JP7024453B2 - インクタンク、インク測定システムおよびインク測定方法 - Google Patents

インクタンク、インク測定システムおよびインク測定方法 Download PDF

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Description

本発明は、インクタンク、ならびに、当該インクタンクを用いたインク測定システムおよびインク測定方法に関する。
従来、インクジェットプリンターには、インクを供給するためのインクタンク（インクカートリッジなど）が装着される。インクタンク内のインク濃度は、溶剤の揮発や顔料の沈降等によって経時的に変化する。また、インクタンクを交換する前後では、ロット等の違いによって、インクタンク内のインク濃度が異なることがある。
特許文献１には、インク濃度の変化に起因する色再現性の変化に対応するために、インクタンク内のインクの色を測定することが開示されている。具体的には、インクタンク内のインク室にインク吸収体を充填し、インク吸収体にインクを吸収させる。そして、インクタンクの透明窓を介してインク吸収体に光を照射し、インク吸収体で反射された反射光をカラーセンサーによって検出している。
特開２００１－２１１３３７号公報
インクタンク内のインク濃度やインク成分が所期値と異なる場合等、インクジェットプリンターやインクタンクが故障したり、所望の印刷結果が得られないことがある。そこで、インクの色または成分を測定することにより、インクの品質を管理することが望ましい。
しかし、特許文献１では、インク吸収体で反射された反射光を検出しているため、インク本来の色や成分を測定することが難しい。また、インク吸収体の状態が劣化した場合、インク吸収体の反射率が変化することにより、インクの色や成分を正確に測定できなくなる。
本発明は、インクの色または成分を正確に測定できるインクタンク、インク測定システムおよびインク測定方法を提供することを目的とする。
本発明に係る一適用例のインクタンクは、インクを収容するタンク本体と、前記タンク本体の少なくとも一部を構成して光を透過させる透明部材と、前記タンク本体の内部で前記透明部材に対向する位置に設置され、前記透明部材との間に前記インクの流入空間を形成する基準板と、を備えることを特徴とする。
本適用例のインクタンクでは、タンク本体の透明部材と基準板との間にインクの流入空間が形成されている。このため、流入空間に流入したインクに対して透明部材を介して光を照射し、基準板で反射された反射光を透明部材を介して検出することによって、インクの色や成分を測定することができる。なお、基準板とは、各波長に対する反射率が既知の板（例えば１８％標準板や白色基準板）である。
本適用例によれば、従来技術のようなインク吸収体を用いないため、インク本来の色または成分を正確に測定することができる。
本適用例のインクタンクにおいて、前記基準板に対して垂直な方向の前記流入空間の幅は、０．２μｍ以上かつ５．０μｍ以下であることが好ましい。
一般に、インクジェットプリンターに用いられるインクの粒子は、最大でも０．２μｍ程度である。よって、本適用例では、透明部材と基準板との間の流入空間の幅を０．２μｍ以上にすることにより、当該流入空間にインクを流入させることができる。
また、インクジェットプリンターに用いられるインクは、色が薄いインクであっても、その膜厚が５．０μｍを超えると、光の透過率が悪化する。そこで、本適用例では、インクの流入空間の幅（当該流入空間に流入するインクの膜厚）を５．０μｍ以下に設定している。これにより、基準板で反射する反射光について正確な色を測定するために十分な量を得ることができる。
よって本適用例では、インクタンク内のインクの色をより正確かつ確実に測定することができる。
本適用例のインクタンクにおいて、前記透明部材は、前記タンク本体の底部に配置されていることが好ましい。
本適用例において、タンク本体の底部は、インクタンクが設置されたときに鉛直方向下側になる部分である。よって、インクの流入空間がタンク本体の底部側に形成されることにより、インクタンク内のインク量が減少している場合であっても、インクが流入空間に流入し易い。これにより、インクタンク内のインクの色や成分をより確実に測定することができる。
本適用例のインクタンクは、前記基準板を挟む一対の透明基板をさらに備えることが好ましい。
本適用例では、インクの溶剤等による基準板へのアタックが一対の透明基板によって防止するため、基準板の劣化を防止することができる。これにより、インクタンク内のインクの色や成分を、長期間、正確に測定することができる。なお、透明基板としては、溶剤アタックに対して高い耐性を有する石英基板などを用いることができる。
本発明に係る一適用例のインク測定システムは、前述のいずれかのインクタンクと、前記インクタンクが装着されるインク測定装置とを備えるインク測定システムであって、前記インク測定装置は、前記透明部材に向かって光を照射する光源と、前記基準板で反射された前記光を受光する受光器と、前記受光器の出力に基づいて前記光の反射率を算出する算出部と、前記反射率に基づいて前記インクの品質を判定する品質判定部と、を備えることを特徴とする。
本適用例のインク測定システムは、前述のインクタンクを備えることにより、インクタンク内のインク本来の色または成分を正確に測定することができる。このため、インクの品質管理を適切に行うことができる。
本適用例のインク測定システムにおいて、前記算出部は、前記反射率を濃度に変換して当該濃度を規格化し、規格化された前記濃度を反射率に再変換することによって、規格化反射率を算出し、前記品質判定部は、前記規格化反射率に基づいて前記インクの色または成分を判定することが好ましい。
本適用例のインク測定システムでは、インク測定装置の設置傾き状態やインクタンク内のインク残量が異なる場合であっても、インクの判定をばらつきなく行うことができる。
本発明に係る一適用例のインク測定方法は、前述のいずれかのインクタンクを用いたインク測定方法であって、前記透明部材に向かって光を照射し、前記基準板で反射された前記光の反射率を測定する測定工程と、前記反射率に基づいて前記インクの色または成分を判定する判定工程と、を含むことを特徴とする。
本適用例のインク測定方法は、前述のインクタンクを用いることにより、インクタンク内のインクの判定を正確に行うことができ、インクの品質管理を適切に行うことができる。
本発明の一実施形態に係るインク測定システムを示す模式図。 前記実施形態のインクカートリッジおよびカートリッジ装着部を模式的に示す断面図。 前記実施形態のインク測定方法を示すフローチャート。 規格化前の反射スペクトルの例を示すグラフ。 規格化前の濃度スペクトルの例を示すグラフ。 規格化濃度スペクトルの例を示すグラフ。 規格化反射スペクトルの例を示すグラフ。 シアンインクの規格化反射スペクトルの例を示すグラフ。 マゼンタインクの規格化反射スペクトルの例を示すグラフ。 イエローインクの規格化反射スペクトルの例を示すグラフ。 ブラックインクの規格化反射スペクトルの例を示すグラフ。
本発明の一実施形態について、図面に基づいて説明する。
〔プリンターの構成〕
図１に示すように、インク測定システム１００は、本発明のインク測定装置であるプリンター１（インクジェットプリンター）と、プリンター１に装着されるインクカートリッジ７とを備える。
本実施形態のプリンター１は、印刷紙等のメディアを所定位置に搬送し、搬送されたメディアに対して印刷部からインクを吐出させてメディアに画像を形成する装置である。このプリンター１は、カートリッジ装着部２０を備え、カートリッジ装着部２０に収納されたインクカートリッジ７内のインクを印刷部に供給してメディアに画像を形成する。また、このプリンター１は、インクカートリッジ７内のインクの品質（例えば色および成分等）の測定を行い、測定結果に応じて、使用インクが適切か否かをユーザーに報知することができる。
なお、プリンター１におけるメディアの搬送機構や、印刷部の構成や、印刷部の駆動機構は、周知の構成を用いることができ、ここでの説明は省略し、以下では、プリンター１のインク測定に係る構成を中心に説明する。
プリンター１は、インクカートリッジ７が装着されるカートリッジ装着部２０と、カートリッジ装着部２０内に設置される測定器２と、プリンター１の動作を制御する制御演算回路６とを備えている。
カートリッジ装着部２０には、複数のインクカートリッジ７がそれぞれ着脱可能に装着される。なお、図２では、代表して１つインクカートリッジ７を例示的に示している。
本実施形態のプリンター１では、インク噴射ヘッドを搭載するキャリッジを移動可能に保持するプリンター本体（図示略）にカートリッジ装着部２０が設けられている。そして、カートリッジ装着部２０に装着されたインクカートリッジ７は、チューブ等を介して、キャリッジに搭載されるインク噴射ヘッドにインクを供給する。
測定器２は、カートリッジ装着部２０内において、いずれかのインクカートリッジ７に対向して配置される。例えば、測定器２は、移動機構２２によって複数のインクカートリッジ７に対向する各位置を移動可能であってもよい。あるいは、複数の測定器２が複数のインクカートリッジ７に対応して配置されていてもよい。以下では、任意のインクカートリッジ７に対向配置された状態の測定器２を例示して説明する。
測定器２は、光源３１、光源駆動回路３２、波長可変エタロン４１、エタロン駆動回路４２および受光器５を備えている。
光源３１は、可視光領域（３８０ｎｍ～７８０ｎｍ）および近赤外光領域（１１００～２５００ｎｍ）の各々で発光する複数のＬＥＤを含んで構成され、インクカートリッジ７に対して光を照射する。光源駆動回路３２は、制御演算回路６の制御に従って、光源３１の各ＬＥＤを点灯・消灯する。
波長可変エタロン４１は、一対の反射膜および一対の反射膜間のギャップを変更する静電アクチュエーター等を有している。波長可変エタロン４１は、一対の反射膜間のギャップに応じて、インクカートリッジ７で反射された反射光のうち所定の波長の光を透過させる。
エタロン駆動回路４２は、制御演算回路６の制御に従って、波長可変エタロン４１の静電アクチュエーターに駆動電圧を印加し、一対の反射膜間のギャップを変化させることにより、波長可変エタロン４１を透過する光の波長を変化させる。
受光器５は、受光素子５１、ＩＶ変換回路５２、増幅回路５３およびＡＤ変換器５４を備えている。
受光素子５１は、フォトダイオード等の光電変換素子であり、波長可変エタロン４１を透過した光を受光し、受光量に応じた受光信号（電流信号）を出力する。
ＩＶ変換回路５２は、オペアンプ、抵抗およびコンデンサーにより構成されており、受光素子５１から出力された受光信号を電流信号から電圧信号に変換する。
増幅回路５３は、オペアンプを用いた反転増幅回路または非反転増幅回路により構成され、ＩＶ変換回路５２から出力された電圧信号を増幅して出力する。
ＡＤ変換器５４は、増幅回路５３に増幅された電圧信号をアナログ信号からデジタル信号に変換し、制御演算回路６に出力する。
制御演算回路６は、例えばマイクロコントローラーおよびメモリーを含んで構成され、プリンター１の全体動作を制御するものである。
制御演算回路６は、メモリーに記憶されたプログラムを実行することで、エタロン制御部６１、算出部６２、品質判定部６３および色補正部６５として機能する。
エタロン制御部６１は、波長可変エタロン４１を透過させる光の波長に対する駆動電圧を記憶部６６から読み出し、エタロン駆動回路４２を制御する。また、エタロン制御部６１は、設定された測定波長範囲（可視光領域，近赤外光領域）に基づいて、駆動電圧が所定量ずつ切り替えられるように、エタロン駆動回路４２を制御する。
算出部６２は、受光器５から入力された受光信号に基づいて、測定波長範囲における反射スペクトルを算出する。また、算出部６２は、算出した反射スペクトルを濃度スペクトルに変換し、濃度スペクトルを規格化し、規格化された濃度スペクトルを反射スペクトル（規格化反射スペクトル）に再変換する。
品質判定部６３は、規格化反射スペクトルに基づいて、インクカートリッジ７内のインクの色または成分に異常（例えば所期値に対する成分や濃度の相違等）が生じているか否かを判定する。また、品質判定部６３は、インクの色または成分に異常が生じていると判断した場合、その異常状態を示す異常情報を記憶部６６に記憶させる。
色補正部６５は、記憶部６６に記憶された異常情報に基づいて、印刷色を正常に再現するための補正情報を算出する。
また、制御演算回路６は、メモリーによって構成される記憶部６６を有する。記憶部６６には、波長可変エタロン４１の静電アクチュエーターに対する駆動電圧と、波長可変エタロン４１のギャップ量（または波長可変エタロン４１を透過する光の波長）とを関連付けた駆動テーブルが記憶されている。また、記憶部６６は、品質判定部６３によって検出された異常情報、および、色補正部６５によって算出された補正情報などを記憶することができる。
〔インクカートリッジの構成〕
次に、図２を参照して、インクカートリッジ７の構成について説明する。
インクカートリッジ７は、本発明のインクタンクであり、インクを収容するタンク本体７１と、タンク本体７１の一部を構成する透明部材７２と、タンク本体７１の内部に設置された基準板７３と、基準板７３を挟む一対の透明基板７４とを備える。
タンク本体７１は、インクを収容する容器状に構成され、その底部７１０には、プリンター１にインクを供給するためのインク供給部７１１が設けられている。インクカートリッジ７がカートリッジ装着部２０に装着されたとき、底部７１０は鉛直方向下側になる。
また、タンク本体７１の底部７１０には開口が形成され、当該開口を塞ぐように透明部材７２が設けられている。透明部材７２は、光源３１の光を透過可能な材料から構成されており、タンク本体７１の内外に光を透過させる。
基準板７３は、各波長に対する反射率が既知の板（例えば１８％標準板や白色基準板）であり、セラミック、ホーロー、プラスチックなどの材料から構成される。基準板７３は、例えばタンク本体７１の底部７１０から突出する複数の支持部材７１２によって支持されることにより、透明部材７２に対向する位置に設置されている。
一対の透明基板７４は、光源３１の光を透過可能な材料から構成されている。一対の透明基板７４は、基準板７３の両面に密着することで、インクの溶剤等による基準板７３へのアタックを防止している。なお、透明基板７４としては、溶剤アタックに対して高い耐性を有する石英基板などを用いることができる。
以上の構成のインクカートリッジ７では、基準板７３と透明部材７２との間（より具体的には底部７１０側の透明基板７４と透明部材７２との間）に、タンク本体７１内のインクが流入する流入空間７５が形成されている。基準板７３に対して垂直な方向において、流入空間７５の幅ｄは数μｍである。具体的には、流入空間７５の幅ｄは、０．２μｍ以上かつ５．０μｍ以下であることが好ましく、２．０μｍ以上であることがより好ましい。
〔インク測定方法〕
図３に示すフローチャートを参照して、本実施形態のインク測定方法について説明する。本実施形態のインク測定方法は、プリンター１に対して、インクカートリッジ７が装着されたときをタイミングとして開始する。例えば、プリンター１におけるインクカートリッジ７の交換時がインク測定方法を開始するタイミングとなる。
まず、インクカートリッジ７内のインクの分光測定を行う（ステップＳ１１；測定工程）。具体的には、光源駆動回路３２に駆動されることにより、光源３１が可視光および近赤外光をそれぞれ照射する。この間、エタロン駆動回路４２が、波長可変エタロン４１に対する駆動電圧を切り替えることにより、波長可変エタロン４１を透過する光の波長を所定量ずつ変化させる。算出部６２は、受光器５から入力された受光信号に基づいて、各測定波長範囲（可視光領域，近赤外光領域）における反射スペクトルを算出する。
ステップＳ１１の後、算出部６２は、算出した反射スペクトルの規格化を行うことにより、規格化反射スペクトルを算出する（ステップＳ１２）。
具体的には、まず、下記の式（１）によって、反射スペクトルを濃度スペクトルに変換する。なお、式（１）において、Ｒは反射率であり、Ｄは濃度である。
Ｄ＝－ｌｏｇ１０Ｒ ・・・式（１）
次に、濃度スペクトルのピークの麓に対応する波長であって、かつ、グラフの傾きが最も大きくなる波長（あるいは濃度ピークの半値となる波長）を基準波長とし、基準波長における濃度が１になるように、濃度スペクトルを定数倍して規格化を行う。
次に、規格化後の濃度スペクトルを、以下の式（２）によって反射スペクトルに再変換する。なお、式（２）において、Ｒは反射率であり、Ｄは濃度である。
Ｒ＝１０－Ｄ ・・・式（２）
式（２）によって再変換された反射スペクトルは、規格化反射率の分光分布を表わした規格化反射スペクトルとなる。
例えば、図４は、シアンのインクについて、プリンター１の設置傾き状態やインクカートリッジ７内のインク残量を変えて測定した複数の反射スペクトル（可視光範囲）を例示している。図４では、複数の反射スペクトル間で若干ながらばらつきが存在する。
図５は、図４に示す各反射スペクトルを濃度スペクトルに変換した例を示し、図６は、図５の各濃度スペクトルを規格化した例を示している。なお、図５，図６において、規格化の基準波長は５５０ｎｍ付近に設定されている。
図７は、図に示す各濃度スペクトルを反射スペクトルに再変換した例を示している。図７に示す規格化反射スペクトルでは、図４に見られた反射スペクトル間のばらつきが取り除かれている。
なお、図４～図７には、可視光範囲の反射スペクトルの規格化を例示しているが、赤外光範囲の反射スペクトルの規格化についても同様である。
ステップＳ１２の後、品質判定部６３が、近赤外光領域の規格化反射スペクトルに基づいて、インクの成分に異常が生じているか否かを判定する（ステップＳ１３；判定工程）。例えば、品質判定部６３は、規格化反射スペクトルにおいて基準範囲外の反射率が検出されたか否かを判断し、基準範囲外の反射率が検出された場合にインクの成分に異常（相違）が生じていると判定する。
ステップＳ１３においてインクの成分に異常が生じていると判定された場合、品質判定部６３は、例えばプリンター１の表示部（図示略）等に対してアラートを表示させる（ステップＳ２１）。アラートの例としては、例えば、故障の危険があることをユーザーに知らせたり、新しいインクカートリッジ７への交換をユーザーに促すことが挙げられる。
その後、品質判定部６３は、近赤外光領域の反射スペクトルの異常状態を示す情報（異常情報）を記憶部６６に保存する（ステップＳ２３）。
一方、ステップＳ１３においてインクの成分に異常が生じていないと判定された場合、品質判定部６３は、可視光領域の反射スペクトルに基づいて、インクの色に異常が生じているか否か判定する（ステップＳ１４；判定工程）。具体的には、品質判定部６３は、規格化反射スペクトルにおいて色判定用波長の反射率が基準範囲外であるか否かを判断し、色判定用波長の反射率が基準範囲外である場合にインクの色に異常（例えば所期値に対する成分や濃度の相違等）が生じていると判定する。
なお、色判定用波長とは、インクの色の変化によって反射スペクトルの形状に顕著な差が現れる波長であり、各水準色毎に色判定用波長が設定される。例えば、シアン（およびライトシアン）の判定用波長は、５００ｎｍ，６８０ｎｍ，７８０ｎｍの付近の波長のいずれか１つ以上に設定される（図８参照）。マゼンタ（およびライトマゼンタ）は、４２０ｎｍ，５８０ｎｍ，６８０ｎｍの付近の波長のいずれか１つ以上に設定される（図９参照）。イエローの判定用波長は、５２０ｎｍ付近に設定される（図１０参照）。ブラックの判定用波長は、７８０ｎｍ付近に設定される（図１１参照）。
ステップＳ１４においてインクの色に異常が生じていると判定された場合、色補正部６５が、規格化反射スペクトルに基づき、正常な色を印刷するための補正データを算出する（ステップＳ２２）。その後、品質判定部６３は、可視光領域の反射スペクトルの異常状態を示す情報（異常情報）を記憶部６６に保存する（ステップＳ２３）。
一方、ステップＳ１４においてインクの色に異常が生じていないと判定された場合、フローチャートは正常に終了する。
以上により、本実施形態のインク測定方法が終了する。記憶部６６に記憶された異常情報は、プリンター１が故障した際の修理のために利用可能である。
〔本実施形態の効果〕
（１）本実施形態のインクカートリッジ７では、タンク本体７１の透明部材７２と基準板７３との間に流入空間７５が形成されている。このため、流入空間７５に流入したインクに対して透明部材７２を介して光を照射し、基準板７３で反射された反射光を透明部材７２を介して検出することによって、インクの色や成分を測定することができる。
本実施形態によれば、従来技術のようなインク吸収体を用いないため、インク本来の色や成分を正確に測定することができる。
（２）本実施形態のインクカートリッジ７において、インクが流入する流入空間７５の幅ｄは、０．２μｍ以上かつ５．０μｍ以下であることが好ましい。
一般に、インクジェットプリンターに用いられるインクの粒子は、最大でも０．２μｍ程度である。よって、流入空間７５の幅ｄが０．２μｍ以上であることにより、流入空間７５にインク粒子が詰まることを抑制することができる。
また、一般的なインクジェットプリンターに用いられるインクは、色が薄いインクであっても、その膜厚が５．０μｍを超えると、光の透過率が悪化する。そこで、本実施形態では、インクの流入空間７５の幅ｄ（流入空間７５に流入するインクの膜厚）を５．０μｍ以下に設定している。これにより、基準板７３で反射する反射光について正確な色を測定するために十分な量を得ることができる。
よって、本実施形態では、インクカートリッジ７内のインクの色を正確かつ確実に測定することができる。
（３）本実施形態のインクカートリッジ７において、インクが流通する流入空間７５の幅ｄは、２．５μｍ以上であることがより好ましい。
一般に、インクジェットプリンターに用いられるインクは、濃度と膜厚との間に比較的線形な関係を有するが、膜厚が一定値以上になると、線形性が失われ、濃度は一定になる。具体的には、インクの膜厚が１．０μｍ以下までは濃度が膜厚に比例して上昇するが、膜厚が１．０μｍを超えると膜厚に対する濃度の上昇率が徐々に緩やかになり、膜厚が２．５μｍ以上になると膜厚に対する濃度が一定になる（濃度が飽和する）。
よって、流入空間７５の幅ｄ（流入空間７５に流入するインクの膜厚）が２．５μｍ以上であることにより、流入空間７５内のインク濃度が飽和し、ばらつきの少ない測定を行うことができる。
（４）本実施形態のインクカートリッジ７において、透明部材７２は、タンク本体７１の底部７１０に配置されている。すなわち、インクの流入空間７５は、タンク本体７１の底部７１０側に形成されている。よって、インクカートリッジ７内のインクが減少している場合であっても、タンク本体７１の底部７１０に配置された透明部材７２と基準板７３との間にはインクが流入し易く、インクの色や成分をより確実に測定することができる。
（５）本実施形態のインクカートリッジ７において、基準板７３は一対の透明基板７４によって挟まれている。このため、インクの溶剤等による基準板７３へのアタックが防止され、基準板７３の劣化を防止することができる。これにより、インクカートリッジ７内のインクの色や成分を、長期間、正確に測定することができる。
（６）本実施形態のインク測定システム１００は、前述のインクカートリッジ７を備えることにより、インクカートリッジ７内のインクの判定を正確に行うことができ、インクの品質管理を適切に行うことができる。
例えば、インクの色に異常があると判定した場合には、正常な色を印刷するための補正データを算出することにより、再現性良く印刷を行うことができる。また、インクの成分に異常があると判定した場合には、ユーザーにアラートを出すことにより、プリンター１の故障を防止することができる。
（７）本実施形態のインク測定システム１００では、反射スペクトルを規格化することにより、プリンター１の設置傾き状態やインクカートリッジ７内のインク残量が異なる場合であっても、インクの判定をばらつきなく行うことができる。
（８）本実施形態のインク測定方法は、前述のインクカートリッジ７を用いることにより、インクカートリッジ７内のインクの判定を正確に行うことができ、インクの品質管理を適切に行うことができる。
〔変形例〕
なお、本発明は前述の各実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
前記実施形態のインクカートリッジ７では、透明部材７２が、タンク本体７１の底部７１０に配置されているが、例えばタンク本体７１の側壁部などに配置されていてもよい。また、前記実施形態では、透明部材７２が、タンク本体７１の一部を構成しているが、タンク本体７１の全部を構成してもよい。
前記実施形態のインクカートリッジ７では、基準板７３が一対の透明基板７４に挟まれているが、本発明はこれに限られない。例えば、基準板７３自体がインクアタックに強い素材である場合、一対の透明基板７４に挟まれていなくてもよい。
前記実施形態のインクカートリッジ７は、オフキャリッジタイプであるが、キャリッジに搭載されるオンキャリッジタイプであってもよい。
また、本発明のインクタンクは、インクカートリッジ７であることに限られず、パックやボトルを含む様々な態様のインクタンクに適用可能である。
前記実施形態では、インクカートリッジ７がプリンター１に装着されたときをタイミングとしてインク測定を開始しているが、本発明のインク測定方法を開始するタイミングはこれに限られない。例えば、インクカートリッジ７がプリンター１に装着されてから一定期間が経過する毎にインク測定を行ってもよい。
前記実施形態において、算出部６２は反射スペクトルを算出しているが、判定用の波長の反射率を算出するものであってもよい。
前記実施形態では、インクカートリッジ７内のインクの色および成分を判定しているが、インクの色または成分のいずれか一方を判定してもよい。また、インクの色または成分を測定すると同時に、インクカートリッジ７内のインク濃度からインク残量を算出してもよい。
前記実施形態では、波長可変エタロン４１を用いることによってインクカートリッジ７の反射光を分光測定しているが、カラーセンサー等を用いた測定を行ってもよい。
前記実施形態では、本発明のインク測定装置としてプリンター１を例示したが、これに限定されない。例えば、インクカートリッジ７内のインクの測定のみを実施する測定装置であってもよい。
１…プリンター（インク測定装置）、２…測定器、２０…カートリッジ装着部、３１…光源、３２…光源駆動回路、４１…波長可変エタロン、４２…エタロン駆動回路、５…受光器、５１…受光素子、５２…ＩＶ変換回路、５３…増幅回路、５４…ＡＤ変換器、６…制御演算回路、６１…エタロン制御部、６２…算出部、６３…品質判定部、６５…色補正部、６６…記憶部、７…インクカートリッジ、７１…タンク本体、７１０…底部、７１１…インク供給部、７１２…支持部材、７２…透明部材、７３…基準板、７４…透明基板、７５…流入空間、１００…インク測定システム、ｄ…幅。

Claims (7)

  1. インクを収容するタンク本体と、
    前記タンク本体の少なくとも一部を構成して光を透過させる透明部材と、
    前記タンク本体の内部で前記透明部材に対向する位置に設置され、前記透明部材との間に前記インクの流入空間を形成する基準板と、を備え、
    前記基準板に対して垂直な方向の前記流入空間の幅は、０．２μｍ以上かつ５．０μｍ以下である
    ことを特徴とするインクタンク。
  2. インクを収容するタンク本体と、
    前記タンク本体の少なくとも一部を構成して光を透過させる透明部材と、
    前記タンク本体の内部で前記透明部材に対向する位置に設置され、前記透明部材との間に前記インクの流入空間を形成する基準板と、を備え、
    前記基準板を挟む一対の透明基板をさらに備える
    ことを特徴とするインクタンク。
  3. 請求項１または請求項２に記載のインクタンクにおいて、
    前記透明部材は、前記タンク本体の底部に配置されている
    ことを特徴とするインクタンク。
  4. インクタンクと、前記インクタンクが装着されるインク測定装置とを備えるインク測定システムであって、
    前記インクタンクは、
    インクを収容するタンク本体と、
    前記タンク本体の少なくとも一部を構成して光を透過させる透明部材と、
    前記タンク本体の内部で前記透明部材に対向する位置に設置され、前記透明部材との間に前記インクの流入空間を形成する基準板と、を備え、
    前記インク測定装置は、
    前記透明部材に向かって光を照射する光源と、
    前記基準板で反射された前記光を受光する受光器と、
    前記受光器の出力に基づいて前記光の反射率を算出する算出部と、
    前記反射率に基づいて前記インクの品質を判定する品質判定部と、を備える
    ことを特徴とするインク測定システム。
  5. 請求項４に記載のインク測定システムにおいて、
    前記算出部は、前記反射率を濃度に変換して当該濃度を規格化し、規格化された前記濃度を反射率に再変換することによって、規格化反射率を算出し、
    前記品質判定部は、前記規格化反射率に基づいて前記インクの色または成分を判定する
    ことを特徴とするインク測定システム。
  6. 請求項４または請求項５に記載のインク測定システムにおいて、
    前記インク測定装置は、
    前記基準板で反射された前記光のうち所定の波長の光を透過させる波長可変エタロンと、
    前記波長可変エタロンを透過する光の波長を変化させるエタロン駆動回路と、をさらに備え、
    前記受光器は、前記基準板で反射され、かつ、前記波長可変エタロンを透過した光を受光する
    ことを特徴とするインク測定システム。
  7. インクを収容するタンク本体と、前記タンク本体の少なくとも一部を構成して光を透過させる透明部材と、前記タンク本体の内部で前記透明部材に対向する位置に設置され、前記透明部材との間に前記インクの流入空間を形成する基準板と、を有するインクタンクを用いたインク測定方法であって、
    前記透明部材に向かって光を照射し、前記基準板で反射された前記光の反射率を測定する測定工程と、
    前記反射率に基づいて前記インクの色または成分を判定する判定工程と、を含む
    ことを特徴とするインク測定方法。
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