JP6985650B2 - 複合碍管、及び終端接続部 - Google Patents

Description

本発明は、複合碍管、及び終端接続部に関する。

電力ケーブルの終端において、架空線や他の電力機器（例えば、開閉装置（遮断器）や変圧器など）に接続するための終端接続部が設けられる。電力ケーブルの終端接続部には、電力ケーブルの終端部が収容される碍管を備える。

終端接続部に使用される碍管として、エポキシ樹脂などの絶縁樹脂からなる絶縁筒の外周面に、シリコーンゴムなどのポリマー材料からなる外被部がモールドされた複合碍管（ポリマー碍管と呼ばれることもある）がある。特許文献１には、絶縁筒と、絶縁筒の外周に設けられるポリマー被覆体（外被部）と、絶縁筒と一体的に形成される遮へい電極（下部電極）とを備えるポリマー套管（複合碍管）が記載されている。特許文献１の複合碍管では、絶縁筒の後端（下端）側に遮へい電極が設けられており、絶縁筒に遮へい電極が埋設されると共に、遮へい電極の下端にフランジ部が形成されている。

特開２０１４−４５５５３号公報

上述した複合碍管において、製造時に、絶縁筒の外周面にモールドした外被部の表面にクレーター状の気泡痕が生じる場合がある。外被部の表面に気泡痕があると、見映えが損なわれるため、モールド時に外被部の表面に発生する気泡痕を低減することが望まれる。

そこで、本開示は、モールド時に外被部の表面に発生する気泡痕を低減できる複合碍管を提供することを目的の１つとする。また、当該複合碍管を備える終端接続部を提供することを目的の１つとする。

本開示に係る複合碍管は、
電力ケーブルの終端部が収容される中空空間を有する絶縁筒と、
前記絶縁筒の外周面にポリマー材料でモールドされた外被部と、
前記絶縁筒の下端部に設けられる下部電極と、前記下部電極の下端に形成されて前記絶縁筒の下端面に対向するフランジ部とを有する下部金具と、を備え、
前記絶縁筒と前記フランジ部との間には、外周側に開口する隙間を有し、
前記外被部は、前記フランジ部の外周面の少なくとも一部も覆うように前記絶縁筒と前記下部金具とを跨いで形成され、前記隙間に前記外被部のポリマー材料が侵入している。

本開示に係る終端接続部は、
上記本開示の複合碍管を備える。

上記複合碍管は、モールド時に外被部の表面に発生する気泡痕を低減できる。上記終端接続部は、複合碍管の外被部表面の見映えに優れる。

実施形態１に係る複合碍管の概略縦半断面図である。 図１のＩＩ線で囲む部分を拡大して示す要部拡大断面図である。 実施形態１に係る終端接続部を示す概略部分縦断面図である。

［本発明の実施形態の説明］
絶縁筒と、絶縁筒の外周面にモールドされた外被部と、絶縁筒に埋設される下部電極を有する下部金具とを備える従来構造の複合碍管では、絶縁筒と下部電極の下端に形成されたフランジ部とを接触させるように構成されている。そのため、絶縁筒とフランジ部との間に隙間がほとんど形成されていない。

上記複合碍管は、例えば次のようにして製造される。まず、下部金具を金型内に配置した状態で絶縁樹脂を注入して絶縁筒をモールドし、絶縁筒の下端に一体に下部金具を設ける。このとき、下部金具の表面に離型剤を塗布して、絶縁筒と下部金具とが接着されないようにすることがあり、この場合、絶縁筒と下部金具のフランジ部との間に極僅かな隙間が生じる。この隙間の幅は、後工程でモールドする外被部のポリマー材料が入り込まない程度に狭い幅（例えば、１ｍｍ未満）である。その後、下部金具を一体化した絶縁筒を金型内に配置し、ポリマー材料を注入して絶縁筒の外周面に外被部を直接モールドすることで、複合碍管を製造している。

外被部の下端側を絶縁筒から下部金具のフランジ部まで延長し、フランジ部の外周面も覆うように外被部を形成する場合がある。この場合、絶縁筒とフランジ部とを跨ぐ箇所に位置する外被部の表面に気泡痕が発生することがある。外被部の表面に気泡痕が発生する理由は、絶縁筒の外周面に外被部をモールドする際に、絶縁筒とフランジ部との間の上記隙間内に存在する空気が熱膨張して外周側の開口から徐々に抜け出て、気泡が外被部を突き破るからと考えられる。ポリマー材料を注入する前に金型内を真空状態にして脱気した場合であっても、上記隙間は極めて狭いため、隙間内の空気を完全に除去することは難しい。

本発明は、以上の点に鑑みてなされたものである。最初に本発明の実施態様を列記して説明する。

（１）本発明の実施形態に係る複合碍管は、
電力ケーブルの終端部が収容される中空空間を有する絶縁筒と、
前記絶縁筒の外周面にポリマー材料でモールドされた外被部と、
前記絶縁筒の下端部に設けられる下部電極と、前記下部電極の下端に形成されて前記絶縁筒の下端面に対向するフランジ部とを有する下部金具と、を備え、
前記絶縁筒と前記フランジ部との間には、外周側に開口する隙間を有し、
前記外被部は、前記フランジ部の外周面の少なくとも一部も覆うように前記絶縁筒と前記下部金具とを跨いで形成され、前記隙間に前記外被部のポリマー材料が侵入している。

上記複合碍管によれば、絶縁筒と下部金具のフランジ部との間に形成された隙間に外被部のポリマー材料が侵入していることで、モールド時に外被部の表面に発生する気泡痕を低減できる。よって、上記複合碍管は、外被部のモールド時に外被部表面に目立った気泡痕が発生し難いので、見映えに優れる。

気泡痕を低減できる理由は、次のように推測される。絶縁筒とフランジ部との間に形成された隙間の幅が、外被部のモールド時にポリマー材料が入り込む程度に広い幅になっている。そのため、絶縁筒の外周面に外被部をモールドする際に、ポリマー材料が隙間の外周側の開口から内部に侵入していき、隙間内の空気が追い出される。これにより、隙間内の空気が除去されることから、隙間内の空気に起因する気泡痕の発生を低減できるので、絶縁筒とフランジ部とを跨ぐ箇所に位置する外被部の表面に気泡痕が発生し難くなる。

（２）上記複合碍管の一形態として、前記隙間の開口幅が１ｍｍ以上であることが挙げられる。

隙間の開口幅が１ｍｍ以上であることで、外被部のモールド時にポリマー材料が隙間内に侵入し易く、隙間内の空気が除去され易い。よって、外被部の表面に発生する気泡痕を効果的に低減できる。開口幅の上限は、例えば１０ｍｍ以下であることが挙げられる。隙間の開口幅が１０ｍｍ以下の場合、複合碍管を曲げ試験したときに外被部における隙間に侵入した部分が曲げ歪みによる損傷を受け難く、外被部の強度を確保し易い。

（３）上記複合碍管の一形態として、前記隙間は、外周側に向かって幅が広くなるように形成されていることが挙げられる。

この場合、隙間の外周側の開口が広くなっているので、外被部のモールド時にポリマー材料が隙間内に侵入し易くなり、隙間内の空気を容易に除去できる。よって、外被部の表面に発生する気泡痕を効果的に低減できる。

（４）上記複合碍管の一形態として、前記隙間の全体に前記外被部のポリマー材料が充填されていることが挙げられる。

隙間全体に外被部のポリマー材料が充填されている場合、外被部のモールド時にポリマー材料が隙間内に行き渡り、隙間内の空気が大幅に除去されることから、気泡痕の発生を著しく低減でき、外被部の表面に発生する気泡痕を解消できる。

（５）本発明の実施形態に係る終端接続部は、
上記（１）から（４）のいずれか１つに記載の複合碍管を備える。

上記終端接続部は、本実施形態に係る上記複合碍管を備えることで、複合碍管における外被部表面に目立った気泡痕が発生しておらず、複合碍管の外被部表面の見映えに優れる。

［本発明の実施形態の詳細］
本発明の実施形態に係る複合碍管、及び終端接続部の具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。図中の同一符号は、同一名称物を示す。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

図１〜図３を参照して、実施形態に係る複合碍管１０、及び終端接続部１を説明する。図１は、複合碍管１０を軸方向に切断した半断面図を示している。終端接続部１は、図３に示すように、導体１０１が露出された電力ケーブル１００の終端部と、電力ケーブル１００の終端部が収容される複合碍管１０と、導体１０１に接続される導体引出棒２０とを備える。本例では、気中終端接続部である。ここでは、終端接続部１及び複合碍管１０において、導体引出棒２０が引き出される側（図１、図３の紙面上側）を上、その反対側、換言すれば電力ケーブル１００の終端部が挿入される側を下とする。また、複合碍管１０の軸方向を長手方向とする。

複合碍管１０は、図１に示すように、絶縁筒１１と、絶縁筒１１の外周面にモールド成形された外被部１２と、絶縁筒１１の下端に設けられる下部金具１３とを備える。下部金具１３は、絶縁筒１１の下端部に配置される下部電極１３１と、下部電極１３１の下端に形成されたフランジ部１３２とを有する。複合碍管１０の特徴の１つは、図２に示すように、絶縁筒１１の下端面と下部金具１３のフランジ部１３２との間に外周側に開口する隙間１５を有する点にある。複合碍管１０のもう１つの特徴は、外被部１２がフランジ部１３２の外周面の少なくとも一部も覆うように形成され、隙間１５に外被部１２を構成するポリマー材料が侵入している点にある。以下、終端接続部１及び複合碍管１０の構成を詳しく説明する。

＜電力ケーブル＞
電力ケーブル１００は、図３に示すように、導体１０１と、導体１０１の外周に形成された絶縁層１０２と、絶縁層１０２の外周に形成された遮蔽層１０３とを備え、シース１０４で被覆されている。電力ケーブル１００としては、例えばＣＶケーブル（架橋ポリエチレン絶縁シースケーブル）などが挙げられる。電力ケーブル１００の終端部は、端末処理が施され、複合碍管１０の下端側から挿入されて複合碍管１０内に収容される。

電力ケーブル１００の終端部は、図３に示すように、端末処理によって段剥ぎされ、先端側から順に導体１０１、絶縁層１０２が露出されている。本例では、露出された導体１０１の先端に接続端子２５が圧縮接続によって接続されている。また、電力ケーブル１００の終端部において、露出された絶縁層１０２の外周には、プレモールド絶縁体４０が装着されている。プレモールド絶縁体４０は、ケーブル終端部において絶縁層１０２から絶縁筒１１への電気的ストレスを緩和する部材であり、例えば、エチレンプロピレンゴムやシリコーンゴムなどの絶縁ゴムで形成されている。プレモールド絶縁体４０の形状は、長手方向の中間部が太径で、両端部がそれぞれ先細りする筒状に形成されており、その中心にはケーブル終端部が挿入される円形の孔が形成されている。

＜導体引出棒＞
導体引出棒２０は、銅やアルミニウム又はそれらの合金に代表される導電材料で構成された丸棒状の部材であり、電力ケーブル１００の導体１０１と電気的に接続される。導体引出棒２０は、図１、図３に示すように、複合碍管１０の中心に設けられ、複合碍管１０の上端側から引き出されている。導体１０１との接続箇所となる導体引出棒２０の接続部２１は、複合碍管１０内に配置されており、本例では、接続部２１にリング状の接触子２２（例、チューリップコンタクト）が取り付けられている。そして、図３に示すように、導体１０１に接続された接続端子２５が接触子２２に差し込まれることで、導体１０１と導体引出棒２０とが電気的に接続されるように構成されている。

＜複合碍管＞
（絶縁筒）
絶縁筒１１は、機械的強度に優れる絶縁材料、例えば、エポキシ樹脂や繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）などの絶縁樹脂で構成された円筒状の部材である。本例では、絶縁筒１１がエポキシ樹脂からなり、導体引出棒２０の外周面にモールドされている。本例の絶縁筒１１は、図３に示すように、電力ケーブル１００の終端部が収容される中空空間を有している。絶縁筒１１は、電力ケーブル１００の終端部が収容される下側が内径の大きい太径部となっており、導体引出棒２０が配置される上側が太径部よりも内径の小さい細径部となっている。絶縁筒１１の下端には、下部電極１３１とフランジ部１３２とを有する下部金具１３が一体に設けられている。

（外被部）
外被部１２は、耐候性及び電気絶縁性能に優れるポリマー材料、例えば、シリコーンゴムやエチレンプロピレンゴムなどの絶縁ゴムで構成されている。本例では、外被部１２がシリコーンゴムからなり、絶縁筒１１の外周面にモールドされている。本例の外被部１２は、図１に示すように、その外周面に複数の傘状の襞１２１が長手方向に離間して形成されている。外被部１２の外周面に複数の襞１２１が形成されていることで、外被部１２の沿面距離が長くなり、複合碍管１０の絶縁性能を高めることができる。

また、外被部１２は、絶縁筒１１と下部金具１３（フランジ部１３２）とを跨いで形成されている。具体的には、図２に示すように、外被部１２の下端側が絶縁筒１１からフランジ部１３２まで延長されており、外被部１２には、フランジ部１３２の外周面の少なくとも一部を覆う延長部１２２を有する。外被部１２の下端側を延長して延長部１２２が形成されていることで、絶縁筒１１とフランジ部１３２との間から絶縁筒１１内に水などの異物が浸入することを抑制できる。また、延長部１２２を有することで、外被部１２の沿面距離がより長くなり、複合碍管１０の絶縁性能を高めることができる。延長部１２２の長さ（図２中のａ）は、例えば１０ｍｍ以上５０ｍｍ以下、更に２０ｍｍ以上４０ｍｍ以下であることが挙げられ、本例では３０ｍｍ程度である。ここでいう延長部１２２の長さとは、フランジ部１３２の上端面の位置から延長部１２２の下端面までの距離を指す。延長部１２２の厚さ（図２中のｔ２）は、例えば３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることが挙げられ、本例では４ｍｍ程度である。

（下部金具）
下部金具１３は、銅やアルミニウム又はそれらの合金に代表される導電材料で構成されたリング状の部材であり、図１に示すように、絶縁筒１１の下端に設けられる。下部金具１３は、絶縁筒１１の下端部に設けられる筒状の下部電極１３１と、下部電極１３１の下端から径方向外方に突出して形成されたフランジ部１３２とを有する。

下部電極１３１は、電界を緩和する機能を有し、電界が集中し易い複合碍管１０の下部での電界を制御し、複合碍管１０の絶縁性能を高める。フランジ部１３２は、絶縁筒１１から露出しており、絶縁筒１１の下端面に対向している。本例では、図２に示すように、絶縁筒１１の下端部の外周面とフランジ部１３２の外周面とが面一又は略面一になっている。

（隙間）
図２に示すように、絶縁筒１１とフランジ部１３２との間には、外周側に開口する隙間１５が形成されている。そして、隙間１５に外被部１２のポリマー材料が侵入しており、外被部１２には、隙間１５内に侵入する侵入部１２３を有する。隙間１５の幅（絶縁筒１１の下端面とフランジ部１３２の上端面との間隔）は、外被部１２のモールド時にポリマー材料が入り込む程度の幅に設定されている。隙間１５に外被部１２のポリマー材料が侵入していることで、外被部１２のモールド時に隙間１５内の空気が除去されることから、モールド時に外被部１２の表面に発生する気泡痕を低減できる。

隙間１５の開口幅（図２中のｗ）は、例えば１ｍｍ以上である。これにより、外被部１２のモールド時にポリマー材料が隙間１５内に侵入し易く、隙間１５内の空気が除去され易い。よって、気泡痕の発生を効果的に低減できる。隙間１５の開口幅の上限は、特に限定されないが、例えば１０ｍｍ以下であることが挙げられる。隙間１５の開口幅が１０ｍｍ以下の場合、外被部１２の侵入部１２３の幅が１０ｍｍ以下となり、複合碍管１０を曲げ試験したときに侵入部１２３が曲げ歪みによる損傷を受け難く、外被部１２の機械的強度を確保し易い。本例では、隙間１５の開口幅が６ｍｍ程度である。ここでいう隙間１５の開口幅とは、絶縁筒１１の下端面とフランジ部１３２の上端面との間隔のうち、外周側の間隔を指す。

隙間１５の深さ（図２中のｄ）は、例えば１０ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが挙げられる。隙間１５は内周側の底が下部電極１３１まで達しており、隙間１５の深さは絶縁筒１１の下端部の外周面と下部電極１３１の外周面との間隔によって決まる。つまり、隙間１５の深さは、下部電極１３１の外周面を覆う絶縁筒１１の外側の厚さ（図２中のｔ１）と同じである。隙間１５の深さが１０ｍｍ以上の場合、絶縁筒１１の径方向の厚さを確保して、絶縁筒１１の下端部の絶縁耐力や機械的強度の低下を抑制できる。隙間１５の深さが５０ｍｍ以下の場合、絶縁筒１１の下端部の太径化を抑制できる。本例では、隙間１５の深さ（絶縁筒１１の外側の厚さ）が３０ｍｍ程度である。ここでいう隙間１５の深さとは、隙間１５の開口から底までの距離（絶縁筒１１の下端部の外周面と下部電極１３１の外周面との間隔と同義）を指す。

一方、絶縁筒１１の下端部の内周面と下部電極１３１の内周面との間隔、換言すれば下部電極１３１の内周面を覆う絶縁筒１１の内側の厚さ（図２中のｔ３）は、絶縁筒１１に下部金具１３（下部電極１３１）をモールドするために必要な厚さに設定されている。絶縁筒１１の内側の厚さは、本例では８ｍｍ程度である。本例では、下部電極１３１が絶縁筒１１の下端部に埋設された構造を例示しているが、絶縁筒１１の内周面と下部電極１３１の内周面とが面一であって、下部電極１３１の内周面が絶縁筒１１から露出していてもよい（この場合、ｔ３＝０）。

本例では、図２に示すように、隙間１５の全体に外被部１２のポリマー材料が充填されているが、ポリマー材料が隙間１５の開口から深さの途中まで侵入している場合も許容する。この場合、ポリマー材料の侵入量が隙間１５の深さの５０％以上、更に６０％以上、８０％以上であることが挙げられる。ポリマー材料が隙間１５内に半分以上侵入していれば、外被部１２のモールド時に隙間１５内から空気がある程度除去されることになるため、気泡痕の発生を低減する効果が得られる。本例のように、隙間１５の全体に外被部１２のポリマー材料が充填されている場合は、ポリマー材料が隙間１５内に行き渡り、隙間１５内の空気が大幅に除去される。そのため、気泡痕の発生を著しく低減でき、外被部１２の表面に発生する気泡痕を解消できる。

また、本例の隙間１５は、図２に示すように、外周側に向かって幅が広くなるように形成されている。つまり、隙間１５の開口幅が底側の幅よりも広い。この場合、隙間１５の外周側の開口が広くなっているので、外被部１２のモールド時にポリマー材料が隙間１５内に侵入し易くなり、隙間１５内の空気が容易に除去される。よって、気泡痕の発生を効果的に低減できる。本例では、フランジ部１３２に対向する絶縁筒１１の下端面が絶縁筒１１の軸方向に直交する方向に対して傾斜している。具体的には、絶縁筒１１の下端面がその外周側に向かってフランジ部１３２の上端面から離れる方向に傾斜する傾斜面になっている。これにより、隙間１５の幅が開口から底側に向かって狭くなるように形成されている。本例とは異なり、例えば、絶縁筒１１の下端面がフランジ部１３２の上端面と略平行になっており、隙間１５の幅が開口から底側に向かって実質的に同じであってもよい。

《複合碍管の製造方法》
図１、図２に示す実施形態の複合碍管１０は、例えば、以下の工程を備える製造方法により製造することができる。
・絶縁筒１１を下部金具１３と一体にモールドする工程
・下部金具１３を一体にした絶縁筒１１に外被部１２をモールドする工程

（１．絶縁筒のモールド工程）
絶縁筒１１を下部金具１３と一体にモールドして形成する。本例の場合、導体引出棒２０と下部金具１３とを金型内に配置した状態で絶縁樹脂を注入して、導体引出棒２０の外周面に絶縁筒１１を直接モールドすると共に、絶縁筒１１の下端に下部金具１３を一体にモールドする。これにより、絶縁筒１１の下端に下部金具１３を一体に設け、絶縁筒１１の下端部に下部電極１３１を配置する。導体引出棒２０の接続部２１には、予め接触子２２を取り付けておくとよい。

この工程では、絶縁筒１１をモールドする際、絶縁筒１１の下端面と下部金具１３のフランジ部１３２との間に上述した隙間１５を形成するため、金型内には、フランジ部１３２の上端面にスペーサを配置する。このスペーサは、モールドした絶縁筒１１の下端面とフランジ部１３２との間に外周側に開口する隙間１５を形成するものである。スペーサの形状は、形成する隙間１５に対応した形状である。これにより、下部金具１３を一体にモールドした絶縁筒１１には、絶縁筒１１とフランジ部１３２との間に隙間１５が形成される。

本例では、絶縁筒１１の下端面を上述した傾斜面とするため、それに合わせてスペーサの上面が傾斜面になっている。スペーサの表面のうち、絶縁筒１１の絶縁樹脂が接触する箇所（上面）に離型剤を塗布しておくと、絶縁筒１１のモールド後にスペーサを取り外し易い。また、絶縁筒１１の絶縁樹脂が接触するスペーサの上面にサンドブラスト加工などの表面処理を施して、微細な凹凸を形成しておいてもよい。これにより、絶縁筒１１の下端面に微細な凹凸を形成することができる。スペーサによって形成される絶縁筒１１の下端面は、隙間１５の内面の１つであり、微細な凹凸が形成されていることによって、後工程でモールドした外被部１２のポリマー材料（侵入部１２３）と隙間１５との密着性が高まり、絶縁筒１１に対する外被部１２の密着力が向上する。

また、本例では、絶縁筒１１の絶縁樹脂が接触する下部金具１３（下部電極１３１など）の表面にも離型剤を塗布しており、絶縁筒１１と下部金具１３とが絶縁樹脂によって接着されないようにしている。

（２．外被部のモールド工程）
下部金具１３を一体にした絶縁筒１１の外周面に外被部１２をモールドして形成する。具体的には、下部金具１３を一体に設けた上述の絶縁筒１１を金型内に配置し、ポリマー材料を注入して絶縁筒１１の外周面に外被部１２を直接モールドして、襞１２１付きの外被部１２を形成する。

この工程では、下部金具１３のフランジ部１３２の外周面の少なくとも一部も覆うように外被部１２をモールドすることによって、外被部１２を絶縁筒１１と下部金具１３（フランジ部１３２）とを跨いで形成する。これにより、外被部１２に延長部１２２が形成される。このとき、絶縁筒１１とフランジ部１３２との間に形成された隙間１５に外被部１２のポリマー材料が侵入することで、侵入部１２３が形成される。

外被部１２のモールド時に、ポリマー材料が隙間１５の外周側の開口から内部に侵入することによって、隙間１５内の空気が追い出され、隙間１５内の空気が除去される。そのため、隙間１５内に空気が残存し難いので、隙間１５上（絶縁筒１１とフランジ部１３２跨ぐ箇所）に位置する外被部１２の表面において、隙間１５内の空気に起因する気泡痕が発生し難くなる。よって、モールド時に外被部１２の表面に発生する気泡痕が低減される。

本例では、上述したように、隙間１５の開口幅が１ｍｍ以上に設定されているため、外被部１２のモールド時にポリマー材料を隙間１５内に侵入させ易く、隙間１５内の空気を除去し易い。また、本例の隙間１５は、外周側に向かって幅が広くなるように形成されているため、ポリマー材料が隙間１５内に侵入し易くなり、隙間１５内の空気が容易に除去される。よって、気泡痕の発生を効果的に低減できる。

更に、本例のように、隙間１５の全体に外被部１２のポリマー材料が充填されるようにすると、ポリマー材料が隙間１５内に行き渡り、隙間１５内の空気が大幅に除去される。そのため、気泡痕の発生を著しく低減でき、外被部１２の表面に発生する気泡痕を解消できる。

また、本例では、外被部１２のポリマー材料が接触するフランジ部の表面に離型剤を塗布しており、外被部１２と下部金具１３とがポリマー材料によって接着されないようにしている。したがって、絶縁筒１１及び外被部１２が下部金具１３に接着されないようにしており、これにより、下部金具１３との熱膨張差に起因する応力によって絶縁筒１１及び外被部１２が損傷することを抑制できる。

その他、外被部１２をモールドする際、予め金型内を真空状態にして脱気しておくと、隙間１５内にポリマー材料を充填し易い。

＜終端接続部＞
図３に示す実施形態の終端接続部１は、例えば、以下の工程を備える製造方法により構築することができる。
・複合碍管１０を用意する工程
・電力ケーブル１００の終端部を端末処理する工程
・電力ケーブル１００の終端部を複合碍管１０に挿入して終端接続部１を組み立てる工程

（１．複合碍管の用意工程）
上述した実施形態の複合碍管１０を用意する。複合碍管１０は、工場などで予め作製しておくとよい。

（２．電力ケーブル終端部の端末処理工程）
布設した電力ケーブル１００の終端部に端末処理を施す。具体的には、電力ケーブル１００の終端部のシース１０４を除去した後、ケーブル終端部を段剥ぎして、導体１０１、絶縁層１０２などを順に露出させる。本例では、露出させた導体１０１の先端に接続端子２５を圧縮接続する。また、露出させた絶縁層１０２の外周にプレモールド絶縁体４０を装着する。

端末処理を施した電力ケーブル１００の終端部を複合碍管１０の下端側から挿入して、複合碍管１０内（絶縁筒１１の中空空間）にケーブル終端部を収容する。そして、導体１０１に接続した接続端子２５を、導体引出棒２０の接続部２１に取り付けられた接触子２２に差し込んで、導体１０１と導体引出棒２０とを電気的に接続する。これにより、終端接続部１が組み立てられる。

図３に示す終端接続部１の場合、下部金具１３の下端面に取付金具３０をボルトなどで取り付け、取付金具３０を支持碍子３１を介して設置することで、終端接続部１を構築している。下部金具１３は接地されている。

《効果》
実施形態に係る複合碍管１０は、絶縁筒１１と下部金具１３のフランジ部１３２との間に形成された隙間１５に外被部１２のポリマー材料が侵入していることで、モールド時に外被部１２の表面に発生する気泡痕を低減できる。よって、複合碍管１０は、外被部１２の表面に目立った気泡痕が発生し難いので、見映えに優れる。

実施形態に係る終端接続部１は、上述した複合碍管１０を備えることで、複合碍管１０における外被部１２の表面に目立った気泡痕が発生しておらず、複合碍管１０の見映えに優れる。

《用途》
実施形態に係る複合碍管１０は終端接続部１に好適に利用できる。実施形態に係る終端接続部１は、電力ケーブル１００の終端において架空線などとの接続に好適に利用できる。

１ 終端接続部
１０ 複合碍管
１１ 絶縁筒 １２ 外被部
１２１ 襞
１２２ 延長部 １２３ 侵入部
１３ 下部金具
１３１ 下部電極 １３２ フランジ部
１５ 隙間
２０ 導体引出棒
２１ 接続部 ２２ 接触子
２５ 接続端子
３０ 取付金具 ３１ 支持碍子
４０ プレモールド絶縁体
１００ 電力ケーブル
１０１ 導体 １０２ 絶縁層
１０３ 遮蔽層 １０４ シース

Claims (5)

1. 電力ケーブルの終端部が収容される中空空間を有する絶縁筒と、
   前記絶縁筒の外周面にポリマー材料でモールド成形された外被部と、
   前記絶縁筒の下端部に設けられる下部電極と、前記下部電極の下端に形成されて前記絶縁筒の下端面に対向するフランジ部とを有する下部金具と、を備え、
   前記絶縁筒と前記フランジ部との間には、外周側に開口する隙間を有し、
   前記外被部は、前記フランジ部の外周面の少なくとも一部も覆うように前記絶縁筒と前記下部金具とを跨いで形成され、前記隙間に前記外被部のポリマー材料が侵入している複合碍管。
2. 前記隙間の開口幅が１ｍｍ以上である請求項１に記載の複合碍管。
3. 前記隙間は、外周側に向かって幅が広くなるように形成されている請求項１又は請求項２に記載の複合碍管。
4. 前記隙間の全体に前記外被部のポリマー材料が充填されている請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の複合碍管。
5. 請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の複合碍管を備える終端接続部。

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