムラ」、「転写抜け」、「ホタル」、「裏面汚れ」の１０項目のうち、上から７つの項目を選択した場合を示している。かかる選択により、当該選択された項目が、設定画面の右側の表示エリア（以下、右側欄という。）に表示される。

続いて、ユーザーは、設定画面の右側に表示された項目のいずれか一つを選択して「上げる」ボタン２５２または「下げる」ボタン２５３を選択することにより、当該選択された項目が設定画面の右側の上下方向に位置を変えるように表示される。図９に示す例では、左側欄で選択された７つの項目のうちの「転写不良」の優先度を最も高く設定し、次いで、「濃度ムラ」、「感光体キズ」、「画像白抜け」、「濃度低下」、「画像スジ」、「周期ムラ」の順で優先度を設定した場合を示す。この状態で右下側に表示されている「ＯＫ」ボタン２５０を選択すると、図１０で説明するような画面に遷移する。他方、この状態から「キャンセル」ボタン２５１を選択すると、右側欄がリセットされ、左側欄における選択の操作のやりなおしができる。

図１０は、簡明のため、図９の設定画面の左側欄で「画像スジ」、「濃度低下」、「周期ムラ」の３つの項目を選択し、右側欄ではこの順に優先度を設定するようにＯＫボタン２５０を選択した場合の遷移画面を示す。図１０は、図６で上述した１０００枚周期の異常画像であって、「画像スジ」のある異常画像ＵＩ（ＵＩ_Ａ～ＵＩ_Ｊ）が表示されている。図１０に示す状態から、「濃度低下」のボタンを選択してＯＫボタン２５０を選択した場合、制御部２００は、かかる操作内容に従って、「濃度低下」のある異常画像ＵＩを表示するように、表示部２６の表示内容を切り替える。

図１１は、品質検査装置５０によって検出される周期の区間を設定するための設定画面の例を示している。図１１に示す例では、品質検査装置５０によって検査された印刷物の頁範囲の開始頁と終了頁を指定する設定となっている。図１１では、開始頁が５０００頁、終了頁が１００００頁に指定されており、この状態から、「上げる」ボタン２５２，２５４または「下げる」ボタン２５３，２５５を選択することにより、開始頁および終了頁を適宜変更することができる。図１１に示す状態からＯＫボタン２５０が選択された場合、制御部２００は、当該指定された頁の範囲において品質検査装置５０によって過去に検出された、周期性のある異常画像ＵＩを表示する（図１１の例では、異常画像ＵＩ_Ａ～ＵＩ_Ｅを表示対象から除外する）ように、表示部２６０を表示制御する。他の例として、図１１に示す状態からＯＫボタン２５０が選択された場合、品質検査装置５０は、周期性の有無の判定を再度実行するようにしてもよい。

かかる構成によれば、品質検査装置５０によって大量の異常画像ＵＩが検出および蓄積されたような場合、例えば最新の数千頁分、過去の数千頁分など、ユーザーの表示したい区間を指定し、該指定区間の異常画像ＵＩおよびその周期を表示部２６に表示することができる。ひいては、画像形成装置２０で発生しやすい異常画像ＵＩの傾向の把握や、近い将来に発生するであろうメンテナンス作業などの予測もしやすくなる。

本実施の形態における画像品質検査システム１が備える上述した各種の機能は、適宜組み合わせることができる。

次に、図１２のフローチャートを参照して、画像品質検査システム１において異常画像ＵＩの周期性を解析して表示部２６に表示する処理の流れを説明する。

まず、画像形成装置２０によって印刷ジョブの実行が開始される（ステップＳ１００）。このとき、画像形成装置２０の制御部２００は、入力画像データに従ったトナー像を現像および中間転写ベルト上に一次転写するように画像形成部２１を制御する。また、制御部２００は、用紙Ｓを機内に給紙するように給紙装置１０を制御し、中間転写ベルト上に１次転写されたトナー像を、当該給紙された用紙Ｓ上に二次転写するように用紙Ｓの搬送を制御する。さらに、制御部２００は、当該用紙Ｓ上のトナー像を定着させるように定着部２２を制御する。

上記の印刷ジョブ開始に伴って、制御部２００は、検品ジョブの実行を開始するように品質検査装置５０に指示（ジョブ開始命令）を出力する（ステップＳ１２０）。このジョブ開始命令を受信した品質検査装置５０は、図３（ステップＳ１０～Ｓ５０）で上述したように、検品ジョブの実行を開始する。すなわち、品質検査装置５０は、ＰＣ６０から送信されたリファレンスデータと、画像読取装置３０の出力画像読取部３１で生成された読取画像データとを、各々取得し、読取画像データを対応するリファレンスデータと比較して、読み取られた画像に画像不良が発生しているか否か（上述した異常画像ＵＩの有無）の検査を開始する。ここで、品質検査装置５０は、特定種類の異常画像ＵＩが複数頁分検出されたと判定した場合（ステップＳ１４０、ＹＥＳ）、ステップＳ１６０以下の処理を行う。

ステップＳ１６０において、品質検査装置５０は、各々の異常画像ＵＩの周期性を、当該異常画像ＵＩの種類毎に解析する。一具体例では、品質検査装置５０は、異常画像ＵＩの発生周期として、異常画像ＵＩが発生する頁間隔を、異常画像ＵＩの種類毎（この例では上述した「画像スジ」毎、「濃度低下」毎、・・・毎）に集計する。

続くステップＳ１８０において、品質検査装置５０は、集計された異常画像ＵＩの頁間隔に周期性があるか否かを判定する。このステップＳ１８０の判定は、異常画像ＵＩの種類毎（すなわち「画像スジ」毎、「濃度低下」毎、・・・毎）に判定する。品質検査装置５０は、いずれかの種類の異常画像ＵＩの頁間隔に周期性がある（ステップＳ１８０、ＹＥＳ）と判定した場合、ステップＳ２００に移行する。

他方、品質検査装置５０は、検知されたいずれの種類の異常画像ＵＩの頁間隔にも周期性がない（ステップＳ１８０、ＮＯ）と判定した場合、集計された全ての異常画像ＵＩは、図４～図１１等で上述した表示の対象としないものとして、処理を終了する。この場合、品質検査装置５０は、例えば「１０１頁と１０３頁と１１０頁に画像白抜けが、１１０頁に裏面汚れ、１２５頁に濃度低下が、それぞれ発生しました。いずれの画像エラーにも周期性は検出されませんでした。」といった通知を画像形成装置２０に送信する。画像形成装置２０の制御部２００は、品質検査装置５０から受信した通知を表示部２６に表示する。

なお、図７で上述した例からも分かるように、異常画像ＵＩの発生に周期性のあることが、後の印刷ジョブに対する検品ジョブの実行で判明する場合もある。したがって、品質検査装置５０は、いずれの種類の異常画像ＵＩの頁間隔にも周期性がない（ステップＳ１８０、ＮＯ）と判定した場合でも、当該異常画像ＵＩの発生した頁数の情報を、異常（画像不良）の種類毎にメモリ（データ格納部５１等）に格納しておく。そして、品質検査装置５０は、後の検品ジョブの実行時に、当該格納した情報を読み出して、読み出した情報をステップＳ１６０およびステップＳ１８０の処理時に使用する。

ステップＳ２００において、品質検査装置５０は、周期性があると判定された異常画像ＵＩのデータを上述したような２軸のグラフ内に組み込むように、表示部２６に表示させるためのパネル描画データを生成する。生成されたパネル描画データは、品質検査装置５０から画像形成装置２０に送信されて、画像形成装置２０のデータ格納部５２に格納される。あるいは、生成されたパネル描画データは、品質検査装置５０のデータ格納部５１に保存されてもよい。

この後、図９～図１１等で上述したようなユーザーの操作入力がなされた場合、画像形成装置２０の制御部２００は、データ格納部５２等からパネル描画データを読み出し、ユーザーの操作内容に従った表示内容に加工する。ここで、加工の例としては、ユーザーの指定等に応じて、表示する異常画像ＵＩをパネル描画データから間引くこと、２軸グラフのフォーマット（軸上に表示する頁の間隔など）を変更すること、図８で上述したようなマーク（識別枠ＣＦ）を付加すること、などである。

このようにして加工されたパネル描画データは、制御部２００の表示制御により、図４～図８で上述したような種々の形態で、表示部２６に表示される。

上述のように、本実施の形態の画像品質検査システム１では、品質検査装置５０によって特定された異常画像ＵＩの周期（画像不良の種類毎の発生周期）に基づいた並べ方で、画像不良が発生している複数の画像にそれぞれ関連する、複数の画像関連情報を表示させる制御を行う。かかる構成によれば、異常画像ＵＩの発生周期をユーザーが容易に視認することができ、異常画像ＵＩ（画像不良）の発生原因を把握しようとするユーザーを支援することができる。

上述した実施の形態では、品質検査装置５０で検出する異常画像ＵＩの周期の単位として、主に「頁」の数（頁間隔）を使用する場合を説明した。異常画像ＵＩの周期の単位の他の例として、「部」の数（部間隔）を使用ないし併用（図４参照）してもよいし、中間転写ベルト、感光体ドラム、搬送ローラー等のサイズ（一周の長さなど）等の、機械固有の周期を使用してもよく、あるいは、日付や日時などを使用してもよい。

上述した実施の形態では、異常画像ＵＩの周期（画像不良の発生周期）を検出する主体が品質検査装置５０のＣＰＵである例を説明した。他方、異常画像ＵＩの周期を検出する主体は、画像形成装置２０の制御部２００であってもよく、あるいは、他の専用のプロセッサーであってもよい。

上記実施の形態では、給紙装置１０、画像読取装置３０、後処理装置４０が画像形成装置２０に対して別体の装置である例を説明したが、これらの装置が一体化されていてもよいことは勿論である。

上記実施の形態では、画像読取装置３０が画像形成装置２０の後段に接続された構成例を説明した。他方、画像読取装置３０（出力画像読取部３１）は、画像形成装置２０の装置本体内に配置してもよく、例えば画像形成部２１と定着部２２との間に、付加的あるいは代替的に配置してもよい。

また、上記実施の形態では、何れも本発明を実施するにあたっての具体化の一例を示したものに過ぎず、これらによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されてはならないものである。すなわち、本発明はその要旨、またはその主要な特徴から逸脱することなく、様々な形で実施することができる。

１ 画像品質検査システム
１０ 給紙装置
２０ 画像形成装置
２１ 画像形成部
２２ 定着部
２５ 操作表示部
２６ 表示部
２７ 操作部
３０ 画像読取装置
３１ 出力画像読取部（画像読取部）
４０ 後処理装置
４１ 仕分け部
４２，４３ 排紙トレイ
５０ 品質検査装置（画像検査部、発生周期特定部）
６０ ＰＣ
５１，５２ データ格納部
２００ 画像形成装置の制御部（制御部）
２０１ ＣＰＵ
２０２ ＲＯＭ
２０３ ＲＡＭ
ＵＩ 異常画像
ＣＦ（ＣＦ_１，ＣＦ_２） 識別枠

Claims (14)

1. 用紙上に画像を形成する画像形成部と、
   形成された用紙上の画像を読み取る画像読取部と、
   読み取られた前記画像に画像不良が発生しているか否かについて検査する画像検査部と、
   複数の前記画像に画像不良が発生している場合、当該画像不良の発生周期を特定する発生周期特定部と、
   特定された前記発生周期に基づいた並べ方で、画像不良が発生している複数の前記画像にそれぞれ関連する、複数の画像関連情報を表示させる制御を行う制御部と、
   を備える画像品質検査システム。
2. 前記発生周期特定部は、前記画像不良の種類毎に前記発生周期を特定する、
   請求項１に記載の画像品質検査システム。
3. 前記制御部は、前記画像形成部による画像形成の進捗状況を表すパラメーターをそれぞれ示す２つの軸を有するグラフの少なくとも一方の軸に沿って、前記複数の画像関連情報を並べて表示させる、
   請求項１または２に記載の画像品質検査システム。
4. 前記制御部は、前記発生周期特定部により複数種類の画像不良の発生周期が特定された場合、ユーザーにより選択された発生周期の画像不良に対応する前記画像関連情報を表示させる、
   請求項２に記載の画像品質検査システム。
5. 前記制御部は、前記画像不良が発生している場合、当該画像不良を解消するためにユーザーによって行われた過去のメンテナンス作業の情報を表示させる、
   請求項１から４のいずれかに記載の画像品質検査システム。
6. 前記画像関連情報は、前記画像不良が発生している前記用紙上の画像である、
   請求項１から５のいずれかに記載の画像品質検査システム。
7. 前記画像関連情報は、前記画像不良が発生している前記用紙上の前記画像、および、前記画像不良の種類を識別するマークである、
   請求項６に記載の画像品質検査システム。
8. 前記画像関連情報は、前記画像不良が発生している前記用紙上の前記画像における前記画像不良の種類を識別するマークである、
   請求項１から５のいずれかに記載の画像品質検査システム。
9. 前記制御部は、
   前記発生周期特定部により前記発生周期が特定された場合、前記過去のメンテナンス作業の情報に基づいて、前記画像不良を解消するためのメンテナンス作業の候補を表示させる、
   請求項５に記載の画像品質検査システム。
10. 前記制御部は、前記画像不良の種類毎に設定された優先度に応じて、前記複数の画像関連情報を選択的に表示させる制御を行う、
    請求項２に記載の画像品質検査システム。
11. 前記制御部は、ユーザーにより指定された頁区間の分だけ前記画像関連情報を表示させる制御を行う、
    請求項１から１０のいずれかに記載の画像品質検査システム。
12. 前記制御部は、ユーザーにより指定された表示間隔で前記複数の画像関連情報を表示させる制御を行う、
    請求項１から１１のいずれかに記載の画像品質検査システム。
13. 前記制御部は、ユーザーの指示により前記画像関連情報を拡大表示させる、
    請求項６または７に記載の画像品質検査システム。
14. 用紙上に画像を形成する画像形成部と、形成された用紙上の画像を読み取る画像読取部と、読み取られた前記画像に画像不良が発生しているか否かについて検査する画像検査部と、を備えた品質検査システムにおける表示制御方法であって、
    複数の前記画像に画像不良が発生している場合、当該画像不良の発生周期を特定し、
    特定された前記発生周期に基づいた並べ方で、画像不良が発生している複数の前記画像にそれぞれ関連する、複数の画像関連情報を表示させる、
    表示制御方法。

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