JP6986914B2 - 積層構造体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、積層構造体の製造方法に関する。

成形体（第１の部材）と樹脂層（第２の部材）とが一体化された積層構造体が用いられている。前記積層構造体は、例えば、成形体に対してインサート成形によって樹脂層を形成する方法によって作製することができる（例えば、特許文献１を参照）。

特開２００９−０７３０８８号公報

前記製造方法においては、第１の部材と第２の部材との接着強度が十分でない場合があった。また、前記製造方法は、作業効率の点で改善が望まれていた。

本発明の一態様は、部材同士の接着強度が高い積層構造体を製造することができ、かつ作業効率の点で優れた積層構造体の製造方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するため、本発明の一態様は、樹脂からなる第１の樹脂部材の被形成面に、接着性樹脂層を積層させて中間積層体を得る第１工程と、前記中間積層体の前記接着性樹脂層の表面に、原材料樹脂を用いて射出成形により第２の樹脂部材を形成することによって、前記接着性樹脂層の少なくとも一部を熱硬化させて接着層とした積層構造体を得る第２工程と、を有し、前記接着性樹脂層を構成する接着性樹脂組成物は、少なくとも（Ａ）アクリル系ポリマーと、（Ｂ）架橋剤と、（Ｃ）熱重合開始剤とを含有する、積層構造体の製造方法を提供する。

前記第１の樹脂部材の被形成面は、平面状、もしくは、一方向曲げ形状であることが好ましい。
前記第１の樹脂部材の、少なくとも前記被形成面は加飾されていることが好ましい。 前記接着性樹脂組成物は、アクリル系モノマー又はアクリル系オリゴマーをさらに含むことが好ましい。
前記接着性樹脂組成物は、アクリル系モノマーをさらに含み、前記アクリル系モノマーは、水酸基を含有したモノマーであることが好ましい。
前記接着性樹脂組成物は、アクリル系オリゴマーをさらに含み、前記アクリル系オリゴマーとして、硬化性ウレタンアクリレートを含有することが好ましい。
前記接着層は、ヘイズが２．０％以下であり、かつ前記第１の樹脂部材または前記第２の樹脂部材に対する接着強度が２０Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。
前記接着層は、ヘイズが１．０％以下であり、かつ可視光の透過率が８５％以上であることが好ましい。
前記接着層の厚さは、２０μｍ以上、２００μｍ以下であることが好ましい。
前記中間積層体の前記第１の樹脂部材に対する前記接着性樹脂層の接着強度は、２０Ｎ／２５ｍｍ未満であり、前記積層構造体の前記第１の樹脂部材または前記第２の樹脂部材に対する前記接着層の接着強度は、２０Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。

前記第１工程において、前記接着性樹脂層を前記被形成面に積層させるにあたって、第１および第２のセパレーターとその間に積層された前記接着性樹脂層とを有する構造体から前記第１のセパレーターを剥がして露出した前記接着性樹脂層を前記第１の樹脂部材の被形成面に貼着させた後、前記第２のセパレーターを剥がすことができる。
前記第１工程において、前記接着性樹脂層を前記被形成面に貼着させた後、前記第２のセパレーターを剥がす前に、押圧ローラを用いて、前記第２のセパレーターを介して前記接着性樹脂層を前記被形成面に向けて押圧することができる。
前記第２工程において、前記第２の樹脂部材を形成する際の前記原材料樹脂の溶融温度は、前記熱重合開始剤の１分間半減期温度よりも高いことが好ましい。

本発明の一態様によれば、積層構造体の製造における作業効率を高めることができる。また、第１の樹脂部材と第２の樹脂部材との接着強度を高めることができる。

実施形態の製造方法によって作製された積層構造体の一例を示す概略図である。 実施形態の製造方法に使用可能な第１の樹脂部材を示す概略図である。 実施形態の製造方法に使用可能な接着性樹脂フィルムを示す概略図である。 実施形態の製造方法を示す工程図である。 前図に続く工程図である。 前図に続く工程図である。 前図に続く工程図である。 前図に続く工程図である。 前図に続く工程図である。 前図に続く工程図である。 第１の樹脂部材の第１変形例を示す斜視図である。 第１の樹脂部材の第２変形例を示す斜視図である。 第１の樹脂部材の第３変形例を示す斜視図である。

以下、好適な実施形態に基づき、図面を参照して本発明を説明する。
［積層構造体］
図１は、実施形態の製造方法によって作製された積層構造体の一例である積層構造体３０を示す概略図である。
図１に示すように、積層構造体３０は、第１の樹脂部材２１と第２の樹脂部材２２とが接着層２３を介して積層されて構成されている。

樹脂部材２１，２２は、接着層２３により貼合される被着体である。樹脂部材２１，２２の原材料樹脂としては、ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレンなど）、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリアミド、アクリル、ポリ塩化ビニル、セルロースエステル、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）等の熱可塑性樹脂が好ましい。樹脂部材２１，２２は、樹脂部材２１，２２の面上又は内部に、異種材料（金属、無機物、有機物等）の薄膜、パターン、粒子、細線、微細構造物等を含んでもよい。樹脂部材２１，２２の材質、厚み、形状等は、それぞれ同じであっても異なっても構わない。
樹脂部材２１，２２は、内面２１ａ，２２ａで接着層２３と接触している。第１の樹脂部材２１の内面２１ａは、接着層２３が形成される被形成面である。

図２は、実施形態の製造方法に使用可能な第１の樹脂部材２１を示す概略図である。
図２に示すように、第１の樹脂部材２１の内面２１ａは、平面状（すなわち平坦）、もしくは、一方向曲げ形状であることが好ましい。図２に示す内面２１ａは一方向曲げ形状である。一方向曲げ形状とは、少なくとも１つの面内方向に沿う直線において、長さ方向のいずれの位置でも、少なくとも１つの厚さ方向断面が直線状となる形状である。
例えば、内面２１ａにおいて、第１の樹脂部材２１の長さ方向（Ｘ方向）に沿って一端２１ｃから他端２１ｄに至る基準直線Ｌ１を想定する。内面２１ａは、基準直線Ｌ１の長さ方向のいずれの位置においても、第１の樹脂部材２１の幅方向（Ｙ方向）に沿う中心軸を有する円筒面（一方向曲げ形状）をなす湾曲凹形状である。そのため、内面２１ａの、Ｙ方向に沿う厚さ方向断面は、基準直線Ｌ１の長さ方向のいずれの位置においても直線状である。
なお、基準直線Ｌ１は、内面２１ａを平坦化した場合に直線であればよい。Ｙ方向は、内面２１ａの面内においてＸ方向と直交する方向である。

図１に示すように、第２の樹脂部材２２の内面２２ａは、第１の樹脂部材２１の内面２１ａに沿う形状であってよい。
樹脂部材２１，２２の外面２１ｂ，２２ｂは、それぞれ内面２１ａ，２２ａと反対の面である。外面２１ｂ，２２ｂは、平坦でもよいし、少なくとも一部が曲面であってもよい。例えば、第１の樹脂部材２１の外面２１ｂおよび第２の樹脂部材２２の外面２２ｂは、内面２１ａに沿う円筒面である。

第１の樹脂部材２１の内面２１ａは、加飾されていることが好ましい。例えば、内面２１ａは、形状、模様、もしくは色彩、またはこれらの結合によって加飾することができる。形状による加飾は、例えば記号（文字など）、図形などをかたどった凹凸の形成によってなされる。模様による加飾は、例えば記号（文字など）、図形などをかたどった線図などの模様の形成によってなされる。色彩による加飾は、例えば記号（文字など）、図形などに即した着色によってなされる。加飾は、商品名、製造元などを表示するものであってよい。

内面２１ａの加飾は、被膜を形成することにより行ってもよい。被膜は、着色剤（例えば顔料、染料）を含有する樹脂組成物からなる塗料をスクリーン印刷、凹版印刷などにより内面２１ａに塗布・乾燥することで行うことができる。被膜形成は、模様または色彩による加飾に適している。

顔料としては、有機顔料、無機顔料がある。有機顔料としては、アゾ顔料、フタロシアニン顔料などが挙げられる。無機顔料としては、酸化チタン、赤酸化鉄などの酸化物；カーボンブラック等の炭素；黄鉛、モリブデートオレンジ等のクロム酸塩；紺青等のフェロシアン化物などが挙げられる。染料としては、ソルベント染料、酸性染料、蛍光染料などがある。

着色剤の色は、黒色、白色、有彩色（赤色、黄色、緑色、青色、紫色など）であってもよい。着色剤は、単独で使用してもよいし、必要に応じて複数種類を併用してもよい。
前記被膜は、遮光性であってもよいし、光透過性を有していてもよい。
模様または色彩による内面２１ａの加飾は、被膜形成に限らず、第１の樹脂部材２１の材料に着色剤を含有させることによって行ってもよい。
前記加飾は、第１の樹脂部材２１の内面２１ａに限らず、外面２１ｂに施してもよい。すなわち、内面２１ａと外面２１ｂの一方または両方に施すことができる。前記加飾は、第２の樹脂部材２２の内面２２ａおよび外面２２ｂの一方または両方に施してもよい。第１の樹脂部材２１と第２の樹脂部材２２のうち少なくともいずれか一方は、少なくとも内面が加飾されていることが好ましい。

前記加飾は、特に第１の樹脂部材２１に施すことが好ましい。例えば、接着層２３および第２の樹脂部材２２が透明であり、第１の樹脂部材２１の内面２１ａに加飾が施された構成（第１の構成）が可能である。また、第１の樹脂部材２１および接着層２３が透明であり、第２の樹脂部材２２の内面２２ａに加飾が施された構成（第２の構成）も可能である。第１または第２の構成では、積層構造体の両面から、もしくは、一方の面（透明の層側の面）から加飾が視認できる。

第２の樹脂部材２２は、可視光（波長３８０〜７５０ｎｍ）の透過率が、可視光の全波長範囲において例えば８５％以上であってもよい。可視光透過率は、例えば分光光度計（日本分光株式会社、分光光度計Ｖ−６７０）によって測定できる。
第２の樹脂部材２２のヘイズは、２．０％以下（好ましくは１．０％以下）が好適である。
第１の樹脂部材２１は、遮光性を有していてもよいし、可視光透過率およびヘイズが前述の範囲であってよい。

接着層２３は、可視光（波長３８０〜７５０ｎｍ）の透過率が、可視光の全波長範囲において例えば８５％以上であることが好ましい。可視光の透過率が、可視光の全波長範囲において８５％以上であることによって、積層構造体３０の光学特性を良好にすることができる。

接着層２３の厚さの下限は２０μｍ以上、好ましくは３０μｍ以上であり、さらに好ましくは４０μｍ以上であることが好ましい。接着層２３の厚さの上限は２００μｍ以下、好ましくは１５０μｍ以下、さらに好ましくは１２０μｍ以下であることが好ましい。接着層２３の厚さが２０μｍ以上であることによって、第１の樹脂部材２１と第２の樹脂部材２２とを強固に接着することができる。接着層２３の厚さが２００μｍ以下であることによって、接着層２３を均一に形成し、積層構造体３０の機械的特性を良好にすることができる。接着層２３は、一定の厚さであることが好ましい。

第１の樹脂部材２１または第２の樹脂部材２２に対する接着層２３の接着強度は、２０Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。接着強度が２０Ｎ／２５ｍｍ以上、好ましくは３０Ｎ／２５ｍｍ以上であることによって、積層構造体３０の機械的特性を良好にすることができる。

接着層２３のヘイズは、２．０％以下（好ましくは１．０％以下）が好適である。接着層２３のヘイズが２．０％以下であることによって、積層構造体３０の光学特性を良好にすることができる。ヘイズは、ＪＩＳ Ｋ７１３６に従って、例えばヘーズメータ（日本電色工業製 ＮＤＨ７０００ＳＰ）を用いて測定することができる。

図３は、実施形態の製造方法に使用可能な接着性樹脂フィルム１０を示す概略図である。接着性樹脂フィルム１０は、第１のセパレーター１２と、第２のセパレーター１３と、これらの間に積層された接着性樹脂層１１とを有する構造体である。
接着性樹脂層１１は、後述のように、熱硬化することによって、図１に示す接着層２３となる。

セパレーター１２，１３は、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）など）、ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレンなど）等の樹脂からなるフィルムであってよい。セパレーター１２，１３は、接着性樹脂層１１と接する側の表面１２ａ，１３ａに、剥離性を有する。すなわち、表面１２ａ，１３ａは剥離面となっている。セパレーター１２，１３の構成としては、樹脂フィルムの片面又は両面に剥離剤層を設けた構成や、樹脂フィルム中に剥離剤を含む構成が挙げられる。
セパレーター１２，１３としては、樹脂フィルムの代わりに、紙、合成紙、金属箔、各種シート等を用いることもできる。セパレーター１２，１３が透明性を有すると、セパレーター１２，１３が剥離されない接着性樹脂フィルム１０のまま、接着性樹脂層１１の光学的な検査を行うことができるため好ましい。

接着性樹脂層１１を構成する接着性樹脂組成物は、少なくとも（Ａ）アクリル系ポリマーと、（Ｂ）架橋剤と、（Ｃ）熱重合開始剤とを含有する。接着性樹脂層１１の表面（第１面１１ａおよび第２面１１ｂ）は、常温で粘着性を有する。すなわち、第１面１１ａおよび第２面１１ｂは粘着面となっている。

接着性樹脂層１１は、厚さ方向の全体にわたり、接着性樹脂組成物からなる。要件を満たす接着性樹脂組成物からなるのであれば、接着性樹脂層１１が、同種又は異種の接着性樹脂組成物からなる２層以上から構成されてもよい。接着性樹脂層１１が単層の接着性樹脂層からなる場合、層構成を単純化してコストを低減できるため好ましい。接着性樹脂組成物は、アクリル系の接着性樹脂（ポリマー）を含む。接着性樹脂組成物がアクリル系のポリマーを含んでいると、接着性樹脂層１１を透明性が高い接着層２３とすることができ、積層構造体３０の視認性を向上させるという効果が得られる。

（Ａ）アクリル系ポリマーを構成するモノマーは、エステル基（−ＣＯＯ−）を有するアクリル系モノマー、カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）を有するアクリル系モノマー、アミド基（−ＣＯＮＲ_２，Ｒは水素原子又はアルキル基等の置換基）を有するアクリル系モノマー、ニトリル基（−ＣＮ）を有するアクリル系モノマー、オレフィン類、スチレン、ビニルエステル類、ビニルエーテル類、ビニルシラン等の非アクリル系モノマーが挙げられる。（Ａ）アクリル系ポリマーは、２種以上のモノマーからなる共重合体が好ましい。光重合前における（Ａ）アクリル系ポリマーの数平均分子量は、例えば５〜１００万程度が好ましい。粘度は、例えば１０００〜１００００ｍＰａ・ｓ程度が挙げられる。

エステル基（−ＣＯＯ−）を有するアクリル系モノマーとしては、アルキル（メタ）アクリレート、ヒドロキシル基（水酸基）を有する（メタ）アクリレート、アルコキシ基又はポリエーテル基を有する（メタ）アクリレート、アミノ基又は置換アミノ基を有する（メタ）アクリレート等が挙げられる。なお、本明細書において、（メタ）アクリレートとは、アクリレート及びメタクリレートの総称である。

カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）を有するアクリル系モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）を有する（メタ）アクリレート等が挙げられる。
アミド基（−ＣＯＮＲ_２，Ｒは水素原子又はアルキル基等の置換基）を有するアクリル系モノマーとしては、アクリルアミド、メタクリルアミド等が挙げられる。
ニトリル基（−ＣＮ）を有するアクリル系モノマーとしては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられる。

（Ａ）アクリル系ポリマーは、構成モノマーの５０重量％以上が、アクリル系モノマーからなることが好ましい。特に、構成モノマーの５０重量％以上が、一般式ＣＨ_２＝ＣＲ^１−ＣＯＯＲ^２（式中、Ｒ^１は水素又はメチル基、Ｒ^２は炭素数１〜１４のアルキル基を示す。）で表わされるアルキル（メタ）アクリレートの１種又は２種以上からなることが好ましい。アルキル（メタ）アクリレートの具体例としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ペンチル（メタ）アクリレート、イソペンチル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレートが挙げられる。特に、アルキル基Ｒ^２の炭素数が４〜１２のアルキル（メタ）アクリレートを必須として（例えば５０〜１００モル％）用いることが好ましい。

また、水酸基を含有する（メタ）アクリレートとしては、例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート、８−ヒドロキシオクタン（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、シクロヘキサンジメタノールモノ（メタ）アクリレート等の１種又は２種以上が挙げられる。

（Ｂ）架橋剤（硬化剤）としては、例えば、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、金属キレート化合物等が使用できる。特にイソシアネート系架橋剤またはエポキシ系架橋剤を使用することにより、接着力の高い接着性樹脂層１１が得られる。（Ｂ）架橋剤は、（Ａ）アクリル系ポリマーを架橋させるために用いられる。必要に応じて、（Ａ）アクリル系ポリマーの少なくとも一部として、（Ｂ）架橋剤と反応する官能基を有するポリマー又はモノマーが使用される。（Ｂ）架橋剤と反応する官能基は、例えばイソシアネート系架橋剤の場合、水酸基やカルボキシル基等である。（Ｂ）架橋剤の添加量は、ポリマーの官能基に対して例えば１．５当量以下が好ましい。
（Ｂ）架橋剤（硬化剤）による（Ａ）アクリル系ポリマーの硬化は、被着体に貼合する前の接着性樹脂層を製造する段階で、エージングにより進行させてもよい。

（Ｂ）架橋剤の添加量は、（Ａ）アクリル系ポリマー１００重量部に対して、０．０５〜１重量部、好ましくは０．１〜０．５重量部であることが好ましい。

（Ｂ）架橋剤は、（Ｄ）アクリル系モノマー又はアクリル系オリゴマー（後述）の重合により生成するポリマーを架橋させることもできる。この場合、必要に応じて、（Ｄ）アクリル系モノマー又はアクリル系オリゴマーの少なくとも一部として、（Ｂ）架橋剤と反応する官能基を有するポリマー又はモノマーが使用される。（Ｂ）架橋剤と反応する官能基は、例えばイソシアネート系架橋剤の場合、水酸基やカルボキシル基等である。（Ｂ）架橋剤の添加量は、ポリマーの官能基に対して例えば１．５当量以下が好ましい。

（Ｃ）熱重合開始剤としては、熱により分解して、モノマーの重合（ラジカル重合）と樹脂の硬化を開始するラジカル開始剤が挙げられる。接着性樹脂組成物が熱重合開始剤を含むことにより、積層構造体３０を製造する過程における各プロセスでかかる熱エネルギーを利用して、積層体（例えば後述する中間積層体２４（図７参照））や接着性樹脂層１１の強度を高めることができるという利点がある。熱重合開始剤は紫外線重合開始剤とは違い、紫外線を通さない素材を用いて積層体を製造しようとしたときにも、接着性樹脂組成物を硬化させて、高強度の積層体を製造することができるという利点がある。ラジカル開始剤としては、低温で作用するレドックス開始剤や有機金属化合物なども知られているが、接着性樹脂層の取り扱い性の点では、より高温で作用する、（有機）過酸化物系、アゾ系等が好ましい。熱重合開始剤は、接着性樹脂層の製造過程において（特に、溶媒の乾燥工程において）、反応もしくは半減しないために、熱重合開始剤の半減期が１分間となる温度（以下「１分間半減期温度」と称する場合がある。）が、接着剤原材料組成物が含有する有機溶剤の沸点よりも高いことが好ましい。

１分間半減期温度は、公知の方法により測定することができる。例えば、熱重合開始剤を有機溶剤（ベンゼン等）に溶解させて得られた溶液（例えば熱重合開始剤の濃度０．１ｍｏｌ／Ｌ）をガラス管に密封し、この溶液を所定温度に保持して熱重合開始剤を熱分解させる。分解ＰＯ量ｘ、分解速度定数ｋ、時間ｔ、ＰＯ初期濃度ａ、半減期ｔ_１／２とすると、次の式（１）〜（３）が成立する。
ｄｘ／ｄｔ＝ｋ（ａ−ｘ） ・・・（１）
ｌｎ ａ／（ａ−ｘ）＝ｋｔ ・・・（２）
ｋｔ_１／２＝ｌｎ２ ・・・（３）
そのため、熱重合開始剤を一定温度で熱分解させ、時間（ｔ）とｌｎ ａ／（ａ−ｘ）の関係をプロットし、得られた直線の傾きからｋを求めると、式（３）により、その温度における半減期ｔ_１／２を算出できる。

熱重合開始剤としては、熱硬化時の温度で一定時間で十分に反応させるために、熱硬化設定温度（第２の樹脂部材の原材料樹脂の溶融温度）より低い（好ましくは熱硬化設定温度よりも２０℃以上、好ましくは５０℃以上低い）１分間半減期温度を有する材料が好ましい。

（有機）過酸化物系の熱重合開始剤の具体例としては、過酸化ベンゾイル、過酸化アセチル、過酸化デカノイル、過酸化ラウロイル等のジアシルペルオキシド、ジクミルペルオキシド、ジ−ｔ−ブチルペルオキシド等のジアルキルペルオキシド、ｔ−ブチルペルオキシベンゾエート、ｔ−ブチルペルオキシ−２−エチルヘキサノエート等のアルキルペルオキシエステル、クメンヒドロペルオキシド、ｔ−ブチルヒドロペルオキシド等のヒドロペルオキシド等が挙げられる。中でも、上記の１分間半減期温度が１００℃以上である有機過酸化物が好ましく、１分間半減期温度が２００℃以下である有機過酸化物がより好ましい。このような有機過酸化物としては、ｔ−ヘキシルペルオキシネオデカノエート、ｔ−ブチルペルオキシネオデカノエート、ｔ−ブチルペルオキシネオヘプタノエート、ｔ−ヘキシルペルオキシピバレート、ｔ−ブチルペルオキシピバレート、ジラウロイルペルオキシド、１，１，３，３−テトラメチルブチルペルオキシ−２−エチルヘキサノエート、ジスクシニックアシッドペルオキシド、ｔ−ヘキシルペルオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルペルオキシ−２−エチルヘキサノエート、１，１−ビス（ｔ−ヘキシルペルオキシ）シクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルペルオキシ）シクロヘキサン、ｔ−ヘキシルペルオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−ブチルペルオキシマレイン酸、ｔ−ブチルペルオキシ３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ブチルペルオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−ブチルペルオキシ２−エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ−ブチルペルオキシラウレート、ｔ−ヘキシルペルオキシベンゾエート、ｔ−ブチルペルオキシアセテート、ｔ−ブチルペルオキシベンゾエート、ｎ−ブチル４，４−ビス（ｔ−ブチルペルオキシ）バレレート、ジクミルペルオキシド、ジ−ｔ−ヘキシルペルオキシド、ジ−ｔ−ブチルペルオキシド、ｐ−メンタンヒドロペルオキシド等が挙げられる。

アゾ系の熱重合開始剤としては、２，２′−アゾビス（イソブチロニトリル）、２，２′−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２′−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビス（４−シアノバレロニトリル）、２，２′−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビス（メチルイソブチレート）、１，１′−アゾビス（１−シクロヘキサンカルボニトリル）等が挙げられる。また、本発明の重合開始剤は反応性の制御のために、かご状の分子を有する分子カプセルの中に封入された熱重合開始剤を用いることができる。かご状分子はアントラセン構造であることが好ましい。

（Ｃ）熱重合開始剤の添加量は、（Ａ）アクリル系ポリマー１００重量部に対して、０．００１〜０．５重量部であることが好ましい。

接着性樹脂組成物は、（Ａ）〜（Ｃ）以外の任意成分をさらに含有することができる。
例えば、接着性樹脂組成物は、（Ｄ）アクリル系モノマー又はアクリル系オリゴマーを含有することができる。
（Ｄ）アクリル系モノマー又はアクリル系オリゴマーのうち、アクリル系モノマーとしては、（Ａ）アクリル系ポリマーを構成するモノマーと同様なモノマー、例えば、アルキル（メタ）アクリレート、水酸基を含有する（メタ）アクリレート、アクリルアミド等の１種又は２種以上が挙げられる。１分子中の（メタ）アクリロイル基等の重合性官能基の数は、ひとつでも２以上でもよい。

特に、（Ｄ）アクリル系モノマー又はアクリル系オリゴマーの少なくとも一部として、水酸基を有する（メタ）アクリレートのモノマーを含有する場合、極性を有する水酸基が接着性樹脂層の全体に分散しやすくなる。これにより、湿度の高い（さらに高温の）環境でも、水分が凝集しにくく、接着性樹脂層の白濁が抑制されるため、好ましい。水酸基を有する（メタ）アクリレートにおいて、１分子中の水酸基の数は、ひとつでも２以上でもよい。

（Ｄ）アクリル系モノマー又はアクリル系オリゴマーの少なくとも一部としては、硬化性ウレタンアクリレートを用いることができ、好ましい。ウレタンアクリレートは、同一分子中にウレタン結合（−ＮＨ−ＣＯＯ−）及び（メタ）アクリロイルオキシ基（Ｘ＝Ｈ又はＣＨ_３として、ＣＨ_２＝ＣＸ−ＣＯＯ−）を有する化合物である。硬化性ウレタンアクリレートは、ウレタンアクリレートのうち、重合性官能基である（メタ）アクリロイルオキシ基により硬化性を有する化合物である。１分子中のウレタン結合の数は、ひとつでも２以上でもよい。また、１分子中の（メタ）アクリロイルオキシ基の数は、ひとつでも２以上でもよい。

ウレタンアクリレートとしては、例えば、水酸基を有する（メタ）アクリレート化合物とイソシアネート化合物とを反応させて得られる化合物、ポリオール化合物とポリイソシアネート化合物とを反応させて得られるウレタンプレポリマーに、水酸基を有する（メタ）アクリレート化合物を反応させて得られる化合物等が挙げられる。ポリオール化合物としては、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール等が挙げられる。

（Ｄ）アクリル系モノマー又はアクリル系オリゴマーは、（Ｃ）熱重合開始剤による熱硬化によりポリマーの一部になり、かつポリマーよりも粘度が低い液体（流動体）であることが好ましい。アクリル系モノマー及びアクリル系オリゴマーを併用することも可能である。アクリル系オリゴマーとして、ウレタンアクリレートオリゴマー等のアクリレートオリゴマーが挙げられる。（Ｄ）アクリル系モノマー又はアクリル系オリゴマーの有する重合性官能基の数は、例えば１〜１０、あるいは２〜５である。

（Ｄ）アクリル系モノマー又はアクリル系オリゴマーの添加量は、（Ａ）アクリル系ポリマー１００重量部に対して、５〜５０重量部が好ましい。（Ｄ）アクリル系モノマー又はアクリル系オリゴマーの添加量が多すぎると、熱重合させたときに、接着性樹脂層の接着力が低下しすぎる場合がある。

（Ｄ）アクリル系モノマー又はアクリル系オリゴマーを用いると、接着性樹脂層１１は柔軟性が高くなるため、樹脂部材２１，２２との間に気泡が残りにくくなる。

接着性樹脂組成物には、重合遅延剤を加えることができる。重合遅延剤の使用により、重合度の制御が容易になる。また、樹脂部材の変形に対する追従性を向上させる観点から好ましい。

その他の任意成分としては、例えば、酸化防止剤、充填剤、可塑剤等が挙げられる。接着性樹脂層の製造に用いられる接着剤原材料組成物は、水や有機溶剤等の溶剤を含んでもよく、無溶剤のシロップ状組成物でもよい。樹脂部材上にＩＴＯ等の酸化物導電膜や卑金属等、腐食の可能性がある材料が存在し、これに接着性樹脂層が接触する場合、接着性樹脂組成物の材料としては酸等の腐食性成分を削減し、例えば酸価の低いポリマーを使用することが好ましい。

接着剤原材料組成物は、有機溶剤に溶解している方が、より厚みの精度良く塗布することが可能となるため、有機溶剤を含むことが好ましい。接着剤原材料組成物から溶剤を乾燥することで、接着性樹脂層が得られる。つまり、接着剤原材料組成物の組成は、接着性樹脂層を構成する接着性樹脂組成物の組成に、溶剤を加えたものであってもよい。接着性樹脂層は、常温では（熱硬化前）、粘着剤層として機能することができる。

接着性樹脂層の製造において、硬化する成分であるアクリル系モノマー又はアクリル系オリゴマーは、できるだけ硬化させることが好ましい。

アクリル系オリゴマーを用いる場合、アクリル系ポリマーもアクリル系オリゴマーも分子量が大きく、塗料としての相溶性が悪くなることがしばしば発生する。そのため相溶剤を添加することが望ましい。相溶剤としては、反応性の無い相溶剤でも構わないが、反応性の無い相溶剤は、粘着剤層で分離してしまう可能性があるため使用可能な材料が限られる可能性が高い上に、種類や添加量によっては耐久試験での発泡等の問題が発生する可能性があり汎用性が低い。そのため、熱反応時にアクリル系オリゴマーと一緒に硬化する相溶剤が好ましい。この相溶剤は、高分子化するため発泡等の抑制にもつながる。よって、反応基を保有する材料を選定することが好ましい。
相溶剤として、熱反応後に硬くなるようなアクリル系モノマーを使用すると、塗料の安定性と同時に、硬化後、粘着剤層が硬くなる効果も期待できる。アクリル系モノマーは相溶性が良いことに加え、アクリル系ポリマーやアクリル系オリゴマーと比較すると粘度が低いため、塗料の粘度が高すぎる場合に添加することで製膜時に最適な粘度へ調整することが可能となり生産性向上にも寄与する。

接着性樹脂層１１は、昇温速度１０℃／分の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で、８０℃以上で発熱が確認され始め、１２０℃〜２１０℃の間にピークが少なくとも１つ確認されることが好ましい。８０℃未満で発熱が確認される場合、例えば常温でも熱硬化の反応が進行するおそれがあり、保存性が低下する。１２０℃〜２１０℃の間にピークが確認されることにより、これと同程度の温度で熱硬化を進行させることができる。

接着性樹脂層１１の取り扱い性を向上するため、接着性樹脂層１１は、１００〜２５０℃の温度及び３０秒〜１０分の時間の加熱により熱硬化することが好ましい。これらの温度及び時間範囲の少なくとも一部の条件で熱硬化することが好ましく、全範囲で熱硬化可能であることがより好ましい。実使用時の熱硬化条件は、上記範囲外であってもよい。しかし、保存性の観点から、常温では実質的に熱硬化が進行しないことが好ましく、例えば１００℃未満の温度では、１０分間以内の加熱で熱硬化しない性質を有することが好ましい。

接着性樹脂層１１が未硬化の状態（加熱前）では、温度２３℃における貯蔵弾性率が１×１０^４〜１×１０^６Ｐａであることが好ましい。また、接着性樹脂層１１が加熱により熱硬化した後は、温度２３℃における貯蔵弾性率が１×１０^４〜１×１０^９Ｐａであることが好ましい。加熱前の温度２３℃における貯蔵弾性率よりも、加熱により熱硬化した後の温度２３℃における貯蔵弾性率の方が高くなることが好ましい。これらの貯蔵弾性率は、未硬化の状態（加熱前）の接着性樹脂層、及び、加熱により熱硬化した後の接着性樹脂層（熱硬化後の接着層）を、それぞれ温度２３℃にして測定することができる。貯蔵弾性率を測定する際の振動周波数は、例えば１Ｈｚである。熱硬化後の接着層の貯蔵弾性率を測定する場合、接着性樹脂層を樹脂部材に貼合することなく、セパレーター間で接着性樹脂層を加熱し硬化させてから、セパレーターを剥離することにより、熱硬化後の接着層を単体で得ることができる。

［積層構造体の製造方法］
（予備工程：接着性樹脂フィルムの作製）
図３に示す接着性樹脂フィルム１０は、次の方法により作製することができる。
図３に示すように、接着剤原材料組成物を、溶媒を含んだ状態で、セパレーター１２に塗布し、乾燥し、その上にセパレーター１３を被せて保護することで接着性樹脂フィルム１０を得る。接着剤原材料組成物は、ダイやパイプドクターを用いて塗布することが好ましい。溶媒の乾燥においては、ドライヤー等で乾燥させることが好ましい。溶媒の乾燥時間に関しては、生産性を考慮すると、１０分間以下であることが好ましく、２〜５分間であることがさらに好ましい。また、溶媒を十分に乾燥することが必要なため、溶媒の沸点以上の温度で乾燥させることが好ましく、熱重合開始剤の１分間半減期温度以下で乾燥させることが好ましい。

（第１工程：接着性樹脂層の形成）
この工程では、図４〜図７に示すように、第１の樹脂部材２１の内面２１ａに接着性樹脂層１１を積層させる。以下、第１工程を詳しく説明する。
図４および図５に示すように、接着性樹脂フィルム１０から第１のセパレーター１２を剥がして、接着性樹脂層１１の粘着面１１ａを露出させる。図６に示すように、粘着面１１ａを第１の樹脂部材２１の内面２１ａに当接させることによって、接着性樹脂層１１を第１の樹脂部材２１の内面２１ａに貼着させる。

この際、押圧ローラ３１を用いて第２のセパレーター１３を介して接着性樹脂層１１を押圧することができる。押圧ローラ３１の長さ（軸方向の寸法）は、第２のセパレーター１３を介して接着性樹脂層１１の全幅（Ｙ方向寸法）をカバーできる長さであればよい。押圧ローラ３１は円柱状であり、回転軸３１ａはＹ方向（紙面に垂直な方向）に沿う。
押圧ローラ３１の外周面（押圧面）の素材は、例えば、ゴム、樹脂、金属等である。押圧ローラ３１の具体例としては、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、フッ素ゴム、クロロプレンゴム等のゴム；ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレンなど）などの樹脂；ステンレス鋼等の金属などが挙げられる。

押圧ローラ３１を第２のセパレーター１３の外面に沿って長さ方向（矢印方向）に転動させることによって、第２のセパレーター１３を介して接着性樹脂層１１を第１の樹脂部材２１の内面２１ａに向けて押圧することができる。
前述のように、第１の樹脂部材２１の内面２１ａはＹ方向（紙面に垂直な方向）に沿う中心軸を有する円筒面（一方向曲げ形状）であるから、押圧ローラ３１を内面２１ａの長さ方向（矢印方向）に転動させれば、接着性樹脂層１１を全域にわたって押圧することができる。これによって、接着性樹脂層１１を第１の樹脂部材２１に十分な接着強度で接着させることができる。

第１の樹脂部材２１の内面２１ａが曲面である場合には、接着性樹脂層１１が長手方向（矢印方向）に離れた２箇所以上で内面２１ａに接触し、接着性樹脂層１１と内面２１ａとの間に空気が閉じ込められる等により気泡が混入しやすいが、押圧ローラ３１の使用によって、気泡を排出することができる。よって、貼合時の気泡混入を防止できる。

図６および図７に示すように、第２のセパレーター１３を接着性樹脂層１１から剥がす。図７に示すように、接着性樹脂層１１が形成された第１の樹脂部材２１を、中間積層体２４という。
第１の樹脂部材２１に対する接着性樹脂層１１の接着強度は、例えば２０Ｎ／２５ｍｍ未満である。

（第２工程：第２の樹脂部材の形成）
この工程では、図８〜図１０に示すように、いわゆるインサート成形によって、接着性樹脂層１１の第２面１１ｂに接するように第２の樹脂部材２２を形成する。以下、第２工程を詳しく説明する。
図８に示すように、この工程では、金型４０（射出成形用金型）を使用する。金型４０は、第１金型４１と、第２金型４２とを有する。以下の説明においては、第２金型４２に対して第１金型４１が上にあるとして、その位置関係を説明する場合がある。

第１金型４１は、第１形成部４３を有する。第１形成部４３は、第１金型４１の上面に、下方に向かって形成された凹部である。第１形成部４３は、第１の樹脂部材２１の外面２１ｂに即した湾曲形状の底面４３ａと、第１の樹脂部材２１の側面２１ｅに即した形状の側面４３ｂとを有する。
第２金型４２は、第２形成部４４を有する。第２形成部４４は、第２金型４２の下面に、上方に向かって形成された凹部である。第２形成部４４は、第２の樹脂部材２２の外面２２ｂ（図１参照）に即した湾曲形状の天面４４ａと、第２の樹脂部材２２の側面２２ｅ（図１参照）に即した形状の側面４４ｂとを有する。

第１形成部４３と第２形成部４４とは、第１金型４１と第２金型４２との間に、積層構造体３０（図１参照）に即した形状の空間を形成する。
第２金型４２は、溶融した原材料樹脂２５を第２形成部４４に供給する流路４５を有する。

中間積層体２４を、第１金型４１の第１形成部４３に収容した状態で、第１金型４１と第２金型４２とを閉じる。第１の樹脂部材２１の外面２１ｂは、第１形成部４３の底面４３ａに隙間なく当接する。第１の樹脂部材２１の側面２１ｅは、第１形成部４３の側面４３ｂに隙間なく当接する。
第２金型４２の第２形成部４４の内面と中間積層体２４との間には、第２の樹脂部材２２（図１参照）に即した形状の空間４６が確保される。

図９に示すように、溶融した原材料樹脂２５を流路４５から空間４６に供給（射出）する。原材料樹脂２５は空間４６に充てんされる。これによって、射出成形により第２の樹脂部材２２が形成される。第２の樹脂部材２２は、接着性樹脂層１１の第２面１１ｂに接して形成される。
原材料樹脂２５の温度（溶融温度）は、例えば１００〜２５０℃である。溶融温度は、熱重合開始剤の１分間半減期温度よりも高いことが好ましい。これによって、熱重合開始剤の反応性を高めることができる。

原材料樹脂２５が接着性樹脂層１１に接触することによって、接着性樹脂層１１の温度は、例えば１００〜２５０℃となる。例えば３０秒〜１０分の時間の加熱により、接着性樹脂層１１の少なくとも一部は熱硬化して接着層２３となる。この際、アクリル系ポリマーと架橋剤との反応（重合、架橋等）が進行し、接着性樹脂層１１が硬化するとともに、樹脂部材２１，２２の間の接着力が上昇する。第１の樹脂部材２１または第２の樹脂部材２２に対する接着層２３の接着強度は、例えば２０Ｎ／２５ｍｍ以上となる。
第２工程では、接着性樹脂層１１は完全に硬化する必要はなく、接着性樹脂層１１の少なくとも一部において硬化が進行すればよい。

図１０に示すように、樹脂部材２１，２２が接着層２３を介して積層された積層構造体３０を金型４０から取り出す。接着層２３は加熱により硬度が高められるため、金型４０が高温であるうちに積層構造体３０を取り出しても積層構造体３０の変形は起こりにくい。そのため、金型４０を過度に冷却する必要はなく、作業効率の点で有利となる。
接着性樹脂層１１の硬化が不十分である場合には、さらに加熱を行う工程（第３工程）によって、接着性樹脂層１１の硬度を高めることができる。

前記製造方法によれば、少なくとも（Ａ）アクリル系ポリマーと、（Ｂ）架橋剤と、（Ｃ）熱重合開始剤とを含有する接着性樹脂層１１を用い、接着性樹脂層１１の表面に射出成形により第２の樹脂部材２２を形成する。そのため、原材料樹脂２５の熱により接着性樹脂層１１を硬化させて、形状が安定した積層構造体３０を得ることができる。よって、積層構造体３０の製造における作業効率を高めることができる。

前記製造方法では、前述の接着性樹脂層１１を用いるため、第１の樹脂部材２１と第２の樹脂部材２２との接着強度を高めることができる。
さらに、前記製造方法では、接着性樹脂フィルム１０を用いて第１の樹脂部材２１に接着性樹脂層１１を形成するため、塗布により接着性樹脂層を形成する製法に比べて工程を簡略化し、作業効率を高めることができる。

以上、本発明を好適な実施形態に基づいて説明してきたが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能である。
積層構造体は、３枚以上の樹脂部材の間に、それぞれ接着層を有してもよい。積層構造体に含まれる２以上の接着層の１つ以上（好ましくは全部）が、本実施形態で示された接着層であることが好ましい。
前述の予備工程において、図３に示す接着性樹脂層１１を製造する際には、溶媒を含んだ接着剤原材料組成物から、溶媒を加熱により除去する工程を設けることが好ましい。

第２工程において、接着性樹脂層の加熱温度が１００〜２５０℃となる熱をかけるためには、金型は所望の加熱温度よりも高い温度で加熱することが必要である。金型の温度は、例えば１００〜３００℃が好ましい。
第２工程においては、生産性の観点から短時間、例えば５分間以内で接着層の反応がある程度進んでいる、もしくは、終わっていることが好ましい。
接着性樹脂組成物は、半透明や不透明でもよいが、透明性を有していることが好ましい。

第１の樹脂部材の内面の形状は、平面状または一方向曲げ形状に限らず、多方向曲げ形状（３次元形状）であってもよい。多方向曲げ形状は、例えば、図２に示す内面２１ａにおいて、基準直線Ｌ１の長さ方向のいずれかの位置で、厚さ方向断面が直線状とならない形状である。多方向曲げ形状（３次元形状）としては、例えば、球面に沿う湾曲凹形状などが挙げられる。

図２には、内面２１ａが円筒面である第１の樹脂部材２１を例示したが、第１の樹脂部材の内面（被形成面）の形状は図示例に限定されない。
図１１は、第１の樹脂部材２１の第１変形例を示す斜視図である。図１１に示す第１の樹脂部材１２１の内面１２１ａにおいて、第１の樹脂部材１２１の長さ方向（Ｘ方向）に沿って一端１２１ｃから他端１２１ｄに至る基準直線Ｌ２を想定する。内面１２１ａは、第１の樹脂部材１２１の長さ方向に間隔をおいて、第１湾曲部１２６と、第２湾曲部１２７とを有する。第１湾曲部１２６は、第１の樹脂部材１２１の幅方向（Ｙ方向）に沿う中心軸を有する円筒面（一方向曲げ形状）をなす湾曲凸形状である。第２湾曲部１２７は、第１の樹脂部材１２１の幅方向（Ｙ方向）に沿う中心軸を有する円筒面（一方向曲げ形状）をなす湾曲凹形状である。内面１２１ａの、Ｙ方向に沿う厚さ方向断面は、基準直線Ｌ２の長さ方向のいずれの位置においても直線状である。

図１２は、第１の樹脂部材２１の第２変形例を示す斜視図である。図１２に示す第１の樹脂部材２２１の内面２２１ａにおいて、第１の樹脂部材２２１の長さ方向（Ｘ方向）に沿って一端２２１ｃから他端２２１ｄに至る基準直線Ｌ３を想定する。内面２２１ａは、平坦部２２６と、湾曲部２２７とを有する。湾曲部２２７は、Ｙ方向に沿う中心軸を有する円筒面（一方向曲げ形状）をなす湾曲凸形状である。内面２２１ａの、Ｙ方向に沿う厚さ方向断面は、基準直線Ｌ３の長さ方向のいずれの位置においても直線状である。

図１３は、第１の樹脂部材２１の第３変形例を示す斜視図である。図１３に示す第１の樹脂部材３２１は、ブロック状に形成されている。第１の樹脂部材３２１の内面３２１ａは凹面状に形成され、底面３２１ｅと、第１側面３２１ｆと、第２側面３２１ｇとを有する。底面３２１ｅは、第１の樹脂部材３２１の外面３２１ｂに対して傾斜して形成されている。第１側面３２１ｆおよび第２側面３２１ｇは、底面３２１ｅの両端からそれぞれ外方に向かって上昇するように傾斜して形成されている。内面３２１ａにおいて、第１の樹脂部材１２１の長さ方向（Ｘ方向）に沿って一端３２１ｃから他端３２１ｄに至る基準直線Ｌ４を想定する。内面３２１ａは、第１の樹脂部材３２１の幅方向（Ｙ方向）に沿う厚さ方向断面が、基準直線Ｌ４の長さ方向のいずれの位置においても直線状である。

以下、実施例をもって本発明を具体的に説明する。

（実施例１）
アクリル系ポリマーを含むポリマー溶液として、ＳＫダイン（登録商標）２０９４（綜研化学株式会社）、架橋剤としてＥ−ＡＸ（綜研化学株式会社）を用い、アクリル系ポリマー１００重量部に対して、架橋剤０．２重量部の割合で配合した。得られた混合物に、熱重合開始剤として、ｔ−ブチルペルオキシ−２−エチルヘキサノエート（日油株式会社製；製品名：パーブチル（登録商標）Ｏ）０．０８重量部と、アクリル系モノマーである、４−ヒドロキシブチルアクリレート（大阪有機化学工業株式会社；４ＨＢＡ）４０重量部と、を加えて、接着剤原材料組成物を調製した。
接着剤原材料組成物は、溶媒として、酢酸エチル（沸点７７℃）を含み、コーティングするための塗料として、粘度等の性状が改善されている。

この接着剤原材料組成物を、セパレーター（藤森工業株式会社製；製品名：１２５Ｅ−００１０ＤＧ２．５ＡＳ、厚み１２５μｍ）の上面に、アプリケーターを用いて、乾燥後における接着剤樹脂層（粘着剤層）の厚みが５０μｍとなるように塗布した後、乾燥工程において９０℃、２分間の条件で溶剤を乾燥させて接着性樹脂層が積層された積層構造体を作製した。
次に、得られた積層構造体の接着性樹脂層の上面に、セパレーター（藤森工業株式会社製；製品名；３８Ｅ−００１０ＢＤＡＳ、厚み３８μｍ）を貼合して、接着性樹脂フィルムを作製した。
その後、１週間のエージングを行うことで、アクリル系ポリマーと架橋剤（エポキシ系）の反応を終了させて、架橋されたアクリル系ポリマーと、架橋剤と、熱重合開始剤と、アクリル系モノマーと、の４種類の成分が含まれる接着性樹脂層を得た。
接着剤原材料組成物の組成及び接着剤樹脂層厚みを表１に示す。
なお、表１において、商品が溶液として市販されている場合、重量部の数値は、そのうち接着性樹脂層を構成する各成分の重量部を示す。

（実施例２〜４）
接着剤原材料組成物の組成及び接着剤樹脂層厚みを表１に示す。
実施例２では、イソシアネート系の架橋剤（ＴＤ−７５、コロネートＨＸ）がアクリル系ポリマーの官能基のみならず、水酸基を含有するアクリル系モノマー（４ＨＢＡ）の一部とも反応して、架橋されたアクリル系ポリマーを形成するが、その場合でも、実施例１と同様に、接着性樹脂層には、アクリル系ポリマーと、架橋剤と、熱重合開始剤と、アクリル系モノマーと、の４種類の成分が含まれる。

（比較例１）
接着性樹脂層が熱重合開始剤およびアクリル系モノマーを含まないこと以外は実施例１と同様にして積層構造体を作製した。

「ＳＫダイン２０９４」は、アクリル系ポリマーの商品名、ＳＫダイン（登録商標）２０９４（綜研化学株式会社、酸価：３３、数平均分子量７万、固形分濃度２５％）を表す。「ＳＫダイン２１４７」は、アクリル系ポリマーの商品名、ＳＫダイン（登録商標）２１４７（綜研化学株式会社、酸価：３３）を表す。「Ｅ−ＡＸ」はエポキシ系硬化剤の商品名（綜研化学株式会社）を示す。「ＴＤ−７５」はイソシアネート系硬化剤の商品名（綜研化学株式会社）を示す。「ＵＶ−３３１０Ｂ」は、ウレタンアクリレートの商品名（日本合成化学工業株式会社）を表す。「パーブチル（登録商標）Ｏ」は、ｔ−ブチルペルオキシ−２−エチルヘキサノエートを有効成分とする熱重合開始剤（日本油脂株式会社、１分間半減期温度：１３４．０℃）である。

〈試験結果〉
次に、評価方法及びその結果について、説明する。

（第１工程：接着性樹脂層の形成）
図２に示す第１の樹脂部材２１は、１５ｃｍ×１５ｃｍに裁断した厚み５ｍｍのポリカーボネートの成形体である。第１の樹脂部材２１の内面２１ａは、Ｙ方向に沿う中心軸を有する円筒面（一方向曲げ形状）をなす湾曲凹形状である。
図４および図５に示すように、接着性樹脂フィルム１０から第１のセパレーター１２を剥がして、接着性樹脂層１１の粘着面１１ａを露出させ、図６に示すように、接着性樹脂層１１を第１の樹脂部材２１の内面２１ａに貼着させた。押圧ローラ３１を第２のセパレーター１３の外面に沿って長さ方向（矢印方向）に転動させることによって、第２のセパレーター１３を介して接着性樹脂層１１を第１の樹脂部材２１の内面２１ａに向けて押圧した。図７に示すように、第２のセパレーター１３を接着性樹脂層１１から剥がし、中間積層体２４を得た。

（第２工程：第２の樹脂部材の形成）
図８に示すように、中間積層体２４を第１金型４１の第１形成部４３に収容した状態で、第１金型４１と第２金型４２とを閉じた。図９に示すように、溶融した原材料樹脂２５（ＰＥＴ）を流路４５から空間４６に供給（射出）し、空間４６に充てんさせることによって、第２の樹脂部材２２（厚み１ｍｍ）を形成した。原材料樹脂２５の温度（溶融温度）は２００℃とした。加熱時間（第１金型４１と第２金型４２とが閉じられている時間）は１分間とした。図１０に示すように、積層構造体３０を金型４０から取り出した。

積層構造体３０について、樹脂部材２１，２２に対する接着層２３の密着状態（密着度）を確認した。
○： ウキ・剥がれ無し
△： 部分的にウキ・剥がれ
×：全面ウキ・剥がれあり

（評価結果）
実施例１〜４は、いずれも十分な接着強度（密着度）を示した。これに対し、比較例１では、接着強度（密着度）が低かった。

熱重合開始剤として、「パーブチル（登録商標）Ｏ」（１分間半減期温度：１３４．０℃）に代えて、１分間半減期温度が高い（約２３２℃）「パークミル（登録商標）Ｐ」を用いること以外は実施例１と同様にして積層構造体を作製したところ、接着強度は比較例１より高いが実施例１〜４に比べてやや低い結果となった。

以上の結果より、接着性樹脂層が（Ａ）アクリル系ポリマーと、（Ｂ）架橋剤と、（Ｃ）熱重合開始剤とを含有することで、接着強度の点で優れた積層構造体が得られることがわかった。

１０…接着性樹脂フィルム、１１…接着性樹脂層、１１ｂ…第２面（表面）、１２，１３…セパレーター、２１…第１の樹脂部材、２１ａ…内面（被形成面）、２１ｂ…外面、２２…第２の樹脂部材、２２ａ…内面、２３…接着層、２４…中間積層体、２５…原材料樹脂、３０…積層構造体、３１…押圧ローラ。

Claims (10)

1. 樹脂からなる第１の樹脂部材の被形成面に、接着性樹脂層を積層させて中間積層体を得る第１工程と、
   前記中間積層体の前記接着性樹脂層の表面に、原材料樹脂を用いて射出成形により第２の樹脂部材を形成することによって、前記接着性樹脂層の少なくとも一部を熱硬化させて接着層とした積層構造体を得る第２工程と、を有し、
   前記接着性樹脂層を構成する接着性樹脂組成物は、少なくとも（Ａ）アクリル系ポリマーと、（Ｂ）架橋剤と、（Ｃ）熱重合開始剤とを含有し、
   前記第１の樹脂部材の被形成面は、平面状、もしくは、一方向曲げ形状であり、
   前記第１の樹脂部材の、少なくとも前記被形成面は加飾され、
   前記第２工程において、前記第２の樹脂部材を形成する際の前記原材料樹脂の溶融温度は、前記熱重合開始剤の１分間半減期温度よりも高い、積層構造体の製造方法。
2. 前記接着性樹脂組成物は、アクリル系モノマー又はアクリル系オリゴマーをさらに含む、請求項１に記載の積層構造体の製造方法。
3. 前記接着性樹脂組成物は、アクリル系モノマーをさらに含み、
   前記アクリル系モノマーは、水酸基を含有したモノマーである、請求項１に記載の積層構造体の製造方法。
4. 前記接着性樹脂組成物は、アクリル系オリゴマーをさらに含み、
   前記アクリル系オリゴマーとして、硬化性ウレタンアクリレートを含有する、請求項１に記載の積層構造体の製造方法。
5. 前記接着層は、ヘイズが２．０％以下であり、かつ前記第１の樹脂部材または前記第２の樹脂部材に対する接着強度が２０Ｎ／２５ｍｍ以上である、請求項１〜４のうちいずれか１項に記載の積層構造体の製造方法。
6. 前記接着層は、ヘイズが１．０％以下であり、かつ可視光の透過率が８５％以上である、請求項１〜４のうちいずれか１項に記載の積層構造体の製造方法。
7. 前記接着層の厚さは、２０μｍ以上、２００μｍ以下である、請求項１〜６のうちいずれか１項に記載の積層構造体の製造方法。
8. 前記中間積層体の前記第１の樹脂部材に対する前記接着性樹脂層の接着強度は、２０Ｎ／２５ｍｍ未満であり、
   前記積層構造体の前記第１の樹脂部材または前記第２の樹脂部材に対する前記接着層の接着強度は、２０Ｎ／２５ｍｍ以上である、請求項１〜７のうちいずれか１項に記載の積層構造体の製造方法。
9. 前記第１工程において、前記接着性樹脂層を前記被形成面に積層させるにあたって、第１および第２のセパレーターとその間に積層された前記接着性樹脂層とを有する構造体から前記第１のセパレーターを剥がして露出した前記接着性樹脂層を前記第１の樹脂部材の前記被形成面に貼着させた後、前記第２のセパレーターを剥がす、請求項１〜８のうちいずれか１項に記載の積層構造体の製造方法。
10. 前記第１工程において、前記接着性樹脂層を前記被形成面に貼着させた後、前記第２のセパレーターを剥がす前に、押圧ローラを用いて、前記第２のセパレーターを介して前記接着性樹脂層を前記被形成面に向けて押圧する、請求項９に記載の積層構造体の製造方法。

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