JP7001997B2 - 部分分繊繊維束とその製造方法、および部分分繊繊維束を用いた繊維強化樹脂成形材料とその製造方法 - Google Patents
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Description
(1)複数の単糸からなる繊維束の長手方向に沿って、少なくとも3本以上の複数の束に分割された分繊処理区間と未分繊処理区間とが交互に形成されてなる部分分繊繊維束であって、前記部分分繊繊維束の長手方向のいずれの幅方向断面においても、未分繊処理部によって隣接する分割繊維束が結合されている領域に含まれる前記単糸の割合が、その幅方向断面における全単糸の67%以下であることを特徴とする部分分繊繊維束。
(2)前記分繊処理区間の長さが、30mm以上1500mm以下であることを特徴とする、(1)に記載の部分分繊繊維束。
(3)前記未分繊処理区間の長さが、1mm以上150mm以下であることを特徴とする、(1)または(2)に記載の部分分繊繊維束。
(4)前記部分分繊繊維束に含まれる前記未分繊処理区間の含有率が、3%以上50%以下であることを特徴とする、(1)~(3)のいずれかに記載の部分分繊繊維束。
(5)複数の単糸からなる繊維束を長手方向に沿って走行させながら、複数の突出部を具備する分繊手段を前記繊維束に突き入れて分繊処理部を生成するとともに、少なくとも1つの前記分繊処理部における前記突出部との接触部に前記単糸が交絡する絡合部を形成し、しかる後に前記分繊手段を前記繊維束から抜き取り、前記絡合部を含む絡合蓄積部を経過した後、再度前記分繊手段を前記繊維束に突き入れる、少なくとも3本以上の複数の束に分割された分繊処理区間と未分繊処理区間とが交互に形成されてなる部分分繊繊維束の製造方法であって、前記部分分繊繊維束の長手方向のいずれの幅方向断面においても、未分繊処理部によって隣接する分割繊維束が結合されている領域に含まれる前記単糸の割合が、その幅方向断面における全単糸の67%以下となるように、前記分繊手段の前記突出部の形状と突き入れ、抜き取りのタイミングを制御することを特徴とする、部分分繊繊維束の製造方法。
(6)複数の単糸からなる繊維束に複数の突出部を具備する分繊手段を前記繊維束に突き入れ、前記分繊手段を前記繊維束の長手方向に沿って走行させながら分繊処理部を生成するとともに、少なくとも1つの前記分繊処理部における前記突出部との接触部に前記単糸が交絡する絡合部を形成し、しかる後に前記分繊手段を前記繊維束から抜き取り、前記絡合部を含む絡合蓄積部を経過する位置まで前記分繊手段を走行させた後、再度前記分繊手段を前記繊維束に突き入れる、少なくとも3本以上の複数の束に分割された分繊処理区間と未分繊処理区間とが交互に形成されてなる部分分繊繊維束の製造方法であって、前記部分分繊繊維束の長手方向のいずれの幅方向断面においても、未分繊処理部によって隣接する分割繊維束が結合されている領域に含まれる前記単糸の割合が、その幅方向断面における全単糸の67%以下となるように、前記分繊手段の前記突出部の形状と突き入れ、抜き取りのタイミングを制御することを特徴とする、部分分繊繊維束の製造方法。
(7)前記接触部における前記突出部に作用する前記繊維束の幅あたりに作用する押圧力を検知し、前記押圧力の上昇に伴って前記繊維束から前記分繊手段を抜き取ることを特徴とする、(5)または(6)に記載の部分分繊繊維束の製造方法。
(8)前記繊維束に突き入れた前記分繊手段から前記繊維束の長手方向に沿って前後の少なくともいずれか一方の10~1000mmの範囲における前記繊維束の撚りの有無を撮像手段により検知することを特徴とする、(5)~(7)のいずれかに記載の部分分繊繊維束の製造方法。
(9)前記接触部における前記突出部に作用する前記繊維束の幅あたりに作用する押圧力を検知し、前記撮像手段により撚りを検知し、前記突出部が該撚りに接触する直前から通過するまで、前記押圧力が低減するように前記分繊手段を制御することを特徴とする、(8)に記載の部分分繊繊維束の製造方法。
(10)複数の前記突出部が、それぞれ独立して制御可能であることを特徴とする、(5)~(9)のいずれかに記載の部分分繊繊維束の製造方法。
(11)前記分繊手段が、前記繊維束の長手方向に直交する回転軸を備え、前記回転軸表面に前記突出部が設けられていることを特徴とする、(5)~(10)のいずれかに記載の部分分繊繊維束の製造方法。
(12)(1)~(4)のいずれかに記載の部分分繊繊維束を切断・散布して得られる強化繊維マットと、マトリックス樹脂を含む繊維強化樹脂成形材料。
(13)前記マトリックス樹脂が熱硬化性樹脂であることを特徴とする、(12)に記載の繊維強化樹脂成形材料。
(14)前記繊維強化樹脂成形材料がシートモールディングコンパウンドであることを特徴とする、(12)または(13)に記載の繊維強化樹脂成形材料。
(15)(12)~(14)のいずれかに記載の繊維強化樹脂成形材料の製造方法であって、少なくとも下記工程[A]~[C]を有することを特徴とする、繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
[A]複数の単糸からなる強化繊維束の長手方向に沿って、少なくとも3本以上の複数の束に分割された分繊処理部と未分繊処理部とを交互に形成してなる部分分繊繊維束を得る部分分繊工程であって、前記部分分繊繊維束の長手方向のいずれの幅方向断面においても、未分繊処理部によって隣接する分割繊維束が結合されている領域に含まれる前記単糸の割合が、その幅方向断面における全単糸の67%以下となるように分繊処理を行う部分分繊工程。
[B]前記部分分繊繊維束を切断して散布し、強化繊維マットを得るマット化工程。
[C]前記強化繊維マットにマトリックス樹脂を含浸させる樹脂含浸工程。
(16)少なくとも前記工程[A]~[C]を1つのプロセス内で連続的に行うことを特徴とする、(15)に記載の繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
(17)前記工程[B]においては、部分分繊繊維束をその長手方向に対して、角度θ(0<θ<90°)で切断することを特徴とする、(15)または(16)に記載の繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
本発明における繊維強化樹脂成形材料は、上記部分分繊繊維束を切断・散布して得られる強化繊維マットと、マトリックス樹脂を含むものである。
繊維束[A-1]:
繊維径7.2μm、引張弾性率240GPa、単糸数50,000本の連続した炭素繊維束(ZOLTEK社製、“PANEX(登録商標)35”)を用いた。
マトリックス樹脂[M-1]:
ビニルエステル樹脂(ダウ・ケミカル(株)製、“デラケン(登録商標)790”)を100重量部、硬化剤としてtert-ブチルパーオキシベンゾエート(日本油脂(株)製、“パーブチル(登録商標)Z”)を1重両部、増粘剤として酸化マグネシウム(協和化学工業(株)製、MgO#40)を4重量部、内部離型剤としてステアリン酸亜鉛(堺化学工業(株)製、SZ-2000)を2重量部を、十分に混合・攪拌して得られた樹脂コンパウンドを用いた。
繊維強化樹脂成形材料を平板金型の中央部に配置(チャージ率にして50%)した後、加圧型プレス機により10MPaの加圧のもと、約140℃×5分間の条件により硬化させ、300×400mmの平板を得た。平板長手方向を0°とし、得られた平板より0°と90°方向から、それぞれ100×25×1.6mmの試験片5片(合計10片)を切り出し、JIS K7074(1988年)に準拠し測定を実施した。力学特性としては、曲げ強度、曲げ弾性率、曲げ弾性率のCV値(%)を求めた(CV:変動係数)。
繊維束[A-1]を、ワインダーを用いて一定速度10m/minで巻出し、10Hzで軸方向へ振動する振動拡幅ロールに通し、拡幅処理を施した後に、60mm幅の幅規制ロールを通すことで60mmへ拡幅した拡幅繊維束を得た。
得られた部分分繊繊維束は、分繊処理区間で繊維束が幅方向に対して15分割に分繊されており、少なくとも1つの分繊処理区間の少なくとも1つの端部に、単糸が交絡した絡合部が蓄積されてなる絡合蓄積部を有していた。また、前記部分分繊繊維束における幅方向断面の未分繊処理部によって隣接する分割繊維束が結合されている領域に含まれる単糸の割合は、最大でその幅方向断面における全単糸の33%であった。
繊維束[A-1]に拡幅処理・分繊処理を施さずに切断、散布し、不連続繊維不織布を得た以外は、実施例と同様にして評価を行った。その結果、曲げ強度300MPa、曲げ弾性率22GPa、曲げ弾性率のCV24%であった。
一定速度10m/minで走行する繊維束[A-1]を用いた拡幅繊維束に対して、実施例と同様の分繊処理手段を常に突き刺した状態で保持し、連続的に分繊処理を施した連続分繊繊維束を作製した。得られた連続分繊処理繊維束は分繊処理区間が繊維長手方向に連続して形成され、一部で著しい毛羽立ちによる品位悪化が見られ、繊維束内に存在した繊維の撚りが分繊処理手段に集積され、部分的な糸切れが生じ、連続して分繊処理を行うことが出来なかった。
2 部分分繊工程[A]
3 マット化工程[B]
4 樹脂含浸工程[C]
5 クリール
6 強化繊維束
6a 強化繊維
7 部分分繊繊維束
8 カッターユニット
8a 切断刃
9a 散布機構
9b 強化繊維マット
9c 熱硬化性樹脂
10 部分分繊繊維束
11 単糸
12 フィルム
13 ベルト
14 樹脂含浸ローラー
15 繊維強化樹脂成形材料
100 繊維束
110 分割繊維束
120 分繊処理区間
130 未分繊処理区間
140 未分繊処理部
150 分繊処理部
160 分割繊維束が結合されている領域
170 分割部
180 絡合蓄積部
181 絡合部
190 毛羽溜まり
200、200A、200B 分繊手段
200C 回転分繊手段
201 基板
202 基台
203 突出部プレート
210、210a、210b、210c 突出部
211 接触部
240 回転軸
Claims (13)
- 複数の単糸からなる繊維束を長手方向に沿って走行させながら、複数の突出部を具備する分繊手段を前記繊維束に突き入れて分繊処理部を生成するとともに、少なくとも1つの前記分繊処理部における前記突出部との接触部に前記単糸が交絡する絡合部を形成し、しかる後に前記分繊手段を前記繊維束から抜き取り、前記絡合部を含む絡合蓄積部を経過した後、再度前記分繊手段を前記繊維束に突き入れる、少なくとも3本以上の複数の束に分割された分繊処理区間と未分繊処理区間とが交互に形成されてなる部分分繊繊維束の製造方法であって、前記接触部における前記突出部に作用する前記繊維束の幅あたりに作用する押圧力を検知し、前記押圧力の上昇に伴って前記繊維束から前記分繊手段を抜き取り、前記部分分繊繊維束の長手方向のいずれの幅方向断面においても、未分繊処理部によって隣接する分割繊維束が結合されている領域に含まれる前記単糸の割合が、その幅方向断面における全単糸の67%以下となるように、前記分繊手段の前記突出部の形状と突き入れ、抜き取りのタイミングを制御することを特徴とする、部分分繊繊維束の製造方法。
- 複数の単糸からなる繊維束に複数の突出部を具備する分繊手段を前記繊維束に突き入れ、前記分繊手段を前記繊維束の長手方向に沿って走行させながら分繊処理部を生成するとともに、少なくとも1つの前記分繊処理部における前記突出部との接触部に前記単糸が交絡する絡合部を形成し、しかる後に前記分繊手段を前記繊維束から抜き取り、前記絡合部を含む絡合蓄積部を経過する位置まで前記分繊手段を走行させた後、再度前記分繊手段を前記繊維束に突き入れる、少なくとも3本以上の複数の束に分割された分繊処理区間と未分繊処理区間とが交互に形成されてなる部分分繊繊維束の製造方法であって、前記接触部における前記突出部に作用する前記繊維束の幅あたりに作用する押圧力を検知し、前記押圧力の上昇に伴って前記繊維束から前記分繊手段を抜き取り、前記部分分繊繊維束の長手方向のいずれの幅方向断面においても、未分繊処理部によって隣接する分割繊維束が結合されている領域に含まれる前記単糸の割合が、その幅方向断面における全単糸の67%以下となるように、前記分繊手段の前記突出部の形状と突き入れ、抜き取りのタイミングを制御することを特徴とする、部分分繊繊維束の製造方法。
- 前記繊維束に突き入れた前記分繊手段から前記繊維束の長手方向に沿って前後の少なくともいずれか一方の10~1000mmの範囲における前記繊維束の撚りの有無を撮像手段により検知することを特徴とする、請求項1または2に記載の部分分繊繊維束の製造方法。
- 前記接触部における前記突出部に作用する前記繊維束の幅あたりに作用する押圧力を検知し、前記撮像手段により撚りを検知し、前記突出部が該撚りに接触する直前から通過するまで、前記押圧力が低減するように前記分繊手段を制御することを特徴とする、請求項3に記載の部分分繊繊維束の製造方法。
- 複数の前記突出部が、それぞれ独立して制御可能であることを特徴とする、請求項1~4のいずれかに記載の部分分繊繊維束の製造方法。
- 前記分繊手段が、前記繊維束の長手方向に直交する回転軸を備え、前記回転軸表面に前記突出部が設けられていることを特徴とする、請求項1~5のいずれかに記載の部分分繊繊維束の製造方法。
- 複数の単糸からなる繊維束の長手方向に沿って、少なくとも3本以上の複数の束に分割された分繊処理区間と未分繊処理区間とが交互に形成されてなる部分分繊繊維束であって、前記部分分繊繊維束の長手方向のいずれの幅方向断面においても、未分繊処理部によって隣接する分割繊維束が結合されている領域に含まれる前記単糸の割合が、その幅方向断面における全単糸の67%以下である部分分繊繊維束を切断・散布して得られる強化繊維マットと、マトリックス樹脂を含む繊維強化樹脂成形材料の製造方法であって、少なくとも下記工程[A]~[C]を有することを特徴とする、繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
[A]複数の単糸からなる強化繊維束の長手方向に沿って、少なくとも3本以上の複数の束に分割された分繊処理部と未分繊処理部とを交互に形成してなる部分分繊繊維束を得る部分分繊工程であって、前記部分分繊繊維束の長手方向のいずれの幅方向断面においても、未分繊処理部によって隣接する分割繊維束が結合されている領域に含まれる前記単糸の割合が、その幅方向断面における全単糸の67%以下となるように分繊処理を行う部分分繊工程。
[B]前記部分分繊繊維束をその長手方向に対して、角度θ(0<θ<90°)で切断して散布し、強化繊維マットを得るマット化工程。
[C]前記強化繊維マットにマトリックス樹脂を含浸させる樹脂含浸工程。 - 少なくとも前記工程[A]~[C]を1つのプロセス内で連続的に行うことを特徴とする、請求項7に記載の繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
- 前記分繊処理区間の長さが、30mm以上1500mm以下であることを特徴とする、請求項7または8に記載の繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
- 前記未分繊処理区間の長さが、1mm以上150mm以下であることを特徴とする、請求項7~9のいずれかに記載の繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
- 前記部分分繊繊維束に含まれる前記未分繊処理区間の含有率が、3%以上50%以下であることを特徴とする、請求項7~10のいずれかに記載の繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
- 前記マトリックス樹脂が熱硬化性樹脂であることを特徴とする、請求項7~11のいずれかに記載の繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
- 前記繊維強化樹脂成形材料がシートモールディングコンパウンドであることを特徴とする、請求項7~12のいずれかに記載の繊維強化樹脂成形材料の製造方法。
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