JP7020162B2 - スクエアエンドミル - Google Patents

Description

本発明は、スクエアエンドミルに関する。

従来、例えば特許文献１に記載のスクエアエンドミルが知られる。スクエアエンドミルの切れ刃は、底刃と、外周刃と、を有する。底刃と外周刃とは、スクエアエンドミルの先端外周部において、互いの間に略直角を形成するように繋がる。

特開２０１２－１７１０２８号公報

この種のスクエアエンドミルにおいては、底刃と外周刃とで、刃先の損傷や摩耗等の進行の度合いが異なり、工具寿命に影響していた。

本発明は、上記事情に鑑み、底刃と外周刃とで、刃先の損傷や摩耗等の進行の度合いを均等化でき、工具寿命を延長できるスクエアエンドミルを提供することを目的の一つとする。

本発明のスクエアエンドミルの一つの態様は、中心軸回りに回転させられる工具刃部と、前記工具刃部の軸方向の先端部に配置される底刃と、前記工具刃部の先端面に配置され、前記底刃から工具回転方向とは反対方向に向かうにしたがい軸方向の後端側に向けて延びる底刃逃げ面と、前記工具刃部の径方向の外端部に配置され、軸方向に沿って延び、前記底刃と繋がる外周刃と、前記工具刃部の外周面に配置され、前記外周刃から工具回転方向とは反対方向に向かうにしたがい径方向の内側に向けて延びる外周刃逃げ面と、前記底刃逃げ面と前記外周刃逃げ面との交差稜線部に形成され、前記底刃と前記外周刃との接続点から軸方向の後端側に向かうにしたがい径方向内側に向けて延びるコーナ稜線と、を備え、前記底刃は、前記接続点から径方向内側に向かうにしたがい軸方向の後端側に向けて延び、前記中心軸と前記接続点とを含む基準面を正面に見て、前記中心軸に直交する仮想直線と前記底刃との間に形成される中低勾配角が、０°を超え３°未満であり、前記底刃と前記コーナ稜線との間に形成される第１稜線角、および、前記外周刃と前記コーナ稜線との間に形成される第２稜線角が、それぞれ、３６°以上５１°以下である。

上記スクエアエンドミルにおいて、前記第１稜線角および前記第２稜線角が、それぞれ、４０°以上４５°以下であることが好ましい。

上記スクエアエンドミルにおいて、前記底刃逃げ面の逃げ角および前記外周刃逃げ面の逃げ角が、それぞれ、４°以上８°以下であることが好ましい。

上記スクエアエンドミルにおいて、前記底刃逃げ面の逃げ角と前記外周刃逃げ面の逃げ角との差が、２°未満であることが好ましい。

上記スクエアエンドミルにおいて、前記底刃逃げ面の逃げ角と前記外周刃逃げ面の逃げ角とが、互いに等しいことが好ましい。

上記スクエアエンドミルにおいて、前記工具刃部の少なくとも軸方向の先端部に配置されて工具回転方向を向き、前記外周刃の先端部および前記底刃に繋がるギャッシュ面と、前記工具刃部の径方向の外端部に配置されて工具回転方向を向き、前記外周刃のうち先端部よりも軸方向の後端側に位置する部分に繋がる切屑排出溝と、を備え、前記切屑排出溝は、前記ギャッシュ面よりも工具回転方向とは反対方向に向けて窪み、前記ギャッシュ面のうち、前記外周刃の先端部に繋がる部分の軸方向の長さが、０．３ｍｍ以上０．６ｍｍ以下であることが好ましい。

上記スクエアエンドミルにおいて、前記ギャッシュ面の軸方向すくい角が、０°を超え３°以下であることが好ましい。

上記スクエアエンドミルにおいて、前記ギャッシュ面の径方向外端部における軸方向の長さは、前記外周刃の先端部に繋がる部分において最も小さいことが好ましい。

上記スクエアエンドミルにおいて、前記中心軸に沿って延び、前記工具刃部が着脱可能に取り付けられるホルダを備えることが好ましい。

本発明の一つの態様によれば、底刃と外周刃とで、刃先の損傷や摩耗等の進行の度合いを均等化でき、工具寿命を延長できるスクエアエンドミルが提供される。

本実施形態の刃先交換式スクエアエンドミルを示す斜視図である。 刃先交換式スクエアエンドミルの平面図である。 刃先交換式スクエアエンドミルの側面図である。 刃先交換式スクエアエンドミルの前面図である。 本実施形態の切削インサート（工具刃部）を示す斜視図である。 切削インサートの平面図である。 切削インサートの側面図である。 切削インサートの前面図である。 切削インサートの後面図である。 切削インサートの要部を示す拡大図であり、中低勾配角、第１稜線角および第２稜線角を表す。 本発明の実施例の切れ刃部の刃先観察写真である。 従来の比較例の切れ刃部の刃先観察写真である。

以下、本発明の実施形態の切削インサート１０およびこれを備えた刃先交換式スクエアエンドミル１について、図面を参照して説明する。なお、切削インサート１０は、工具刃部の一例であり、刃先交換式スクエアエンドミル１は、スクエアエンドミルの一例である。

図１～図４に示すように、刃先交換式スクエアエンドミル１は、ホルダ２と、切削インサート１０と、底刃１１と、底刃逃げ面１２と、外周刃１３と、外周刃逃げ面１４と、コーナ稜線１５と、ギャッシュ面１６と、切屑排出溝１７と、ネジ部材３０と、を備える。底刃１１、底刃逃げ面１２、外周刃１３、外周刃逃げ面１４、コーナ稜線１５、ギャッシュ面１６および切屑排出溝１７は、切削インサート１０に設けられる。底刃１１および外周刃１３は、切削インサート１０の外縁部に配置される。

ホルダ２は、中心軸Ｃを中心とする円柱状である。ホルダ２は、中心軸Ｃに沿って延びる。ホルダ２は、中心軸Ｃ回りに回転させられる。切削インサート１０は、ホルダ２の中心軸Ｃ方向の両端部のうち、第１の端部に装着される。ホルダ２の第１の端部には、インサート取付座３が配置される。切削インサート１０は、インサート取付座３に着脱可能に装着される。つまり切削インサート１０は、ホルダ２に着脱可能に取り付けられる。

本実施形態の説明では、ホルダ２の中心軸Ｃが延びる方向、つまり中心軸Ｃに沿う方向を、軸方向と呼ぶ。軸方向のうち、ホルダ２のインサート取付座３から、ホルダ２のインサート取付座３とは反対側の端部（上記第１の端部とは異なる第２の端部）へ向かう方向を、後端側と呼ぶ。後端側は、図２および図３における上側である。軸方向のうち、ホルダ２のインサート取付座３とは反対側の端部から、インサート取付座３へ向かう方向を、先端側と呼ぶ。先端側は、図２および図３における下側である。
中心軸Ｃに直交する方向を径方向と呼ぶ。径方向のうち、中心軸Ｃに近づく向きを径方向の内側と呼び、中心軸Ｃから離れる向きを径方向の外側と呼ぶ。
中心軸Ｃ回りに周回する方向を周方向と呼ぶ。周方向のうち、切削加工時に刃先交換式スクエアエンドミル１が回転させられる向きを工具回転方向Ｒと呼び、これとは反対の回転方向を、工具回転方向Ｒとは反対方向または反工具回転方向と呼ぶ。

ホルダ２の先端部のインサート取付座３には、切削インサート１０が、その中心軸（インサート中心軸）をホルダ２の中心軸Ｃに略一致させて配置される。つまりホルダ２の中心軸Ｃと、切削インサート１０の中心軸とは、互いに同軸に配置される。切削インサート１０は、ホルダ２とともに中心軸Ｃ回りに回転させられる。

上述した方向の定義は、切削インサート１０においても同様に適用される。切削インサート１０を示す図５～図９等においては、切削インサート１０の中心軸を、ホルダ２の中心軸Ｃと同じ符号Ｃを用いて表す。
具体的に、切削インサート１０においては、軸方向のうち、底刃１１から、切削インサート１０の底刃１１とは反対側の端部へ向かう方向が、後端側である。軸方向のうち、切削インサート１０の底刃１１とは反対側の端部から、底刃１１へ向かう方向が、先端側である。

図１～図４において、ホルダ２は、例えば鋼材等の金属製である。ホルダ２の後端部は、図示しない工作機械の主軸に取り付けられる。主軸が回転駆動することで、ホルダ２は、中心軸Ｃ回りの工具回転方向Ｒに回転させられる。主軸とともにホルダ２は、軸方向、径方向およびこれらの複合方向等に移動させられる。これにより、刃先交換式スクエアエンドミル１は、金属製等の被削材に対して、切削インサート１０の底刃１１および外周刃１３で転削加工（ミーリング加工）を行う。なお、本実施形態の刃先交換式スクエアエンドミル１は、例えば４～６軸の多軸制御のマシニングセンタ等の工作機械に用いられてもよい。

インサート取付座３は、インサート挿入溝４と、ネジ孔５と、を有する。
インサート挿入溝４は、ホルダ２の先端部に配置されて径方向に延びる。インサート挿入溝４は、ホルダ２の先端部において先端側および径方向に開口する溝状である。インサート挿入溝４は、ホルダ２の先端部を径方向に貫通するスリット状である。インサート挿入溝４は、ホルダ２の先端面に開口し、ホルダ２の外周面にも開口する。インサート挿入溝４は、ホルダ２の先端面から後端側へ向けて窪む凹状である。特に図示しないが、インサート挿入溝４の後端部に位置して先端側を向く底面は、後端側へ向けて窪むＶ字状である。

ホルダ２の先端部にインサート挿入溝４を設けたことにより、先端部は２つに分割されて、先端部には一対の先端半体部（半割り片）が形成される。ネジ孔５は、先端部において、一方の先端半体部を貫通して他方の先端半体部内まで径方向に延びる。ネジ孔５のうち、一方の先端半体部に形成された孔部分の内径は、他方の先端半体部に形成された孔部分の内径よりも大きい。他方の先端半体部に形成されたネジ孔５の孔部分の内周面には、雌ネジ部が設けられる。ネジ孔５のうち、少なくとも一方の先端半体部に形成された孔部分は、貫通孔である。本実施形態の例では、一方の先端半体部および他方の先端半体部の各孔部分が、それぞれ貫通孔である。

切削インサート１０は、例えば超硬合金製である。インサート取付座３に取り付けられた切削インサート１０は、底刃１１がホルダ２の先端側に突出して配置され、外周刃１３がホルダ２の径方向外側に突出して配置される。

図５～図９に示すように、切削インサート１０は、板状である。本実施形態の例では、切削インサート１０が、略五角形板状である。切削インサート１０は、中心軸Ｃを対称軸とする表裏反転対称形状（１８０°回転対称形状）である。
切削インサート１０の厚さ方向を向く一対の板面を、図中に符号１８、１９で示す。切削インサート１０は、ネジ挿通孔２０と、切れ刃部２１と、コーナ稜線１５と、ギャッシュ面１６と、切屑排出溝１７と、を有する。

ネジ挿通孔２０は、切削インサート１０を厚さ方向に貫通する。ネジ挿通孔２０は、切削インサート１０の一方の板面１８と他方の板面１９とに開口する。ネジ挿通孔２０は、円孔である。ネジ挿通孔２０の中心軸は、切削インサート１０の中心軸Ｃと直交する。切削インサート１０をインサート取付座３に装着し固定する際、ネジ挿通孔２０にはネジ部材３０が挿通される。

切れ刃部２１は、切削インサート１０における軸方向の先端部および径方向の外端部に配置される。切れ刃部２１は、すくい面と、すくい面に交差する逃げ面と、すくい面と逃げ面との交差稜線部に形成される切れ刃と、を有する。すくい面は、切れ刃部２１において工具回転方向Ｒを向く面である。逃げ面は、切れ刃部２１において先端側を向く面および径方向外側を向く面を含む。

切れ刃は、底刃１１と、外周刃１３と、を有する。切れ刃は全体として、略Ｌ字形状である。本実施形態の切削インサート１０は、２枚刃の切削チップであり、底刃１１および外周刃１３を有する切れ刃の組を、中心軸Ｃを中心として、１８０°回転対称に２組有する。

底刃１１は、切削インサート１０の軸方向の先端部に配置される。底刃１１は、径方向に沿って延びる。底刃１１は、直線状である。底刃１１の径方向の外端は、外周刃１３の先端と繋がる。底刃１１は、底刃１１と外周刃１３との接続点Ａから径方向内側に向かうにしたがい、後端側に向けて延びる。底刃１１の径方向の内端は、中心軸Ｃ上に位置する。

図１０に示すように、中心軸Ｃと接続点Ａとを含む基準面を正面に見て、中心軸Ｃに直交する仮想直線ＶＬと底刃１１との間に形成される中低勾配角Ｄは、０°を超え３°未満である。なお、基準面とは、刃先交換式スクエアエンドミル１の主運動方向（周方向）に垂直で接続点Ａを含む仮想の平面である。中低勾配角Ｄとは、仮想直線ＶＬと底刃１１との間に形成される接続点Ａを中心とする鋭角および鈍角のうち、鋭角の角度である。中低勾配角Ｄは、副切込み角、正面切れ刃角およびスカシ角等と言い換えてもよい。

図６に示すように、底刃１１の径方向に沿う単位長さあたりの軸方向へ向けた変位量（つまり径方向に対する傾き）は、底刃１１の刃長全域において一定である。切削インサート１０を中心軸Ｃ回りに回転させたときの底刃１１の回転軌跡は、中心軸Ｃを中心として後端側へ窪む凹円錐状である。

切れ刃部２１のすくい面のうち、底刃１１の後端側に隣接する部分は、底刃１１のすくい面部分（底刃すくい面）である。底刃１１のすくい面部分は、平面状である。底刃１１のすくい面部分は、ギャッシュ面１６上に配置される。底刃１１の軸方向すくい角は、後述するギャッシュ面１６の軸方向すくい角に相当する。

図５および図８に示すように、切れ刃部２１の逃げ面のうち、底刃１１の工具回転方向Ｒとは反対方向に隣接する部分は、底刃逃げ面１２である。底刃逃げ面１２は、切削インサート１０の先端面に配置される。底刃逃げ面１２は、底刃１１から工具回転方向Ｒとは反対方向に向かうにしたがい後端側に向けて延びる。これにより底刃逃げ面１２には、逃げ角が付与される。底刃逃げ面１２の逃げ角は、４°以上８°以下である。底刃逃げ面１２の逃げ角は、底刃１１の逃げ角に相当する。

切削インサート１０の先端面のうち、底刃逃げ面１２の工具回転方向Ｒとは反対方向に位置する部分は、底刃逃げ面１２よりも逃げ角が大きい。底刃逃げ面１２、および、底刃逃げ面１２の工具回転方向Ｒとは反対方向に位置する部分は、それぞれ、平面状である。

図５～図７に示すように、外周刃１３は、切削インサート１０の径方向の外端部に配置される。外周刃１３は、軸方向に沿って延び、底刃１１と繋がる。外周刃１３は、軸方向の後端側へ向かうにしたがい工具回転方向Ｒとは反対方向に向けて延びる。図１０において、外周刃１３と底刃１１との間に形成される角度は、略９０°であり、具体的には、９０°から中低勾配角Ｄを差し引いた値である。切削インサート１０を中心軸Ｃ回りに回転させたときの外周刃１３の回転軌跡は、中心軸Ｃを中心とする円筒状である。

図５～図７において、外周刃１３は、先端部１３ａと、先端部１３ａよりも後端側に位置する部分１３ｂと、を有する。先端部１３ａの先端は、底刃１１の径方向の外端と繋がる。先端部１３ａ、および、先端部１３ａよりも後端側に位置する部分１３ｂは、それぞれ、直線状である。

先端部１３ａよりも後端側に位置する部分１３ｂにおける軸方向に沿う単位長さあたりの周方向へ向けた変位量（つまり軸方向に対する傾き）は、先端部１３ａの前記変位量よりも大きい。つまり、外周刃１３は、先端部１３ａと、先端部１３ａよりも後端側に位置する部分１３ｂとで、軸方向すくい角（ねじれ角に相当）が互いに異なる。先端部１３ａの軸方向すくい角は、後述するギャッシュ面１６の軸方向すくい角に相当する。先端部１３ａよりも後端側に位置する部分１３ｂの軸方向すくい角は、例えば、４°以上１５°以下である。先端部１３ａよりも後端側に位置する部分１３ｂの軸方向すくい角は、先端部１３ａの軸方向すくい角よりも大きい。

切れ刃部２１のすくい面のうち、外周刃１３の径方向内側に隣接する部分は、外周刃１３のすくい面部分（外周刃すくい面）である。外周刃１３のすくい面部分には、先端部１３ａのすくい面部分と、先端部１３ａよりも後端側に位置する部分１３ｂのすくい面部分と、が含まれる。先端部１３ａのすくい面部分は、平面状である。先端部１３ａのすくい面部分は、ギャッシュ面１６上に配置される。先端部１３ａよりも後端側に位置する部分１３ｂのすくい面部分は、凹曲面状である。先端部１３ａよりも後端側に位置する部分１３ｂのすくい面部分は、切屑排出溝１７に配置される。

切れ刃部２１の逃げ面のうち、外周刃１３の工具回転方向Ｒとは反対方向に隣接する部分は、外周刃逃げ面１４である。外周刃逃げ面１４は、切削インサート１０の外周面に配置される。外周刃逃げ面１４は、外周刃１３から工具回転方向Ｒとは反対方向に向かうにしたがい径方向の内側に向けて延びる。これにより外周刃逃げ面１４には、逃げ角が付与される。外周刃逃げ面１４の逃げ角は、４°以上８°以下である。外周刃逃げ面１４の逃げ角は、外周刃１３の逃げ角に相当する。底刃逃げ面１２の逃げ角と、外周刃逃げ面１４の逃げ角との差は、２°未満である。本実施形態の例では、底刃逃げ面１２の逃げ角と、外周刃逃げ面１４の逃げ角とが、互いに等しい。
本実施形態の例では、外周刃逃げ面１４のうち、先端部１３ａの逃げ面部分と、先端部１３ａよりも後端側に位置する部分１３ｂの逃げ面部分とが、単一の面により形成されている。

切削インサート１０の外周面のうち、外周刃逃げ面１４の工具回転方向Ｒとは反対方向に位置する部分は、外周刃逃げ面１４よりも逃げ角が大きい。外周刃逃げ面１４、および、外周刃逃げ面１４の工具回転方向Ｒとは反対方向に位置する部分は、それぞれ、平面状である。

図５および図１０に示すように、コーナ稜線１５は、底刃逃げ面１２と外周刃逃げ面１４との交差稜線部に形成される。コーナ稜線１５は、底刃１１と外周刃１３との接続点Ａから後端側に向かうにしたがい径方向内側に向けて延びる。コーナ稜線１５は、直線状である。なお、コーナ稜線１５は、底刃逃げ面１２の工具回転方向Ｒとは反対方向に位置する部分と、外周刃逃げ面１４の工具回転方向Ｒとは反対方向に位置する部分と、の交差稜線部にわたって形成されてもよい。

図１０に示すように、中心軸Ｃと接続点Ａとを含む基準面を正面に見て、底刃１１とコーナ稜線１５との間に形成される第１稜線角θ１、および、外周刃１３とコーナ稜線１５との間に形成される第２稜線角θ２は、それぞれ、３６°以上５１°以下である。つまり、第１稜線角θ１が３６°以上５１°以下であり、かつ、第２稜線角θ２が３６°以上５１°以下である。好ましくは、第１稜線角θ１および第２稜線角θ２が、それぞれ、４０°以上４５°以下である。

なお、中心軸Ｃと接続点Ａとを含む基準面に対して、コーナ稜線１５を垂直に投影させたときに、この基準面を正面に見て、底刃１１とコーナ稜線１５との間に形成される角度が、第１稜線角θ１であり、外周刃１３とコーナ稜線１５との間に形成される角度が、第２稜線角θ２である。

図５～図７に示すように、ギャッシュ面１６は、切削インサート１０の少なくとも先端部に配置されて工具回転方向Ｒを向き、外周刃１３の先端部１３ａおよび底刃１１に繋がる。ギャッシュ面１６は、平面状である。ギャッシュ面１６の軸方向すくい角は、０°を超え３°以下である。つまり、ギャッシュ面１６の軸方向すくい角は、正角（ポジティブ角）である。

図６に示すように、ギャッシュ面１６のうち、外周刃１３の先端部１３ａに繋がる部分の軸方向の長さ（フラット幅）Ｆは、０．３ｍｍ以上０．６ｍｍ以下である。ギャッシュ面１６の径方向外端部における軸方向の長さは、外周刃１３の先端部１３ａに繋がる部分において最も小さい（上記Ｆ値）。ギャッシュ面１６の径方向外端部における軸方向の長さは、先端部１３ａに接続する部分から径方向内側に向かうにしたがい大きくなる。

図５～図７に示すように、切屑排出溝１７は、切削インサート１０の径方向の外端部に配置されて工具回転方向Ｒを向き、外周刃１３のうち先端部１３ａよりも後端側に位置する部分１３ｂに繋がる。切屑排出溝１７は、ギャッシュ面１６よりも工具回転方向Ｒとは反対方向に向けて窪む。

切屑排出溝１７は、軸方向の後端側に向かうにしたがい工具回転方向Ｒとは反対方向に向けて延びる。切屑排出溝１７の中心軸Ｃに垂直な断面形状は、凹曲線状である。切屑排出溝１７は、ギャッシュ面１６と繋がる。切屑排出溝１７とギャッシュ面１６との交差稜線部２２は、外周刃１３の先端部１３ａと、先端部１３ａよりも後端側に位置する部分１３ｂと、の境界点から径方向内側に向かうにしたがい、後端側へ向けて延びる。交差稜線部２２は、先端側かつ径方向内側へ向けて凸となる曲線状である。

図１～図３に示すように、ネジ部材３０は、インサート取付座３に対して切削インサート１０を固定する。ネジ部材３０は、ネジ頭部と、ネジ軸部と、を有する。ネジ頭部は、ホルダ２の先端部に設けられた一対の先端半体部のうち、一方の先端半体部のネジ孔５の孔部分に配置される。ネジ軸部は、ネジ頭部よりも径が小さい。ネジ軸部の外周面には、雄ネジ部が設けられる。ネジ軸部は、一方の先端半体部のネジ孔５の孔部分、切削インサート１０のネジ挿通孔２０、および他方の先端半体部のネジ孔５の孔部分に挿入される。ネジ軸部の雄ネジ部は、他方の先端半体部のネジ孔５の孔部分の雌ネジ部にねじ込まれる。

以上説明した本実施形態の刃先交換式スクエアエンドミル１によれば、底刃１１の中低勾配角Ｄが、０°を超え３°未満である。これにより、刃先交換式スクエアエンドミル１の切れ刃における形状維持寿命が改善される効果を有する。また、切れ刃の刃先強度が確保され、欠損が防止されて、被削材の加工面精度を良好に維持することができる。

詳しくは、中低勾配角Ｄが０°を超えるので、刃先交換式スクエアエンドミル１を中心軸Ｃに直交する方向（径方向）に送る加工において、円滑な移動が可能となり、被削材の加工面精度を高めることができる。一方、中低勾配角Ｄが０°以下である場合には、底刃１１への切削負荷が大きくなり、円滑な移動の妨げとなって、加工面精度が低下する。また、被削材に直角な隅部を成形する切削加工に適さない。

また、中低勾配角Ｄが３°未満であるので、切れ刃の刃先強度が確保され、欠損が抑制されて、被削材の加工面精度が安定して確保される。一方、中低勾配角Ｄが３°以上である場合には、切れ刃の刃先強度が低下し、切削加工時に振動が生じて、切れ刃が早期に欠損しやすくなり、被削材の加工面の表面性状に影響する。また、例えば被削材の加工幅が小さい場合などにおいて、加工面に底刃形状が転写された凸形状（いわゆる「へそ」）が残りやすくなり、平面度を確保しにくくなる。

なお本実施形態において、中低勾配角Ｄが２°以下であると、上述の効果がより顕著なものとなり、好ましい。

そして本実施形態では、底刃１１とコーナ稜線１５との間に形成される第１稜線角θ１が、３６°以上５１°以下であり、かつ、外周刃１３とコーナ稜線１５との間に形成される第２稜線角θ２が、３６°以上５１°以下である。これにより、刃先交換式スクエアエンドミル１の切れ刃における形状維持寿命が改善される効果を有する。

詳しくは、第１稜線角θ１および第２稜線角θ２が、それぞれ３６°以上５１°以下であることにより、底刃逃げ面１２の逃げ角と、外周刃逃げ面１４の逃げ角との差を小さく抑えることができる。そして、底刃１１の刃物角と外周刃１３の刃物角との差を小さく抑えることができる。このため、底刃１１の刃先強度と外周刃１３の刃先強度とを均等化できる。また、底刃１１の摩耗量と、外周刃１３の摩耗量とを均等化できる。その結果、刃先交換式スクエアエンドミル１の切れ刃の刃先強度が安定して確保され、欠損が抑制されて、被削材の加工面精度を良好に維持することができる。

具体的には、第１稜線角θ１が３６°以上であるので、底刃１１および外周刃１３の損傷、摩耗等を均等に分散させて、工具寿命を延ばすことができる。一方、第１稜線角θ１が３６°未満であると、底刃逃げ面１２の逃げ角に比べて外周刃逃げ面１４の逃げ角が大きくなり、底刃１１に比べて外周刃１３の損傷、摩耗等が進行しやすくなる。このため、底刃１１と外周刃１３とで刃先欠損や刃先後退の進行度合いに差異が生じて、工具寿命に影響する。

また、第１稜線角θ１が５１°以下であるので、底刃１１および外周刃１３の損傷、摩耗等を均等に分散させて、工具寿命を延ばすことができる。一方、第１稜線角θ１が５１°を超えると、外周刃逃げ面１４の逃げ角に比べて底刃逃げ面１２の逃げ角が大きくなり、外周刃１３に比べて底刃１１の損傷、摩耗等が進行しやすくなる。このため、底刃１１と外周刃１３とで刃先欠損や刃先後退の進行度合いに差異が生じて、工具寿命に影響する。

また、第２稜線角θ２が３６°以上であるので、底刃１１および外周刃１３の損傷、摩耗等を均等に分散させて、工具寿命を延ばすことができる。一方、第２稜線角θ２が３６°未満であると、外周刃逃げ面１４の逃げ角に比べて底刃逃げ面１２の逃げ角が大きくなり、外周刃１３に比べて底刃１１の損傷、摩耗等が進行しやすくなる。このため、底刃１１と外周刃１３とで刃先欠損や刃先後退の進行度合いに差異が生じて、工具寿命に影響する。

また、第２稜線角θ２が５１°以下であるので、底刃１１および外周刃１３の損傷、摩耗等を均等に分散させて、工具寿命を延ばすことができる。一方、第２稜線角θ２が５１°を超えると、底刃逃げ面１２の逃げ角に比べて外周刃逃げ面１４の逃げ角が大きくなり、底刃１１に比べて外周刃１３の損傷、摩耗等が進行しやすくなる。このため、底刃１１と外周刃１３とで刃先欠損や刃先後退の進行度合いに差異が生じて、工具寿命に影響する。

また本実施形態において、第１稜線角θ１が４０°以上４５°以下であり、かつ、第２稜線角θ２が４０°以上４５°以下である場合には、刃先交換式スクエアエンドミル１の切れ刃における形状維持寿命がより改善されて、高品位な加工面精度が良好に維持される。

また本実施形態では、底刃逃げ面１２の逃げ角および外周刃逃げ面１４の逃げ角が、それぞれ、４°以上８°以下であるので、下記の作用効果が得られる。
すなわちこの場合、刃先交換式スクエアエンドミル１の切れ刃の刃先強度が確保され、切れ刃の形状維持寿命が改善される効果を有する。また、切れ刃の欠損が防止されて、被削材の加工面精度を良好に維持することができる。

詳しくは、底刃逃げ面１２の逃げ角（底刃逃げ角）が４°以上であるので、底刃逃げ面１２と被削材との接触を抑えることができる。一方、底刃逃げ面１２の逃げ角が４°未満である場合には、底刃逃げ面１２の逃げ面摩耗の進行が早まり、工具寿命に影響することがある。また、底刃逃げ面１２と被削材との接触を回避するため、切削条件の許容範囲が狭められることがある。

また、底刃逃げ面１２の逃げ角が８°以下であるので、底刃１１の刃物角が確保され、底刃１１の刃先強度が確保されて、底刃１１が欠損することを抑制できる。一方、底刃逃げ面１２の逃げ角が８°を超える場合には、底刃１１の刃先強度が低下し、底刃１１が欠損しやすくなって、加工面精度に影響する。

また、外周刃逃げ面１４の逃げ角（外周刃逃げ角）が４°以上であるので、外周刃逃げ面１４と被削材との接触を抑えることができる。一方、外周刃逃げ面１４の逃げ角が４°未満である場合には、外周刃逃げ面１４の逃げ面摩耗の進行が早まり、工具寿命に影響することがある。また、外周刃逃げ面１４と被削材との接触を回避するため、切削条件の許容範囲が狭められることがある。

また、外周刃逃げ面１４の逃げ角が８°以下であるので、外周刃１３の刃物角が確保され、外周刃１３の刃先強度が確保されて、外周刃１３が欠損することを抑制できる。一方、外周刃逃げ面１４の逃げ角が８°を超える場合には、外周刃１３の刃先強度が低下し、外周刃１３が欠損しやすくなって、加工面精度に影響する。

なお、上述の作用効果をより安定させるには、底刃逃げ面１２の逃げ角および外周刃逃げ面１４の逃げ角が、それぞれ、５°以上８°以下であることが好ましい。本実施形態のベストモードは、底刃逃げ面１２の逃げ角および外周刃逃げ面１４の逃げ角が、ともに６°である。

また本実施形態では、底刃逃げ面１２の逃げ角と外周刃逃げ面１４の逃げ角との差が、２°未満であるので、底刃１１の損傷、摩耗等の進行の度合いと、外周刃１３の損傷、摩耗等の進行の度合いとが、より均等化される。したがって、工具寿命を延長でき、被削材の加工面の品位が安定して高められる。

また本実施形態において、底刃逃げ面１２の逃げ角と外周刃逃げ面１４の逃げ角とが、互いに等しい場合には、底刃１１の損傷、摩耗等の進行の度合いと、外周刃１３の損傷、摩耗等の進行の度合いとが、より安定して均等化される。

また本実施形態では、ギャッシュ面１６のうち、外周刃１３の先端部１３ａと繋がる部分の軸方向の長さ（フラット幅）Ｆが、０．３ｍｍ以上０．６ｍｍ以下であるので、刃先交換式スクエアエンドミル１の切れ刃における形状維持寿命が改善される効果を有する。また、切れ刃の刃先強度が確保され、欠損が防止されて、被削材の加工面精度を良好に維持することができる。

詳しくは、フラット幅Ｆが０．３ｍｍ以上であるので、切れ刃の刃先強度が十分に確保される。これにより、例えば、高硬度材や難削材等の被削材に対して、仕上げ加工等の高能率加工を行う場合であっても、切れ刃の欠損が抑制される。一方、フラット幅Ｆが０．３ｍｍ未満の場合には、切れ刃の刃先強度が確保できず、高能率加工において切れ刃に振動が生じるなどにより、切れ刃が欠損しやすくなることがある。

また、フラット幅Ｆが０．６ｍｍ以下であるので、切屑の排出性を良好に維持することができる。なおこの切屑とは、底刃１１の径方向外端部付近、および、外周刃１３の先端部１３ａ付近から生じる切屑である。また、切れ刃の切削抵抗が低減して、被削材の加工面精度が高められ、加工面の表面性状が良好に維持される。一方、フラット幅Ｆが０．６ｍｍを超える場合には、切屑の排出性を確保しにくくなり、切れ刃の切削抵抗が増大して切れ味が低下し、被削材の加工面の表面性状を良好に維持しにくくなる。

なお、上述の作用効果をより安定させるには、フラット幅Ｆが、０．４５ｍｍ以上０．５５ｍｍ以下であることが好ましい。

また本実施形態では、ギャッシュ面１６の軸方向すくい角（アキシャルレーキ）が、０°を超え３°以下であるので、逃げ面摩耗量を抑制でき、切れ刃の形状維持寿命が改善される効果を有する。

詳しくは、ギャッシュ面１６の軸方向すくい角が０°を超える（つまり正の値である）ので、切れ刃が被削材に鋭く切り込んで食いつきやすく、加工効率が高められて、加工面精度が向上する。一方、ギャッシュ面１６の軸方向すくい角が０°以下である場合には、切れ刃の切れ味が確保しにくく、逃げ面摩耗量が増加する。

また、ギャッシュ面１６の軸方向すくい角が３°以下であるので、切削加工時のスラスト力の増加による振動を抑えることができ、加工面精度が安定して高められる。一方、ギャッシュ面１６の軸方向すくい角が３°を超える場合には、スラスト力の増加により逃げ面摩耗量が増加したり、振動が生じやすくなり、切れ刃が欠損するおそれがある。このため、切れ刃の形状（直角形状）を維持するのが難しくなることがある。

なお、上述の作用効果をより安定させるには、ギャッシュ面１６の軸方向すくい角が、０°を超え２°以下であることが好ましい。

また本実施形態では、ギャッシュ面１６の径方向外端部における軸方向の長さが、外周刃１３の先端部１３ａに繋がる部分において最も小さいので、下記の作用効果が得られる。
すなわちこの場合、ギャッシュ面１６の径方向外端部における軸方向の長さが、径方向外端において最小であり、径方向外端よりも径方向の内側に位置する部分において大きくなる（径方向外端と同等以上である）。このため、ギャッシュ面１６のうち外周刃１３の先端部１３ａに繋がる部分において、切れ刃の刃先強度が確保され得るべく刃部を製造すれば、この部分よりも径方向内側に位置する切れ刃の部分（底刃１１）全体において、安定して剛性を確保できる。したがって、切れ刃の刃先強度を安定して高められる。

また本実施形態では、工具刃部が切削インサート１０であり、スクエアエンドミルは刃先交換式スクエアエンドミル１である。本発明は、超硬合金製の切削インサート１０およびこれを備えた刃先交換式スクエアエンドミル１に適用することにより、特に顕著な効果が発揮される。

なお、本発明は前述の実施形態に限定されず、例えば下記に説明するように、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において構成の変更等が可能である。

前述の実施形態では、切削インサート１０が五角形板状であるとしたが、これに限定されない。切削インサート１０は、例えば五角形板状以外の多角形板状等でもよい。
また、切削インサート１０がネジ挿通孔２０を有する例を挙げたが、ネジ挿通孔２０を有していなくてもよい。この場合、切削インサート１０は、ホルダ２に対して、例えばクランプ機構等により着脱可能に取り付けられる。

また、ギャッシュ面１６が平面状であるとしたが、これに限定されない。ギャッシュ面１６は、曲面状（凸曲面や凹曲面）でもよい。

また、前述の実施形態では、刃先交換式スクエアエンドミル１を例に挙げて説明したが、スクエアエンドミルは、ソリッドタイプであってもよい。ソリッドタイプのスクエアエンドミルは、刃部と、シャンク部と、が一体的に備えられる。刃部は、スクエアエンドミルの少なくとも軸方向の先端部に配置される。シャンク部は、刃部よりも軸方向の後端側に配置される。この場合、本発明の「工具刃部」は、上記刃部に相当する。

なお、前述の実施形態において、切削インサート１０の材質は、炭化タングステン（ＷＣ）とコバルト（Ｃｏ）を含む超硬合金の他に、例えば、サーメット、高速度鋼、炭化チタン、炭化珪素、窒化珪素、窒化アルミニウム、酸化アルミニウム、およびこれらの混合体からなるセラミックス、立方晶窒化硼素焼結体、ダイヤモンド焼結体、多結晶ダイヤモンドあるいは立方晶窒化硼素からなる硬質相と、セラミックスや鉄族金属などの結合相とを超高圧下で焼成する超高圧焼成体を用いることも可能である。
また、ホルダ２は、例えば、ＳＫＤ６１等の合金工具鋼で製造する場合の他、ＳＫＤ６１等の合金工具鋼と超硬合金とを接合し形成したものを用いることも可能である。

その他、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において、前述の実施形態、変形例およびなお書き等で説明した各構成（構成要素）を組み合わせてもよく、また、構成の付加、省略、置換、その他の変更が可能である。また本発明は、前述した実施形態によって限定されず、特許請求の範囲によってのみ限定される。

以下、本発明を実施例により具体的に説明する。ただし本発明はこの実施例に限定されるものではない。

〔工具寿命確認試験〕
本発明の実施例として、下記表１の実施例１～８の諸元を有する切削インサート１０および刃先交換式スクエアエンドミル１を用意した。また、従来の比較例として、下記表２の比較例１～８の諸元を有する切削インサートおよび刃先交換式スクエアエンドミルを用意した。

表１および表２に示す第１稜線角θ１および第２稜線角θ２を求める手順は、下記の通りとした。
まず、第１のステップとして、接触式輪郭形状測定装置を用いて、底刃逃げ角および外周刃逃げ角の測定を行い、ツールプリセッタを用いて、中低勾配角Ｄの測定を行う。
次に、第２のステップとして、上記の３項目の測定データをもとに、切れ刃部２１のコーナ部先端の三次元形状モデルを作成し、これを電子データ化する。
最後に、第３のステップとして、上記の三次元形状モデルの図面より、切削インサートの中心軸Ｃ、および底刃１１と外周刃１３との接続点Ａを含む基準面に、コーナ稜線１５を垂直に投影して、第１稜線角θ１、第２稜線角θ２の各角度を算出する。ここで第１稜線角θ１は、切削インサートの底刃１１を基準線として、コーナ稜線１５との交差角度から求めることができる。また第２稜線角θ２は、切削インサートの外周刃１３を基準線として、コーナ稜線１５との交差角度から求めることができる。

そして実施例および比較例について、下記の条件にて切削加工を行い、工具寿命の評価を行った。
被削材：ＤＡＣ（４５ＨＲＣ）
加工方法：肩削り
切削条件：Vc=160m/min、fz=0.15mm/t、ap=1.0mm、ae=0.2mm、OH=90mm、エアブロー

表１および表２の評価結果（Ａ～Ｃ）の判断基準は、下記の通りとした。
Ａ：加工面精度を確保できる切削長（切削距離）が８０ｍ以上であり、工具寿命が優れている。
Ｂ：加工面精度を確保できる切削長が４０ｍ以上８０ｍ以下であり、工具寿命が良好である。
Ｃ：加工面精度を確保できる切削長が４０ｍ未満であり、工具寿命が劣っている。
なお、上記Ａ～Ｃにおいて、「加工面精度を確保できる」基準は、最大逃げ面摩耗量が０．１ｍｍ以下であることとした。

〔考察〕
実施例１～５は、底刃逃げ角および外周刃逃げ角の各数値範囲が、４°～８°であり、底刃逃げ角と外周刃逃げ角とを同一の値に設定した。また、中低勾配角Ｄは、１°または２°に設定した。第１稜線角θ１および第２稜線角θ２は、それぞれ、４４°または４４．５°であった。
切削試験の評価結果は、工具寿命が８０ｍ以上を示し、Ａランクとなった。切削長が８０ｍの時点で、切れ刃部２１を顕微鏡倍率１００倍で観察したところ、逃げ面摩耗量は少なく、切れ刃の形状維持を図ることができていた。さらに、切れ刃の欠損も観察されなかったことから、継続使用が可能な状態であると判断できた。なお、実施例３は最も長い工具寿命を示し、最大逃げ面摩耗量の判断基準を０．１ｍｍに設定したときの切削長は、１４４ｍであった。実施例３の切れ刃部２１の刃先観察写真を図１１に示す（観察倍率１００倍）。図１１に示すように、実施例３は逃げ面摩耗量が少なく、切れ刃形状の維持を図ることができた。

実施例６は、底刃逃げ角を４°、外周刃逃げ角を５°に設定した。第１稜線角θ１は３７．９°、第２稜線角θ２は５０．１°であり、両者の差は１２．２°であった。
切削試験の評価結果では、工具寿命が８０ｍに達しなかったものの４０ｍ以上を示し、Ｂランクとなった。
切削長が４０ｍの時点で、切れ刃部２１を顕微鏡倍率１００倍で観察したところ、逃げ面摩耗量は、底刃１１付近よりも外周刃１３付近での進行が見受けられたものの、切れ刃の形状維持の状態は満足のできる程度であると判断した。なお、４５ｍの時点において、最大逃げ面摩耗量０．１ｍｍを超えた。

実施例７は、底刃逃げ角を６°、外周刃逃げ角を７°に設定した。第１稜線角θ１は４０．１°、第２稜線角θ２は４８．９°であり、両者の差は８．８°であった。
切削試験の評価結果では、工具寿命が８０ｍに達しなかったが、４０ｍ以上を示し、Ｂランクとなった。
切削長が４０ｍの時点で、切れ刃部２１を顕微鏡倍率１００倍で観察したところ、底刃逃げ面１２に比べて外周刃逃げ面１４の摩耗幅が大きいものの、切れ刃の形状は維持できているものと判断した。６０ｍの時点において、最大逃げ面摩耗量０．１ｍｍを超えた。

実施例８は、底刃逃げ角を８°、外周刃逃げ角を７°に設定した。第１稜線角θ１は４８．３°、第２稜線角θ２は４０．７°であり、両者の差は７．６°であった。
切削試験の評価結果では、工具寿命が８０ｍに達しなかったが、４０ｍ以上を示し、Ｂランクとなった。
切削長が４０ｍの時点で、切れ刃部２１を顕微鏡倍率１００倍で観察したところ、外周刃逃げ面１４に比べて底刃逃げ面１２の摩耗が進行したものの、切れ刃の形状は維持できているものと判断した。７０ｍの時点において、最大逃げ面摩耗量０．１ｍｍを超えた。

比較例１は、底刃逃げ角を４°、外周刃逃げ角を６°に設定して、両者の差を２°とした。第１稜線角θ１は３０．７°、第２稜線角θ２は５４．３°であり、両者の差は２３．６°であった。
切削試験の評価結果では、工具寿命が４０ｍ未満を示し、Ｃランクとなった。
切削長が５ｍの時点で、切れ刃部２１を顕微鏡倍率１００倍で観察したところ、底刃１１に比べて外周刃１３の摩耗が大きく進行しているが、切れ刃の刃先形状は維持できていると判断した。３１ｍの時点において、最大逃げ面摩耗量０．１ｍｍを超えた。

比較例２は、底刃逃げ角を４°、外周刃逃げ角を８°に設定して、両者の差を４°とした。第１稜線角θ１は２６．０°、第２稜線角θ２は６２．０°であり、両者の差は３６°であった。
切削試験の評価結果では、工具寿命が４０ｍ未満を示し、Ｃランクとなった。
切削長が５ｍの時点で、切れ刃部２１を顕微鏡倍率１００倍で観察したところ、底刃１１に比べて外周刃１３の摩耗が大きく進行し、微小なチッピングが確認されているが、切れ刃の刃先形状は維持できていると判断した。１７ｍの時点において、刃先先端部に欠損が生じ工具寿命となった。

比較例３は、底刃逃げ角を６°、外周刃逃げ角を８°に設定して、両者の差を２°とした。第１稜線角θ１は３５．７°、第２稜線角θ２は５１．３°であり、両者の差は１５．６°であった。
切削試験の評価結果では、工具寿命が４０ｍ未満を示し、Ｃランクとなった。
切削長が５ｍの時点で、切れ刃部２１を顕微鏡倍率１００倍で観察したところ、底刃１１に比べて外周刃１３の摩耗が大きく進行しているが、切れ刃の刃先形状は維持できていると判断した。２０ｍの時点において、最大逃げ面摩耗量０．１ｍｍを超えた。

比較例４は、底刃逃げ角を６°、外周刃逃げ角を８°に設定して、両者の差を２°とした。第１稜線角θ１は３６．１°、第２稜線角θ２は５１．９°であり、両者の差は１５．８°であった。
切削試験の評価結果では、工具寿命が４０ｍ未満を示し、Ｃランクとなった。
切削長が５ｍの時点で、切れ刃部２１を顕微鏡倍率１００倍で観察したところ、底刃１１に比べて外周刃１３の摩耗が大きく進行しているが、切れ刃の刃先形状は維持できていると判断した。２９ｍの時点において、最大逃げ面摩耗量０．１ｍｍを超えた。

比較例５は、底刃逃げ角を６°、外周刃逃げ角を８°に設定して、両者の差を２°とした。第１稜線角θ１は３６．４°、第２稜線角θ２は５２．６°であり、両者の差は１６．２°であった。
切削試験の評価結果では、工具寿命が４０ｍ未満を示し、Ｃランクとなった。
切削長が５ｍの時点で、切れ刃部２１を顕微鏡倍率１００倍で観察したところ、底刃１１に比べて外周刃１３の摩耗が大きく進行しているが、切れ刃の刃先形状は維持できていると判断した。３７ｍの時点において、最大逃げ面摩耗量０．１ｍｍを超えた。

比較例６は、底刃逃げ角を６°、外周刃逃げ角を１０°に設定して、両者の差を４°とした。第１稜線角θ１は３０．５°、第２稜線角θ２は５８．５°であり、両者の差は２８°であった。
切削試験の評価結果では、工具寿命が４０ｍ未満を示し、Ｃランクとなった。
切削長が５ｍの時点で、切れ刃部２１を顕微鏡倍率１００倍で観察したところ、底刃１１に比べて外周刃１３の摩耗が大きく進行し、微小なチッピングが確認されているが、切れ刃の刃先形状は維持できていると判断した。２３ｍの時点において、最大逃げ面摩耗量０．１ｍｍを超えた。

比較例７は、底刃逃げ角を６°、外周刃逃げ角を１２°に設定して、両者の差を６°とした。第１稜線角θ１は２６．１°、第２稜線角θ２は６２．９°であり、両者の差は３６．８°であった。
切削試験の評価結果では、工具寿命が４０ｍ未満を示し、Ｃランクとなった。
切削長が５ｍの時点で、切れ刃部２１を顕微鏡倍率１００倍で観察したところ、底刃１１に比べて外周刃１３の摩耗が大きく進行し、微小なチッピングが確認されているが、切れ刃の刃先形状は維持できていると判断した。９ｍの時点において、刃先先端部に欠損が生じ工具寿命となった。比較例７の切れ刃部２１の刃先観察写真を図１２に示す（観察倍率１００倍）。図１２に示すように、比較例７は外周刃逃げ面１４の摩耗幅が大きく、また微小なチッピングが観察された。

比較例８は、底刃逃げ角を８°、外周刃逃げ角を１２°に設定して、両者の差を４°とした。第１稜線角θ１は３３．２°、第２稜線角θ２は５５．８°であり、両者の差は２２．６°であった。
切削試験の評価結果では、工具寿命が４０ｍ未満を示し、Ｃランクとなった。
切削長が５ｍの時点で、切れ刃部２１を顕微鏡倍率１００倍で観察したところ、底刃１１に比べて外周刃１３の摩耗が大きく進行し、微小なチッピングが確認されているが、切れ刃の刃先形状は維持できていると判断した。１３ｍの時点において、刃先先端部に欠損が生じ工具寿命となった。

本発明によれば、底刃と外周刃とで、刃先の損傷や摩耗等の進行の度合いを均等化でき、工具寿命を延長できるスクエアエンドミルが提供される。したがって、産業上の利用可能性を有する。

２…ホルダ、１１…底刃、１２…底刃逃げ面、１３…外周刃、１３ａ…外周刃の先端部、１３ｂ…外周刃のうち先端部よりも軸方向の後端側に位置する部分、１４…外周刃逃げ面、１５…コーナ稜線、１６…ギャッシュ面、１７…切屑排出溝、Ａ…接続点、Ｃ…中心軸、Ｄ…中低勾配角、Ｒ…工具回転方向、ＶＬ…仮想直線、θ１…第１稜線角、θ２…第２稜線角

Claims (9)

1. 中心軸回りに回転させられる工具刃部と、
   前記工具刃部の軸方向の先端部に配置される底刃と、
   前記工具刃部の先端面に配置され、前記底刃から工具回転方向とは反対方向に向かうにしたがい軸方向の後端側に向けて延びる底刃逃げ面と、
   前記工具刃部の径方向の外端部に配置され、軸方向に沿って延び、前記底刃と繋がる外周刃と、
   前記工具刃部の外周面に配置され、前記外周刃から工具回転方向とは反対方向に向かうにしたがい径方向の内側に向けて延びる外周刃逃げ面と、
   前記底刃逃げ面と前記外周刃逃げ面との交差稜線部に形成され、前記底刃と前記外周刃との接続点から軸方向の後端側に向かうにしたがい径方向内側に向けて延びるコーナ稜線と、を備え、
   前記底刃は、前記接続点から径方向内側に向かうにしたがい軸方向の後端側に向けて延び、
   前記中心軸と前記接続点とを含む基準面を正面に見て、
   前記中心軸に直交する仮想直線と前記底刃との間に形成される中低勾配角が、０°を超え３°未満であり、
   前記底刃と前記コーナ稜線との間に形成される第１稜線角、および、前記外周刃と前記コーナ稜線との間に形成される第２稜線角が、それぞれ、３６°以上５１°以下である、スクエアエンドミル。
2. 請求項１に記載のスクエアエンドミルであって、
   前記第１稜線角および前記第２稜線角が、それぞれ、４０°以上４５°以下である、スクエアエンドミル。
3. 請求項１または２に記載のスクエアエンドミルであって、
   前記底刃逃げ面の逃げ角および前記外周刃逃げ面の逃げ角が、それぞれ、４°以上８°以下である、スクエアエンドミル。
4. 請求項３に記載のスクエアエンドミルであって、
   前記底刃逃げ面の逃げ角と前記外周刃逃げ面の逃げ角との差が、２°未満である、スクエアエンドミル。
5. 請求項３または４に記載のスクエアエンドミルであって、
   前記底刃逃げ面の逃げ角と前記外周刃逃げ面の逃げ角とが、互いに等しい、スクエアエンドミル。
6. 請求項１～５のいずれか一項に記載のスクエアエンドミルであって、
   前記工具刃部の少なくとも軸方向の先端部に配置されて工具回転方向を向き、前記外周刃の先端部および前記底刃に繋がるギャッシュ面と、
   前記工具刃部の径方向の外端部に配置されて工具回転方向を向き、前記外周刃のうち先
   端部よりも軸方向の後端側に位置する部分に繋がる切屑排出溝と、を備え、
   前記切屑排出溝は、前記ギャッシュ面よりも工具回転方向とは反対方向に向けて窪み、
   前記ギャッシュ面のうち、前記外周刃の先端部に繋がる部分の軸方向の長さが、０．３ｍｍ以上０．６ｍｍ以下である、スクエアエンドミル。
7. 請求項６に記載のスクエアエンドミルであって、
   前記ギャッシュ面の軸方向すくい角が、０°を超え３°以下である、スクエアエンドミル。
8. 請求項６または７に記載のスクエアエンドミルであって、
   前記ギャッシュ面の径方向外端部における軸方向の長さは、前記外周刃の先端部に繋がる部分において最も小さい、スクエアエンドミル。
9. 請求項１～８のいずれか一項に記載のスクエアエンドミルであって、
   前記中心軸に沿って延び、前記工具刃部が着脱可能に取り付けられるホルダを備える、
   スクエアエンドミル。

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