JP7054905B2 - 貴金属を回収する方法 - Google Patents
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Description
本発明は、貴金属を回収する方法に関する。
貴金属を含む廃材などの材料（以下、「貴金属含有材料」という）から貴金属を回収する技術に関しては、高いニーズがある。
そのような貴金属回収技術として、これまでは、王水のような酸中に貴金属含有材料を投入し、この際に生じる溶液から貴金属を分離精製することにより、貴金属イオンを抽出するプロセスが実施されてきた。
しかしながら、このような方法は、十分に洗練されたプロセスであるとは言い難い。
例えば、王水に含まれる硝酸は、その後の貴金属の分離精製工程を阻害する場合がある。特に、溶媒抽出法による分離精製工程では、硝酸によって、貴金属の抽出剤が劣化する可能性があり、これにより貴金属の抽出率が低下する場合がある。これを回避するためには、王水による貴金属含有材料の溶解後に、硝酸を除去する工程（脱硝工程）が別途必要になってしまう。
そこで、このような問題に対処するため、新たな貴金属回収方法が提案されている。例えば、特許文献１では、白金含有材料が添加された塩酸中に塩素ガスを通気して、白金を溶出させる方法が提案されている。また、特許文献２では、過酸化水素水を含む塩酸溶液に、白金を含む材料を溶解させる方法が提案されている。
前述のように、近年、様々な貴金属回収方法が提案されている。しかしながら、これらのプロセスでは、貴金属を効率的かつ容易に回収できるとは言い難い。
例えば、特許文献１に記載の方法では、白金を酸化させる酸化剤として、塩素ガスを塩酸中に通気している。しかしながら、塩素ガスが塩酸中に留まる時間は、あまり長いとは言えず、従って、塩酸中において、塩素ガスが白金と接触する確率を高めることは難しい。そのため、白金の溶出速度を高めることは難しいという問題がある。
また、特許文献２に記載の方法では、過酸化水素の分解の際に酸素の発泡が生じ、これにより塩酸溶液の体積が急激に増加する可能性がある。従って、特許文献２に記載の方法では、反応装置の取り扱いや安全上の対策に注意が必要となり、プロセスが煩雑となる可能性がある。
本発明は、このような背景に鑑みなされたものであり、本発明では、従来よりも効率的かつ簡便に貴金属を回収することが可能な、貴金属の回収方法を提供することを目的とする。
本発明では、貴金属を回収する方法であって、
（Ｉ）貴金属含有材料、固体酸化剤、および酸溶液を準備するステップと、
（ＩＩ）前記酸溶液中に、前記貴金属含有材料および前記固体酸化剤を導入し、８０℃以上の温度で前記貴金属含有材料を反応させるステップと、
を有する、方法が提供される。
（Ｉ）貴金属含有材料、固体酸化剤、および酸溶液を準備するステップと、
（ＩＩ）前記酸溶液中に、前記貴金属含有材料および前記固体酸化剤を導入し、８０℃以上の温度で前記貴金属含有材料を反応させるステップと、
を有する、方法が提供される。
また、本発明では、貴金属を回収する方法であって、
（ＩＩＩ）貴金属含有材料、固体酸化剤、および酸溶液を準備するステップと、
（ＩＶ）前記貴金属含有材料に、前記酸溶液および前記固体酸化剤を加え、８０℃以上の温度で前記貴金属含有材料を反応させるステップと、
を有する、方法が提供される。
（ＩＩＩ）貴金属含有材料、固体酸化剤、および酸溶液を準備するステップと、
（ＩＶ）前記貴金属含有材料に、前記酸溶液および前記固体酸化剤を加え、８０℃以上の温度で前記貴金属含有材料を反応させるステップと、
を有する、方法が提供される。
本発明では、従来よりも効率的かつ簡便に貴金属を回収することが可能な、貴金属の回収方法を提供することができる。
以下、本発明の一実施形態について説明する。
本発明の一実施形態では、
貴金属を回収する方法であって、
（Ｉ）貴金属含有材料、固体酸化剤、および酸溶液を準備するステップと、
（ＩＩ）前記酸溶液中に、前記貴金属含有材料および前記固体酸化剤を導入し、８０℃以上の温度で前記貴金属含有材料を反応させるステップと、
を有する、方法が提供される。
貴金属を回収する方法であって、
（Ｉ）貴金属含有材料、固体酸化剤、および酸溶液を準備するステップと、
（ＩＩ）前記酸溶液中に、前記貴金属含有材料および前記固体酸化剤を導入し、８０℃以上の温度で前記貴金属含有材料を反応させるステップと、
を有する、方法が提供される。
ここで、「固体酸化剤」は、貴金属含有材料に含まれる貴金属を酸化させたり（以下、「直接酸化」という）、酸溶液との反応により生成される反応物によって、貴金属を酸化させたりする（以下、「間接酸化」という）役割を有する。
以下、本発明の一実施形態による方法（以下、「本発明の貴金属回収プロセス」という）の特徴について説明する。なお、ここでは、貴金属含有材料に含まれる貴金属が白金（Ｐｔ）であり、固体酸化剤が酸化セリウム（ＣｅＯ２）であり、酸溶液が塩酸である場合を例に、本発明の貴金属回収プロセスを説明する。
本発明の貴金属回収プロセスでは、（ＩＩ）のステップにおいて、塩酸溶液中に、貴金属含有材料および酸化セリウムが導入される。
酸化セリウムは、前述の「間接酸化」用の固体酸化剤として機能する。すなわち、酸化セリウムは、以下の（１）式の反応により、塩酸中で塩素ガスを発生させる：
２ＣｅＯ２＋８ＨＣｌ→２ＣｅＣｌ３＋Ｃｌ２＋４Ｈ２Ｏ （１）式
塩酸中の塩素ガスは、貴金属含有材料に含まれる白金の酸化剤として働く。すなわち、以下の（２）式により、白金が酸化される：
Ｐｔ＋２Ｃｌ２→Ｐｔ４＋＋４Ｃｌ－ （２）式
酸化した白金は、以下の（３）式により、速やかに錯イオン化され、塩酸中に溶出する：
Ｐｔ４＋＋６Ｃｌ－→［ＰｔＣｌ６］２－ （３）式
その後、塩酸中から、溶出した白金の錯イオンが分離回収される。
２ＣｅＯ２＋８ＨＣｌ→２ＣｅＣｌ３＋Ｃｌ２＋４Ｈ２Ｏ （１）式
塩酸中の塩素ガスは、貴金属含有材料に含まれる白金の酸化剤として働く。すなわち、以下の（２）式により、白金が酸化される：
Ｐｔ＋２Ｃｌ２→Ｐｔ４＋＋４Ｃｌ－ （２）式
酸化した白金は、以下の（３）式により、速やかに錯イオン化され、塩酸中に溶出する：
Ｐｔ４＋＋６Ｃｌ－→［ＰｔＣｌ６］２－ （３）式
その後、塩酸中から、溶出した白金の錯イオンが分離回収される。
このような工程により、貴金属含有材料から白金を回収することができる。
ここで、前述の特許文献１のような、酸化剤として塩素ガスを塩酸中に通気させる方法では、塩素ガスが塩酸中に留まる時間が短く、従って、塩酸中において、塩素ガスが白金と接触する確率を高めることは難しい。そのため、白金の溶出速度を高めることは難しい。
これに対して、本発明の貴金属回収プロセスでは、（２）式に示す貴金属の酸化工程は、固体酸化剤によって制御することができる。すなわち、固体酸化剤の添加のタイミング、添加量、および反応場（すなわち酸溶液）の温度などを制御することにより、（１）式で生成される塩素が貴金属と接触する時間を、より長くすることができる。
その結果、本発明の貴金属回収プロセスでは、従来に比べて効率的に、貴金属を酸溶液中に溶出させることが可能となる。また、これにより、貴金属を効率的に回収することができる。
また、本発明の貴金属回収プロセスでは、塩素ガスの供給設備などは必要ではなく、比較的単純な方法で簡便に貴金属を回収することができる。
図１には、いくつかのイオンおよび貴金属の標準酸化還元電位を示す。
図１から、白金の標準酸化還元電位は、１．１８Ｖ（以下「Ｅｖ（Ｐｔ）」で表す）である。一方、４価のセリウムイオン（Ｃｅ４＋）と３価のセリウムイオン（Ｃｅ３＋）の間、４価のマンガンイオン（Ｍｎ４＋）と２価のマンガンイオン（Ｍｎ２＋）の間、およびＨＳＯ５
－イオンとＨＳＯ４
－イオンの間の標準酸化還元電位は、いずれもＥｖ（Ｐｔ）よりも高くなっている。従って、Ｃｅ４＋イオン、Ｍｎ４＋イオン、およびＨＳＯ５
－イオンは、白金を酸化できることがわかる。
なお、５価のバナジウムイオン（Ｖ５＋）と４価のバナジウムイオン（Ｖ４＋）の間の標準酸化還元電位は、０．９９１Ｖであり、この値は、Ｅｖ（Ｐｔ）よりも低い。しかしながら、バナジウムの場合は、さらに４価のバナジウムイオン（Ｖ４＋）から３価のバナジウムイオン（Ｖ３＋）への還元が可能であり、両者を組み合わせることにより、Ｅｖ（Ｐｔ）よりも高い標準酸化還元電位が得られる。従って、５価のバナジウムイオン（Ｖ５＋）を用いても、白金を酸化することができる。
また、例えばパラジウムおよびロジウムの標準酸化還元電位は、それぞれ、０．９５１Ｖおよび０．７６であり、Ｅｖ（Ｐｔ）よりも低いことがわかる。
従って、パラジウムおよびロジウムは、白金よりも酸化されやすく、白金を酸化できる前述のイオンを含む固体酸化剤であれば、パラジウムおよびロジウムも酸化できることがわかる。
以上のことから、本発明の貴金属回収プロセスに使用可能な固体酸化剤として、少なくとも、４価のセリウムイオン（Ｃｅ４＋）、４価のマンガンイオン（Ｍｎ４＋）、５価のバナジウムイオン（Ｖ５＋）、およびＨＳＯ５
－イオンを含む化合物を挙げることができる。
なお、前述の本発明の貴金属回収プロセスは、酸溶液中に、貴金属含有材料および固体酸化剤を投入する工程を有する。しかしながら、これとは異なり、貴金属含有材料に、固体酸化剤および酸溶液を投入する方法を用いても、前述の本発明の貴金属回収プロセスと同様の効果を得ることができることは、当業者には明らかであろう。
（本発明の一実施形態による貴金属を回収する方法）
次に、図２を参照して、本発明の一実施形態による貴金属を回収する方法について説明する。
次に、図２を参照して、本発明の一実施形態による貴金属を回収する方法について説明する。
図２には、本発明の一実施形態による貴金属を回収する方法（以下、「第１の方法」と称する）のフローを概略的に示す。
図２に示すように、第１の方法は、
貴金属含有材料、固体酸化剤、および酸溶液を準備するステップ（ステップＳ１１０）と、
前記酸溶液中に、前記貴金属含有材料および前記固体酸化剤を導入し、８０℃以上の温度で前記貴金属含有材料を反応させるステップ（ステップＳ１２０）と、
を有する。
貴金属含有材料、固体酸化剤、および酸溶液を準備するステップ（ステップＳ１１０）と、
前記酸溶液中に、前記貴金属含有材料および前記固体酸化剤を導入し、８０℃以上の温度で前記貴金属含有材料を反応させるステップ（ステップＳ１２０）と、
を有する。
以下、各ステップについて説明する。
（ステップＳ１１０）
まず、貴金属含有材料、固体酸化剤、および酸溶液が準備される。以下、それぞれについて説明する。
まず、貴金属含有材料、固体酸化剤、および酸溶液が準備される。以下、それぞれについて説明する。
（貴金属含有材料）
貴金属含有材料は、第１の方法において被回収対象となる貴金属を含む。
貴金属含有材料は、第１の方法において被回収対象となる貴金属を含む。
貴金属含有材料に含まれる貴金属は、白金（Ｐｔ）、パラジウム（Ｐｄ）、ロジウム（Ｒｈ）、イリジウム（Ｉｒ）、およびルテニウム（Ｒｕ）からなる群から選定された、少なくとも一種を含む。貴金属は、単体金属であっても、合金であっても良い。
貴金属が合金の場合、貴金属には、例えば、Ｐｔ－Ｉｒ合金（例えば、ガソリンエンジン用スパークプラグに使用されている）、Ｐｔ－Ｒｈ合金（例えば、熱電対に使用されている）、Ｐｔ－Ｒｕ合金（例えば、燃料電池触媒に使用されている）、およびＰｄ－Ａｕ合金（例えば、歯科用クラウンに使用されている）等が含まれる。
また、貴金属含有材料は、貴金属とそれ以外の元素とから構成されても良い。貴金属含有材料は、例えば、Ｐｔ－Ｆｅ合金を含む磁気記録材料、Ｐｔ－Ｃｏ－Ｃｒ合金およびＣｏ－Ｃｒ－Ｐｔ－Ｒｕ合金を含むハードディスク用磁気ビット、ならびにＰｄ－Ｃｕ合金を含む水素分離膜等であっても良い。
貴金属含有材料は、いかなる形態であっても良い。貴金属含有材料は、例えば、板状、ブロック状、メッシュ状、ワイヤ状、または粉末状の形態であっても良い。
なお、貴金属含有材料が大型の重量物である場合、貴金属含有材料に対して、切断、粉砕、および／または圧延などの各種前処理を行っても良い。特に、貴金属含有材料に対して、微細化および／またはボールミル処理のような、比表面積が増加するような前処理を行うことが好ましい。貴金属含有材料の比表面積を増加させることにより、以降のステップにおける各種反応を促進することができる。
（酸溶液）
酸溶液は、後述する固体酸化剤との組み合わせにより、貴金属含有材料中の貴金属を溶解できるものから選定される。酸溶液は、例えば、塩酸、硝酸、硫酸、フッ酸、リン酸、ギ酸、および酢酸からなる群から選定された、少なくとも一つであっても良い。これらの酸は、必要に応じて、混合されても良い。
酸溶液は、後述する固体酸化剤との組み合わせにより、貴金属含有材料中の貴金属を溶解できるものから選定される。酸溶液は、例えば、塩酸、硝酸、硫酸、フッ酸、リン酸、ギ酸、および酢酸からなる群から選定された、少なくとも一つであっても良い。これらの酸は、必要に応じて、混合されても良い。
酸溶液に含まれる酸の濃度は、貴金属含有材料中の貴金属を十分に溶解できる限り、特に限られない。酸の濃度は、例えば、０．１Ｍ～１５Ｍの範囲である。
例えば、酸溶液が塩酸を含む場合、塩酸の濃度は、１Ｍ（希塩酸）であっても、１２Ｍ（濃塩酸）であっても良い。また、例えば、酸溶液が硝酸を含む場合、硝酸の濃度は、１Ｍであっても、１５Ｍ（濃硝酸）であっても良い。
酸の濃度は、１Ｍ～１５Ｍの範囲であることが好ましく、３Ｍ～１２Ｍの範囲であることがより好ましい。
（固体酸化剤）
固体酸化剤は、前述のように、貴金属含有材料に含まれる貴金属を酸化させたり、酸溶液との反応により生成される反応物によって、貴金属を酸化させたりする役割を有する。
固体酸化剤は、前述のように、貴金属含有材料に含まれる貴金属を酸化させたり、酸溶液との反応により生成される反応物によって、貴金属を酸化させたりする役割を有する。
固体酸化剤は、
（ａ）特定のカチオンを含む化合物、または
（ｂ）特定のアニオンを含む化合物
から選定される。（ａ）の特定のカチオンは、例えば、セリウムイオン（Ｃｅ４＋）、マンガンイオン（Ｍｎ４＋）、およびバナジウムイオン（Ｖ５＋）を含んでも良い。また、（ｂ）の特定のアニオンは、過硫酸イオン（ＨＳＯ５ －）であっても良い。
（ａ）特定のカチオンを含む化合物、または
（ｂ）特定のアニオンを含む化合物
から選定される。（ａ）の特定のカチオンは、例えば、セリウムイオン（Ｃｅ４＋）、マンガンイオン（Ｍｎ４＋）、およびバナジウムイオン（Ｖ５＋）を含んでも良い。また、（ｂ）の特定のアニオンは、過硫酸イオン（ＨＳＯ５ －）であっても良い。
前記（ａ）の場合、固体酸化剤は、例えば、酸化物、水酸化物、塩化物、硝酸塩、硫化物、硫酸塩、フッ化物、リン酸塩、および／または酢酸塩などの形態であっても良い。固体酸化剤は、特に、酸化セリウム（ＣｅＯ２）、酸化マンガン（ＭｎＯ２）、および酸化バナジウム（Ｖ２Ｏ５）のような、酸化物の形態が好ましい。
酸化セリウム（ＣｅＯ２）は、使用済みの砥粒などに含まれる化合物である。また、酸化マンガン（ＭｎＯ２）は、使用済みの電池に含まれる化合物である。従って、これらの固体酸化剤は、安価に調達でき、第１の製造方法のコストを抑制することができる。
また、前記（ｂ）の場合、固体酸化剤は、ＭＨＳＯ５のような過硫酸塩の形態であることが好ましい。ここでＭは、例えばナトリウムイオン（Ｎａ＋）および／もしくはカリウムイオン（Ｋ＋）のようなアルカリ金属イオンであり、あるいはアンモニウムイオン（ＮＨ４
＋）である。
固体酸化剤の形態は、特に限られない。固体酸化剤は、例えば、粉末状の形態であっても良い。
（ステップＳ１２０）
次に、酸溶液中に、貴金属含有材料および固体酸化剤が導入される。
次に、酸溶液中に、貴金属含有材料および固体酸化剤が導入される。
貴金属含有材料および固体酸化剤は、酸溶液中に、実質的に同時に導入しても良い。あるいは、固体酸化剤は、酸溶液中に貴金属含有材料を導入してから、導入されても良い。
また、貴金属含有材料および固体酸化剤は、予め混合しておき、混合物の状態で、酸溶液中に導入されても良い。このような方法では、固体酸化剤が前述の「直接酸化」用の酸化剤として機能する場合、貴金属含有材料および固体酸化剤を混合した際に、貴金属含有材料に含まれる貴金属を酸化させることができる。
例えば、本願発明者らの知見によれば、ＫＨＳＯ５は、白金を「直接酸化」できることが示唆されている。
固体酸化剤の酸溶液への添加量は、十分な量の貴金属を溶出させることができる限り、特に限られない。
ただし、固体酸化剤は、貴金属の酸化反応、および／または酸溶液との反応により消費される。このため、固体酸化剤は、これらの反応に必要な量以上、添加することが好ましい。
例えば、固体酸化剤が酸化セリウム（ＣｅＯ２）であり、酸溶液が塩酸であり、貴金属が白金の場合、前述のように、（２）式から、白金を酸化させるには、白金１モル（約１９５ｇ）に対して２モルのＣｌ２が必要となる。従って、（１）式から、酸化セリウムは、４モル（約６８８ｇ）必要となる。
なお、同様の系において、必要な塩酸の量を求めると、（１）式から、４モルの酸化セリウムに対して、塩酸は、１６モル必要となる。さらに（２）式および（３）式から、白金の錯イオン化のためには、トータルとして２モルの塩酸が必要となる。すなわち、合計１８モルの塩酸が必要となる。これは、濃度が１２Ｍの塩酸の場合、約１．５リットルに相当する。
一方、固体酸化剤が酸化セリウム（ＣｅＯ２）であり、酸溶液が塩酸であり、貴金属がパラジウム（Ｐｄ）の場合は、次のように考えられる。
まず、前述の（１）式のように、酸化セリウムにより、酸化剤（Ｃｌ２）が生成される：
２ＣｅＯ２＋８ＨＣｌ→２ＣｅＣｌ３＋Ｃｌ２＋４Ｈ２Ｏ （１）式
パラジウムの酸化は、以下の（４）式で進行する：
Ｐｄ＋Ｃｌ２→Ｐｄ２＋＋２Ｃｌ－ （４）式
また、酸化したパラジウムは、以下の（５）式により、速やかに錯イオン化され、塩酸中に溶出する：
Ｐｄ２＋＋４Ｃｌ－→［ＰｄＣｌ４］２－ （５）式
従って、この系では、パラジウムを酸化させるには、パラジウム１モル（約１０６ｇ）に対して１モルのＣｌ２が必要となる。従って、（１）式から、酸化セリウムは、２モル（約３４４ｇ）必要となる。
２ＣｅＯ２＋８ＨＣｌ→２ＣｅＣｌ３＋Ｃｌ２＋４Ｈ２Ｏ （１）式
パラジウムの酸化は、以下の（４）式で進行する：
Ｐｄ＋Ｃｌ２→Ｐｄ２＋＋２Ｃｌ－ （４）式
また、酸化したパラジウムは、以下の（５）式により、速やかに錯イオン化され、塩酸中に溶出する：
Ｐｄ２＋＋４Ｃｌ－→［ＰｄＣｌ４］２－ （５）式
従って、この系では、パラジウムを酸化させるには、パラジウム１モル（約１０６ｇ）に対して１モルのＣｌ２が必要となる。従って、（１）式から、酸化セリウムは、２モル（約３４４ｇ）必要となる。
また、必要な塩酸の量を求めると、（１）式から、２モルの酸化セリウムに対して、塩酸は、８モル必要となる。さらに（４）式および（５）式の加減から、パラジウムの錯イオン化のためには、２モルの塩酸が必要となる。すなわち、合計１０モルの塩酸が必要となる。これは、濃度が１２Ｍの塩酸の場合、約０．８３リットルに相当する。
さらに、固体酸化剤が酸化セリウム（ＣｅＯ２）であり、酸溶液が塩酸であり、貴金属がロジウム（Ｒｈ）の場合は、次のように考えられる。
まず、前述の（１）式のように、酸化セリウムにより、酸化剤（Ｃｌ２）が生成される：
２ＣｅＯ２＋８ＨＣｌ→２ＣｅＣｌ３＋Ｃｌ２＋４Ｈ２Ｏ （１）式
ロジウムの酸化は、以下の（６）式で進行する：
２Ｒｈ＋３Ｃｌ２→２Ｒｈ３＋＋６Ｃｌ－ （６）式
また、酸化したロジウムは、以下の（７）式により、速やかに錯イオン化され、塩酸中に溶出する：
Ｒｈ３＋＋５Ｃｌ－→［ＲｈＣｌ５］２－ （７）式
従って、この系では、ロジウムを酸化させるには、ロジウム１モル（約１０３ｇ）に対して１．５モルのＣｌ２が必要となる。従って、（１）式から、酸化セリウムは、３モル（約５１６ｇ）必要となる。
２ＣｅＯ２＋８ＨＣｌ→２ＣｅＣｌ３＋Ｃｌ２＋４Ｈ２Ｏ （１）式
ロジウムの酸化は、以下の（６）式で進行する：
２Ｒｈ＋３Ｃｌ２→２Ｒｈ３＋＋６Ｃｌ－ （６）式
また、酸化したロジウムは、以下の（７）式により、速やかに錯イオン化され、塩酸中に溶出する：
Ｒｈ３＋＋５Ｃｌ－→［ＲｈＣｌ５］２－ （７）式
従って、この系では、ロジウムを酸化させるには、ロジウム１モル（約１０３ｇ）に対して１．５モルのＣｌ２が必要となる。従って、（１）式から、酸化セリウムは、３モル（約５１６ｇ）必要となる。
また、必要な塩酸の量を求めると、（１）式から、３モルの酸化セリウムに対して、塩酸は、１２モル必要となる。さらに（６）式および（７）式の加減から、ロジウムの錯イオン化のためには、２モルの塩酸が必要となる。すなわち、合計１４モルの塩酸が必要となる。これは、濃度が１２Ｍの塩酸の場合、約１．１７リットルに相当する。
さらに、固体酸化剤が酸化セリウム（ＣｅＯ２）であり、酸溶液が塩酸であり、貴金属がイリジウム（Ｉｒ）の場合は、次のように考えられる。
まず、前述の（１）式のように、酸化セリウムにより、酸化剤（Ｃｌ２）が生成される：
２ＣｅＯ２＋８ＨＣｌ→２ＣｅＣｌ３＋Ｃｌ２＋４Ｈ２Ｏ （１）式
イリジウムの酸化は、以下の（８）式で進行する：
Ｉｒ＋２Ｃｌ２→Ｉｒ４＋＋４Ｃｌ－ （８）式
また、酸化したイリジウムは、以下の（９）式により、速やかに錯イオン化され、塩酸中に溶出する：
Ｉｒ４＋＋６Ｃｌ－→［ＩｒＣｌ６］２－ （９）式
従って、この系では、イリジウムを酸化させるには、イリジウム１モル（約１９２ｇ）に対して２モルのＣｌ２が必要となる。従って、（１）式から、酸化セリウムは、４モル（約６８８ｇ）必要となる。
２ＣｅＯ２＋８ＨＣｌ→２ＣｅＣｌ３＋Ｃｌ２＋４Ｈ２Ｏ （１）式
イリジウムの酸化は、以下の（８）式で進行する：
Ｉｒ＋２Ｃｌ２→Ｉｒ４＋＋４Ｃｌ－ （８）式
また、酸化したイリジウムは、以下の（９）式により、速やかに錯イオン化され、塩酸中に溶出する：
Ｉｒ４＋＋６Ｃｌ－→［ＩｒＣｌ６］２－ （９）式
従って、この系では、イリジウムを酸化させるには、イリジウム１モル（約１９２ｇ）に対して２モルのＣｌ２が必要となる。従って、（１）式から、酸化セリウムは、４モル（約６８８ｇ）必要となる。
また、必要な塩酸の量を求めると、（１）式から、４モルの酸化セリウムに対して、塩酸は、１６モル必要となる。さらに（８）式および（９）式の加減から、イリジウムの錯イオン化のためには、２モルの塩酸が必要となる。すなわち、合計１８モルの塩酸が必要となる。これは、濃度が１２Ｍの塩酸の場合、約１．５リットルに相当する。
さらに、固体酸化剤が酸化セリウム（ＣｅＯ２）であり、酸溶液が塩酸であり、貴金属がルテニウム（Ｒｕ）の場合は、次のように考えられる。
まず、前述の（１）式のように、酸化セリウムにより、酸化剤（Ｃｌ２）が生成される：
２ＣｅＯ２＋８ＨＣｌ→２ＣｅＣｌ３＋Ｃｌ２＋４Ｈ２Ｏ （１）式
ルテニウムの酸化は、以下の（１０）式で進行する：
Ｒｕ＋２Ｃｌ２→Ｒｕ４＋＋４Ｃｌ－ （１０）式
また、酸化したルテニウムは、以下の（１１）式により、速やかに錯イオン化され、塩酸中に溶出する：
Ｒｕ４＋＋６Ｃｌ－→［ＲｕＣｌ６］２－ （１１）式
従って、この系では、ルテニウムを酸化させるには、ルテニウム１モル（約１０１ｇ）に対して２モルのＣｌ２が必要となる。従って、（１）式から、酸化セリウムは、４モル（約６８８ｇ）必要となる。
２ＣｅＯ２＋８ＨＣｌ→２ＣｅＣｌ３＋Ｃｌ２＋４Ｈ２Ｏ （１）式
ルテニウムの酸化は、以下の（１０）式で進行する：
Ｒｕ＋２Ｃｌ２→Ｒｕ４＋＋４Ｃｌ－ （１０）式
また、酸化したルテニウムは、以下の（１１）式により、速やかに錯イオン化され、塩酸中に溶出する：
Ｒｕ４＋＋６Ｃｌ－→［ＲｕＣｌ６］２－ （１１）式
従って、この系では、ルテニウムを酸化させるには、ルテニウム１モル（約１０１ｇ）に対して２モルのＣｌ２が必要となる。従って、（１）式から、酸化セリウムは、４モル（約６８８ｇ）必要となる。
また、必要な塩酸の量を求めると、（１）式から、４モルの酸化セリウムに対して、塩酸は、１６モル必要となる。さらに（１０）式および（１１）式の加減から、ルテニウムの錯イオン化のためには、２モルの塩酸が必要となる。すなわち、合計１８モルの塩酸が必要となる。これは、濃度が１２Ｍの塩酸の場合、約１．５リットルに相当する。
このような方法で、貴金属含有材料、固体酸化剤、および酸溶液の必要量が算定されても良い。
特に、貴金属含有材料に含まれる貴金属の量が既知であって、この貴金属全てを丁度溶出できる固体酸化剤の当量を１と規定したとき、実際に導入される固体酸化剤の量は、１当量～１００当量の範囲であっても良い。固体酸化剤の量は、５当量～８０当量の範囲であることが好ましく、１０当量～５０当量の範囲であることがより好ましく、２０当量～４５当量の範囲であることが最も好ましい。
なお、貴金属含有材料に含まれる貴金属の量が不明である場合、このような計算をすることは難しい。
その場合は、貴金属含有材料の重量から、固体酸化剤の導入量を定める必要がある。この場合、固体酸化剤の導入量は、例えば、貴金属含有材料に対して１０重量％から５０００重量％の範囲、好ましくは２５重量％から２５００重量％の範囲、より好ましくは５０重量％から２０００重量％の範囲、さらに好ましくは１００重量％から１０００重量％の範囲としても良い。
固体酸化剤の量が少なすぎると、貴金属を充分に溶出させることが難しくなる。一方、固体酸化剤の量が多すぎると、固体酸化剤の一部が反応に使用されなくなる可能性が高くなる。
なお、酸溶液中には、さらに、溶解助剤を添加しても良い。溶解助剤を添加することにより、貴金属含有材料に含まれる貴金属の溶出を、より迅速化することができる。
溶解助剤としては、貴金属イオンと錯イオンを形成できるものが挙げられる。例えば、塩化物、硝酸塩、硫化物、硫酸塩、フッ化物およびリン酸塩などは、酸溶液中でアニオンを生成し、これにより貴金属の錯イオン化反応を促進することができる。
溶解助剤を使用することにより、酸溶液の濃度が低い場合であっても、貴金属の錯イオン化反応を促進することができる。
酸溶液中に貴金属含有材料、および前述の「間接酸化」が可能な固体酸化剤を添加することにより、貴金属含有材料の近傍で酸溶液との反応により生成される生成物が発生し、前述のような貴金属の酸化反応を生じさせることができる。また、固体酸化剤が「直接酸化」機能を有する場合、貴金属含有材料と固体酸化剤とを直接接触させることにより、貴金属を酸化することができる。
その後、酸化された貴金属は、錯イオン化反応により、速やかに錯イオン化される。これにより、酸溶液中で、貴金属含有材料から貴金属を溶出させることができる。
反応場となる酸溶液の温度は、８０℃以上である。酸溶液の温度は、１００℃以上であることが好ましく、１２０℃以上であることがより好ましく、１６０℃以上であることがさらに好ましい。
なお、処理温度が高すぎると、溶出した貴金属イオンが還元、析出される可能性が生じる。従って、処理温度は、４００℃以下であることが好ましく、３００℃以下であることがより好ましく、２５０℃以下であることがさらに好ましい。
濃硫酸は、沸点が３３７℃と比較的高いため、他の酸溶液を用いた場合に比べて、処理温度を高く設定することができる。濃硫酸を用いた場合、処理温度は、例えば、３５０℃から４００℃の範囲とすることができる。
また、処理時間は、貴金属が充分に溶出できれば、特に制限はない。処理時間は、例えば、３０分から２４時間の範囲であり、１時間から１２時間の範囲であることが好ましく、２時間から６時間の範囲であることがより好ましい。
貴金属の溶出をより効率化するため、酸溶液を撹拌したり、酸溶液に振動を加えたりしても良い。撹拌および振動の方法については特に限定されず、例えば、撹拌羽根による撹拌、またはシェイカー等を用いても良い。
ここで、ステップＳ１２０で使用される反応容器は、特に限られない。ただし、反応容器として、密閉可能な反応容器を使用することが好ましい。
この場合、酸溶液の蒸発、および酸化剤の逸散を有意に抑制することができ、より効率的に、貴金属を溶出させることができる。
例えば、前述の（１）式に示した例では、固体酸化剤と酸溶液との反応により、酸化剤として塩素が生成される。この塩素は、反応系内にできる限り留まらせておくことが好ましい。密閉容器を使用した場合、この塩素が系外に逸散することを有意に抑制することができる。
例えば、貴金属の溶出量は、貴金属含有材料に含まれる総貴金属量の１０質量％以上であり、２０質量％以上であることが好ましく、３０質量％以上であることがより好ましく、５０質量％以上であることがさらに好ましい。
貴金属の溶出反応が十分に進行した後、溶出した貴金属が分離回収される。貴金属の分離回収方法は、特に限られず、従来の方法を採用しても良い。
特に、第１の方法では、貴金属の錯イオンが回収対象となるため、溶媒抽出法、イオン交換樹脂法、および沈殿析出法などにより、貴金属を分離、抽出することができる。
以上の工程により、貴金属含有材料から貴金属を効率的に回収することができる。
（本発明の別の実施形態による貴金属を回収する方法）
次に、図３を参照して、本発明の別の実施形態による貴金属を回収する方法について説明する。
次に、図３を参照して、本発明の別の実施形態による貴金属を回収する方法について説明する。
図３には、本発明の別の実施形態による貴金属を回収する方法（以下、「第２の方法」と称する）のフローを模式的に示す。
図３に示すように、第２の方法は、
貴金属含有材料、固体酸化剤、および酸溶液を準備するステップ（ステップＳ２１０）と、
前記貴金属含有材料に、前記酸溶液および前記固体酸化剤を加え、前記酸溶液中、８０℃以上の温度で、前記貴金属含有材料を反応させるステップ（ステップＳ２２０）と、
を有する。
貴金属含有材料、固体酸化剤、および酸溶液を準備するステップ（ステップＳ２１０）と、
前記貴金属含有材料に、前記酸溶液および前記固体酸化剤を加え、前記酸溶液中、８０℃以上の温度で、前記貴金属含有材料を反応させるステップ（ステップＳ２２０）と、
を有する。
ここで、第２の方法におけるステップＳ２１０は、前述の第１の方法におけるステップＳ１１０と実質的に同様である。従って、ここでは、ステップＳ２１０の説明を省略し、ステップＳ２２０について説明する。
（ステップＳ２２０）
第２の方法では、ステップＳ２２０において、貴金属含有材料に、酸溶液および固体酸化剤が加えられる。
第２の方法では、ステップＳ２２０において、貴金属含有材料に、酸溶液および固体酸化剤が加えられる。
酸溶液および固体酸化剤は、貴金属含有材料に、実質的に同時に添加しても良い。あるいは、固体酸化剤は、貴金属含有材料に酸溶液を添加してから、導入されても良い。あるいは、貴金属含有材料に固体酸化剤を添加してから、酸溶液が導入されても良い。
特に、貴金属含有材料および固体酸化剤を予め混合しておき、この混合物に、酸溶液を添加しても良い。このような方法では、固体酸化剤が前述の「直接酸化」用の酸化剤として機能する場合、貴金属含有材料と固体酸化剤とを混合した際に、貴金属含有材料に含まれる貴金属を酸化させることができる。
なお、ステップＳ２２０は、８０℃以上の温度（以下、この温度を「処理温度」という）で実施される。このため、例えば、貴金属含有材料（および存在する場合、固体酸化剤）に、８０℃以上に加熱された酸溶液が添加されても良い。あるいは、酸溶液中に貴金属含有材料（および存在する場合、固体酸化剤）が浸漬された状態で、酸溶液を８０℃以上に加熱しても良い。固体酸化剤がまだ導入されていない場合、この高温の酸溶液中に、固体酸化剤が添加されても良い。
処理温度は、１００℃以上であることが好ましく、１２０℃以上であることがより好ましく、１６０℃以上であることがさらに好ましい。
なお、処理温度が高すぎると、溶出した貴金属イオンが還元、析出される可能性が生じる。従って、処理温度は、４００℃以下であることが好ましく、３００℃以下であることがより好ましく、２５０℃以下であることがさらに好ましい。
処理時間は、貴金属が充分に溶出できれば、特に制限はない。処理時間は、例えば、３０分から２４時間の範囲であり、１時間から１２時間の範囲であることが好ましく、２時間から６時間の範囲であることがより好ましい。
その他の条件については、前述の第１の方法におけるステップＳ２１０が参照できる。
貴金属含有材料に、酸溶液および固体酸化剤が加えられ、貴金属の溶出反応が十分に進行した後、酸溶液から貴金属が分離回収される。
以上の工程により、貴金属含有材料から貴金属を回収することができる。
このような第２の方法においても、第１の方法と同様の効果、すなわち、従来よりも簡便かつ効率的に、貴金属を酸溶液中に溶出できるという効果が得られる。また、これにより、貴金属を簡便かつ効率的に回収することが可能になる。
以下、本発明の実施例について説明する。
（例１）
１２Ｍ塩酸１０ｍＬと、２５ｍｇの白金粉末と、１．０ｇのＣｅＯ２粉末とを、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）製の内筒容器（容量２５ｍＬ）に投入した。この内筒を、ステンレス製の外筒容器（三愛科学株式会社製、ＨＵ－２５）にマウントして、密閉した。その後、内筒容器および外筒容器を１８０℃で２時間保持した。
１２Ｍ塩酸１０ｍＬと、２５ｍｇの白金粉末と、１．０ｇのＣｅＯ２粉末とを、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）製の内筒容器（容量２５ｍＬ）に投入した。この内筒を、ステンレス製の外筒容器（三愛科学株式会社製、ＨＵ－２５）にマウントして、密閉した。その後、内筒容器および外筒容器を１８０℃で２時間保持した。
次に、内筒容器を外筒容器から取り出した。また、ＰＴＦＥフィルタを用いて、内筒容器に含まれる溶液を減圧濾過し、固体と液体（以下、「分離液体」という）に分離した。
なお、この例１では、固体（残渣）は認められなかった。すなわち、投入した白金およびＣｅＯ２は、完全に溶解した。
従って、例１では、貴金属（白金）の溶解率は、１００％であった。
なお、本願において、貴金属の溶解率は、（溶解した貴金属の重量）／（投与した貴金属の重量）の百分率で表される。
（例２）
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例２では、内筒容器および外筒容器を１８０℃で１時間保持した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例２では、内筒容器および外筒容器を１８０℃で１時間保持した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
誘導結合プラズマ発光分光分析（ＩＣＰ－ＡＥＳ）法を用いて、分離液体中の貴金属濃度を測定した。また、得られた結果から、貴金属の溶解率を算出した。
その結果、例２では、貴金属の溶解率は、９６．９％であった。
（例３）
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例３では、内筒容器および外筒容器を１８０℃で３０分間保持した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例３では、内筒容器および外筒容器を１８０℃で３０分間保持した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例２と同様の方法により、貴金属の溶解率を算出した。
その結果、例３では、貴金属の溶解率は、８２．９％であった。
（例４）
１２Ｍ塩酸２０ｍＬと、２５ｍｇの白金粉末と、１．０ｇのＣｅＯ２粉末とを、三角フラスコ（容量５０ｍＬ）内に投入した。フラスコの上部には、コンデンサーを装着した。このフラスコを８０℃に保持したウォーターバス中に浸漬し、撹拌子による撹拌（２００ｒｐｍ）を行いながら、６時間保持した。
１２Ｍ塩酸２０ｍＬと、２５ｍｇの白金粉末と、１．０ｇのＣｅＯ２粉末とを、三角フラスコ（容量５０ｍＬ）内に投入した。フラスコの上部には、コンデンサーを装着した。このフラスコを８０℃に保持したウォーターバス中に浸漬し、撹拌子による撹拌（２００ｒｐｍ）を行いながら、６時間保持した。
次に、ＰＴＦＥフィルタを用いて、フラスコに含まれる溶液を減圧濾過し、固体と液体を分離した。
その後、例２と同様の方法により、貴金属の溶解率を算出した。その結果、例４では、貴金属の溶解率は、１２．４％であった。
（例５）
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例５では、投与する塩酸の量を２０ｍＬとし、内筒容器および外筒容器を８０℃で６時間保持した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例５では、投与する塩酸の量を２０ｍＬとし、内筒容器および外筒容器を８０℃で６時間保持した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
その後、例２と同様の方法により、貴金属の溶解率を算出した。その結果、例５では、貴金属の溶解率は、４７．４％であった。
（例６）
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例６では、投与する固体酸化剤をＭｎＯ２とした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例６では、投与する固体酸化剤をＭｎＯ２とした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
内筒容器に含まれる溶液を減圧濾過し、固体と液体に分離した。
その結果、この例６では、固体（残渣）は認められなかった。すなわち、投入した白金は、完全に溶解した。
従って、例６では、貴金属（白金）の溶解率は、１００％であった。
（例７）
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例７では、投与する固体酸化剤をＶ２Ｏ５とした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例７では、投与する固体酸化剤をＶ２Ｏ５とした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
内筒容器に含まれる溶液を減圧濾過し、固体と液体に分離した。
その結果、この例７では、固体（残渣）は認められなかった。すなわち、投入した白金は、完全に溶解した。
従って、例７では、貴金属（白金）の溶解率は、１００％であった。
（例８）
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例８では、投与する固体酸化剤をＫＨＳＯ５とした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例８では、投与する固体酸化剤をＫＨＳＯ５とした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
内筒容器に含まれる溶液を減圧濾過し、固体と液体（以下、「分離液体」という）に分離した。
なお、ＩＣＰ－ＡＥＳ法を用いて、分離液体中の貴金属濃度を測定したところ、正確な値は得られなかった。このため、投入前後の白金粉末の重量変化に基づき、貴金属の溶解率を算出した。なお、Ｘ線回折分析の結果、残渣に含まれる白金は、金属状態であることが確認されている。
その結果、例８では、貴金属の溶解率は、６１．１％であった。
（例９）
例８と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例９では、白金粉末と固体酸化剤は、事前にメノウ乳鉢内で十分に混合してから、混合物として内筒容器内に投入した。その他の条件は、例８の場合と同様である。
例８と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例９では、白金粉末と固体酸化剤は、事前にメノウ乳鉢内で十分に混合してから、混合物として内筒容器内に投入した。その他の条件は、例８の場合と同様である。
なお、ＩＣＰ－ＡＥＳ法を用いて、分離液体中の貴金属濃度を測定したところ、正確な値は得られなかった。このため、溶解処理前後の白金粉末の重量変化に基づき、貴金属の溶解率を算出した。
ただし、Ｘ線回折分析の結果、残渣に含まれる白金は、金属状態の他、ヘキサクロロ白金（ＩＶ）酸カリウム（Ｋ２ＰｔＣｌ６）の形態でも存在することが確認された。そこで、Ｘ線回折結果の白金（金属）とＫ２ＰｔＣｌ６のピーク強度比から、結晶相の存在比を算出した。また、この存在比に基づいて、溶解処理前後の白金粉末の重量変化を算定し、貴金属の溶解率を算出した。
その結果、例９では、貴金属の溶解率は、９３．０％であった。
例８と例９における白金の溶解率の比較から、固体酸化剤としてＫＨＳＯ５を使用した場合、事前に貴金属含有材料と固体酸化剤とを混合しておくことにより、より大きな溶解率が得られることがわかった。
このことから、ＫＨＳＯ５は、白金を「直接酸化」させる機能と、「間接酸化」させる機能とを兼ね備えることがわかる。すなわち、ＫＨＳＯ５は、事前に貴金属含有材料と固体酸化剤とを混合することにより、貴金属をある程度酸化することができ、その後、混合物を酸溶液に接触させた際に、より大きな溶解率を得ることができると言える。
（例１０）
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例１０では、投与するＣｅＯ２の量を０．１ｇとした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例１０では、投与するＣｅＯ２の量を０．１ｇとした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
その後、例２と同様の方法により、貴金属の溶解率を算出した。その結果、例１０では、貴金属の溶解率は、６８．９％であった。
（例１１）
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例１１では、投与するＣｅＯ２の量を０．２５ｇとした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例１１では、投与するＣｅＯ２の量を０．２５ｇとした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
その後、例２と同様の方法により、貴金属の溶解率を算出した。その結果、例１１では、貴金属の溶解率は、９１．２％であった。
（例１２）
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例１０では、投与するＣｅＯ２の量を０．５ｇとした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例１０では、投与するＣｅＯ２の量を０．５ｇとした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
その後、例２と同様の方法により、貴金属の溶解率を算出した。その結果、例１２では、貴金属の溶解率は、９７．６％であった。
（例１３）
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例１３では、酸溶液として、６Ｍの塩酸を使用した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例１３では、酸溶液として、６Ｍの塩酸を使用した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
その後、例２と同様の方法により、貴金属の溶解率を算出した。その結果、例１３では、貴金属の溶解率は、９８．９％であった。
（例１４）
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例１４では、酸溶液として、３Ｍの塩酸を使用した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例１４では、酸溶液として、３Ｍの塩酸を使用した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
その後、例２と同様の方法により、貴金属の溶解率を算出した。その結果、例１４では、貴金属の溶解率は、８２．９％であった。
（例１５）
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例１５では、酸溶液として、１Ｍの塩酸を使用した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例１５では、酸溶液として、１Ｍの塩酸を使用した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
その後、例２と同様の方法により、貴金属の溶解率を算出した。その結果、例１５では、貴金属の溶解率は、２１．４％であった。
（例２１）
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例２１では、固体酸化剤を使用しなかった。すなわち、白金粉末と塩酸のみを内筒容器内に投入した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例２１では、固体酸化剤を使用しなかった。すなわち、白金粉末と塩酸のみを内筒容器内に投入した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
その後、例２と同様の方法により、貴金属の溶解率を算出した。その結果、例２１では、貴金属の溶解率は、３．８％であった。
（例２２）
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例２２では、固体酸化剤を使用しなかった。また、処理時間は、１時間とした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例２２では、固体酸化剤を使用しなかった。また、処理時間は、１時間とした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
その後、例２と同様の方法により、貴金属の溶解率を算出した。その結果、例２２では、貴金属の溶解率は、３．１％であった。
（例２３）
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例２３では、固体酸化剤を使用しなかった。また、処理時間は、０．５時間とした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例２３では、固体酸化剤を使用しなかった。また、処理時間は、０．５時間とした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
その後、例２と同様の方法により、貴金属の溶解率を算出した。その結果、例２３では、貴金属の溶解率は、０．９％であった。
（例２４）
例４と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例２４では、固体酸化剤を使用しなかった。また、１２Ｍの塩酸の量は、２０ｍＬとし、処理温度および処理時間は、それぞれ、８０℃、６時間とした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例４と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例２４では、固体酸化剤を使用しなかった。また、１２Ｍの塩酸の量は、２０ｍＬとし、処理温度および処理時間は、それぞれ、８０℃、６時間とした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
その後、例２と同様の方法により、貴金属の溶解率を算出した。その結果、例２４では、分離溶液において、白金を検出することはできなかった。
（例２５）
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例２５では、固体酸化剤を使用しなかった。また、１２Ｍの塩酸の量は、２０ｍＬとし、処理温度および処理時間は、それぞれ、８０℃、６時間とした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例１と同様の方法により、貴金属（白金）の溶解率を測定した。ただし、この例２５では、固体酸化剤を使用しなかった。また、１２Ｍの塩酸の量は、２０ｍＬとし、処理温度および処理時間は、それぞれ、８０℃、６時間とした。その他の条件は、例１の場合と同様である。
その後、例２と同様の方法により、貴金属の溶解率を算出した。その結果、例２５では、貴金属の溶解率は、１．５％であった。
以下の表１には、例１～例２１における処理条件および貴金属の溶解率をまとめて示した。
図４には、例１～例５、および例２１～例２５において得られた貴金属溶解率をまとめて示す。また、図５には、例６～例１５において得られた貴金属溶解率をまとめて示す。
これらの結果から、例１～例１５では、例２１～例２５に比べて、白金の溶解率が有意に向上することが確認された。
（例３１）
例１と同様の方法により、貴金属の溶解率を測定した。ただし、この例３１では、貴金属として、２５ｍｇのパラジウム（Ｐｄ）粉末を使用した。すなわち、２５ｍｇのパラジウム粉末と、１．０ｇのＣｅＯ２とを、塩酸とともに内筒容器に投入した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例１と同様の方法により、貴金属の溶解率を測定した。ただし、この例３１では、貴金属として、２５ｍｇのパラジウム（Ｐｄ）粉末を使用した。すなわち、２５ｍｇのパラジウム粉末と、１．０ｇのＣｅＯ２とを、塩酸とともに内筒容器に投入した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例２と同様の方法により、貴金属（パラジウム）の溶解率を算出した。
その結果、例３１では、貴金属（パラジウム）の溶解率は、９３．８％であった。
（例３２）
例１と同様の方法により、貴金属の溶解率を測定した。ただし、この例３２では、貴金属として、２５ｍｇのロジウム（Ｒｈ）粉末を使用した。すなわち、２５ｍｇのロジウム粉末と、１．０ｇのＣｅＯ２とを、塩酸とともに内筒容器に投入した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例１と同様の方法により、貴金属の溶解率を測定した。ただし、この例３２では、貴金属として、２５ｍｇのロジウム（Ｒｈ）粉末を使用した。すなわち、２５ｍｇのロジウム粉末と、１．０ｇのＣｅＯ２とを、塩酸とともに内筒容器に投入した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
内筒容器に含まれる溶液を減圧濾過し、固体と液体を分離した。
その結果、この例３２では、固体（残渣）は認められなかった。すなわち、投入したロジウムは、完全に溶解した。
従って、例３２では、貴金属（ロジウム）の溶解率は、１００％であった。
（例３３）
例１と同様の方法により、貴金属の溶解率を測定した。ただし、この例３３では、貴金属として、２５ｍｇのルテニウム（Ｒｕ）粉末を使用した。すなわち、２５ｍｇのルテニウム粉末と、１．０ｇのＣｅＯ２とを、塩酸とともに内筒容器に投入した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例１と同様の方法により、貴金属の溶解率を測定した。ただし、この例３３では、貴金属として、２５ｍｇのルテニウム（Ｒｕ）粉末を使用した。すなわち、２５ｍｇのルテニウム粉末と、１．０ｇのＣｅＯ２とを、塩酸とともに内筒容器に投入した。その他の条件は、例１の場合と同様である。
例２と同様の方法により、貴金属（ルテニウム）の溶解率を算出した。
その結果、例３３では、貴金属（ルテニウム）の溶解率は、２７．４％であった。
（例３４）
例１と同様の方法により、貴金属の溶解率を測定した。ただし、この例３４では、貴金属として、２５ｍｇのＰｔ－Ｉｒ合金線を使用した。合金線に含まれる白金とイリジウムの割合は、Ｐｔ：Ｉｒ＝８０：２０（質量％）である。
例１と同様の方法により、貴金属の溶解率を測定した。ただし、この例３４では、貴金属として、２５ｍｇのＰｔ－Ｉｒ合金線を使用した。合金線に含まれる白金とイリジウムの割合は、Ｐｔ：Ｉｒ＝８０：２０（質量％）である。
例２と同様の方法により、貴金属の溶解率を算出した。
その結果、例３４では、白金の溶解率は、４３．３％であり、イリジウムの溶解率は、３８．３％であった。
（例３５）
例１と同様の方法により、貴金属の溶解率を測定した。ただし、この例３５では、貴金属として、２５ｍｇのＰｔとＩｒの混合粉末を使用した。混合粉末に含まれる白金の量は、２０ｍｇとし、イリジウムの量は、５ｍｇとした。
例１と同様の方法により、貴金属の溶解率を測定した。ただし、この例３５では、貴金属として、２５ｍｇのＰｔとＩｒの混合粉末を使用した。混合粉末に含まれる白金の量は、２０ｍｇとし、イリジウムの量は、５ｍｇとした。
例２と同様の方法により、貴金属の溶解率を算出した。
その結果、例３５では、白金の溶解率は、８９．０％であり、イリジウムの溶解率は、３６．６％であった。
（例４１）
例３１と同様の方法により、貴金属の溶解率を測定した。ただし、この例４１では、固体酸化剤を使用しなかった。すなわち、２５ｍｇのパラジウム粉末および塩酸のみを、内筒容器に投入した。その他の条件は、例３１の場合と同様である。
例３１と同様の方法により、貴金属の溶解率を測定した。ただし、この例４１では、固体酸化剤を使用しなかった。すなわち、２５ｍｇのパラジウム粉末および塩酸のみを、内筒容器に投入した。その他の条件は、例３１の場合と同様である。
例２と同様の方法により、貴金属（パラジウム）の溶解率を算出した。
その結果、例４１では、貴金属（パラジウム）の溶解率は、４．０％であった。
（例４２）
例３２と同様の方法により、貴金属の溶解率を測定した。ただし、この例４２では、固体酸化剤を使用しなかった。すなわち、２５ｍｇのロジウム粉末および塩酸のみを、内筒容器に投入した。その他の条件は、例３２の場合と同様である。
例３２と同様の方法により、貴金属の溶解率を測定した。ただし、この例４２では、固体酸化剤を使用しなかった。すなわち、２５ｍｇのロジウム粉末および塩酸のみを、内筒容器に投入した。その他の条件は、例３２の場合と同様である。
例２と同様の方法により、貴金属（ロジウム）の溶解率を算出した。
その結果、例４２では、貴金属（ロジウム）の溶解率は、４．６％であった。
（例４３）
例３３と同様の方法により、貴金属の溶解率を測定した。ただし、この例４３では、固体酸化剤を使用しなかった。すなわち、２５ｍｇのルテニウム粉末および塩酸のみを、内筒容器に投入した。その他の条件は、例３３の場合と同様である。
例３３と同様の方法により、貴金属の溶解率を測定した。ただし、この例４３では、固体酸化剤を使用しなかった。すなわち、２５ｍｇのルテニウム粉末および塩酸のみを、内筒容器に投入した。その他の条件は、例３３の場合と同様である。
例２と同様の方法により、貴金属（ルテニウム）の溶解率を算出した。
その結果、例４３では、貴金属（ルテニウム）の溶解率は、０．３％であった。
（例４４）
例３４と同様の方法により、貴金属の溶解率を測定した。ただし、この例４４では、固体酸化剤を使用しなかった。すなわち、２５ｍｇのＰｔ－Ｉｒ合金線および塩酸のみを、内筒容器に投入した。その他の条件は、例３４の場合と同様である。
例３４と同様の方法により、貴金属の溶解率を測定した。ただし、この例４４では、固体酸化剤を使用しなかった。すなわち、２５ｍｇのＰｔ－Ｉｒ合金線および塩酸のみを、内筒容器に投入した。その他の条件は、例３４の場合と同様である。
例２と同様の方法により、貴金属の溶解率を算出した。
その結果、例４４では、分離液体中に白金およびイリジウムは検出されなかった。
（例４５）
例３５と同様の方法により、貴金属の溶解率を測定した。ただし、この例４５では、固体酸化剤を使用しなかった。すなわち、Ｐｔ粉末とＩｒ粉末の混合粉末（２５ｍｇ）および塩酸のみを、内筒容器に投入した。その他の条件は、例３５の場合と同様である。
例３５と同様の方法により、貴金属の溶解率を測定した。ただし、この例４５では、固体酸化剤を使用しなかった。すなわち、Ｐｔ粉末とＩｒ粉末の混合粉末（２５ｍｇ）および塩酸のみを、内筒容器に投入した。その他の条件は、例３５の場合と同様である。
例２と同様の方法により、貴金属の溶解率を算出した。
その結果、例４５では、白金の溶解率は、６．５％であった。一方、イリジウムは、分離液体中に検出されなかった。
以下の表２には、例３１～例３５、および例４１～例４５における処理条件および貴金属の溶解率をまとめて示した。
図６には、例３１～例３３、および例４１～例４３において得られた貴金属溶解率をまとめて示す。また、図７には、例３４～例３５、および例４４～例４５において得られた貴金属溶解率をまとめて示す。
これらの結果から、例３１～例３５では、例４１～例４５に比べて、貴金属の溶解率が有意に向上することが確認された。
本発明は、廃材等に含まれる貴金属から貴金属成分を回収するリサイクル分野への応用が見込まれる。
Claims (7)
- 貴金属を回収する方法であって、
（Ｉ）貴金属含有材料、固体酸化剤、および酸溶液を準備するステップと、
（ＩＩ）前記酸溶液中に、前記貴金属含有材料および前記固体酸化剤を導入し、１００℃以上の温度で前記貴金属含有材料を反応させるステップと、
を有し、
前記固体酸化剤は、セリウム（ＩＶ）化合物およびバナジウム（Ｖ）化合物からなる群から選定された少なくとも一つを含む、方法。 - 前記（ＩＩ）のステップにおいて、前記貴金属含有材料および前記固体酸化剤は、この順に導入される、請求項１に記載の方法。
- 前記（ＩＩ）のステップにおいて、前記貴金属含有材料と前記固体酸化剤は、実質的に同時に導入される、請求項１に記載の方法。
- 前記（ＩＩ）のステップにおいて、前記貴金属含有材料と前記固体酸化剤は、予め混合されてから、前記酸溶液中に導入される、請求項３に記載の方法。
- 前記１００℃以上の温度で前記貴金属含有材料を反応させるステップは、密閉容器内で実施される、請求項１乃至４のいずれか一つに記載の方法。
- 前記貴金属は、白金、パラジウム、ロジウム、イリジウム、およびルテニウムからなる群から選定された少なくとも一つを含む、請求項１乃至５のいずれか一つに記載の方法。
- 前記酸溶液は、塩酸、硝酸、フッ酸、リン酸、ギ酸、および酢酸からなる群から選定された、少なくとも一つを含む、請求項１乃至６のいずれか一つに記載の方法。
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