JP7060879B2 - ヒダ付きフィルムの製造方法、及びヒダ付き包装体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ヒダ付きフィルムの製造方法およびヒダ付き包装体の製造方法に関する。

従来、包装袋の底面部に設けられたヒダが台座としての役割を果たすことにより、自立性が高められた構造の包装袋が知られている。この包装袋においてヒダは包装袋と一体化しており、包装袋が垂直に自立することに寄与している。
例えば、特許文献１（特開２００３－１９１９６３号公報）には、包装袋の上下方向に包材の端縁における内面同士が接着された合掌状のリブを有し、かつ包装袋の上下方向に対して直角方向に一以上のヒダが延伸されたヒダ付き自立性包装袋であって、折り畳まれた底面部と正面・背面・側面部との稜に形成され、前記ヒダが正面・背面・側面部から延長して同一平面を形成するヒダ付き自立性包装袋が開示されている。このヒダ付き自立性包装袋は、帯状に三枚重ねとなるように折り返し、該折り返し部の内面同士をヒートシールしてなるヒダを包装袋の下端に形成し、包装袋の底面部を隠すように構成したものである。このような構成により皺のない密封性に優れたヒダが得られる。

従来のヒダ付き自立性包装袋を製造するには、例えば、特許文献２（特開２００３－２００５０６号公報）に記載のように、まず、フィルムの送り方向に対して直交する方向に帯状に延在するヒダが所定のピッチで形成されたフィルムを形成し、当該フィルムを用いて袋状に加工することが行なわれている。また、フィルムへのヒダの形成と包装袋の製造は連続して行なう必要は特になく、例えば、特許文献３（特開２００３－２３１１８９号公報）に記載のように、フィルムにヒダを形成した後、当該フィルムを巻き取って原反ロールとすることも知られている。

また、特許文献４（特開２００８－１３３０５１号公報）には、ヒダ付き自立性包装袋のヒダの一部に切り欠き部を形成したものが開示されている。このヒダ付き自立性包装袋は、図１５に示すように、包装袋の上下方向に包材の端縁における内面同士が接着された合掌状のリブ１５２と交差する部分のヒダ１５１に切り欠き部１５３が形成されている。これにより、ヒダ付き自立性包装袋の下端におけるリブと直交するヒダとの交叉部におけるヒートシール性が向上し、更に、リブとヒダとが交叉する部分をより鋭角に屈曲できることによりヒダ付き自立性包装材料の自立安定性が向上し、優れた意匠性を奏する。

特開２００３－１９１９６３号公報 特開２００３－２００５０６号公報 特開２００３－２３１１８９号公報 特開２００８－１３３０５１号公報

特許文献２や特許文献３には、フィルムにヒダを形成する際に、少なくとも内面がヒートシール性を有している包材を繰り出して間欠走行させるか又は連続走行させ、上流側と下流側とに所要隙間を空けて配したスリット形成プレートに包材の外面を摺接して包材の間欠走行の停止時又は連続走行の相対的な停止時にヒダ折りプレートをスリット形成プレート間の隙間に突っ込むことにより包材の内面同士が合掌状に折り重なりかつ包材の連続する方向に対して直角方向に延在するヒダ折りを行ない、次いで、前記ヒダ折り部をヒートシールしてヒダを形成することが記載されている。

しかしながら、本発明者等が検討を重ねたところ、上記の特許文献２や特許文献３に記載の方法には次の点で改良の余地があることが見出された。
まず、ヒダ形成部分においてフィルムを合掌状に折り重ねる際にヒダ折りプレートを用いると、フィルムやヒダ折りプレートの材質によってはフィルムのヒダ部分に傷が形成される可能性がある。また、フィルムにヒダ折りプレートを押し当ててヒダ折りを行ってから、ヒダ折り部をヒートシールする前にヒダ折りプレートを持ち上げる必要があるが、その際にフィルムも一緒に持ち上げられてしまい、ヒダの形成不良が生じてしまう可能性ある。また、上記のように、フィルムにヒダ折りプレートを押し当てる、ヒダ折りプレートを持ち上げる、ヒダ折り部をヒートシールする、という３ステップが必要であるため、ヒダの形成に時間がかかっていた。

そこで本発明は、ヒダ付きフィルムのヒダを形成する際にフィルムを傷つけることがなく、また、ヒダの形成不良を無くし、より短時間でヒダ付きフィルムを製造することが可能なヒダ付きフィルムの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は上記課題を解決すべく以下の構成を採用する。
（１）包装体用の長尺状のフィルムをフィルムの長手方向に走行させ、隙間を空けて配置された一対のヒダ形成プレートの前記隙間部分に、前記フィルムの上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うように前記フィルムを導入する導入工程と、
前記一対のヒダ形成プレートに前記フィルムを固定する固定工程と、
前記一対のヒダ形成プレートの前記隙間を閉じて、前記フィルムの短手方向に延在するヒダを形成するヒダ形成工程と、
を有し、
前記一対のヒダ形成プレートは、前記一対のヒダ形成プレート同士が向かい合う面にシールバーが設けられており、
前記導入工程は、下記の（Ａ）及び（Ｂ）の少なくとも一つの方法によって行なう
ことを特徴とするヒダ付きフィルムの製造方法。
（Ａ）：フィルムの内面側からエアーを吹き付けて、フィルムの上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うようにフィルムを一対のヒダ形成プレートの隙間に導入する方法。
（Ｂ）：一対のヒダ形成プレートの隙間部分の外面側に配置された吸引部材から雰囲気中のガスを吸引することにより、フィルムの上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うようにフィルムを一対のヒダ形成プレートの隙間に導入する方法。
（２）包装体用の長尺状のフィルムをフィルムの長手方向に走行させ、隙間を空けて配置された一対のヒダ形成プレートの前記隙間部分に、前記フィルムの上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うように前記フィルムを導入する導入工程と、
前記一対のヒダ形成プレートの前記隙間を閉じて、前記フィルムの短手方向に延在するヒダを形成するヒダ形成工程と、
を有し、
前記一対のヒダ形成プレートは、前記一対のヒダ形成プレート同士が向かい合う面にシールバーが設けられており、
前記導入工程は、フィルムの外面側に配置された一対のローラーによって、フィルムの上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うようにフィルムを一対のヒダ形成プレートの隙間に導入する方法によって行なう
ことを特徴とするヒダ付きフィルムの製造方法。
（３）包装体用の長尺状のフィルムをフィルムの長手方向に走行させ、隙間を空けて配置された一対のヒダ形成プレートに前記フィルムを固定する固定工程と、
前記一対のヒダ形成プレートの前記隙間を閉じつつ、前記隙間部分に、前記フィルムの上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うように前記フィルムを導入する導入工程と、
前記一対のヒダ形成プレートの前記隙間を閉じて、前記フィルムの短手方向に延在するヒダを形成するヒダ形成工程と、
を有し、
前記一対のヒダ形成プレートは、前記一対のヒダ形成プレート同士が向かい合う面にシールバーが設けられており、
前記導入工程は、下記の（Ａ）及び／又は（Ｂ）の方法によって行なう
ことを特徴とするヒダ付きフィルムの製造方法。
（Ａ）：フィルムの内面側からエアーを吹き付けて、フィルムの上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うようにフィルムを一対のヒダ形成プレートの隙間に導入する方法。
（Ｂ）：一対のヒダ形成プレートの隙間部分の外面側に配置された吸引部材から雰囲気中のガスを吸引することにより、フィルムの上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うようにフィルムを一対のヒダ形成プレートの隙間に導入する方法。
（４）前記一対のヒダ形成プレートに設けられた複数の穴から雰囲気中のガスを吸引することにより前記フィルムを前記一対のヒダ形成プレートに固定することを特徴とする、上記（１）又は（３）に記載のヒダ付きフィルムの製造方法。
（５）前記フィルムの内面側からエアーを吹き付けることにより、前記フィルムを前記一対のヒダ形成プレートに固定することを特徴とする、上記（１）、（３）及び（４）のいずれかに記載のヒダ付きフィルムの製造方法。
（６）前記フィルムの内面側に設けられた一対のフィルム押さえプレートと前記一対のヒダ形成プレートとで前記フィルムを挟むことにより、前記フィルムを前記一対のヒダ形成プレートに固定することを特徴とする、上記（１）、（３）及び（４）のいずれかに記載のヒダ付きフィルムの製造方法。
（７）前記一対のヒダ形成プレートの上流側と下流側のそれぞれに設けられた内面側ローラーと外面側ローラーとで前記フィルムを挟むことにより、前記フィルムを前記一対のヒダ形成プレートに固定することを特徴とする、上記（１）、（３）～（６）のいずれかに記載のヒダ付きフィルムの製造方法。
（８）前記一対のヒダ形成プレートの上流側と下流側のそれぞれに配置されたニップロールによって、ヒダの形成に必要な量の前記フィルムを送り込むことを特徴とする、上記（１）、（４）～（７）のいずれかに記載のヒダ付きフィルムの製造方法。
（９）前記ヒダ形成工程後に、前記一対のヒダを形成する部分のフィルムの一部をダイ又は刃物によって切り欠く工程を有することを特徴とする、上記（１）～（８）のいずれかに記載のヒダ付きフィルムの製造方法。
（１０）前記ヒダ形成工程において、前記一対のヒダ形成プレートの隙間を閉じて前記フィルムの短手方向に延在するヒダを形成する際に、前記ヒダを形成する部分のフィルムの一部を、前記シールバーの一部に配置されたダイ又は刃物によって切り欠くことを特徴とする、上記（１）～（８）のいずれかに記載のヒダ付きフィルムの製造方法。
（１１）ピロータイプの包装体を製造可能な包装機に、上記（１）～（１０）のいずれかに記載のヒダ付きフィルムの製造方法によって得られたヒダ付きフィルムを供給してヒダ付き包装体を製造することを特徴とする、ヒダ付き包装体の製造方法。
（１２）前記包装機は、
フィルムを搬送する手段と、
前記フィルムを筒状にして内容物を収容する手段と、
筒状にした前記フィルムにセンターシールをする手段と、
センターシールをした前記フィルムの、下流側の包装体の上流側端となる部分及び上流側の包装体の下流側端となる部分を同時にシールする手段と、
前記シールした部分の略中央を切断して上流側の包装体となるフィルムと下流側の包装体とを分離する手段と、
を備える、
横ピロー包装機であることを特徴とする上記（１１）に記載のヒダ付き包装体の製造方法。
（１３）前記包装機は、
フィルムを搬送する手段と、
前記フィルムを筒状にする手段と、
筒状にした前記フィルムにセンターシールをする手段と、
センターシールをした前記フィルムの、下流側の包装体の上流側端となる部分及び上流側の包装体の下流側端となる部分を同時にシールする手段と、
前記シールした部分の略中央を切断して上流側の包装体となるフィルムと下流側の包装体とを分離する手段と、
前記上流側の包装体となるフィルムの開放端から内容物を供給する手段と、
を備える、
縦ピロー包装機であることを特徴とする上記（１１）に記載のヒダ付き包装体の製造方法。

本発明によれば、ヒダ付きフィルムのヒダを形成する際にフィルムを傷つけることがなく、また、ヒダの形成不良を無くし、より短時間でヒダ付きフィルムを製造することが可能なヒダ付きフィルムの製造方法を提供することができる。

エアーを吹き付けることによりフィルムを一対のヒダ形成プレートの隙間に導入する方法の概略を表す図である。 吸引部材によって脱気することによりフィルムを一対のヒダ形成プレートの隙間に導入する方法の概略を表す図である。 フィルムの外面側に配置された一対のローラーによってフィルムを一対のヒダ形成プレートの隙間に導入する方法の概略を表す図である。 ヒダ形成プレートに設けられた複数の穴から雰囲気中のガスを吸引することによりフィルムをヒダ形成プレートに固定する方法の概略を表す図である。 フィルムの内面側からエアーを吹き付けることによりフィルムをヒダ形成プレートに固定する方法の概略を表す図である。 フィルムの内面側に設けられた一対のフィルム押さえプレートと、一対のヒダ形成プレートとでフィルムを挟むことによりフィルムをヒダ形成プレートに固定する方法の概略を表す図である。 一対のヒダ形成プレートの上流側と下流側のそれぞれに設けられた内面側ローラーと外面側ローラーとでフィルムを挟むことによりフィルムをヒダ形成プレートに固定する方法の概略を表す図である。 ヒダを形成する部分のフィルムの一部を刃物によって切り欠くための手段の一例を表す概略図である。 ヒダを形成する部分のフィルムの一部を刃物によって切り欠くための手段をシールバーの端部に設けた例の概略を表す図である。 シールバーの一部に刃物を有するヒダ形成プレートの概略を表す図である。 シールバーの一部に刃物を有するヒダ形成プレートの間にフィルムを導入した状態を表す概略図である。 シールバーの一部に刃物を有するヒダ形成プレートでフィルムを挟み込んだ状態を表す概略図である。 シールバーの一部に設けた刃物でヒダとなる部分の一部のフィルムを切断した状態を表す概略図である。 シールバーの一部に設けた刃物でヒダとなる部分の一部のフィルムを切断し終えた状態を表す概略図である。 ヒダの一部に切り欠き部を形成したヒダ付き自立性包装体の概略を表す図である。

＜ヒダ付きフィルムの製造方法＞
本発明に係るヒダ付きフィルムの製造方法においては、包装体用の長尺状のフィルムを出発材料として用いる。そして、例えば、原反ロールからフィルムを繰り出してフィルムの長手方向に間欠走行又は連続走行させる。例えば、ヒートシールによってヒダを形成する場合には、フィルムは少なくともヒダの内側となる面がヒートシール性を有していればよく、外側となる面はヒートシール性を有していてもよいし、有していなくてもよい。
なお、本発明においては、フィルムの、ヒダを形成する際に向かい合って接着される面を「内面」といい、その反対側の面を「外面」という。

フィルムへのヒダの形成は、フィルムが間欠走行している場合にはフィルムの停止時に行なえばよい。フィルムが連続走行している場合には、例えば、ダンサロール等でフィルムの送り量を調整してフィルムが一対のヒダ形成プレートに停止した状態にして行なえばよい。また、ヒダ形成プレートがボックスモーション運動すればよく、フィルムが一対のヒダ形成プレートに対して相対的に停止した状態にしてヒダの形成を行なえばよい。

ヒダの形成は、フィルムの外面側に配置された一対のヒダ形成プレートを用いて行う。一対のヒダ形成プレートは、隙間を空けて配置されており、ヒダ形成プレート同士が向かい合う面にシールバーが設けられている。一対のヒダ形成プレートの隙間にフィルムの上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うようにフィルムを導入し、ヒダ形成プレートにフィルムを固定してヒダ形成プレートの隙間を閉じることにより、一対のヒダ形成プレートで挟まれた部分のフィルムがシールされ、フィルムの短手方向に延在するヒダが形成される。

［第１の実施形態］
本発明に係るヒダ付きフィルムの製造方法の第１の実施形態では、導入工程を行なった後で固定工程を行い、それからヒダ形成工程を行なう。
以下、各工程を詳述する。

（導入工程）
導入工程では、一対のヒダ形成プレートの隙間部分にフィルムの上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うようにフィルムを導入する。導入工程は下記の（Ａ）～（Ｃ）の少なくとも一つの方法によって行なうことができる。
－（Ａ）の方法－
（Ａ）の方法は、図１に示すように、隙間を空けて配置された一対のヒダ形成プレート１２の隙間部分において、フィルムの内面側からエアー１４を吹き付けることによってフィルム１１の上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うようにフィルムを前記隙間に導入する方法である。エアー１４は、例えば、パイプ等に設けられた複数の噴出孔から供給すればよい。一対のヒダ形成プレート１２の隙間部分のフィルム１１の内面側であって、フィルム１１の幅方向と平行に前記パイプを配置することで、前記隙間部分に均一にフィルム１１を導入することができる。エアー１４の供給はフィルムをシールするまで続けることが好ましい。エアー１４でフィルム１１を前記隙間部分に導入することにより、ヒダとなる部分のフィルム１１を傷つけずにヒダを形成することができる。また、フィルム１１が隙間部分から巻き上げられることがないため、ヒダの形成不良を無くすことができる。

－（Ｂ）の方法－
（Ｂ）の方法は、図２に示すように、一対のヒダ形成プレート２２の隙間部分の外面側に配置された吸引部材２４から雰囲気中のガスを吸引することにより前記隙間にフィルム２１の上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うようにフィルム２１を導入する方法である。吸引部材２４を一対のヒダ形成プレート２２の隙間部分全体の外面側に配置して雰囲気中のガスを吸引することで、前記隙間部分に均一にフィルム２１を導入することができる。雰囲気中のガスの吸引はフィルムをシールするまで続けることが好ましい。雰囲気中のガスと共にフィルム２１を吸引することで、ヒダとなる部分のフィルム２１を傷つけずにヒダを形成することができる。また、フィルム２１が隙間部分から巻き上げられることがないため、ヒダの形成不良を無くすことができる。

－（Ｃ）の方法－
（Ｃ）の方法は、図３に示すように、フィルム３１の外面側に配置された一対のローラー３４によって、一対のヒダ形成プレートの隙間にフィルム３１の上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うようにフィルム３１を導入する方法である。一対のローラー３４を一対のヒダ形成プレート３２の隙間部分に平行に配置することで、前記隙間部分に均一にフィルム３１を導入することができる。一対のローラー３４の駆動は適当量のフィルム３１が前記隙間部分に垂れた段階で止めればよい。一対のローラー３４によってフィルム３１を前記隙間部分に導入することにより、ヒダとなる部分のフィルム３１を傷つけずにヒダを形成することができる。また、フィルム２３が隙間部分から巻き上げられることがないため、ヒダの形成不良を無くすことができる。
なお、上記したように、導入工程は、（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）のいずれか一つの方法によって行なってもよいし、これらの方法を組み合わせて行なってもよい。
また、一対のヒダ形成プレートの隙間にフィルムを導入する際には、一対のヒダ形成プレートの上流側と下流側のそれぞれに配置されたニップロールによって、ヒダの形成に必要な量のフィルムを送り込むことが好ましい。これによりヒダのサイズを一定にすることができる。

（固定工程）
固定工程では、一対のヒダ形成プレートにフィルムを固定する。本発明に係るヒダ付きフィルムの製造方法の第１の実施形態においては、隙間を空けて配置された一対のヒダ形成プレートの隙間部分にフィルムを導入した状態で、固定工程を行なう。これにより一対のヒダ形成プレートの隙間部分にフィルムが導入された状態でフィルムとヒダ形成プレートの位置が相対的にずれなくなり、ヒダの形成を安定して行なうことが可能となる。
一対のヒダ形成プレートにフィルムを固定する方法は特に限定されるものではないが、例えば、図４～図７に示す方法によって行なうことが好ましい。ヒダを形成する際、すなわち、一対のヒダ形成プレートの隙間を閉じる際に、ヒダ形成プレートにフィルムが固定されていることにより、安定して綺麗なヒダを形成することができる。なお、図４～図７においては、フィルムは一対のヒダ形成プレートの隙間部分に導入されていない状態を示しているが、実際には、本発明に係るヒダ付きフィルムの製造方法の第１の実施形態においては、上述のように、一対のヒダ形成プレートの隙間部分に導入されている。

図４に示す例は、ヒダ形成プレート４２に設けられた複数の穴４４から雰囲気中のガスを吸引することによりフィルム４１をヒダ形成プレート４２上に固定するものである。穴４４は、ヒダ形成プレート４２の一つの面に均一に配置されていることが好ましい。これによりフィルム４１とヒダ形成プレート４２とを安定して固定することができる。

図５に示す例は、フィルム５１の内面側からエアー５４を吹き付けることにより、フィルム５１をヒダ形成プレート５２に固定するものである。エアー５４は例えば、パイプ等に設けられた複数の噴出孔から供給すればよい。フィルム５１の幅方向と平行に前記パイプを配置してフィルム５１に向かってエアー５４を噴き付けることで、フィルム５１とヒダ形成プレート５２とを安定して固定することができる。

図６に示す例は、フィルム６１の内面側に設けられた一対のフィルム押さえプレート６４と一対のヒダ形成プレート６２とでフィルム６１を挟むことにより、フィルム６１をヒダ形成プレート６２に固定するものである。フィルム押さえプレート６４の大きさは、図６に示すようにヒダ形成プレート６２と同程度のサイズであってもよいし、ヒダ形成プレート６２よりも小さいサイズであってもよい。ヒダ形成プレート６２よりも小さいサイズのフィルム押さえプレート６４を使用する場合には、少なくともフィルム６１の幅方向を覆うことができる程度の幅を有するものであることが好ましい。フィルム押さえプレート６４とヒダ形成プレート６２とでフィルム６１を挟むことにより、フィルム６１とヒダ形成プレート６２とを安定して固定することができる。

図７に示す例は、一対のヒダ形成プレート７２の上流側と下流側のそれぞれに設けられた内面側ローラー７４と外面側ローラー７５とでフィルム７１を挟むことにより、フィルム７１をヒダ形成プレート７２に固定するものである。内面側ローラー７４と外面側ローラー７５は、ヒダ形成プレート７２と近接して設けられている方が、ある程度離間して設けられている場合よりも、フィルム７１とヒダ形成プレート７２とを安定して固定することができる。
なお、一対のヒダ形成プレートにフィルムを固定する方法は、上記した、ヒダ形成プレートに設けられた複数の穴から雰囲気中のガスを吸引方法、フィルムにエアーを吹き付ける方法、一対のフィルム押さえプレートと一対のヒダ形成プレートとでフィルムを挟む方法、及び一対のヒダ形成プレートの上流側と下流側のそれぞれに設けられた内面側ローラーと外面側ローラーとでフィルムを挟む方法、のいずれか一つの方法によって行なってもよいし、これらの方法を組み合わせて行なってもよい。

（ヒダ形成工程）
ヒダ形成工程では、一対のヒダ形成プレートの隙間を閉じることにより、フィルムの短手方向に延在するヒダを形成する。
フィルムをヒダ形成プレートに固定した後に、一対のヒダ形成プレートを近接させて隙間を閉じることで、ヒダ形成プレートの向かい合う面に配置されたシールバーによってフィルムの内面同士がシールされ、フィルムの短手方向に延在するヒダを形成することができる。

［第２の実施形態］
本発明に係るヒダ付きフィルムの製造方法の第２の実施形態では、まず、固定工程を行い、続いて、導入工程とヒダ形成工程を行なう。

（固定工程）
本発明に係るヒダ付きフィルムの製造方法の第２の実施形態では、一対のヒダ形成プレートの隙間部分にフィルムを導入する前に、一対のヒダ形成プレートにフィルムを固定する固定工程を行なう。これによりフィルムとヒダ形成プレートの位置が相対的にずれなくなり、隙間を空けて配置された一対のヒダ形成プレートを近接させて前記隙間を閉じる際に、ヒダ形成プレートの移動分のフィルムをヒダとして前記隙間部分に導入することが可能となる。
一対のヒダ形成プレートにフィルムを固定する方法は特に限定されるものではない。例えば、上述の本発明に係るヒダ付きフィルムの製造方法の第１の実施形態における固定工程と同様に、図４～図７に示す方法によって行なうことが好ましい。

（導入工程）
本発明に係るヒダ付きフィルムの製造方法の第２の実施形態では、固定工程後に導入工程を行なう。導入工程を行なう際には、フィルムが一対のヒダ形成プレートに固定されているため、一対のヒダ形成プレートの隙間を閉じつつ導入工程を行なう。
一対のヒダ形成プレートの隙間部分にフィルムの上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うようにフィルムを導入する導入方法は、本発明に係るヒダ付きフィルムの製造方法の第１の実施形態における導入工程と同様に、上述の（Ａ）及び／又は（Ｂ）の方法によって行なうことができる。

（ヒダ形成工程）
一対のヒダ形成プレートを近接させて隙間を最後まで閉じることで、ヒダ形成プレートの向かい合う面に配置されたシールバーによってフィルムがシールされ、フィルムの短手方向に延在するヒダを形成することができる。

［ヒダの一部に切り欠き部を有するヒダ付きフィルムを製造する方法］
フィルムの一部に予め切り欠き部を形成しておき、当該切り欠き部を有するフィルムを用いてヒダの形成を行なうことにより、ヒダの一部に切り欠き部を有するヒダ付きフィルムを製造することができる。フィルムに予め形成する切り欠き部は、ヒダの構成部分となるフィルムの一部に形成しておけばよい。
上記の方法によってもヒダの一部に切り欠き部を有するヒダ付きフィルムを製造することができるが、フィルムの短手方向に延在するヒダを形成した後に、前記ヒダを形成する部分のフィルムの一部をダイ又は刃物によって切り欠くか、又は、ヒダ形成プレートの隙間を閉じてフィルムの短手方向に延在するヒダを形成する際に、前記ヒダを形成する部分のフィルムの一部を切り欠くことが好ましい。これにより、フィルムの一部を切り欠いた後にヒダを形成する場合に比べて、ヒダのシール精度を向上させることができる。ヒダの形成時に、当該ヒダを形成する部分のフィルムの一部を切り欠くには、例えば、一対のヒダ形成プレートの向かい合う面に配置されたシールバーの一部に、ダイ又は刃物を設けておけばよい。

［第３の実施形態］
本発明のヒダ付きフィルムの製造方法の第３の実施形態は、上述の第１の実施形態又は第２の実施形態によってフィルムの短手方向に延在するヒダを形成した後に、前記ヒダを形成する部分のフィルムの一部をダイ又は刃物によって切り欠く工程を有する。ヒダを形成してからヒダの一部を切り欠くことにより、フィルムの一部を切り欠いた後にヒダを形成する場合に比べて、ヒダのシール精度を向上させることができる。

［第４の実施形態］
本発明のヒダ付きフィルムの製造方法の第４の実施形態においては、上述の第１の実施形態又は第２の実施形態のヒダ形成工程において、一対のヒダ形成プレートの隙間を閉じてフィルムの短手方向に延在するヒダを形成する際に、前記ヒダを形成する部分のフィルムの一部を切り欠く。これにより、第３の実施形態と同様に、フィルムの一部を切り欠いた後にヒダを形成する場合に比べて、ヒダのシール精度を向上させることができる。ヒダの形成時に、当該ヒダを形成する部分のフィルムの一部を切り欠くには、例えば、一対のヒダ形成プレートの向かい合う面に配置されたシールバーの一部に、ダイ又は刃物を設けておけばよい。

図８には、ヒダを形成する部分のフィルムの一部を、刃物によって切り欠くための手段の一例を示す。また、図９には、図８に示す手段をシールバーの端部に設けた例の概略を表す。ヒダの切り欠き部は、ヒダ付きフィルムを用いてピロー袋を製造する際に、ピロー袋のセンターシール部となる部分とするため、図８、図９に示すように、ダイ又は刃物は、シールバーの少なくとも一方の端部に設けておけばよい。

続いて、図１０～図１４により、フィルムを合掌状にシールしてヒダを形成する際に、ヒダの一部を切り欠く方法を説明する。なお、ヒダを形成するためにフィルムをシールする方法は特に限定されず、例えば、ヒートシールや高周波シール等により行なうことができる。以下では、フィルムがヒートシール性を有しており、ヒートシールによってヒダを形成する場合の例を説明する。
まず、図１０に示すように、フィルム１０１を搬送して一対のヒダ形成プレート１０２がフィルム１０１の外面側に位置するようにする。ヒダ形成プレート同士が向かい合う面にはシールバー１０３が設けられている。また、片方のヒダ形成プレートの端部には、フィルム１０１の一部を切り欠くための刃物１０４が配置されている。
続いて、図１１に示すように一対のヒダ形成プレート１１２の隙間にフィルム１１１を導入し、フィルム１１１をヒダ形成プレート１１２に固定する。なお、ここでは、第１の実施形態のように導入工程後に固定工程を行なう例を説明したが、第２の実施形態のように固定工程後に導入工程を行なってもよい。その場合には、まず図１０に示す状態おいて一対のヒダ形成プレート１０２にフィルム１０１を固定し、続いて図１１に示す状態において一対のヒダ形成プレート１１２の隙間を閉じつつ、フィルム１１１を隙間に導入すればよい。
そして、図１２に示すように一対のヒダ形成プレート１２２を近接させて隙間を閉じ、シールバー１２３によって挟まれた部分のフィルム１２１の内面同士をシールする。なお、図１２では、シールバーの一部に設けられた刃物の動作を説明すべく、ヒダ形成プレートの幅方向の端部の一部分のみを示している。
続いて図１３に示すように、エアシリンダー１３６によりカッター１３４と押さえ板１３５を押圧する。これにより、フィルム１３１の一部が押さえ板１３５によって押さえられつつ、カッター１３４によって切り欠かれる。そして、図１４に示すように一対のヒダ形成プレート１４２を再び離間させることで、ヒダの一部に切り欠き部が設けられたヒダ付きフィルムが製造される。
この後は、フィルムとヒダ形成プレートとの固定を解除し、フィルムを搬送し、一連の操作を繰り返せばよい。また、製造されたヒダ付きフィルムは、ロール状に巻き取ってもよいし、引き続きヒダ付き包装体の製造に用いてもよい。

＜ヒダ付き包装体の製造方法＞
本発明の一態様に係るヒダ付き包装体の製造方法は、ピロータイプの包装体を製造可能な包装機に、上記で説明した本発明のヒダ付きフィルムの製造方法によって得られたヒダ付きフィルムを供給してヒダ付き包装体を製造する方法である。ヒダ付き包装体を製造する際には、横ピロー包装機と縦ピロー包装機のどちらを用いてもよい。また、ヒダ付きフィルムの製造と、ヒダ付き包装体の製造は、インラインで続けて行なってもよいし、アウトラインで別々に行なってもよい。

横ピロー包装機を用いる場合には、下記［１］～［５］に記載の手段を備えることよってピロータイプの包装体を製造することが可能な横ピロー包装機に、本発明のヒダ付きフィルムの製造方法によって得られたヒダ付きフィルムを供給することで、ヒダ付き包装体を製造することができる。
［１］フィルムを搬送する手段
［２］フィルムを筒状にして内容物を収容する手段
［３］筒状にしたフィルムにセンターシールをする手段
［４］センターシールをしたフィルムの、下流側の包装体の上流側端となる部分及び上流側の包装体の下流側端となる部分を同時にシールする手段
［５］上記［４］の手段によってシールされた部分の略中央を切断して、上流側の包装体となるフィルムと下流側の包装体とを分離する手段
なお、上記［４］の手段によってシールされる際に、下流側の包装体となるフィルムの下流側端は既にシールされており、上流側の包装体の上流側端となる部分は開放端のままになっている。
上記［４］の手段と上記［５］の手段は、例えば、シールバーの略中央にカッター刃を備えるシーラーのように、両者の手段を兼ね備える手段であってもよい。また、ボックスモーション式のシーラーを用いることで、フィルムを連続で搬送しながら包装体を製造することができる。

縦ピロー包装機を用いる場合には、下記＜１＞～＜７＞に記載の手段を備えることによってピロータイプの包装体を製造することが可能な縦ピロー包装機に、本発明のヒダ付きフィルムの製造方法によって得られたヒダ付きフィルムを供給することで、ヒダ付き包装体を製造することができる。
＜１＞フィルムを搬送する手段
＜２＞フィルムを筒状にする手段
＜３＞筒状にしたフィルムにセンターシールをする手段
＜４＞センターシールをしたフィルムの、下流側の包装体の上流側端となる部分及び上流側の包装体の下流側端となる部分を同時にシールする手段
＜５＞上記＜４＞の手段によってシールされた部分の略中央を切断して、上流側の包装体となるフィルムと下流側の包装体とを分離する手段
＜６＞上流側の包装体とフィルムの開放端から内容物を供給する手段
＜７＞１ピッチ分のフィルムを送る手段
なお、上記＜４＞の手段によってシールされる際に、下流側の包装体となるフィルムの下流側端は既にシールされ、内容物が収容されている。
また、上記＜６＞の手段によって内容物が供給される際には、上流側の包装体となるフィルムの下流側端は既にシールされているため内容物は下流側端のシール部で止まる。
上記＜４＞の手段と上記＜５＞の手段は、例えば、シールバーの略中央にカッター刃を備えるシーラーのように、両者の手段を兼ね備える手段であってもよい。縦ピロー包装機を用いる場合には、フィルムの搬送は間欠で行なわれることが多い。

１１、２１、３１ フィルム
１２、２２、３２ ヒダ形成プレート
１３、２３、３３ シールバー
１４ エアー
２４ 吸引部材
３４ ローラー
１５、２５、３５ ヒダ
４１、５１、６１、７１ フィルム
４２、５２、６２、７２、９２ ヒダ形成プレート
４３、５３、６３、７３、９３ シールバー
４４ バキューム用の穴
５４ エアー
６４ フィルム押さえプレート
７４ 内面側ローラー
７５ 外面側ローラー
８４ カッター
８５、９５ 押さえ板
８６ エアシリンダー
１０１、１１１、１２１、１３１、１４１ フィルム
１０２、１１２、１２２、１３２、１４２ ヒダ形成プレート
１０３、１１３、１２３、１３３、１４３ シールバー
１０４、１１４、１２４、１３４、１４４ カッター
１０５、１１５、１２５、１３５、１４５ 押さえ板
１０６、１１６、１２６、１３６、１４６ エアシリンダー
１５１ ヒダ
１５２ リブ
１５３ 切り欠き部

Claims (13)

1. 包装体用の長尺状のフィルムをフィルムの長手方向に走行させ、隙間を空けて配置された一対のヒダ形成プレートの前記隙間部分に、前記フィルムの上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うように前記フィルムを導入する導入工程と、
   前記一対のヒダ形成プレートに前記フィルムを固定する固定工程と、
   前記一対のヒダ形成プレートの前記隙間を閉じて、前記フィルムの短手方向に延在するヒダを形成するヒダ形成工程と、
   を有し、
   前記一対のヒダ形成プレートは、前記一対のヒダ形成プレート同士が向かい合う面にシールバーが設けられており、
   前記導入工程は、下記の（Ａ）及び（Ｂ）の少なくとも一つの方法によって行なう
   ことを特徴とするヒダ付きフィルムの製造方法。
   （Ａ）：フィルムの内面側からエアーを吹き付けて、フィルムの上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うようにフィルムを一対のヒダ形成プレートの隙間に導入する方法。
   （Ｂ）：一対のヒダ形成プレートの隙間部分の外面側に配置された吸引部材から雰囲気中のガスを吸引することにより、フィルムの上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うようにフィルムを一対のヒダ形成プレートの隙間に導入する方法。
2. 包装体用の長尺状のフィルムをフィルムの長手方向に走行させ、隙間を空けて配置された一対のヒダ形成プレートの前記隙間部分に、前記フィルムの上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うように前記フィルムを導入する導入工程と、
   前記一対のヒダ形成プレートの前記隙間を閉じて、前記フィルムの短手方向に延在するヒダを形成するヒダ形成工程と、
   を有し、
   前記一対のヒダ形成プレートは、前記一対のヒダ形成プレート同士が向かい合う面にシールバーが設けられており、
   前記導入工程は、フィルムの外面側に配置された一対のローラーによって、フィルムの上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うようにフィルムを一対のヒダ形成プレートの隙間に導入する方法によって行なう
   ことを特徴とするヒダ付きフィルムの製造方法。
3. 包装体用の長尺状のフィルムをフィルムの長手方向に走行させ、隙間を空けて配置された一対のヒダ形成プレートに前記フィルムを固定する固定工程と、
   前記一対のヒダ形成プレートの前記隙間を閉じつつ、前記隙間部分に、前記フィルムの上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うように前記フィルムを導入する導入工程と、
   前記一対のヒダ形成プレートの前記隙間を閉じて、前記フィルムの短手方向に延在するヒダを形成するヒダ形成工程と、
   を有し、
   前記一対のヒダ形成プレートは、前記一対のヒダ形成プレート同士が向かい合う面にシールバーが設けられており、
   前記導入工程は、下記の（Ａ）及び／又は（Ｂ）の方法によって行なう
   ことを特徴とするヒダ付きフィルムの製造方法。
   （Ａ）：フィルムの内面側からエアーを吹き付けて、フィルムの上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うようにフィルムを一対のヒダ形成プレートの隙間に導入する方法。
   （Ｂ）：一対のヒダ形成プレートの隙間部分の外面側に配置された吸引部材から雰囲気中のガスを吸引することにより、フィルムの上流側の内面と下流側の内面とが向かい合うようにフィルムを一対のヒダ形成プレートの隙間に導入する方法。
4. 前記一対のヒダ形成プレートに設けられた複数の穴から雰囲気中のガスを吸引することにより前記フィルムを前記一対のヒダ形成プレートに固定することを特徴とする請求項１又は３に記載のヒダ付きフィルムの製造方法。
5. 前記フィルムの内面側からエアーを吹き付けることにより、前記フィルムを前記一対のヒダ形成プレートに固定することを特徴とする請求項１、３及び４のいずれかに記載のヒダ付きフィルムの製造方法。
6. 前記フィルムの内面側に設けられた一対のフィルム押さえプレートと前記一対のヒダ形成プレートとで前記フィルムを挟むことにより、前記フィルムを前記一対のヒダ形成プレートに固定することを特徴とする請求項１、３及び４のいずれかに記載のヒダ付きフィルムの製造方法。
7. 前記一対のヒダ形成プレートの上流側と下流側のそれぞれに設けられた内面側ローラーと外面側ローラーとで前記フィルムを挟むことにより、前記フィルムを前記一対のヒダ形成プレートに固定することを特徴とする請求項１、３～６のいずれかに記載のヒダ付きフィルムの製造方法。
8. 前記一対のヒダ形成プレートの上流側と下流側のそれぞれに配置されたニップロールによって、ヒダの形成に必要な量の前記フィルムを送り込むことを特徴とする請求項１、４～７のいずれかに記載のヒダ付きフィルムの製造方法。
9. 前記ヒダ形成工程後に、前記一対のヒダを形成する部分のフィルムの一部をダイ又は刃物によって切り欠く工程を有することを特徴とする請求項１～８のいずれかに記載のヒダ付きフィルムの製造方法。
10. 前記ヒダ形成工程において、前記一対のヒダ形成プレートの隙間を閉じて前記フィルムの短手方向に延在するヒダを形成する際に、前記ヒダを形成する部分のフィルムの一部を、前記シールバーの一部に配置されたダイ又は刃物によって切り欠くことを特徴とする請求項１～８のいずれかに記載のヒダ付きフィルムの製造方法。
11. ピロータイプの包装体を製造可能な包装機に、請求項１～１０のいずれかに記載のヒダ付きフィルムの製造方法によって得られたヒダ付きフィルムを供給してヒダ付き包装体を製造することを特徴とする、ヒダ付き包装体の製造方法。
12. 前記包装機は、
    フィルムを搬送する手段と、
    前記フィルムを筒状にして内容物を収容する手段と、
    筒状にした前記フィルムにセンターシールをする手段と、
    センターシールをした前記フィルムの、下流側の包装体の上流側端となる部分及び上流側の包装体の下流側端となる部分を同時にシールする手段と、
    前記シールした部分の略中央を切断して上流側の包装体となるフィルムと下流側の包装体とを分離する手段と、
    を備える、
    横ピロー包装機であることを特徴とする請求項１１に記載のヒダ付き包装体の製造方法。
13. 前記包装機は、
    フィルムを搬送する手段と、
    前記フィルムを筒状にする手段と、
    筒状にした前記フィルムにセンターシールをする手段と、
    センターシールをした前記フィルムの、下流側の包装体の上流側端となる部分及び上流側の包装体の下流側端となる部分を同時にシールする手段と、
    前記シールした部分の略中央を切断して上流側の包装体となるフィルムと下流側の包装体とを分離する手段と、
    前記上流側の包装体となるフィルムの開放端から内容物を供給する手段と、
    を備える、
    縦ピロー包装機であることを特徴とする請求項１１に記載のヒダ付き包装体の製造方法。

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