JP7063429B1 - プレス成形品の製造方法、及びプレスライン - Google Patents

Abstract

【解決手段】予成形底板部（１１０）と、第１予成形縦壁部（１２０ａ）と、第２予成形縦壁部（１２０ｂ）と、前記第１予成形縦壁部（１２０ａ）と、前記第２予成形縦壁部（１２０ｂ）の間にある予成形稜線部（１３０）と、前記予成形底板部（１１０）と、前記第１予成形縦壁部（１２０ａ）および前記第２予成形縦壁部（１２０ｂ）の間にある膨出部（１４０）と、を備えた予成形品（１００）に金属板をプレス成形すること、底板部（２１０）と、前記底板部（２１０）に隣接する第１縦壁部（２２０ａ）と、前記底板部（２１０）に隣接する第２縦壁部（２２０ｂ）と、前記第１縦壁部（２２０ａ）と前記第２縦壁部（２２０ｂ）の間にある稜線部（２３０）と、を備えたプレス成形品（２００）に前記予成形品（１００）をプレス成形すること、を備えることを特徴とするプレス成形品（２００）の製造方法。

Description

本発明は、プレス成形品の製造方法、及びプレスラインに関する。
本願は、２０２０年１０月９日に、日本に出願された特願２０２０－１７０８９４号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

ＣＡＦＥ（Ｃｏｒｐｏｒａｔｅ Ａｖｅｒａｇｅ Ｆｕｅｌ Ｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙ）に基づく規制等のＣＯ_２排出量削減を目標として、電気自動車（Ｅｌｅｃｔｒｉｃ Ｖｅｈｉｃｌｅ）の展開が急速に進められている。現在は高価格帯の電気自動車が主流であるが、電気自動車の低価格化のためには鉄鋼材料等の金属を採用した部品の開発が必要である。その一例として、鉄鋼材料等を採用した、バッテリーボックス、フロントピラーロア、ドアインナー等の成形技術の開発が行なわれている。

通常、これらの部品は稜線部（コーナー部とも称する）を有し、複数の部材を溶接して組み立てることで製造される。しかし、従来の成形技術では稜線部の曲率半径が比較的小さい場合、稜線部における局所的な板厚減少による割れが抑制できず、望む形状への成形ができなかった。

稜線部を有する成形品の製法として、例えば特許文献１には、Ｌ字形状を有するプレス成形品の成形工程において、Ｌ字形状の屈曲部（稜線部）を縦壁部より外側に且つ屈曲部の延在方向を横切る断面の曲率半径よりも大きく円弧状に張り出させると共に、天板部に連なる稜線部をその延在方向を横切る断面の曲率半径よりも大きく外側に張り出す形状に成形するプレス成形方法が開示されている。

特許第５７０８７５７号公報

本発明は、上記に鑑みてなされたものであり、稜線部において割れやしわが抑制された成形品を得るためのプレス成形品の製造方法、及びプレスラインを提供することを課題とする。

（１）本発明の一態様に係るプレス成形品の製造方法は、
予成形底板部と、第１予成形縦壁部と、第２予成形縦壁部と、前記第１予成形縦壁部と前記第２予成形縦壁部の間にある予成形稜線部と、前記予成形底板部と前記第１予成形縦壁部および前記第２予成形縦壁部の間にある膨出部と、を備えた予成形品に金属板をプレス成形すること、底板部と、前記底板部に隣接する第１縦壁部と、前記底板部に隣接する第２縦壁部と、前記第１縦壁部と前記第２縦壁部の間にある稜線部と、を備えたプレス成形品に前記予成形品をプレス成形すること、を有し、前記第１予成形縦壁部と前記第２予成形縦壁部の中間を通る予成形品断面と前記第１縦壁部と前記第２縦壁部の中間を通るプレス成形品断面とを前記予成形底板部と前記底板部、前記予成形稜線部と前記稜線部をそれぞれ重ねたとき、前記膨出部は、前記プレス成形品の内側にあり、前記予成形稜線部に隣接する第１部分と、前記プレス成形品の外側にあり、前記予成形底板部に隣接する第２部分と、を備え、前記第１部分と前記第２部分は隣接していることを特徴とする。
（２）上記（１）に記載のプレス成形品の製造方法では、
前記第２部分は、前記第２部分の中で前記予成形底板部より前記予成形底板部の厚さ方向に最も離れた点より第１部分側の第２Ａ部分と、前記点より予成形底板部側の第２Ｂ部分を備え、前記予成形品断面の前記第１部分と前記第２Ａ部分の中で最も小さい曲げの内側表面の曲率半径は前記金属板の板厚の１５倍以上であってもよい。
（３）上記（１）又は（２）に記載のプレス成形品の製造方法では、
前記予成形品断面と前記プレス成形品断面とを前記予成形底板部と前記底板部、前記予成形稜線部と前記稜線部をそれぞれ重ねたとき、前記膨出部の線長と前記膨出部から離れている前記プレス成形品の部分の線長の差の絶対値は前記金属板の板厚の４倍以下であってもよい。
（４）上記（１）から（３）のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法では、
前記予成形品断面と前記プレス成形品断面とを前記予成形底板部と前記底板部、前記予成形稜線部と前記稜線部をそれぞれ重ねたとき、前記底板部の延長線と前記稜線部の延長線の交点Ｃから前記予成形底板部の距離は前記金属板の板厚の６０倍以下、前記交点Ｃから前記予成形稜線部の前記底板部に垂直な方向の距離は前記金属板の板厚の６０倍以下であってもよい。
（５）上記（１）から（４）のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法では、
前記予成形品は前記予成形稜線部の端部に隣接してフランジ部を備え、前記予成形品断面と前記プレス成形品断面とを前記予成形底板部と前記底板部、前記予成形稜線部と前記稜線部をそれぞれ重ねたとき、前記プレス成形品の前記フランジ部は前記予成形品の前記フランジ部より前記底板部の側にあってもよい。
（６）上記（５）に記載のプレス成形品の製造方法では、
前記予成形品断面と前記プレス成形品断面とを前記予成形底板部と前記底板部、前記予成形稜線部と前記稜線部をそれぞれ重ねたとき、前記プレス成形品の前記フランジ部は前記予成形品の前記フランジ部より前記底板部の垂直方向に前記金属板の板厚の２倍以上３０倍以下の距離移動をしてもよい。
（７）上記（５）又は（６）に記載のプレス成形品の製造方法では、
前記予成形品断面において、前記予成形品の前記フランジ部と前記予成形稜線部の間のフランジ稜線部の曲げの内側表面の曲率半径は前記金属板の板厚の６倍以上３０倍以下であってもよい。
（８）上記（５）から（７）のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法では、
前記プレス成形品断面において、フランジ稜線部の曲げの内側表面の曲率半径は前記金属板の板厚の１０倍以下であってもよい。
（９）上記（１）から（８）のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法では、
前記底板部に平行な前記稜線部を通る断面において、前記稜線部の曲げの内側の曲率半径は前記金属板の板厚の３０倍以下であってもよい。
（１０）上記（１）から（９）のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法では、
前記第１縦壁部と前記第２縦壁部と前記稜線部を有する前記底板部に平行な前記プレス成形品の断面は閉断面であってもよい。

（１１）本発明の一態様に係るプレスラインは、
第１ダイと第１パンチと第１ホルダを備えた第１プレス部と、第２ダイと第２パンチを備えた第２プレス部とを備え、前記第１ダイのダイ穴の表面には第１ダイ底面部と第１ダイ第１側面部と第１ダイ第２側面部と第１ダイ凹稜線部があり、前記第１ダイ凹稜線部は第１ダイ第１側面部と第１ダイ第２側面部の間にあり、前記第１ダイ底面部の前記第１ダイ凹稜線部の端部に隣接する箇所には、一部が前記第１ダイ底面部の中央部より凹んだ第１ダイ底面凹部があり、前記第２ダイのダイ穴の表面には第２ダイ底面部と第２ダイ第１側面部と第２ダイ第２側面部と第２ダイ凹稜線部があり、前記第２ダイ凹稜線部は第２ダイ第１側面部と第２ダイ第２側面部の間にあり、前記第１ダイ第１側面部と第１ダイ第２側面部の中間を通る第１ダイ断面と前記第２ダイ第１側面部と第２ダイ第２側面部の中間を通る第２ダイ断面とを前記第１ダイ底面部と前記第２ダイ底面部、前記第１ダイ凹稜線部と前記第２ダイ凹稜線部をそれぞれ重ねたとき、前記第１ダイ底面凹部は前記第２ダイの外側にあり、前記第１ダイ凹稜線部に隣接する第１部分と前記第２ダイの内側にあり、前記第１部分に隣接する第２部分と、を備えることを特徴とする。
（１２）上記（１１）に記載のプレスラインでは、
前記第１ダイ断面と前記第２ダイ断面とを前記第１ダイ底面部と前記第２ダイ底面部、前記第１ダイ凹稜線部と前記第２ダイ凹稜線部をそれぞれ重ねたとき、前記第２部分は、前記第２部分の中で最も深く凹んだ点より第１部分側の第２Ａ部分と、前記点より前記第１ダイ底面部の中央部側の第２Ｂ部分を備え、前記第１ダイ断面における前記第１部分と前記第２Ａ部分の中で最も小さい曲率半径は前記第１ダイと前記第１パンチのクリアランスの１６倍以上であってもよい。
（１３）上記（１１）又は（１２）に記載のプレスラインでは、
前記第１ダイ断面と前記第２ダイ断面とを前記第１ダイ底面部と前記第２ダイ底面部、前記第１ダイ凹稜線部と前記第２ダイ凹稜線部をそれぞれ重ねたとき、前記第１ダイ底面凹部の線長と、前記第１ダイ底面凹部から離れている前記第２ダイ底面部の線長の差の絶対値は前記第１ダイと前記第１パンチのクリアランスの４倍以下であってもよい。
（１４）上記（１１）から（１３）のいずれか１項に記載のプレスラインでは、
前記第１ダイ断面と前記第２ダイ断面とを前記第１ダイ底面部と前記第２ダイ底面部、前記第１ダイ凹稜線部と前記第２ダイ凹稜線部をそれぞれ重ねたとき、前記第２ダイ底面部の延長線と前記第２ダイ凹稜線部の延長線の交点Ｃから前記第２部分の第１ダイ底面部側の端部までの距離は前記第１ダイと前記第１パンチのクリアランスの６０倍以下、前記交点Ｃから前記第１部分の第１ダイ凹稜線部側の端部までの前記第１ダイ底面部に垂直な方向の距離は前記クリアランスの６０倍以下であってもよい。
（１５）上記（１１）から（１４）のいずれか１項に記載のプレスラインでは、
前記第１ダイ底面部に平行な前記第１ダイ凹稜線部を通る断面において、前記第１ダイ凹稜線部の曲率半径は前記第１ダイと前記第１パンチのクリアランスの３１倍以下であってもよい。

本発明のプレス成形品の製造方法、及びプレスラインによれば、稜線部において割れやしわが抑制された成形品を得ることができる。

（ａ）は予成形品、（ｂ）は成形品、（ｃ）は製品の概略的な斜視図である。 （ａ）は予成形品、（ｂ）は成形品、（ｃ）は製品の稜線部又は予成形稜線部の概略的な斜視図である。 予成形品を予成形底板部に垂直な方向から見た概略的な平面図である。 図３のＡ－Ａ’の位置を通る平面で予成形品を断面視した概略的な断面図である。 成形品を底板部に垂直な方向から見た概略的な平面図である。 図５のＢ－Ｂ’の位置を通る平面で成形品を断面視した概略的な断面図である。 膨出部の曲率半径を説明するための図であって、予成形品の予成形稜線部における概略的な断面図である。 予成形品と成形品との線長の差を説明するための図であって、予成形品の予成形稜線部及びプレス成形品の稜線部における概略的な断面図である。 予成形縦壁部と予成形底板部を延長した仮想線の交点を説明するための図であって、予成形品及びプレス成形品の予成形稜線部（稜線部）を重ね合わせて見たときの概略的な断面図である。 フランジ部およびフランジ稜線部を説明するための図であって、予成形品の予成形稜線部における概略的な断面図である。 第２実施形態に係るプレスラインを説明するための概略的な側面図である。（ａ）はトランスファープレスラインの概略的な側面図であり、（ｂ）はタンデムプレスラインの概略的な側面図である。 第２実施形態に係る予成形用金型の一例を説明するための概略的な斜視図である。 第１パンチ（第１金型）を底面部に垂直な方向において底面部側から見た概略的な平面図である。 図１３のＤ－Ｄ’の位置を通る平面で予成形用金型を断面視した概略的な断面図である。 被加工材を予成形用金型内に配置した状態を説明するための図であって、図１３のＤ－Ｄ’の位置を通る平面で予成形用金型と被加工材を断面視した概略的な断面図である。 第１ダイ（第２金型）及び第１ホルダ（第３金型）によって被加工材を挟み込んだ状態を説明するための図であって、図１３のＤ－Ｄ’の位置を通る平面で予成形用金型と被加工材を断面視した概略的な断面図である。 第１パンチ（第１金型）を第１ダイ（第２金型）に対して相対移動させた状態を説明するための図であって、図１３のＤ－Ｄ’の位置を通る平面で予成形用金型と被加工材を断面視した概略的な断面図である。 第１パンチ（第１金型）が下死点に達した状態を説明するための図であって、図１３のＤ－Ｄ’の位置を通る平面で予成形用金型と予成形品を断面視した概略的な断面図である。 予成形用金型によって成形された予成形品の概略的な断面図である。 第２実施形態に係る本成形用金型の一例を説明するための概略的な斜視図である。 第２ダイ（第４金型）を底面部に垂直な方向において底面部側から見た概略的な平面図である。 予成形品を第２ダイ内（第４金型内）に配置した状態を説明するための図であって、図２１のＥ－Ｅ’の位置を通る平面で第２ダイ（第４金型）及び予成形品を断面視した概略的な断面図である。 図２１のＥ－Ｅ’の位置を通る平面で本成形用金型及び予成形品を断面視した概略的な断面図である。 図２３の状態から、第２パンチ（第５金型）を第２ダイ（第４金型）に対して相対移動させた状態を説明するための概略的な断面図である。 図２４の状態から、第２パンチ（第５金型）が下死点に達した状態を説明するための概略的な断面図である。 本成形用金型によって成形されたプレス成形品の概略的な断面図である。 同一断面における、予成形品とプレス成形品とを重ね合わせた概略的な断面図である。 同一断面における、第１ダイと第２ダイとを重ね合わせた概略的な断面図である。 予成形品を第２ダイ内（第４金型内）に配置し、フランジ部が第２ダイ（第４金型）の支持面から離れた状態を説明するための図であって、図２１のＥ－Ｅ’の位置を通る平面で第２ダイ（第４金型）及び予成形品を断面視した概略的な断面図である。 図２１のＥ－Ｅ’の位置を通る平面で本成形用金型及び予成形品を断面視した概略的な断面図である。 図２９の状態から、第２パンチ（第５金型）を第２ダイ（第４金型）に対して相対移動させた状態を説明するための概略的な断面図である。 図３０の状態から、第２パンチ（第５金型）が下死点に達した状態を説明するための概略的な断面図である。 本発明に係るプレス成形品の製造方法を好ましく用いることができる製品の一例を示す図である。 本発明に係るプレス成形品の製造方法を好ましく用いることができる製品の一例を示す図である。 本発明に係るプレス成形品の製造方法を好ましく用いることができる製品の一例を示す図である。 本発明に係るプレス成形品の製造方法を好ましく用いることができる製品の一例を示す図である。 実施例１の予成形品の膨出部を説明するための図であって、（ａ）は稜線部の概略的な斜視図であり、（ｂ）は稜線部における概略的な断面図である。 実施例１の予成形品の膨出部を説明するための図であって、（ａ）は稜線部の概略的な斜視図であり、（ｂ）は稜線部における概略的な断面図である。 実施例１の予成形品の膨出部を説明するための図であって、（ａ）は稜線部の概略的な斜視図であり、（ｂ）は稜線部における概略的な断面図である。 実施例１の予成形品の膨出部を説明するための図であって、（ａ）は稜線部の概略的な斜視図であり、（ｂ）は稜線部における概略的な断面図である。 実施例１の予成形品の膨出部を説明するための図であって、（ａ）は稜線部の概略的な斜視図であり、（ｂ）は稜線部における概略的な断面図である。 実施例１の予成形品の膨出部を説明するための図であって、（ａ）は稜線部の概略的な斜視図であり、（ｂ）は稜線部における概略的な断面図である。 実施例２の予成形品のフランジ部を説明するための図であって、（ａ）は稜線部の概略的な斜視図であり、（ｂ）は稜線部における概略的な断面図である。 実施例２の予成形品のフランジ部を説明するための図であって、（ａ）は稜線部の概略的な斜視図であり、（ｂ）は稜線部における概略的な断面図である。 実施例２の予成形品のフランジ部を説明するための図であって、（ａ）は稜線部の概略的な斜視図であり、（ｂ）は稜線部における概略的な断面図である。 実施例２の予成形品のフランジ部を説明するための図であって、（ａ）は稜線部の概略的な斜視図であり、（ｂ）は稜線部における概略的な断面図である。 実施例２の予成形品のフランジ部を説明するための図であって、（ａ）は稜線部の概略的な斜視図であり、（ｂ）は稜線部における概略的な断面図である。 実施例２の予成形品のフランジ部を説明するための図であって、（ａ）は稜線部の概略的な斜視図であり、（ｂ）は稜線部における概略的な断面図である。

本発明者らは、稜線部の延在方向を横切る断面の稜線部の曲率半径が小さく、成形条件が厳しい形状を成形可能とする成形方法を検討した。以後、稜線部の延在方向を横切る断面の稜線部の曲率半径を稜線部の曲率半径という。本発明者らの検討によれば、特許文献１に開示される技術のように縦壁側を張り出すように予成形を行うと、縦壁同士が接続される稜線部（コーナー部）において、予成形時に割れが生じたり本成形時にしわが生じたりする懸念があることが見出された。そのため、本発明者らは、稜線部において割れやしわが抑制されるプレス成形品の製造方法を検討した。本発明は、以上のような事情に鑑みてなされたものである。

以下、本発明の実施形態について例を挙げて説明するが、本発明は以下で説明する例に限定されないことは自明である。以下の説明では、具体的な数値や材料を例示する場合があるが、本発明の効果が得られる限り、他の数値や材料を適用してもよい。また、以下の実施形態の各構成要素は、互いに組み合わせることができる。

［第１実施形態］
本実施形態に係るプレス成形品の製造方法は、予成形底板部と、第１予成形縦壁部と、第２予成形縦壁部と、前記第１予成形縦壁部と前記第２予成形縦壁部の間にある予成形稜線部と、前記予成形底板部と、前記第１予成形縦壁部および前記第２予成形縦壁部の間にある膨出部と、を備えた予成形品に金属板をプレス成形する工程を備える。また本実施形態に係るプレス成形品の製造方法は、底板部と、前記底板部に隣接する第１縦壁部と、前記底板部に隣接する第２縦壁部と、前記第１縦壁部と前記第２縦壁部の間にある稜線部と、を備えたプレス成形品に前記予成形品をプレス成形する工程を備える。本実施形態に係るプレス成形品の製造方法では、前記第１予成形縦壁部と前記第２予成形縦壁部の中間を通る予成形品断面と前記第１縦壁部と前記第２縦壁部の中間を通るプレス成形品断面とを前記予成形底板部と前記底板部、前記予成形稜線部と前記稜線部をそれぞれ重ねたとき、前記膨出部は、前記プレス成形品の内側にあり、前記予成形稜線部に隣接する第１部分と、前記プレス成形品の外側にあり、前記予成形底板部に隣接する第２部分と、を備え、前記第１部分と前記第２部分は隣接していることを特徴とする。

上記の構成からなるプレス成形品の製造方法では、予成形工程において予成形底板部の端部領域に膨出部を成形し、本成形工程においてこの膨出部を成形品の底板部及び縦壁部の一部となるようにプレス成形することで、稜線部において割れやしわが抑制された成形品を得ることができる。

図１の（ａ）に予成形品、図１の（ｂ）にプレス成形品、図１の（ｃ）に製品の概略的な斜視図をそれぞれ示す。予成形工程（Ｓ１）では、金属板（図示せず）をプレス成形して、図１の（ａ）に示すような予成形品１００を成形する。本成形工程（Ｓ２）では、予成形品１００をさらにプレス成形して、図１の（ｂ）に示すようなプレス成形品２００を成形する。このプレス成形品２００は、さらなる加工工程（Ｓ３）を経て、図１の（ｃ）に示すような製品３００とされてもよい。あるいは、プレス成形品２００を最終製品としてもよい。製品３００は、例えば車両用のバッテリーボックスとして好ましく用いることができる。なお、車両用のバッテリーボックスとしては、高容量であると共に、バッテリー液の漏れに対応するためのシール性能を確保する必要がある。この要求を満たすためには、複数の部品を接合して角筒形状を形成するよりも、一体成形によって製品３００のような角筒形状を成形する方が有利である。

図２は、図１の（ａ）から（ｃ）の稜線部又は予成形稜線部付近を拡大した概略的な斜視図である。図２の（ａ）に示すように、予成形品１００は、予成形底板部１１０と、予成形縦壁部１２０（第１予成形縦壁部１２０ａと第２予成形縦壁部１２０ｂ）の間にある予成形稜線部１３０と、予成形底板部１１０と、予成形縦壁部１２０の間にある膨出部１４０とを備える。図２の（ａ）の例では、予成形品１００は、さらにフランジ部１５０を備える。また、図２の（ｂ）に示すように、プレス成形品２００は、底板部２１０と、底板部２１０に隣接する縦壁部２２０（第１縦壁部２２０ａと第２縦壁部２２０ｂ）の間にある稜線部２３０とを備える。さらに、図２の（ｃ）に示すように、製品３００はトリミングされたフランジ部３５０を備えてもよい。

（予成形工程）
予成形工程（Ｓ１）では、金属板をプレス成形して、底板部２１０と対応する予成形底板部１１０と、縦壁部２２０と対応し予成形底板部１１０から立ち上がる複数の予成形縦壁部１２０（第１予成形縦壁部１２０ａと第２予成形縦壁部１２０ｂ）と、稜線部２３０と対応し予成形縦壁部１２０同士を接続する予成形稜線部１３０とを備える予成形品１００を成形する。金属板は、鋼板、アルミ合金板、チタン合金板、又はこれらの複合材であってもよい。金属板としては、引張強度が２７０から４４０ＭＰａの鋼板を用いることが、材料伸びの点からより好ましい。また、金属板には、防錆、防食の目的で、めっき処理等の加工が施されていてもよい。

また予成形工程（Ｓ１）では、予成形底板部１１０における予成形縦壁部１２０が立ち上がる端部領域１１１に、予成形底板部１１０の板面に直交しかつ、予成形稜線部１３０を通る断面視で、全体が予成形縦壁部１２０よりも予成形底板部１１０側に位置し、予成形縦壁部１２０が立ち上がる側と反対側に膨出する膨出部１４０を成形する。膨出部１４０は、予成形底板部１１０、予成形縦壁部１２０及び予成形稜線部１３０に接続される。端部領域１１１は、予成形底板部１１０の一部の領域であり、予成形縦壁部１２０及び予成形稜線部１３０が接続される予成形底板部１１０の縁部近傍の領域である。予成形稜線部１３０は予成形縦壁部１２０の一部であり、本実施形態では、予成形縦壁部１２０を予成形稜線部１３０と読み替えることができる。

図３に、予成形品１００を予成形底板部１１０に垂直な方向に見た場合の概略的な平面図を示す。図３の例では、予成形品１００は略矩形状の予成形底板部１１０を備える。図４に、図３のＡ－Ａ’の位置において予成形底板部１１０の板面に直交する平面で断面視した場合の予成形品１００の概略的な断面図を示す。図４は、予成形底板部１１０の板面に直交しかつ、予成形稜線部１３０を通る平面で予成形品１００を断面視した場合の概略的な断面図の一例である。図３のＡ－Ａ’の位置を通る平面は、第１予成形縦壁部１２０ａと第２予成形縦壁部１２０ｂの中間を通る予成形品断面であってもよい。具体的には、予成形品１００を予成形底板部１１０の板面に直交しかつ、予成形稜線部１３０を介して接続するそれぞれの予成形縦壁部１２０の板面との間でなす角が等しい平面であってもよい。

膨出部１４０は、予成形底板部１１０、予成形縦壁部１２０及び予成形稜線部１３０に接続される。膨出部１４０は、その全体が予成形縦壁部１２０又は予成形稜線部１３０よりも予成形底板部１１０側に位置している。具体的には、膨出部１４０の全ての範囲は、上記の断面視で予成形縦壁部１２０又は予成形稜線部１３０を延長した仮想線よりも予成形底板部１１０側に位置する。また、膨出部１４０の一部又は全体は、予成形底板部１１０の板面に対して、予成形縦壁部１２０が立ち上がる側と反対側に膨出している。

膨出部１４０は、予成形底板部１１０、予成形縦壁部１２０及び予成形稜線部１３０に滑らかに接続されることが好ましく、上記の断面視で曲線形状からなることが好ましい。また膨出部１４０は、予成形底板部１１０の板面に対して、予成形縦壁部１２０が立ち上がる側まで延在していることがより好ましい。膨出部１４０は、予成形底板部１１０の板面に垂直な方向から見た場合に、予成形稜線部１３０を全て含む範囲に設けられてもよく、予成形稜線部１３０の中央部を含む一部に設けられてもよい。なお、図２や図３等に示すように、予成形底板部１１０の端部領域１１１の全範囲に膨出部１４０が設けられていてもよいが、これは必須ではない。

予成形工程（Ｓ１）で得られた予成形品１００をプレス成形品の中間品としてもよい。すなわち、本実施形態に係る中間品は、底板部と、底板部に接続され底板部から立ち上がる複数の縦壁部と、縦壁部同士を接続する稜線部とを備えるプレス成形品を製造するための中間品であって、底板部と対応する予成形底板部と、縦壁部と対応し予成形底板部から立ち上がる複数の予成形縦壁部と、稜線部と対応し予成形縦壁部同士を接続する予成形稜線部とを備え、予成形底板部における予成形縦壁部が立ち上がる端部領域に、予成形底板部の板面に直交しかつ、予成形稜線部を通る断面視で、全体が予成形縦壁部よりも予成形底板部側に位置して予成形縦壁部に接続されかつ、予成形縦壁部が立ち上がる側と反対側に膨出して予成形底板部と接続される膨出部が設けられたことを特徴とする中間品である。

上記の構成からなる中間品では、予成形底板部の端部領域に膨出部を有している。この中間品の膨出部を成形品の底板部及び縦壁部の一部となるようにプレス成形することで、稜線部において割れやしわが抑制された成形品を得ることができる。

（本成形工程）
本成形工程（Ｓ２）では、底板部２１０と、底板部２１０に隣接する縦壁部２２０（第１縦壁部２２０ａと第２縦壁部２２０ｂ）と、縦壁部２２０の間にある稜線部２３０と、を備えたプレス成形品２００に予成形品１００をプレス成形する。図５に、プレス成形品２００を底板部２１０の板面に垂直な方向に見た場合の概略的な平面図を示す。また図６に、図５のＢ－Ｂ’の位置において底板部２１０の板面に直交する平面で断面視した場合のプレス成形品２００の概略的な断面図を示す。図６の断面図は、底板部２１０の板面に直交しかつ、稜線部２３０を通る断面視の一例である。図５のＢ－Ｂ’の位置を通る平面は、第１縦壁部２２０ａと第２縦壁部２２０ｂの中間を通るプレス成形品断面であってもよい。具体的には、プレス成形品２００を底板部２１０の板面に直交しかつ、稜線部２３０を介して接続するそれぞれの縦壁部２２０の板面との間でなす角が等しい平面であってもよい。本成形工程（Ｓ２）では、図４で示したような膨出部１４０を底板部２１０、縦壁部２２０及び稜線部２３０の一部となるようにプレス成形して、図６に示すような、底板部２１０と縦壁部２２０（又は稜線部２３０）とが縦壁稜線部２２１で接続された形状とする。稜線部２３０は縦壁部２２０の一部であり、本実施形態では、縦壁部２２０を稜線部２３０と読み替えることができる。

第１縦壁部２２０ａと第２縦壁部２２０ｂの中間を通るプレス成形品断面において、縦壁稜線部２２１の内面の曲率半径Ｒｗは金属板の板厚の１０倍以下が好ましい。縦壁稜線部２２１の内側の面を縦壁稜線部２２１の内面とする。縦壁稜線部２２１は、底板部２１０、縦壁部２２０及び稜線部２３０に接続される。

本成形工程（Ｓ２）の後に、さらに加工工程（Ｓ３）を経てもよい。加工工程（Ｓ３）では、切削加工や曲げ加工、フランジ部のトリミング等が行われてもよい。図１の（ｃ）の例では、フランジ部２５０がトリミングされている。

また、本工程で予成形縦壁部１２０（第１予成形縦壁部１２０ａと第２予成形縦壁部１２０ｂ）の中間を通る予成形品断面と縦壁部２２０（第１縦壁部２２０ａと第２縦壁部２２０ｂ）の中間を通るプレス成形品断面とを、予成形底板部１１０と底板部２１０、予成形稜線部１３０と稜線部２３０をそれぞれ重ねたとき、膨出部１４０はプレス成形品２００の内側にあり、予成形稜線部１３０に隣接する第１部分１４１とプレス成形品２００の外側にあり、予成形底板部１１０に隣接する第２部分１４２とを備え、第１部分１４１と第２部分１４２は隣接している。

プレス成形品２００の内側とは、プレス成形品２００の曲げの内側を意味する。同様にプレス成形品２００の外側とはプレス成形品２００の曲げの外側を意味する。また、ここでいう予成形稜線部１３０と稜線部２３０をそれぞれ重ねたときとは、断面図を重ねたときの関係を示している。プレス成形品２００の曲げとは、底板部２１０と縦壁部２２０の間の曲げである。図８の断面図は後述で詳細に説明する。

本実施形態に係るプレス成形品の製造方法では、第２部分１４２は、第２部分１４２の中で予成形底板部１１０より予成形底板部１１０の厚さ方向に最も離れた点より第１部分側の第２Ａ部分と、点より予成形底板部１１０側の第２Ｂ部分を備え、予成形品断面の第１部分１４１と第２Ａ部分の中で最も小さい曲げの内側表面の曲率半径は金属板の板厚の１５倍以上であってもよい。

図７に、第１予成形縦壁部１２０ａと第２予成形縦壁部１２０ｂの中間を通る予成形品断面図を示す。ここでいう中間とは、予成形品１００を予成形底板部１１０の板面に直交しかつ、予成形稜線部１３０を介して接続するそれぞれの予成形縦壁部１２０の板面との間でなす角が等しい平面のことである。膨出部１４０の予成形縦壁部１２０（又は予成形稜線部１３０）と接続される点１４０ａは、図７に示すように、断面が略直線状である予成形縦壁部１２０（又は予成形稜線部１３０）と断面が曲線状である膨出部１４０との境界を意味する。点１４０ａは、図７の断面視において予成形品１００の内面上の点である。膨出部１４０の予成形底板部１１０から最も離れた点１４０ｂは、図７に示すように、膨出部１４０の内面において予成形底板部１１０の内面から予成形底板部１１０の板面に垂直な方向の距離（図７のΔｐ）が最大となる点を意味する。ここで、予成形底板部１１０及び膨出部１４０の内面とは、予成形底板部１１０に対して予成形縦壁部１２０が位置する側の表面を意味する。

また図８に、予成形品１００の断面（実線）とプレス成形品２００の断面（二点鎖線）とを重ね合わせた断面図を示す。膨出部１４０の予成形底板部１１０と接続される点１４０ｃは、図８に示すように、断面が略直線状である予成形底板部１１０と断面が曲線状である膨出部１４０との境界を意味する。点１４０ｃは、図８の断面視において予成形品１００の内面上の点である。ここで、予成形品１００の内面とは、上述した膨出部１４０及び予成形底板部１１０の内面である。

予成形品１００の形状は、プレス成形においてひずみが集中することを緩和する形状である。つまり、第２部分１４２を平坦にするとき第２部分１４２から第１部分１４１に向かって金属が押し込まれるため、第１部分１４１のひずみの集中を緩和することができる。第２部分１４２から第１部分１４１に直接金属を押し込むため、第１部分１４１と第２部分１４２は隣接している。第１部分１４１と第２部分１４２とが離れていたらその間の部分に第２部分１４２から押し出された金属が吸収されてしまう。第２部分１４２はプレス成形品２００の外側に向かって突出している。第２部分１４２が内側に向かって突出していると第１部分１４１と第２部分１４２との間に屈曲部を有することになる。屈曲部があると第２部分１４２から第１部分１４１に向かう金属の流れを抑制する可能性がある。上記の断面における第１部分１４１と第２Ａ部分の中で最も小さい曲げの内側表面の曲率半径を金属板の板厚の１５倍以上とすることで、より安定して割れを抑制できるという効果がある。また、曲率半径を金属板の板厚の１８倍以上とすることがより好ましい。ここで、曲率半径は、予成形底板部１１０の内面の曲率半径とする。

本実施形態に係るプレス成形品の製造方法では、予成形品断面とプレス成形品断面とを予成形底板部１１０と底板部２１０、予成形稜線部１３０と稜線部２３０をそれぞれ重ねたとき、膨出部１４０の線長と膨出部１４０から離れているプレス成形品２００の部分の線長の差の絶対値は金属板の板厚の４倍以下であってもよい。

図８の断面における膨出部１４０の線長と、膨出部１４０から離れているプレス成形品２００の部分の線長との差の絶対値をΔＬとする。
図８の例では、図３のＡ－Ａ’の位置を通る断面と図５のＢ－Ｂ’の位置を通る断面とが同一面である。すなわち図８において、点１４０ａと点１４０ｃの間の区間における、二点鎖線で表現されたプレス成形品２００の線長と、斜線で表現された予成形品１００の線長の差の絶対値ΔＬは金属板の板厚の４倍以下であってもよい。
予成形品１００の線長がプレス成形品２００に比べ大きすぎると第１部分１４１で第２部分１４２からの金属の流入を吸収しきれないため、プレス成形品２００にしわが発生する。逆に、予成形品１００の線長がプレス成形品２００に比べ小さすぎると第１部分１４１に流れ込む金属が不足してプレス成形品に割れが発生する。このΔＬが金属板の板厚の４倍以下であることで、本成形工程における稜線部２３０の割れやしわの発生をより安定して抑制できるという効果がある。また、ΔＬを金属板の板厚の２倍以下とすることがより好ましい。

本実施形態に係るプレス成形品の製造方法では、予成形品断面とプレス成形品断面とを予成形底板部１１０と底板部２１０、予成形稜線部１３０と稜線部２３０をそれぞれ重ねたとき、底板部２１０の延長線と稜線部２３０の延長線の交点Ｃから予成形底板部１１０の距離は金属板の板厚の６０倍以下、交点Ｃから予成形稜線部１３０の底板部２１０に垂直な方向の距離は前記金属板の板厚の６０倍以下であってもよい。

図９に、図８と同様に、予成形品１００の断面（実線）とプレス成形品２００の断面（二点鎖線）とを重ね合わせた断面図を示す。交点Ｃは、上記の断面における底板部２１０（予成形底板部１１０）と稜線部２３０（予成形稜線部１３０）を延長した仮想線の交点である。交点Ｃから予成形底板部１１０の距離を距離ｅ１、交点Ｃから予成形底板部１１０に垂直な方向の距離を距離ｅ２とし、距離ｅ１及び距離ｅ２を金属板の板厚の６０倍以下とすることで、本成形工程において膨出部１４０を効果的に縦壁稜線部２２１へ向けて流動させることができるという効果がある。また、距離ｅ１及び距離ｅ２を金属板の板厚の４５倍以下とすることがより好ましい。距離ｅ１及び距離ｅ２は、それぞれ膨出部１４０の高さｅ１及び膨出部１４０の長さｅ２と換言してもよい。なお、距離ｅ１及び距離ｅ２の下限は金属板の板厚の５倍以上である。

本実施形態に係るプレス成形品の製造方法では、予成形品１００は予成形稜線部１３０の端部に隣接してフランジ部１５０を備え、予成形品断面とプレス成形品断面とを予成形底板部１１０と底板部２１０、予成形稜線部１３０と稜線部２３０をそれぞれ重ねたとき、プレス成形品２００のフランジ部１５０は予成形品１００のフランジ部１５０より底板部２１０の側にあってもよい。

予成形工程（Ｓ１）においては、フランジ部１５０を成形してもよい。図１０に、予成形底板部１１０の板面に直交しかつ、予成形稜線部１３０を通る平面で予成形品１００を断面視した場合の概略的な断面図の一例を示す。図１０に示すように、フランジ部１５０は、予成形縦壁部１２０（予成形稜線部１３０）の先端部１２２側において、フランジ稜線部１５１を介して予成形縦壁部１２０と接続される。また、図示しないが、予成形縦壁部１２０の基端部１２１側において予成形縦壁部１２０は予成形底板部１１０と接続される。なお、図１０は予成形稜線部１３０を通る断面を例示したが、予成形底板部１１０の板面に直交し予成形稜線部１３０を通らない断面においても、フランジ部１５０及びフランジ稜線部１５１を同様の構成としてもよい。

本成形工程（Ｓ２）において、底板部２１０の板面に垂直な方向においてフランジ部１５０と底板部２１０が近接するようにフランジ部１５０を底板部２１０に対して相対移動させることで、プレス成形品２００のフランジ部２５０は予成形品１００のフランジ部１５０より底板部２１０の側に配置される。これにより、プレス成形品２００の稜線部２３０において、フランジ部１５０を変形したフランジ部２５０に割れやしわの発生を抑制できる。

また本実施形態に係るプレス成形品の製造方法では、予成形品断面とプレス成形品断面とを予成形底板部１１０と底板部２１０、予成形稜線部１３０と稜線部２３０がそれぞれ重なるように投影したとき、プレス成形品２００のフランジ部２５０は予成形品１００のフランジ部１５０より底板部２１０の垂直方向に金属板の板厚の２倍以上３０倍以下の距離移動をしてもよい。このような構成とすることで、予成形工程において生じたフランジ部１５０の材料余りを予成形稜線部１３０の円周方向に効果的に伸ばすことができるという効果がある。距離移動は、底板部２１０の板面に垂直な方向において金属板の板厚の５倍以上２５倍以下とすることがより好ましい。

また本実施形態に係るプレス成形品の製造方法では、予成形品断面において、予成形品１００のフランジ部１５０と予成形稜線部１３０の間のフランジ稜線部１５１の曲げの内側表面の曲率半径は金属板の板厚の６倍以上３０倍以下であってもよい。また、フランジ稜線部１５１の中で曲率半径が変化した場合では全ての範囲内において曲率半径が板厚の６倍以上３０倍以下になっていればよい。フランジ稜線部１５１の曲げの内側表面とは、フランジ稜線部１５１の内側の面を意味し、予成形縦壁部１２０に対してフランジ部１５０が位置する側の表面を意味する。このような構成とすることで、フランジ部１５０の材料折れを防ぎつつ、フランジ部１５０の材料余りを予成形稜線部１３０の円周方向に効果的に伸ばすことができるという効果がある。曲率半径は、金属板の板厚の１０倍以上２５倍以下とすることがより好ましい。

本実施形態に係るプレス成形品の製造方法では、プレス成形品断面において、フランジ稜線部２５１の曲げの内側表面の曲率半径は金属板の板厚の１０倍以下であってもよい。また、フランジ稜線部２５１の中で曲率半径が変化した場合では全ての範囲内において曲率半径が金属板の板厚の１０倍以下になっていればよい。フランジ稜線部２５１の曲げの内側表面とは、縦壁部２２０に対してフランジ部２５０が位置する側の表面を意味する。

本実施形態に係るプレス成形品の製造方法では、底板部２１０に平行な稜線部２３０を通る断面において、稜線部２３０の曲げの内側の曲率半径は金属板の板厚の３０倍以下であってもよい。また、稜線部２３０の中で曲率半径が変化した場合では全ての範囲内において曲率半径が金属板の板厚の３０倍以下になっていればよい。稜線部２３０の曲率半径とは、縦壁部２２０又は稜線部２３０と縦壁稜線部２２１との境界における、底板部２１０の板面に垂直な方向から見た場合の、稜線部２３０の内面の曲率半径とする。

本実施形態に係るプレス成形品の製造方法では、第１縦壁部２２０ａと第２縦壁部２２０ｂと稜線部２３０を有する底板部２１０に平行なプレス成形品２００の断面は閉断面であってもよい。

また本実施形態に係るプレス成形品の製造方法は、底板部と、底板部に接続され底板部から立ち上がる複数の縦壁部と、縦壁部同士を接続する稜線部とを備えるプレス成形品の製造方法である。このプレス成形品の製造方法では、金属板をプレス成形して、底板部と対応する予成形底板部と、縦壁部と対応し予成形底板部から立ち上がる複数の予成形縦壁部と、稜線部と対応し予成形縦壁部同士を接続する予成形稜線部とを備える予成形品を成形する予成形工程と、予成形品をさらにプレス成形して底板部、縦壁部及び稜線部を成形する本成形工程、とを有し、予成形工程において、予成形底板部における予成形縦壁部が立ち上がる端部領域に、予成形底板部の板面に直交しかつ、予成形稜線部を通る断面視で、全体が予成形縦壁部よりも予成形底板部側に位置して予成形縦壁部に接続されかつ、予成形縦壁部が立ち上がる側と反対側に膨出して予成形底板部と接続される膨出部を成形し、本成形工程において、膨出部を、プレス成形して底板部及び縦壁部の一部となるように成形することを特徴としてもよい。

［第２実施形態］
本実施形態に係るプレスラインは、第１ダイ（第２金型）と第１パンチ（第１金型）と第１ホルダ（第３金型）を備えた第１プレス部と、第２ダイ（第４金型）と第２パンチ（第５金型）を備えた第２プレス部とを備え、前記第１ダイのダイ穴の表面には第１ダイ底面部と第１ダイ第１側面部と第１ダイ第２側面部と第１ダイ凹稜線部があり、前記第１ダイ凹稜線部は第１ダイ第１側面部と第１ダイ第２側面部の間にあり、前記第１ダイ底面部の前記第１ダイ凹稜線部の端部に隣接する箇所には、一部が前記第１ダイ底面部の中央部より凹んだ第１ダイ底面凹部があり、前記第２ダイのダイ穴の表面には第２ダイ底面部と第２ダイ第１側面部と第２ダイ第２側面部と第２ダイ凹稜線部があり、前記第２ダイ凹稜線部は第２ダイ第１側面部と第２ダイ第２側面部の間にあり、前記第１ダイ第１側面部と第１ダイ第２側面部の中間を通る第１ダイ断面と前記第２ダイ第１側面部と第２ダイ第２側面部の中間を通る第２ダイ断面とを前記第１ダイ底面部と前記第２ダイ底面部、前記第１ダイ凹稜線部と前記第２ダイ凹稜線部をそれぞれ重ねたとき、前記第１ダイ底面凹部は前記第２ダイの外側にあり、前記第１ダイ凹稜線部に隣接する第１部分と前記第２ダイの内側にあり、前記第１部分に隣接する第２部分と、を備えることを特徴とする。

図１１に、本実施形態に係るプレスラインの側面図を示す。（ａ）はトランスファープレスラインを示し、１台のプレス機５０００の内に第１プレス部３０００と、第２プレス部４０００がセットされる。被加工材１が搬送コンベア５１００上に乗せられ、第１プレス部３０００から第２プレス部４０００に向かう方向（Ｘ方向）に搬送する。第１プレス部３０００で加工された被加工材１を予成形品１００とする。予成形品１００は自動搬送機構６０００を介して第２プレス部４０００に搬送される。また、第２プレス部４０００で加工された被加工材１をプレス成形品２００とする。なお、第２プレス部４０００でのプレス成形は絞り成形でも曲げ成形でもよい。（ｂ）はタンデムプレスラインを示し、１台のプレス機５０００につきプレス部が一部ずつ（第１プレス部３０００、第２プレス部４０００）それぞれセットされる。被加工材１が搬送コンベア５１００上に乗せられ、第１プレス部３０００から第２プレス部４０００に向かう方向（Ｘ方向）に移動する。第１プレス部３０００で加工された被加工材１を予成形品１００とする。予成形品１００は搬送装置６１００を介して第２プレス部４０００に搬送される。また、第２プレス部４０００で加工された被加工材１をプレス成形品２００とする。なお、第２プレス部４０００でのプレス成形は絞り成形でも曲げ成形でもよい。

図１２に、本実施形態に係る第１プレス部３０００（予成形用金型１０）の一例を示す。第１プレス部３０００は、第１パンチ５００と、第１パンチ５００との間で被加工材１を挟み込む第１ダイ６００と、第１ダイ６００との間で被加工材１をその面内方向に移動可能に挟み込む第１ホルダ７００を備える。図１２に示すように、第１パンチ５００、第１ダイ６００及び第１ホルダ７００はプレス方向Ｐに沿って配置される。第１パンチ５００、第１ダイ６００及び第１ホルダ７００は、それぞれがプレス方向Ｐにおいて相対的に移動可能である。また、第１パンチ５００、第１ダイ６００及び第１ホルダ７００は、プレス方向Ｐ以外に相対的に移動可能であってもよい。また、第１パンチ５００、第１ダイ６００及び第１ホルダ７００は、それぞれが一体であってもよく、それぞれが分割可能であってもよい。例えば、第１パンチ５００は、プレス方向に垂直な方向において、各々が、後述する第１パンチ凸稜線部５３０を含む分割型に四分割されていてもよい。なお、第１パンチ５００の分割数としては、四分割には限られない。例えば、第１パンチ５００は、各々が第１パンチ凸稜線部５３０を含む端型と、第１パンチ底面部５１０の中央領域を含む中央型とに分割されていてもよい。また、分割型同士を相対移動させるように構成された、駆動部やカム機構を備えていてもよい。第１パンチ凸稜線部５３０を含む分割型は、プレス成形の過程において第１パンチ５００が第１ダイ６００に近接するに従い、第1パンチ凸稜線部５３０が第１ダイ６００の第１ダイ凹稜線部６３０に向けて近接するように相対移動されてもよい。金型を分割して構成することで、予成形稜線部の成形に要する力が緩和される。後述する第２パンチ９００についても、第１パンチ５００と同様に分割された構成としてもよい。

（第１パンチ）
図１３に、第１パンチ５００を第１パンチ底面部５１０に垂直な方向において第１パンチ底面部５１０側から見た場合の概略的な平面図を示す。図１３の例では、第１パンチ５００のダイ穴の表面に略矩形状の第１パンチ底面部５１０を備える。図１４に、図１３のＤ－Ｄ’の位置において第１パンチ底面部５１０の板面に直交する平面で断面視した場合の第１パンチ５００、第１ダイ６００及び第１ホルダ７００の概略的な断面図を示す。図１３のＤ－Ｄ’の位置を通る平面は、第１パンチ５００を第１パンチ底面部５１０の板面に直交しかつ、第１パンチ凸稜線部５３０を介して接続するそれぞれの第１パンチ側面部５２０の板面との間でなす角が等しい平面であってもよい。

第１パンチ５００のダイ穴の表面には第１パンチ底面部５１０と、第１パンチ底面部５１０に接続され第１パンチ底面部５１０から立ち上がる複数の第１パンチ側面部（第１パンチ第１側面部と第１パンチ第２側面部）５２０と第１パンチ側面部５２０同士を接続する第１パンチ凸稜線部５３０とを備える。つまり、第１パンチ凸稜線部５３０は第１パンチ第１側面部と第1パンチ第２側面部の間にある。第１パンチ底面部５１０における第１パンチ側面部５２０及び第１パンチ凸稜線部５３０が立ち上がる端部領域５１１に、第１パンチ底面部５１０の押圧面に直交しかつ、第１パンチ凸稜線部５３０を通る断面視で、全体が第１パンチ側面部５２０よりも第１パンチ底面部５１０側に位置して第１パンチ側面部５２０に接続されかつ、第１パンチ側面部５２０が立ち上がる側と反対側に膨出して第１パンチ底面部５１０と接続される第１パンチ底面凸部５４０を有する。つまり、第１パンチ底面部５１０の第１パンチ凸稜線部５３０の端部に隣接する箇所には、一部が第１パンチ底面部５１０の中央部より突出した第１パンチ底面凸部５４０が存在する。端部領域５１１は、第１パンチ底面部５１０の一部の領域であり、第１パンチ側面部５２０及び第１パンチ凸稜線部５３０が接続される縁部近傍の領域である。第１パンチ凸稜線部５３０は第１パンチ側面部５２０の一部であり、本実施形態では、第１パンチ側面部５２０を第１パンチ凸稜線部５３０と読み替えることができる。また、ダイ穴は第１パンチ底面部５１０に平行な第１パンチ５００の断面において第１パンチ側面部５２０が閉断面になっている閉断面の穴のみならず、第１パンチ底面部５１０に平行な第１パンチ５００の断面において第１パンチ側面部５２０が開断面になっていてもよい。

第１パンチ底面凸部５４０は、第１パンチ底面部５１０、第１パンチ側面部５２０及び第１パンチ凸稜線部５３０に接続される。第１パンチ底面凸部５４０は、その全体が第１パンチ側面部５２０又は第１パンチ凸稜線部５３０よりも第１パンチ底面部５１０側に位置している。具体的には、第１パンチ底面凸部５４０の全ての範囲は、上記の断面視で第１パンチ側面部５２０又は第１パンチ凸稜線部５３０を延長した仮想線よりも第１パンチ底面部５１０側に位置する。第１パンチ底面凸部５４０は、第１パンチ底面部５１０の板面に対して、第１パンチ側面部５２０が立ち上がる側と反対側に膨出している。第１パンチ底面凸部５４０の表面は予成形底板部１１０、第１パンチ側面部５２０及び第１パンチ凸稜線部５３０に滑らかに接続されることが好ましい。第１パンチ底面凸部５４０は上記の断面視で曲線からなることが好ましい。

（第１ダイ）
第１ダイ６００は第１パンチ５００の押圧面の外面形状に対応する外面形状を有する。第１パンチ５００の押圧面は、第１パンチ底面部５１０、第１パンチ側面部５２０及び第１パンチ凸稜線部５３０の一部、並びに第１パンチ底面凸部５４０の外面形状に対応する外面形状を有する。すなわち、第１ダイ６００は、第１ダイ底面部６１０に接続され第１ダイ底面部６１０から立ち上がる複数の第１ダイ側面部６２０と第１ダイ側面部６２０同士を接続する第１ダイ凹稜線部６３０とを備える。また、第１ダイ底面部６１０における第１ダイ側面部６２０が立ち上がる端部領域６１１に、第１ダイ底面部６１０の押圧面に直交しかつ、第１ダイ凹稜線部６３０を通る断面視で、全体が第１ダイ側面部６２０よりも第１ダイ底面部６１０側に位置して第１ダイ側面部６２０に接続されかつ、第１ダイ側面部６２０が立ち上がる側と反対側にへこんだ形状を有して第１ダイ底面部６１０と接続される第１ダイ底面凹部６４０を有する。端部領域６１１は、第１ダイ底面部６１０の一部の領域であり、第１ダイ側面部６２０及び第１ダイ凹稜線部６３０が接続される縁部近傍の領域である。第１ダイ底面凹部６４０の外面形状は第１パンチ底面凸部５４０と対応し、第１ダイ底面部６１０、第１ダイ側面部６２０及び第１ダイ凹稜線部６３０に接続される。第１ダイ底面凹部６４０は、その全体が第１ダイ側面部６２０又は第１ダイ凹稜線部６３０よりも第１ダイ底面部６１０側に位置している。具体的には、第１ダイ底面凹部６４０の全ての範囲は、上記の断面視で第１ダイ側面部６２０又は第１ダイ凹稜線部６３０を延長した仮想線よりも第１ダイ底面部６１０側に位置する。第１ダイ底面凹部６４０の表面は、第１ダイ底面部６１０、第１ダイ側面部６２０及び第１ダイ凹稜線部６３０に滑らかに接続されることが好ましい。第１ダイ底面凹部６４０は上記の断面視で曲線からなることが好ましい。第１ダイ６００は支持面６５０をさらに備え、第１ダイ側面部６２０及び第１ダイ凹稜線部６３０と支持面６５０とは、第１ダイ底面凹部６４０と接続される端部の反対側の端部において支持面稜線部６５１を介して接続される。第１ダイ凹稜線部６３０は第１ダイ側面部６２０の一部であり、本実施形態では、第１ダイ側面部６２０を第１ダイ凹稜線部６３０と読み替えることができる。

（第１ホルダ）
第１ホルダ７００は、第１ホルダ側面部７２０と、第１ホルダ側面部７２０同士を接続する第１ホルダ凹稜線部７３０と、第１ホルダ側面部７２０に対して略垂直となる支持面７５０とを有し、第１ダイ６００の支持面６５０との間で被加工材１をその面内方向に移動可能に挟み込む。図１４に示すように、第１ホルダ７００の支持面７５０は、第１ダイ６００の支持面６５０と対向する位置に配される。また、図１２に示すように、第１パンチ５００は、第１ホルダ７００の第１ホルダ側面部７２０及び第１ホルダ凹稜線部７３０で囲まれた領域を第１ホルダ７００に対して相対的に移動することができる。

次に、被加工材をプレス成形して、第１実施形態で説明した予成形品１００を成形する場合を例として、第１プレス部３０００の動きについて説明する。図１５は、図１４と同様の平面における断面図である。先ず、図１５に示すように、第１パンチ５００が第１ホルダ７００側にある状態で、被加工材（金属板）１を第１ダイ６００の支持面６５０上に載置する。

次いで、図１６に示すように、第１ホルダ７００を第１ダイ６００に対して相対移動させ、第１ダイ６００の支持面６５０と第１ホルダ７００の支持面７５０とにより、被加工材１を挟み込む。そして、図１７に示すように、第１パンチ５００を第１ダイ６００に対して近接するように相対移動させて被加工材１を変形する。被加工材１は被加工材１の面内方向に移動可能な程度の力で、第１ダイ６００の支持面６５０と第１ホルダ７００の支持面７５０とによって挟み込まれている。そのため、第１パンチ５００と第１ダイ６００の相対移動に伴い、被加工材１は変形力を受け、被加工材１を構成する材料は第１ダイ６００の支持面６５０と第１ホルダ７００の支持面７５０とによって挟み込まれている範囲から第１ダイ６００の第１ダイ側面部６２０及び第１ダイ凹稜線部６３０に向けて移動する。

図１８に、第１パンチ５００が下死点に達した状態の概略的な断面図を示す。第１パンチ５００が下死点に達すると、予成形品１００が成形される。図１９に、上述した第１プレス部３０００によって成形された予成形品１００の概略的な断面図を示す。図１９の予成形品１００では、予成形底板部１１０、予成形縦壁部（図示せず）、予成形稜線部１３０、膨出部１４０、フランジ部１５０が形成されている。以上の工程は、第１実施形態で説明した予成形工程（Ｓ１）に相当する。

以上のように、本実施形態に係る金型では、第１実施形態で説明した予成形品１００を成形することができる。次に、このようにして得られた予成形品１００をさらにプレス成形してプレス成形品とする工程を説明する。以降の工程は、第１実施形態で説明した本成形工程（Ｓ２）に相当する。以降の工程では、第２ダイ及び第２パンチを備える第２プレス部４０００を用いて、予成形品１００のプレス成形を行う例を説明する。

図２０に、本実施形態に係る第２プレス部４０００（本成形用金型２０）の一例を示す。第２プレス部４０００は、第２ダイ８００と、第２ダイ８００との間で予成形品１００を挟み込む第２パンチ９００とを備える。図２０に示すように、第２ダイ８００及び第２パンチ９００はプレス方向Ｐに沿って配置される。第２ダイ８００及び第２パンチ９００は、それぞれがプレス方向Ｐにおいて相対的に移動可能である。また、第２ダイ８００及び第２パンチ９００は、プレス方向Ｐ以外に相対的に移動可能であってもよい。また、第２ダイ８００及び第２パンチ９００は、それぞれが一体であってもよく、それぞれが分割可能であってもよい。予成形品１００は、図２０に示すように、予成形底板部１１０が第２ダイ８００の第２ダイ底面部８１０側へ向くように配される。

（第２ダイ）
図２１に、第２ダイ８００を第２ダイ底面部８１０に垂直な方向において予成形品１００が載置される面側から見た場合の概略的な平面図を示す。図２１の例では、第２ダイ８００はダイ穴の表面に略矩形状の第２ダイ底面部８１０を備える。第２ダイ８００は第２ダイ底面部８１０と、第２ダイ底面部８１０に接続され第２ダイ底面部８１０から立ち上がる複数の第２ダイ側面部（第２ダイ第１側面部と第２ダイ第２側面部）８２０と第２ダイ側面部８２０同士を接続する第２ダイ凹稜線部８３０とを備える。第２ダイ８００の押圧面の形状は、予成形品１００を第２ダイ８００内に載置した際に、予成形品１００の予成形縦壁部１２０の一部が第２ダイ側面部８２０の一部に、予成形稜線部１３０の一部が第２ダイ凹稜線部８３０の一部にそれぞれ接触するか、近接していることが好ましい。また、ダイ穴は第２ダイ底面部８１０に平行な第２ダイ８００の断面において第２ダイ側面部８２０が閉断面になっている閉断面の穴のみならず、第２ダイ底面部８１０に平行な第２ダイ８００の断面において第２ダイ側面部８２０が開断面になっていてもよい。

図２２に、図２１のＥ－Ｅ’の位置において第２ダイ底面部８１０の板面に直交する平面で断面視した場合の第２ダイ８００及び第２ダイ８００内に載置された予成形品１００の概略的な断面図を示す。図２１のＥ－Ｅ’の位置を通る平面は、第２ダイ８００を第２ダイ底面部８１０の板面に直交しかつ、第２ダイ凹稜線部８３０を介して接続するそれぞれの第２ダイ側面部８２０の板面との間でなす角が等しい平面であってもよい。第２ダイ底面部８１０と第２ダイ側面部８２０及び第２ダイ凹稜線部８３０とは側面稜線部８２１によって接続されている。つまり、第２ダイ凹稜線部８３０は第２ダイ第１側面部と第２ダイ第２側面部の間に存在する。また、第２ダイ８００は支持面８５０を備え、第２ダイ側面部８２０及び第２ダイ凹稜線部８３０と支持面８５０とは、第２ダイ底面部８１０と接続される端部の反対側の端部において支持面稜線部８５１を介して接続される。図２２の例では、予成形品１００の膨出部１４０の一部が第２ダイ８００の第２ダイ底面部８１０の押圧面に接し、予成形稜線部１３０が第２ダイ８００の第２ダイ凹稜線部８３０に接し、フランジ部１５０及びフランジ稜線部１５１が第２ダイ８００の支持面８５０及び支持面稜線部８５１に接している。第２ダイ凹稜線部８３０は第２ダイ側面部８２０の一部であり、本実施形態では、第２ダイ側面部８２０を第２ダイ凹稜線部８３０と読み替えることができる。

（第２パンチ）
図２３に、図２１のＥ－Ｅ’の位置において第２パンチ９００を第２ダイ８００に近接させた状態の概略的な断面図を示す。第２パンチ９００は第２ダイ８００の押圧面の外面形状に対応する外面形状を有する。第２パンチ９００の押圧面は、第２ダイ底面部８１０、第２ダイ側面部８２０及び第２ダイ凹稜線部８３０の一部、側面稜線部８２１に対応する外面形状を有する。すなわち、第２パンチ９００は、第２パンチ底面部９１０に接続され第２パンチ底面部９１０から立ち上がる複数の第２パンチ側面部（第２パンチ第１側面部と第２パンチ第２側面部）９２０と第２パンチ側面部９２０同士を接続する第２パンチ凹稜線部９３０とを備える。第２パンチ底面部９１０と第２パンチ側面部９２０及び第２パンチ凹稜線部９３０とは側面稜線部９２１によって接続されている。また、第２パンチ９００は支持面９５０を備え、第２パンチ側面部９２０及び第２パンチ凹稜線部９３０と支持面９５０とは、第２パンチ底面部９１０と接続される端部の反対側の端部において接続される。第２パンチ凹稜線部９３０は第２パンチ側面部９２０の一部であり、本実施形態では、第２パンチ側面部９２０を第２パンチ凹稜線部９３０と読み替えることができる。

図２４に、第２パンチ９００を第２ダイ８００に対して相対移動させた状態の概略的な断面図を示す。図２５に、第２パンチ９００が下死点に達した状態の概略的な断面図を示す。第２パンチ９００が下死点に達すると、予成形品１００の膨出部１４０はプレス成形され、プレス成形品２００の縦壁部２２０、底板部２１０及び稜線部２３０の一部として成形される。図２６に、プレス成形品２００の一例を示す。図２６のプレス成形品２００では、底板部２１０、縦壁部（図示せず）、稜線部２３０、縦壁稜線部２２１、フランジ部２５０およびフランジ稜線部２５１が形成されている。

具体的には、図２７に示すように、第１パンチ５００及び第１ダイ６００によって成形された予成形品１００の膨出部１４０は、第２ダイ８００及び第２パンチ９００によってプレス成形品２００の底板部２１０、縦壁部２２０及び稜線部２３０の一部、並びに縦壁稜線部２２１の一部となるようにプレス成形される（プレス成形品２００の断面を二点鎖線で示す）。稜線部の曲率半径が小さい形状の製品を製造する場合、従来の絞り成形工法に対する割れの対策として、１回目の工程においてこれら部位の曲率半径を大きく成形し、２回目の工程において曲率半径を小さくリストライクするという手法が試みられていた。しかし、稜線部の曲率半径がより小さく、成形条件がより厳しい形状の製品を製造する場合、２回目のリストライクで材料が部分的に不足して割れが発生するという問題があった。これに対し、本実施形態に係る金型を用いることで、割れを抑制しつつ予成形品を成形しかつ、本成形工程で必要な材料を稼ぐことができる。そのため、プレス成形品２００の稜線部２３０において割れやしわを抑制できる。

また、第１ダイ第１側面部と第１ダイ第２側面部の中間を通る第１ダイ断面と第２ダイ第１側面部と第２ダイ第２側面部の中間を通る第２ダイ断面とを第１ダイ底面部６１０と第２ダイ底面部８１０、第１ダイ凹稜線部６３０と第２ダイ凹稜線部８３０をそれぞれ重ねたとき、第１ダイ底面凹部６４０は第２ダイ８００の外側にあり、第１ダイ凹稜線部６３０に隣接する第１部分６４１と第２ダイ８００の内側にあり、第１部分６４１に隣接する第２部分６４２と、を備える。

図２８に、第１ダイ断面（実線）と第２ダイ断面（二点鎖線）とを重ね合わせた断面図を示す。図２８において、ダイ金型側を外側、ダイ穴側を内側とする。第１ダイ底面凹部６４０は第２ダイ８００の外側にあり、第１ダイ凹稜線部６３０に隣接する第１部分６４１と第２ダイ８００の内側にあり、第１ダイ底面部６１０に隣接する第２部分６４２とを備え、第１部分６４１と第２部分６４２は隣接している。

なお、上述の説明では、第1ダイ６００及び第２ダイ８００が下方にある状態を例示したが、これに限定されず、第１パンチ５００が第１ダイ６００に対して下方に配されてもよい。また、また、プレス方向は鉛直方向に限定されず、水平方向やその他の方向であってもよい。また、予成形品１００のフランジ部１５０、プレス成形品２００のフランジ部２５０は設けずともよい。

上述の例では、第１ダイ６００の第１ダイ底面部６１０から支持面６５０までの第１ダイ底面部６１０に垂直な方向の距離が、第２ダイ８００の第２ダイ底面部８１０から支持面８５０までの第２ダイ底面部８１０に垂直な方向の距離とほぼ等しい場合を例示した。すなわち予成形品１００の膨出部１４０の予成形底板部１１０から最も遠ざかる点からフランジ部１５０までの予成形底板部１１０に垂直な方向の距離が、プレス成形品２００の底板部２１０からフランジ部２５０までの底板部２１０に垂直な方向の距離とほぼ等しい。

しかし、第１実施形態で説明したように、予成形工程（Ｓ１）においてフランジ部１５０を成形し、本成形工程（Ｓ２）において、底板部２１０の板面に垂直な方向においてフランジ部１５０と底板部２１０が近接するようにフランジ部１５０を底板部２１０に対して相対移動させてもよい。この場合、図２９に示すように、予成形品１００の膨出部１４０の予成形底板部１１０から最も遠ざかる点からフランジ部１５０までの予成形底板部１１０に垂直な方向の距離を、第２ダイ８００の第２ダイ底面部８１０から支持面８５０までの第２ダイ底面部８１０に垂直な方向の距離よりも大きく設定する。そして、上述の説明と同様に、図３０から図３１のように第２パンチ９００を第２ダイ８００に対して相対移動させる。

図３２に示すように、第２パンチ９００が下死点に達すると、予成形品１００の膨出部１４０がプレス成形されるとともに、第２パンチ９００の支持面９５０によって予成形品１００のフランジ部１５０が第２ダイ８００の支持面８５０側に移動する。このとき、予成形縦壁部１２０及び予成形稜線部１３０の一部は、第２パンチ９００の第２パンチ側面部９２０及び支持面９５０によって変形力を受けかつ、第２ダイ８００の支持面８５０と第２パンチ９００の支持面９５０によって挟み込まれることで、プレス成形品２００のフランジ部２５０の一部となる。このようにして、底板部２１０の板面に垂直な方向においてフランジ部１５０と底板部２１０が近接するようにフランジ部１５０を底板部２１０に対して相対移動させることで、プレス成形品２００の稜線部２３０において、フランジ部１５０を変形したフランジ部２５０に割れやしわの発生を抑制できる。

本実施形態に係るプレスラインでは、第１ダイ断面と第２ダイ断面とを第１ダイ底面部６１０と第２ダイ底面部８１０、第１ダイ凹稜線部６３０と第２ダイ凹稜線部８３０をそれぞれ重ねたとき、第２部分６４２は、第２部分６４２の中で最も深く凹んだ点より第１部分側の第２Ａ部分と、点より第１ダイ底面部６１０の中央部側の第２Ｂ部分を備え、第１ダイ断面における第１部分６４１と第２Ａ部分の中で最も小さい曲率半径は第１ダイ６００と第１パンチ５００のクリアランスの１６倍以上であってもよい。

上記の断面における第１部分６４１と第２Ａ部分の中で最も小さい曲げの内側表面の曲率半径を第１ダイ６００と第１パンチ５００のクリアランスの１６倍以上とすることで、より安定して割れを抑制できるという効果がある。また、曲率半径を第１ダイ６００と第１パンチ５００のクリアランスの１８倍以上とすることがより好ましい。

また、本実施形態に係るプレスラインでは、第１ダイ断面と第２ダイ断面とを第１ダイ底面部６１０と第２ダイ底面部８１０、第１ダイ凹稜線部６３０と第２ダイ凹稜線部８３０をそれぞれ重ねたとき、第１ダイ底面凹部６４０の線長と、第１ダイ底面凹部６４０から離れている第２ダイ底面部８１０の線長の差の絶対値は第１ダイ６００と第１パンチ５００のクリアランスの４倍以下であってもよい。

第１ダイ底面凹部６４０の線長と、第１ダイ底面凹部６４０から離れている第２ダイ底面部８１０の線長の差の絶対値が第１ダイ６００と第１パンチ５００のクリアランスの４倍以下であることで、本成形工程における稜線部２３０の割れやしわの発生をより安定して抑制できるという効果がある。また、第１ダイ底面凹部６４０の線長と、第１ダイ底面凹部６４０から離れている第２ダイ底面部８１０の線長の差の絶対値が第１ダイ６００と第１パンチ５００のクリアランスの２倍以下とすることがより好ましい。

また、本実施形態に係るプレスラインでは、第１ダイ断面と第２ダイ断面とを第１ダイ底面部６１０と第２ダイ底面部８１０、第１ダイ凹稜線部６３０と第２ダイ凹稜線部８３０をそれぞれ重ねたとき、第２ダイ底面部８１０の延長線と第２ダイ凹稜線部８３０の延長線の交点Ｃから第２部分６４２の第１ダイ底面部６１０側の端部までの距離は第１ダイ６００と第１パンチ５００のクリアランスの６０倍以下、交点Ｃから第１部分６４１の第１ダイ凹稜線部側の端部までの第１ダイ底面部６１０に垂直な方向の距離はクリアランスの６０倍以下であってもよい。

第２ダイ底面部８１０の延長線と第２ダイ凹稜線部８３０の延長線の交点Ｃから第２部分６４２の第１ダイ底面部６１０側の端部までの距離を第１ダイ６００と第１パンチ５００のクリアランスの６０倍以下とすることで、本成形工程において膨出部１４０を効果的に縦壁稜線部２２１へ向けて流動させることができるという効果がある。また、４５倍以下とすることがより好ましい。なお、第２ダイ底面部８１０の延長線と第２ダイ凹稜線部８３０の延長線の交点Ｃから第２部分６４２の第１ダイ底面部６１０側の端部までの距離の下限は第１ダイ６００と第１パンチ５００のクリアランスの５倍以上である。

また、本実施形態に係るプレスラインでは、第１ダイ底面部６１０に平行な第１ダイ凹稜線部６３０を通る断面において、第１ダイ凹稜線部６３０の曲率半径は第１ダイ６００と第１パンチ５００のクリアランスの３１倍以下であってもよい。

第１ダイ凹稜線部６３０の曲率半径とは、第１ダイ側面部６２０又は第１ダイ凹稜線部６３０と第１ダイ底面凹部６４０との境界における、第１ダイ６００の第１ダイ底面部６１０の押圧面に垂直な方向から見た場合の、第１ダイ凹稜線部６３０の表面の曲率半径とする。また、第１ダイ凹稜線部６３０の中で曲率半径が変化した場合では全ての範囲内において曲率半径が第１ダイ６００と第１パンチ５００のクリアランスの３１倍以下になっていればよい。

本実施形態に係るプレス部は、第１実施形態に係るプレス成形品の製造方法に好ましく用いることができる。すなわち、底板部と、底板部に接続され底板部から立ち上がる複数の縦壁部と、縦壁部同士を接続する稜線部とを備えるプレス成形品の製造方法であって、金属板をプレス成形して、底板部と対応する予成形底板部と、縦壁部と対応し予成形底板部から立ち上がる複数の予成形縦壁部と、稜線部と対応し予成形縦壁部同士を接続する予成形稜線部とを備える予成形品を成形する予成形工程と、予成形品をさらにプレス成形して底板部、縦壁部及び稜線部を成形する本成形工程、とを有し、予成形工程において、第１ダイ６００、第１ダイ６００及び第１パンチ５００を用いて、予成形底板部における予成形縦壁部が立ち上がる端部領域に、予成形底板部の板面に直交しかつ、予成形稜線部を通る断面視で、全体がる予成形縦壁部よりも予成形底板部側に位置して予成形縦壁部に接続されかつ、予成形縦壁部が立ち上がる側と反対側に膨出して予成形底板部と接続される膨出部を成形し、本成形工程において、第２ダイ８００及び第２パンチ９００を用いて、膨出部を、プレス成形して底板部及び縦壁部の一部となるように成形するプレス成形品の製造方法が提供される。また、本実施形態に係る金型は、各金型同士を相対移動させるように構成されたな駆動部（ガスシリンダー、油圧シリンダー、ばね、カム機構等を含む）をさらに備える、プレス成形装置として提供されてもよい。このプレス装置は、金型の相対移動や駆動部の動作を制御するための制御部を備えていてもよい。このプレス成形装置は、第１実施形態に係るプレス成形品の製造方法に好ましく用いることができる。

上記の実施形態において、金属板の板厚は、被加工材である金属板の平均板厚であってもよい。平均板厚は、金属板の複数の任意の点（例えば、縦壁部や底板部に成形される範囲における３点）における板厚の平均値としてもよい。また金属板の板厚は、予成形品の予成形縦壁部又は予成形底板部の板厚、又はプレス成形品の縦壁部又は底板部の板厚と実質的に同じであってもよい。また金属板の板厚は、第１ダイと第１ホルダと間のクリアランス、又は第２ダイと第２パンチと間のクリアランスと実質的に同じであってもよい。

上記の実施形態に係るプレス成形品は、稜線部を有する、車両用のバッテリーボックスに代表されるバッテリーボックス、フロントピラーロア、ドアインナー、等の車両用の部品に好ましく用いることができる。図３３～図３６は、本発明に係るプレス成形品の製造方法を好ましく用いることができる製品の一例を説明するための図である。図３３の（ａ）に例示するプレス成形品はバッテリーボックスの稜線部品３０１であり、二つの稜線部３３１及び３３１’を有している。図３３の（ｂ）に例示するプレス成形品はバッテリーボックスの稜線部品３０２であり、稜線部３３２を有している。これらのプレス成形品を他の部材と接合するなどして、バッテリーボックス全体を形成するようにしてもよい。図３４に例示するプレス成形品は、稜線部３３３を有するフロントピラー３０３である。このような全体がＬ字形状に湾曲した部材にも本発明は好ましく適用できる。図３５に例示するプレス成形品は、Ｃピラーのスティフナー３０４であり、稜線部３３４近傍において縦壁が高くなっている。このように、縦壁の高さが均一ではない部材にも本発明は好ましく適用できる。図３６に例示するプレス成形品は、ドアインナー３０５である。本発明は、ドアインナー３０５のような曲率半径や開き角が異なる複数の稜線部３３５及び３３５’を有するプレス成形品にも好ましく適用できる。

また、第１プレス部は、第１ダイ（第２金型）と、第１ダイとの間で被加工材を挟み込む第１ホルダ（第３金型）と、第１ホルダとの間で被加工材をその面内方向に移動可能に挟み込む第１パンチ（第１金型）と、を備える金型であって、第１ダイは第１ダイ底面部と、第１ダイ底面部に接続され第１ダイ底面部から立ち上がる複数の第１ダイ側面部（第１ダイ第１側面部と第１ダイ第２側面部）と第１ダイ側面部同士を接続する第１ダイ凹稜線部を備え、第１ダイ底面部における第１ダイ側面部が立ち上がる端部領域に、第１ダイ底面部の押圧面に直交しかつ、第１ダイ凹稜線部を通る断面視で、全体が第１ダイ側面部よりも第１ダイ底面部側に位置して第１ダイ側面部に接続されかつ、第１ダイ側面部が立ち上がる側と反対側に膨出して第１ダイ底面部と接続される第１ダイ底面凹部を有し、第１ホルダは第１ダイの押圧面の外面形状に対応する外面形状を有することを特徴とする。

上記の構成からなる第１プレス部では、第１ダイの第１ダイ底面部に凹部を有しかつ、第１ホルダが第１ダイ押圧面の外面形状に対応する外面形状を有していることで、膨出部を有する予成形品を成形することができる。この予成形品の膨出部を成形品の底板部及び縦壁部の一部となるようにプレス成形することで、稜線部において割れやしわが抑制された成形品を得ることができる。

以下に、本発明の実施例について説明する。
（実施例１）
本実施例では、実験Ｎｏ．１からＮｏ．９として、下記の表１、及び図３７から図４２に示すような予成形稜線部を有する予成形品を作成し、その後それぞれの予成形品をさらにプレス成形してプレス成形品を作成した。被加工材はＧＡ２７０鋼板とした。被加工材の板厚は０．８ｍｍとした。高伸び材は、日本鉄鋼連盟規格における自動車用冷延溶融亜鉛めっき鋼板の規格表記でＪＡＣ２７０Ｆである。低伸び材は同規格におけるＪＡＣ２７０Ｄである。予成形品及びプレス成形品の稜線部の曲率半径Ｒｃは１０ｍｍ、プレス成形品の縦壁の高さは１００ｍｍ、プレス成形品の縦壁稜線部の曲率半径Ｒｗは３ｍｍとした。予成形品及びプレス成形品の全体形状は、図１の（ａ）及び図１の（ｂ）に示すような形状とした。

表１に実験Ｎｏ．１からＮｏ．９の各予成形品について、膨出部の予成形縦壁部と接続される点から予成形底板部から最も遠ざかる点までの曲率半径Ｒｐ、予成形品とプレス成形品との線長差ΔＬ、膨出部の高さｅ１及び膨出部の長さｅ２をまとめた。図３７から図４２の（ａ）では、各予成形品の稜線部近傍の１３０概略的な斜視図を示している。図３７から図４２の（ｂ）では、予成形底板部１１０の板面に直交しかつ、予成形稜線部１３０を介して接続するそれぞれの予成形縦壁部１２０の板面との間でなす角が等しい平面における断面視での予成形品１００（二点鎖線）及びプレス成形品２００（実線）の概略的な断面図を示している。

また、表１に各実験例における割れやしわの評価結果を併せて示す。評価結果としては、目視での検査で、プレス成形品に割れやしわが無く、不良品率が低く生産性が高いものを「Ａ（ｖｅｒｙ ｇｏｏｄ）」、割れやしわが無いものを「Ｂ（ｇｏｏｄ）」、割れやしわ（ネッキング、材料折れ、座屈を含む）が発生したものを「Ｃ（ｂａｄ）」とした。

実験Ｎｏ．１では、図３７に示すように、上述した形状のプレス成形品と同じ形状の予成形品を作成した。換言すれば、予成形をせずに被加工材をプレス成形品の形状にプレス成形した。表１に示すように、高伸び材及び低伸び材のいずれにおいても割れ又はしわが発生した。

実験Ｎｏ．２の予成形品では、図３８に示すように、膨出部を設けず、プレス成形品２００の縦壁稜線部２２１よりも内面側に予成形品１００の予成形稜線部１３０と予成形底板部１１０とを接続する稜線が位置するようにした。表１に示すように、高伸び材及び低伸び材のいずれにおいても割れ又はしわが発生した。

実験Ｎｏ．３の予成形品では、図３９に示すように、膨出部１４０は、プレス成形品２００の稜線部２３０よりも外側に位置している。すなわち、膨出部１４０は、予成形稜線部１３０に対して予成形底板部１１０側と反対側に位置しかつ、予成形底板部１１０に対して予成形縦壁部１２０が立ち上がる側と反対側に位置している。表１に示すように、高伸び材及び低伸び材のいずれにおいても割れ又はしわが発生した。

実験Ｎｏ．４の予成形品では、図４０に示すように、膨出部１４０は、プレス成形品２００の稜線部２３０よりも外側に位置している。すなわち、膨出部１４０は、予成形稜線部１３０に対して予成形底板部１１０側と反対側に位置している。また、膨出部１４０は、予成形底板部１１０に対して予成形縦壁部１２０が立ち上がる側に位置している。表１に示すように、高伸び材及び低伸び材のいずれにおいても割れ又はしわが発生した。

実験Ｎｏ．５の予成形品では、図４１に示すように、膨出部１４０は、プレス成形品２００の稜線部２３０よりも外側に位置している。すなわち、膨出部１４０は、予成形稜線部１３０に対して予成形底板部１１０側と反対側に位置している。表１に示すように、高伸び材及び低伸び材のいずれにおいても割れ又はしわが発生した。

実験Ｎｏ．６からＮｏ．９の各予成形品では、膨出部１４０の基本的な形状は図４２に示すような形状であるが、曲率半径Ｒｐ、線長差ΔＬ、膨出部の高さｅ１及び長さｅ２を各予成形品で変更した。実験Ｎｏ．６の予成形品では、膨出部１４０は、その全体が予成形縦壁部１２０（予成形稜線部１３０）よりも予成形底板部１１０側に位置し、予成形縦壁部１２０が立ち上がる側と反対側に膨出している。表１に示すように、高伸び材及び低伸び材のいずれにおいても割れ又はしわが発生しなかった。

実験Ｎｏ．７の予成形品では、膨出部１４０は、その全体が予成形縦壁部１２０よりも予成形底板部１１０側に位置し、予成形縦壁部１２０が立ち上がる側と反対側に膨出する形状とした。表１に示すように、高伸び材及び低伸び材のいずれにおいても割れ又はしわが発生しなかった。また、実験Ｎｏ．７の予成形品では、低伸び材においても、不良品率が低く生産性が高いことがわかる。これは、曲率半径Ｒｐ、線長差ΔＬ、膨出部の高さｅ１及び長さｅ２が所定の条件を満たしているためであると考えられる。

実験Ｎｏ．８の予成形品では、膨出部１４０は、その全体が予成形縦壁部１２０よりも予成形底板部１１０側に位置し、予成形縦壁部１２０が立ち上がる側と反対側に膨出する形状とした。表１に示すように、高伸び材及び低伸び材のいずれにおいても割れ又はしわが発生しなかった。

実験Ｎｏ．９の予成形品では、膨出部１４０は、その全体が予成形縦壁部１２０よりも予成形底板部１１０側に位置し、予成形縦壁部１２０が立ち上がる側と反対側に膨出する形状とした。表１に示すように、高伸び材及び低伸び材のいずれにおいても割れ又はしわが発生しなかった。

（実施例２）
本実施例では、実験Ｎｏ．１０からＮｏ．１５として、下記の表２、及び図４３から図４８に示すような予成形稜線部を有する予成形品を作成し、その後それぞれの予成形品をさらにプレス成形してプレス成形品を作成した。本実施例では、下記の表２に示す形状のフランジ部を備える予成形品をそれぞれ作成し、その後さらにプレス成形を実施してプレス成形品を作成した。実施例１と同様に、被加工材は板厚０．８ｍｍのＧＡ２７０鋼板とした。高伸び材及び低伸び材の定義は実施例１と同様である。予成形品及びプレス成形品の形状は、フランジ部の形状を除き、実施例１の実験Ｎｏ．７の形状を採用した。予成形品及びプレス成形品のコーナー部の曲率半径Ｒｃは１０ｍｍ、プレス成形品の縦壁の高さは１００ｍｍ、プレス成形品の縦壁稜線部の曲率半径Ｒｗは３ｍｍとした。

表２に実験Ｎｏ．１０からＮｏ．１５の予成形品について、予成形品からプレス成形品にプレス成形したときの、フランジ部を底板部に対して相対移動させる距離ΔＴ、及び予成形品フランジ部の曲率半径Ｒｄをまとめた。図４３から図４８の（ａ）では、各予成形品の予成形稜線部１３０近傍の概略的な斜視図を示している。図４３から図４８の（ｂ）では、予成形底板部１１０の板面に直交しかつ、予成形稜線部１３０を介して接続するそれぞれの予成形縦壁部１２０の板面との間でなす角が等しい平面における断面視での予成形品１００（二点鎖線）及びプレス成形品２００（実線）のフランジ部１５０（２５０）概略的な断面図を示している。

表２に各実験例における割れやしわの評価結果を併せて示す。評価結果としては、目視での検査で、稜線部２３０近傍のフランジ部２５０において、割れやしわが無いものの生産性が低いものを「Ｂ（ｇｏｏｄ）」、割れやしわ（ネッキング、材料折れ、座屈を含む）が発生したものを「Ｃ（ｂａｄ）」とした。

図４３に示すように、実験Ｎｏ．１０の予成形品では、予成形品１００をプレス成形してプレス成形品２００とする際に、フランジ部の高さ及びフランジ稜線部１５１の曲率半径Ｒｄを変化させなかった。表２に示すように、高伸び材及び低伸び材のいずれにおいても割れ又はしわが発生した。

図４４に示すように、実験Ｎｏ．１１の予成形品では、予成形品１００のフランジ稜線部１５１の曲率半径Ｒｄをプレス成形品２００のフランジ稜線部２５１の曲率半径Ｒｆよりも大きく設定したが、予成形品１００をプレス成形してプレス成形品２００とする際に、フランジ部の高さを変化させなかった。表２に示すように、高伸び材及び低伸び材のいずれにおいても割れ又はしわが発生した。

図４５に示すように、実験Ｎｏ．１２の予成形品では、予成形品１００のフランジ稜線部１５１の曲率半径Ｒｄをプレス成形品２００のフランジ稜線部２５１の曲率半径Ｒｆよりも大きく設定し、予成形品１００をプレス成形してプレス成形品２００とする際に、底板部２１０の板面に垂直な方向においてフランジ部１５０と底板部２１０が近接するようにフランジ部１５０を底板部２１０に対して相対移動させた。表２に示すように、高伸び材及び低伸び材のいずれにおいても割れ又はしわが発生した。これは、ΔＴが大き過ぎたため余剰の材料がフランジ部１５０に集まってしまったためであると考えられる。

図４６に示すように、実験Ｎｏ．１３の予成形品では、予成形品１００をプレス成形してプレス成形品２００とする際に、底板部２１０の板面に垂直な方向においてフランジ部１５０と底板部２１０が近接するようにフランジ部１５０を底板部２１０に対して相対移動させた。また、予成形品１００のフランジ稜線部１５１の曲率半径Ｒｄをプレス成形品２００のフランジ稜線部２５１の曲率半径Ｒｆよりも大きく設定した。表２に示すように、高伸び材においては割れ又はしわが発生しなかった。

図４７に示すように、実験Ｎｏ．１４の予成形品では、予成形品１００をプレス成形してプレス成形品２００とする際に、底板部２１０の板面に垂直な方向においてフランジ部１５０と底板部２１０が近接するようにフランジ部１５０を底板部２１０に対して相対移動させた。また、予成形品１００のフランジ稜線部１５１の曲率半径Ｒｄをプレス成形品２００のフランジ稜線部２５１の曲率半径Ｒｆよりも大きく設定した。表２に示すように、高伸び材においては割れ又はしわが発生しなかった。

図４８に示すように、実験Ｎｏ．１５の予成形品では、予成形品１００をプレス成形してプレス成形品２００とする際に、底板部２１０の板面に垂直な方向においてフランジ部１５０と底板部２１０が近接するようにフランジ部１５０を底板部２１０に対して相対移動させた。また、予成形品１００のフランジ稜線部１５１の曲率半径Ｒｄを所定の範囲に設定した。表２に示すように、高伸び材及び低伸び材のいずれにおいても割れ又はしわが発生しなかった。

本発明に係るプレス成形品の製造方法、及びプレスラインは、稜線部において割れやしわが抑制された成形品を得ることができるため、産業上極めて有用である。

１ 被加工材
１０ 予成形用金型
２０ 本成形用金型
１００ 予成形品
１１０ 予成形底板部
１１１ 端部領域
１２０ 予成形縦壁部
１２１ 基端部
１２２ 先端部
１３０ 予成形稜線部
１４０ 膨出部
１５０ フランジ部
１５１ フランジ稜線部
２００ プレス成形品
２１０ 底板部
２２１ 縦壁稜線部
２２０ 縦壁部
２３０ 稜線部
３００ 製品
５００ 第１パンチ
５１０ 第１パンチ底面部
５２０ 第１パンチ側面部
５３０ 第１パンチ凸稜線部
５４０ 第１パンチ底面凸部
６００ 第１ダイ
７００ 第１ホルダ
８００ 第２ダイ
９００ 第２パンチ

Claims (15)

1. 予成形底板部と、
   第１予成形縦壁部と、
   第２予成形縦壁部と、
   前記第１予成形縦壁部と前記第２予成形縦壁部の間にある予成形稜線部と、
   前記予成形底板部と前記第１予成形縦壁部および前記第２予成形縦壁部の間にある膨出部と、
   を備えた予成形品に金属板をプレス成形すること、
   底板部と、
   前記底板部に隣接する第１縦壁部と、
   前記底板部に隣接する第２縦壁部と、
   前記第１縦壁部と前記第２縦壁部の間にある稜線部と、
   を備えたプレス成形品に前記予成形品をプレス成形すること、
   を有し、
   前記第１予成形縦壁部と前記第２予成形縦壁部の中間を通る予成形品断面と前記第１縦壁部と前記第２縦壁部の中間を通るプレス成形品断面とを前記予成形底板部と前記底板部、前記予成形稜線部と前記稜線部をそれぞれ重ねたとき
   前記膨出部は、前記プレス成形品の内側にあり、前記予成形稜線部に隣接する第１部分と、前記プレス成形品の外側にあり、前記予成形底板部に隣接する第２部分と、を備え、
   前記第１部分と前記第２部分は隣接していることを特徴とするプレス成形品の製造方法。
2. 前記第２部分は、前記第２部分の中で前記予成形底板部より前記予成形底板部の厚さ方向に最も離れた点より第１部分側の第２Ａ部分と、前記点より予成形底板部側の第２Ｂ部分を備え、
   前記予成形品断面の前記第１部分と前記第２Ａ部分の中で最も小さい曲げの内側表面の曲率半径は前記金属板の板厚の１５倍以上である請求項１に記載のプレス成形品の製造方法。
3. 前記予成形品断面と前記プレス成形品断面とを前記予成形底板部と前記底板部、前記予成形稜線部と前記稜線部をそれぞれ重ねたとき、
   前記膨出部の線長と前記膨出部から離れている前記プレス成形品の部分の線長の差の絶対値は前記金属板の板厚の４倍以下である請求項１又は請求項２に記載のプレス成形品の製造方法。
4. 前記予成形品断面と前記プレス成形品断面とを前記予成形底板部と前記底板部、前記予成形稜線部と前記稜線部をそれぞれ重ねたとき、
   前記底板部の延長線と前記稜線部の延長線の交点Ｃから前記予成形底板部までの距離は前記金属板の板厚の６０倍以下、前記交点Ｃから前記予成形稜線部までの前記底板部に垂直な方向の距離は前記金属板の板厚の６０倍以下である請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
5. 前記予成形品は前記予成形稜線部の端部に隣接してフランジ部を備え、
   前記予成形品断面と前記プレス成形品断面とを前記予成形底板部と前記底板部、前記予成形稜線部と前記稜線部をそれぞれ重ねたとき、
   前記プレス成形品の前記フランジ部は前記予成形品の前記フランジ部より前記底板部の側にある請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
6. 前記予成形品断面と前記プレス成形品断面とを前記予成形底板部と前記底板部、前記予成形稜線部と前記稜線部をそれぞれ重ねたとき、
   前記プレス成形品の前記フランジ部は前記予成形品の前記フランジ部より前記底板部の垂直方向に前記金属板の板厚の２倍以上３０倍以下の距離移動している請求項５に記載のプレス成形品の製造方法。
7. 前記予成形品断面において、前記予成形品の前記フランジ部と前記予成形稜線部の間のフランジ稜線部の曲げの内側表面の曲率半径は前記金属板の板厚の６倍以上３０倍以下である請求項５または請求項６に記載のプレス成形品の製造方法。
8. 前記プレス成形品断面において、フランジ稜線部の曲げの内側表面の曲率半径は前記金属板の板厚の１０倍以下である請求項５から請求項７のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
9. 前記底板部に平行な前記稜線部を通る断面において、前記稜線部の曲げの内側の曲率半径は前記金属板の板厚の３０倍以下である請求項１から請求項８のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
10. 前記第１縦壁部と前記第２縦壁部と前記稜線部を有する前記底板部に平行な前記プレス成形品の断面は閉断面である請求項１から請求項９のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
11. 第１ダイと第１パンチと第１ホルダを備えた第１プレス部と、第２ダイと第２パンチを備えた第２プレス部とを備え、
    前記第１ダイのダイ穴の表面には第１ダイ底面部と第１ダイ第１側面部と第１ダイ第２側面部と第１ダイ凹稜線部があり、
    前記第１ダイ凹稜線部は第１ダイ第１側面部と第１ダイ第２側面部の間にあり、
    前記第１ダイ底面部の前記第１ダイ凹稜線部の端部に隣接する箇所には、一部が前記第１ダイ底面部の中央部より凹んだ第１ダイ底面凹部があり、
    前記第２ダイのダイ穴の表面には第２ダイ底面部と第２ダイ第１側面部と第２ダイ第２側面部と第２ダイ凹稜線部があり、
    前記第２ダイ凹稜線部は第２ダイ第１側面部と第２ダイ第２側面部の間にあり、
    前記第１ダイ第１側面部と第１ダイ第２側面部の中間を通る第１ダイ断面と前記第２ダイ第１側面部と第２ダイ第２側面部の中間を通る第２ダイ断面とを前記第１ダイ底面部と前記第２ダイ底面部、前記第１ダイ凹稜線部と前記第２ダイ凹稜線部をそれぞれ重ねたとき、
    前記第１ダイ底面凹部は前記第２ダイの外側にあり、前記第１ダイ凹稜線部に隣接する第１部分と前記第２ダイの内側にあり、前記第１部分に隣接する第２部分と、を備える、プレスライン。
12. 前記第１ダイ断面と前記第２ダイ断面とを前記第１ダイ底面部と前記第２ダイ底面部、前記第１ダイ凹稜線部と前記第２ダイ凹稜線部をそれぞれ重ねたとき、
    前記第２部分は、前記第２部分の中で最も深く凹んだ点より第１部分側の第２Ａ部分と、前記点より前記第１ダイ底面部の中央部側の第２Ｂ部分を備え、
    前記第１ダイ断面における前記第１部分と前記第２Ａ部分の中で最も小さい曲率半径は前記第１ダイと前記第１パンチのクリアランスの１６倍以上である、請求項１１に記載のプレスライン。
13. 前記第１ダイ断面と前記第２ダイ断面とを前記第１ダイ底面部と前記第２ダイ底面部、前記第１ダイ凹稜線部と前記第２ダイ凹稜線部をそれぞれ重ねたとき、
    前記第１ダイ底面凹部の線長と、前記第１ダイ底面凹部から離れている前記第２ダイ底面部の線長の差の絶対値は前記第１ダイと前記第１パンチのクリアランスの４倍以下である請求項１１又は請求項１２に記載のプレスライン。
14. 前記第１ダイ断面と前記第２ダイ断面とを前記第１ダイ底面部と前記第２ダイ底面部、前記第１ダイ凹稜線部と前記第２ダイ凹稜線部をそれぞれ重ねたとき、
    前記第２ダイ底面部の延長線と前記第２ダイ凹稜線部の延長線の交点Ｃから前記第２部分の第１ダイ底面部側の端部までの距離は前記第１ダイと前記第１パンチのクリアランスの６０倍以下、
    前記交点Ｃから前記第１部分の第１ダイ凹稜線部側の端部までの前記第１ダイ底面部に垂直な方向の距離は前記クリアランスの６０倍以下である請求項１１から請求項１３のいずれか１項に記載のプレスライン。
15. 前記第１ダイ底面部に平行な前記第１ダイ凹稜線部を通る断面において、
    前記第１ダイ凹稜線部の曲率半径は前記第１ダイと前記第１パンチのクリアランスの３１倍以下である請求項１１から請求項１４のいずれか１項に記載のプレスライン。

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