JP6980434B2 - 転写体、転写型インクジェット記録装置及び転写型インクジェット記録方法 - Google Patents
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Description
本発明は、転写体、該転写体を用いた転写型インクジェット記録装置及び転写型インクジェット記録方法に関する。
インクを用いた画像記録方法として、インクを転写体の画像形成面にインクジェットデバイスを用いて付与することでインク像を形成し、形成したインク像を記録媒体に転写する転写型インクジェット記録方法が知られている。この画像記録方法に用いられる転写体は、その表面においてインク像を剥離しやすい性質、すなわち良好なインク像の転写性を有することが好ましい。また、形成したインク像を保持する目的で、インクを付与する前に、転写体上に、インクと接触することによってインクの流動性を低下させる液体（以下、「反応液」と称する）を付与することも提案されている。
このような転写型インクジェット記録方法に用いられる転写体として、特許文献１には、表層部としてゾルゲル法等で形成された表面層を有する転写体が開示されている。特許文献１では、繰り返し転写時の記録媒体との接触により発生する転写体の表面のクラック（ひび割れ）を抑制する観点から、該表面層の圧縮弾性率の範囲が規定されている。
近年、印刷のさらなる高速化が求められており、転写型インクジェット記録方法においては、転写ニップ時間の短い高速転写プロセスが必要となっている。そのため、高速転写プロセスでは、一般に、低速の場合よりも高い転写ニップ圧が必要である。また、転写体には、ニップ圧の負荷と除荷を短周期で繰り返す動的応力が掛かるため、繰り返し転写時の記録媒体等との接触によるダメージが大きくなることが懸念される。さらに、プロセス全体の高速化に伴い、インク像形成の高速化も求められるため、酸等を含む反応液を用いて顔料や樹脂粒子等のインクに含まれる成分の凝集作用を高めることが必要となる。しかし、その場合、繰り返し印刷時に反応液中の酸による転写体の表層部の劣化も懸念される。さらにまた、表面凹凸形状の大きい紙等の多種多様な記録媒体へ対応するために、高い転写ニップ圧が必要となる場合がある。そのため、上記のような高速かつ高圧の転写プロセスにおいて、特許文献１に記載の転写体を用いて繰り返し記録を行うと、転写体の表層部にクラックが発生する場合があり、静的挙動としての圧縮弾性率を規定するだけでは不十分であった。
したがって、本発明は、高速で繰り返し転写する場合においても、高い転写性を維持でき、かつ、クラックの発生を抑制可能な転写体、前記転写体を用いた転写型インクジェット記録装置及び転写型インクジェット記録方法を提供することを目的とする。
前記目的を達成するため、本発明者らは、転写体の表面の動的挙動としての粘弾性に着眼して、本発明に至った。本発明は、少なくとも基材、弾性層、及び表層部をこの順に有するインクジェット記録用の転写体であって、前記表層部の貯蔵弾性率が２０ＭＰａ以上１００ＭＰａ以下であり、かつ、損失正接（ｔａｎδ）が０．１００以下であり、かつ、前記貯蔵弾性率及び前記損失正接は、シリコンウエハ上に前記表層部と同じ厚さで前記表層部を形成したものを測定サンプルとして用いて測定されたものであり、前記表層部の厚さが、１μｍ以上１０μｍ以下であり、前記弾性層のデュロメータ・タイプＡ硬度が、２０度以上８０度以下であり、前記弾性層の厚さが、０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であり、前記基材が、樹脂材料を含み、前記基材の厚さが、０．０１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることを特徴とする、転写体である。
また、本発明は、上記の転写体を備えた転写型インクジェット記録装置である。
さらに、本発明は、転写体上に、インクジェットデバイスを用いてインクを付与することでインク像を形成する工程と、前記インク像を前記転写体から記録媒体に転写する工程と、を含む転写型インクジェット記録方法であって、前記転写体が上記の転写体であることを特徴とする、転写型インクジェット記録方法である。
本発明によれば、高速で繰り返し転写する場合においても、高い転写性を維持でき、かつ、クラックの発生を抑制可能な転写体、前記転写体を用いた転写型インクジェット記録装置及び転写型インクジェット記録方法を提供することができる。
以下、好適な実施の形態を挙げて、本発明を詳細に説明する。なお、本発明において、転写体を具備するインクジェット記録装置を、以下便宜的に転写型インクジェット記録装置と称し、及び、転写体を用いるインクジェット記録方法を、以下便宜的に転写型インクジェット記録方法と称する。
＜転写体＞
本発明の一実施形態に係る転写型インクジェット記録用の転写体の構成を図１に示す。転写体１は、表層部２を有し、転写体１の画像形成面は、表層部２の表面（転写体の表面）である。この画像形成面に、インクジェットデバイスを用いてインクを付与することにより、インク像が形成される。以下、転写体上に形成されたインク像を中間画像とも称する。
＜転写体＞
本発明の一実施形態に係る転写型インクジェット記録用の転写体の構成を図１に示す。転写体１は、表層部２を有し、転写体１の画像形成面は、表層部２の表面（転写体の表面）である。この画像形成面に、インクジェットデバイスを用いてインクを付与することにより、インク像が形成される。以下、転写体上に形成されたインク像を中間画像とも称する。
本発明の転写体は、単層であっても複数の層で構成されていてもよい。複数の層で構成される場合、表層部は厚みのある層として、転写体の最も画像形成面に近い側に設けることができる。ここで、転写体が複数の層で構成される場合の構成例を図２に示す。転写体１は、画像形成面側（表面側）の表層部２の下に、弾性層３と、圧縮層４と、基材５とをこの順に有していてもよい。以下に、転写体の各層についてそれぞれ説明する。
［表層部］
本発明の転写体における表層部とは、転写体の画像形成面側の最表面に位置する画像形成面を含む部分であって、表面層のように層を形成していてもよい。表層部は、中間画像との剥離性が良好な表面を有する。表層部は、その貯蔵弾性率が２０ＭＰａ以上１００ＭＰａ以下であり、かつ損失正接が０．１００以下である。表層部の粘弾性を上記範囲に規定することにより、高速で繰り返し転写する場合においても、高い転写性を維持でき、かつ、クラックの発生を抑えることができる転写体を得ることができる。
本発明の転写体における表層部とは、転写体の画像形成面側の最表面に位置する画像形成面を含む部分であって、表面層のように層を形成していてもよい。表層部は、中間画像との剥離性が良好な表面を有する。表層部は、その貯蔵弾性率が２０ＭＰａ以上１００ＭＰａ以下であり、かつ損失正接が０．１００以下である。表層部の粘弾性を上記範囲に規定することにより、高速で繰り返し転写する場合においても、高い転写性を維持でき、かつ、クラックの発生を抑えることができる転写体を得ることができる。
従来、繰り返し転写時に発生する転写体の表層部のクラックについては、一般に、表層部が硬いほどクラックの発生が顕著になることが知られていた。そのため、表層部の圧縮弾性率（ヤング率とも呼ぶ）を小さくすることによりクラックを抑制し、転写体の耐久性を向上させてきた。しかし、本発明者らの検討によると、表層部の圧縮弾性率を十分に小さくしても、高速かつ高圧での転写を行った場合、クラックが発生してしまうことがあることがわかった。特に、圧縮弾性率に大きな差がない場合でも、繰り返し転写時のクラックの発生のしやすさに違いがみられる場合があり、クラックの発生の抑制のために更なる検討が必要となった。
そこで、本発明者らは、実際の転写時に掛かる転写ニップ圧の負荷と除荷の繰り返しによる動的応力に対し、転写体の表層部の動的粘弾性に着目したところ、クラックの発生が、転写体の表層部の貯蔵弾性率及び損失正接と相関性があることを見出した。
すなわち、粘弾性体のバネ的弾性率成分である貯蔵弾性率について、本発明の転写体における表層部の貯蔵弾性率は、２０ＭＰａ以上１００ＭＰａ以下である。貯蔵弾性率が１００ＭＰａを超えると、表層部が硬過ぎるために、繰り返し転写時にクラックが発生しやすくなる。一方、貯蔵弾性率が２０ＭＰａ未満である場合、表層部が柔らか過ぎるために、繰り返し転写時に記録媒体との接触等によって、表層部の表面摩耗されやすくなり、その結果、高い転写性を維持することが難しくなる。表層部の貯蔵弾性率は、２０ＭＰａ以上５０ＭＰａ以下であることが好ましく、この場合に非常に高い耐久性が得られる。
また、粘弾性体の塑性変形のしやすさ、あるいは脆性指標として用いられる損失正接（ｔａｎδ＝損失弾性率／貯蔵弾性率）について、本発明の転写体における表層部の損失正接は、０．１００以下である。損失正接が０．１００を超えると、表層部の脆性が大きくなるため、繰り返し転写時にクラックが発生しやすくなる。表層部の損失正接は、０．０５０以下であることが好ましく、この場合に非常に高い耐久性が得られる。表層部の損失正接の下限値については、特に制限はないが、例えば、０．００１以上とすることができる。
なお、本発明における貯蔵弾性率及び損失正接は、ナノインデンターによる薄膜の動的粘弾性測定を、Ｂｅｒｋｏｖｉｃｈ型ダイヤモンド圧子にて、荷重４０μＮ、周波数１５０Ｈｚ、室温（２５℃）の条件下で測定される値である。
上記の貯蔵弾性率及び損失正接を満足する表層部の材料としては、樹脂、セラミック等の各種材料を適宜用いることができる。具体的には、アクリル樹脂、アクリルシリコーン樹脂、フッ素含有樹脂、加水分解性の有機ケイ素化合物を縮合して得られる化合物（有機ケイ素化合物の縮合物）等が挙げられる。これらの中でも、有機ケイ素化合物の縮合物が、中間画像形成性及び転写性の観点から好ましい。表層部に加水分解性の有機ケイ素化合物の縮合物を含む場合、インクや反応液に対して適度な濡れ性を有するために良好な中間画像が形成され、かつ中間画像との剥離が容易となる適度な表面自由エネルギーを有するため、良好な転写性が発現されるからである。
この際、有機ケイ素化合物の種類、複数種の有機ケイ素化合物を用いて共縮合させる場合のモノマーとして用いられる有機ケイ素化合物の比率、及びその他の添加剤の種類と添加量によって、表層部の粘弾性、表面自由エネルギー等の物性を制御することができる。
例えば、エポキシ基等の架橋性重合基を有する有機ケイ素化合物を、他の有機ケイ素化合物と共縮合させる場合に、架橋性モノマーである架橋性重合基を有する有機ケイ素化合物の比率を小さくすれば、貯蔵弾性率を小さくすることができる。また、柔軟性を付与する添加剤として、ポリエチレンオキサイドユニットなどのポリアルキレンオキサイドユニットを有する化合物を添加すれば、同様に貯蔵弾性率を小さくすることができる。このとき、該添加剤の添加量としては、有機ケイ素化合物の総量に対して０．１ｍｏｌ％以上２０ｍｏｌ％以下が好ましく、１ｍｏｌ％以上１０ｍｏｌ％以下がより好ましい。
また、フッ化アルキル基を有する有機ケイ素化合物を用いれば、表層部の表面自由エネルギーを低くすることができる。その際、同時に表層部のタック性も低くなるため、中間画像との剥離性が向上して転写性を高めることができる。
例えば、エポキシ基等の架橋性重合基を有する有機ケイ素化合物を、他の有機ケイ素化合物と共縮合させる場合に、架橋性モノマーである架橋性重合基を有する有機ケイ素化合物の比率を小さくすれば、貯蔵弾性率を小さくすることができる。また、柔軟性を付与する添加剤として、ポリエチレンオキサイドユニットなどのポリアルキレンオキサイドユニットを有する化合物を添加すれば、同様に貯蔵弾性率を小さくすることができる。このとき、該添加剤の添加量としては、有機ケイ素化合物の総量に対して０．１ｍｏｌ％以上２０ｍｏｌ％以下が好ましく、１ｍｏｌ％以上１０ｍｏｌ％以下がより好ましい。
また、フッ化アルキル基を有する有機ケイ素化合物を用いれば、表層部の表面自由エネルギーを低くすることができる。その際、同時に表層部のタック性も低くなるため、中間画像との剥離性が向上して転写性を高めることができる。
表層部は、これら樹脂やセラミックを、合計で１０質量％以上１００質量％以下含有していることが好ましく、５０質量％以上１００質量％以下含有していることがより好ましく、７０質量％以上１００質量％以下含有していることがさらに好ましい。
表層部は、公知の方法により形成することができる。例えば、上記有機ケイ素化合物モノマーを含有する溶液と重合開始剤とを混合して表層部形成用の塗工液を得た後、該塗工液を塗布して成膜し、露光、加熱硬化させることにより形成することができる。
表層部の厚さは、０．１μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましい。表層部の厚さが０．１μｍ以上であれば、最表層として転写体表面に均一に形成しやすくなる。また、表層部の厚さが３０μｍ以下であれば、変形時の内部応力が過度に大きくなることがなく、本発明の効果を十分に得ることができる。表層部の厚さは、１μｍ以上１０μｍ以下であることがより好ましく、この範囲においては、転写時の記録媒体の表面形状への追従性が担保され、より良好な転写性を得ることができる。
また、インクや反応液の濡れ性、画像品質、転写性等を向上させるために、表層部に表面処理を施してもよい。表面処理としては、フレーム処理、コロナ処理、プラズマ処理、研磨処理、粗化処理、活性エネルギー線照射処理、オゾン処理、界面活性剤処理、シランカップリング処理などが挙げられる。これらは複数を組み合わせてもよい。さらに、任意の表面形状を表層部に設けてもよい。
［弾性層］
弾性層とは、表層部と圧縮層との間に狭持されていてもよい弾性体を有する層である。弾性層を設けることで、転写時の転写体の表層部表面における記録媒体表面の凹凸形状への追従性が良好になる。また、圧縮層の表面凹凸形状が大きい場合でも、弾性層が圧縮層上に形成されることにより、転写体表面の平滑化に寄与する。
弾性層とは、表層部と圧縮層との間に狭持されていてもよい弾性体を有する層である。弾性層を設けることで、転写時の転写体の表層部表面における記録媒体表面の凹凸形状への追従性が良好になる。また、圧縮層の表面凹凸形状が大きい場合でも、弾性層が圧縮層上に形成されることにより、転写体表面の平滑化に寄与する。
弾性層の材料としては、樹脂、セラミック等、各種材料を適宜用いることができる。弾性層は、互いに異なる材料や組成からなる複数の層で構成されていてもよい。加工特性等の観点から、各種エラストマー材料、ゴム材料が好ましく用いられる。具体的には、例えばシリコーンゴム、フルオロシリコーンゴム、フェニルシリコーンゴム、フッ素ゴム、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、天然ゴム、スチレンゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、エチレン・プロピレン・ジエンゴム、ニトリルブタジエンゴム等が挙げられる。これらの中でも、シリコーンゴム、フルオロシリコーンゴム、フェニルシリコーンゴムは、圧縮永久歪みが小さいため、寸法安定性及び耐久性の面で好ましく、また耐熱性が高く弾性率の温度変化が小さいため、転写性の面でも好ましい。また、エチレン・プロピレン・ジエンゴムは、引裂き強度が高く、破断時伸びが大きいので、表層部のクラック抑制の点で好ましく用いられる。弾性層は、これら樹脂やセラミック、ゴムを、合計で１０質量％以上１００質量％以下含有していることが好ましく、３０質量％以上１００質量％以下含有していることがより好ましく、５０質量％以上１００質量％以下含有していることがさらに好ましい。
弾性層の厚さは、０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることがより好ましい。
また、弾性層に使用する弾性体の硬度は、デュロメータ・タイプＡ（ＪＩＳ Ｋ ６２５３準拠）硬度で、２０度以上８０度以下であることが好ましく、３０度以上６０度以下であることがより好ましい。弾性体の硬度を２０度以上とすることにより、弾性層の大きな変形を抑制し、弾性層の変形に対する表層部の良好な追従性を担保することができる。また、弾性体の硬度を８０度以下とすることにより、特に高速転写時において表層部に掛かる局所的な応力を、弾性層で十分に緩和することができ、転写体の耐クラック性及び転写性を高めることができる。
また、弾性層に使用する弾性体の硬度は、デュロメータ・タイプＡ（ＪＩＳ Ｋ ６２５３準拠）硬度で、２０度以上８０度以下であることが好ましく、３０度以上６０度以下であることがより好ましい。弾性体の硬度を２０度以上とすることにより、弾性層の大きな変形を抑制し、弾性層の変形に対する表層部の良好な追従性を担保することができる。また、弾性体の硬度を８０度以下とすることにより、特に高速転写時において表層部に掛かる局所的な応力を、弾性層で十分に緩和することができ、転写体の耐クラック性及び転写性を高めることができる。
［圧縮層］
圧縮層とは、圧力変動を吸収する機能を有する層のことである。圧縮層を設けることで、圧縮層が変形を吸収し、局所的な圧力変動に対してその変動を分散させ、高速印刷時においても良好な転写性を維持することができる。
圧縮層とは、圧力変動を吸収する機能を有する層のことである。圧縮層を設けることで、圧縮層が変形を吸収し、局所的な圧力変動に対してその変動を分散させ、高速印刷時においても良好な転写性を維持することができる。
圧縮層の材料としては、例えばアクリロニトリル−ブタジエンゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。圧縮層は、互いに異なる材料や組成からなる複数の層で構成されていてもよい。圧縮層は、これらゴムを合計で１０質量％以上１００質量％以下含有していることが好ましく、３０質量％以上１００質量％以下含有していることがより好ましく、５０質量％以上１００質量％以下含有していることがさらに好ましい。また、上記ゴム材料の成形時に、所定量の加硫剤、加硫促進剤等を配合し、さらに消泡剤、中空微粒子または食塩等の充填剤を必要に応じて配合し、多孔質としたものが好ましい。これにより、様々な圧力変動に対して気泡部分が体積変化を伴って圧縮されるため、圧縮方向以外への変形が小さく、より安定した転写性及び耐久性を得ることができる。多孔質のゴム材料としては、各気孔が互いに連続した連続気孔構造のものと、各気孔がそれぞれ独立した独立気孔構造のものがある。本発明ではいずれの構造であってもよく、これらの構造を併用してもよい。
圧縮層に使用するゴムの硬度は、デュロメータ・タイプＡ（ＪＩＳ Ｋ ６２５３準拠）硬度で、２０度以上８０度以下であることが好ましく、２０度以上６０度以下であることがより好ましい。ゴムの硬度が２０度以上であれば、転写体の復元性が低下することがなく、転写に必要な圧力を得やすくなる。また、ゴムの硬度が８０度以下であれば、異物を挟んだ場合や記録媒体の重送等が起こった際に、傷等の発生によって転写体が破損することを抑制することができる。
圧縮層の厚さは、０．１ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることがより好ましい。圧縮層の厚さが０．１ｍｍ以上であれば、転写圧が高い場合にも十分な圧縮特性を得ることができる。また、圧縮層の厚さが５．０ｍｍ以下であれば、転写時にずり方向への歪みが大きくなることがなく、画像の品質低下を抑制することができる。
［基材］
基材は、転写体の平面方向の強度を高めるため、およびインクジェット記録装置へ装着する転写体のハンドリング性を高めるために設けられる。基材に用いられる材料としては、例えば、アルミニウム、鉄、ステンレス等の金属材料；アセタール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリウレタン等の樹脂材料；織布、不織布、フェルト等の布材料等である。また、これらを組み合わせて用いることも好ましい。基材は、適用する記録装置の形態または記録媒体への転写態様に合わせて、フィルム状のものを好ましく使用することができる。
基材は、転写体の平面方向の強度を高めるため、およびインクジェット記録装置へ装着する転写体のハンドリング性を高めるために設けられる。基材に用いられる材料としては、例えば、アルミニウム、鉄、ステンレス等の金属材料；アセタール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリウレタン等の樹脂材料；織布、不織布、フェルト等の布材料等である。また、これらを組み合わせて用いることも好ましい。基材は、適用する記録装置の形態または記録媒体への転写態様に合わせて、フィルム状のものを好ましく使用することができる。
基材の厚さは、０．０１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましく、０．０５ｍｍ以上３ｍｍ以下であることがより好ましい。基材の厚さが０．０１ｍｍ以上であれば、転写体としての使用上必要な強度を担保することができる。また、基材の厚さが５ｍｍ以下であれば、曲げ性も保持され、記録装置へ装着や運搬等においてハンドリング性が高い。
弾性層と圧縮層との間、あるいは圧縮層と基材との間には、これらを固定・保持するための各種接着剤や両面テープを用いてもよい。また、記録装置に装着する際の横伸びを抑制するため、またはコシを保つために、フィルムや織布等により補強層を設けてもよい。転写体は、前記材料による各層を任意に組み合わせて作製することもできる。
転写体の大きさは、目的の印刷画像サイズに合わせて自由に選択することができる。転写体の全体的な形状としては、シート形状、ローラ形状、ドラム形状、ベルト形状、無端ウエブ形状等が挙げられる。
＜転写型インクジェット記録装置及び転写型インクジェット記録方法＞
本発明に係る転写型インクジェット記録装置の一実施形態を図３に示す。この転写型インクジェット記録装置は、画像形成面を有する本発明の転写体１１と、インク付与装置としてのインクジェットデバイス１５と、反応液付与装置としてのローラ式塗布装置１４と、転写用の押圧部材（転写用の押圧ローラ）１８とを有する。押圧ローラ１８は、転写体１１とともに中間画像（インク像）の転写装置を構成している。インクジェットデバイス１５は、インクを吐出するインクジェット記録ヘッドを有する。また、転写型インクジェット記録装置は、必要に応じて転写した後の転写体１１の表面をクリーニングするクリーニング部材１９を有していてもよい。
本発明に係る転写型インクジェット記録装置の一実施形態を図３に示す。この転写型インクジェット記録装置は、画像形成面を有する本発明の転写体１１と、インク付与装置としてのインクジェットデバイス１５と、反応液付与装置としてのローラ式塗布装置１４と、転写用の押圧部材（転写用の押圧ローラ）１８とを有する。押圧ローラ１８は、転写体１１とともに中間画像（インク像）の転写装置を構成している。インクジェットデバイス１５は、インクを吐出するインクジェット記録ヘッドを有する。また、転写型インクジェット記録装置は、必要に応じて転写した後の転写体１１の表面をクリーニングするクリーニング部材１９を有していてもよい。
本発明に係る転写型インクジェット記録方法は、転写体上に、インクジェットデバイスを用いてインクを付与することで中間画像（インク像）を形成する工程（中間画像形成工程）と、中間画像を転写体から記録媒体に転写する工程（転写工程）と、を含む。
具体的に、本発明に係る転写型インクジェット記録方法による画像記録（画像形成）は、前記転写型インクジェット記録装置を用いて、以下の操作によって行うことができる。ローラ式塗布装置１４が有する塗布ローラにより反応液が付与された転写体１１上の画像形成面に、インクジェットデバイス１５を用いてインクを付与することにより、中間画像を形成する。そして、押圧ローラ１８により、転写体上に形成した中間画像を記録媒体１７に加圧しながら接触して、中間画像を記録媒体へ転写する。
本発明の転写体１１は、支持部材１２上に設置することができる。支持部材１２は、支持部材の回転軸１３を中心として矢印方向に回転駆動し、その回転と同期して、周辺に配置された各デバイスが作動する。具体的には、移動する転写体１１上に、反応液付与装置１４によって反応液、及び、インク付与装置１５によってインクが順次付与され、転写体上に中間画像（インク像）が形成される。転写体１１上に形成された中間画像は、転写体１１の移動により、記録媒体と接触する転写部へ移動される。中間画像が記録媒体と接触している間に、押圧部材１８が記録媒体を介して転写体１１を押圧することによって、記録媒体上に中間画像が転写される。
転写体１１は支持部材１２上に支持されている。転写体１１の支持方法として、各種接着剤や両面テープを用いてもよい。または、転写体１１に金属、セラミック、樹脂等を材質とした設置用部材を取り付けることで、設置用部材を用いて転写体１１を支持部材１２上に支持してもよい。
支持部材には、その搬送精度や耐久性の観点から、ある程度の構造強度が求められる。支持部材の材質としては、金属、セラミック、樹脂等が好ましく用いられる。中でも、転写時の加圧に耐え得る剛性や寸法精度のほか、動作時のイナーシャを軽減して制御の応答性を向上するために、以下のものが好ましく用いられる。例えば、アルミニウム、鉄、ステンレス等の金属材料；アセタール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリウレタン等の樹脂材料；シリカセラミクス、アルミナセラミクス等のセラミクス材料等である。また、これらを組み合わせて用いることも好ましい。支持部材は、適用する記録装置の形態または記録媒体への転写態様に合わせて、例えばローラ状、ベルト状のものを好ましく使用することができる。ドラム状の支持部材やベルト状の無端ウエブ構成の支持部材を用いると、同一の転写体を連続して繰り返し使用することが可能となり、生産性の面から極めて好ましい。
転写体１１は支持部材１２上に支持されている。転写体１１の支持方法として、各種接着剤や両面テープを用いてもよい。または、転写体１１に金属、セラミック、樹脂等を材質とした設置用部材を取り付けることで、設置用部材を用いて転写体１１を支持部材１２上に支持してもよい。
支持部材には、その搬送精度や耐久性の観点から、ある程度の構造強度が求められる。支持部材の材質としては、金属、セラミック、樹脂等が好ましく用いられる。中でも、転写時の加圧に耐え得る剛性や寸法精度のほか、動作時のイナーシャを軽減して制御の応答性を向上するために、以下のものが好ましく用いられる。例えば、アルミニウム、鉄、ステンレス等の金属材料；アセタール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリウレタン等の樹脂材料；シリカセラミクス、アルミナセラミクス等のセラミクス材料等である。また、これらを組み合わせて用いることも好ましい。支持部材は、適用する記録装置の形態または記録媒体への転写態様に合わせて、例えばローラ状、ベルト状のものを好ましく使用することができる。ドラム状の支持部材やベルト状の無端ウエブ構成の支持部材を用いると、同一の転写体を連続して繰り返し使用することが可能となり、生産性の面から極めて好ましい。
［反応液付与工程］
本発明の転写型インクジェット記録方法は、良好なインク像を形成するために、反応液を転写体上に付与する工程（反応液付与工程）を更に有していることが好ましい。また、転写体には、インクを付与する前に反応液を付与しておくことが好ましい。反応液はインクと接触することによって、転写体上でのインク及び／又はインク組成物の一部の流動性を低下せしめて、インクによる画像形成時のブリーディングや、ビーディングを抑制することができる。具体的には、反応液に含まれる反応剤（インク高粘度化成分とも称する）が、インクを構成している組成物の一部である色材や樹脂等と接触することによって化学的に反応し、あるいは物理的に吸着する。これによって、インク全体の粘度の上昇や、色材などインクを構成する成分の一部が凝集することによる局所的な粘度の上昇を生じさせ、インク及び／又はインク組成物の一部の流動性を低下させることができる。反応液を付与する方法としては、従来知られている各種手法を適宜用いることができる。例えば、ダイコーティング、ブレードコーティング、グラビアローラー、または、これらにオフセットローラーを組み合わせたもの等が挙げられる。また、反応液を高速かつ高精度に付与できる手法として、インクジェットデバイスを用いることも好ましい。
本発明の転写型インクジェット記録方法は、良好なインク像を形成するために、反応液を転写体上に付与する工程（反応液付与工程）を更に有していることが好ましい。また、転写体には、インクを付与する前に反応液を付与しておくことが好ましい。反応液はインクと接触することによって、転写体上でのインク及び／又はインク組成物の一部の流動性を低下せしめて、インクによる画像形成時のブリーディングや、ビーディングを抑制することができる。具体的には、反応液に含まれる反応剤（インク高粘度化成分とも称する）が、インクを構成している組成物の一部である色材や樹脂等と接触することによって化学的に反応し、あるいは物理的に吸着する。これによって、インク全体の粘度の上昇や、色材などインクを構成する成分の一部が凝集することによる局所的な粘度の上昇を生じさせ、インク及び／又はインク組成物の一部の流動性を低下させることができる。反応液を付与する方法としては、従来知られている各種手法を適宜用いることができる。例えば、ダイコーティング、ブレードコーティング、グラビアローラー、または、これらにオフセットローラーを組み合わせたもの等が挙げられる。また、反応液を高速かつ高精度に付与できる手法として、インクジェットデバイスを用いることも好ましい。
＜反応液＞
以下、本実施形態に適用される反応液を構成する各成分について詳細に説明する。
以下、本実施形態に適用される反応液を構成する各成分について詳細に説明する。
（反応剤）
反応液は、インクと接触することによりインク中のアニオン性基を有する成分（樹脂、自己分散顔料など）を凝集させるものであり、反応剤を含有する。反応剤としては、例えば、多価金属イオン、カチオン性樹脂などのカチオン性成分や、有機酸など挙げることができる。
多価金属イオンとしては、例えば、Ｃａ２＋、Ｃｕ２＋、Ｎｉ２＋、Ｍｇ２＋、Ｓｒ２＋、Ｂａ２＋及びＺｎ２＋などの２価の金属イオンや、Ｆｅ３＋、Ｃｒ３＋、Ｙ３＋及びＡｌ３＋などの３価の金属イオンが挙げられる。反応液に多価金属イオンを含有させるためには、多価金属イオンとアニオンとが結合して構成される多価金属塩（水和物であってもよい）を用いることができる。アニオンとしては、例えば、Ｃｌ−、Ｂｒ−、Ｉ−、ＣｌＯ−、ＣｌＯ２ −、ＣｌＯ３ −、ＣｌＯ４ −、ＮＯ２ −、ＮＯ３ −、ＳＯ４ ２−、ＣＯ３ ２−、ＨＣＯ３ −、ＰＯ４ ３−、ＨＰＯ４ ２−、及びＨ２ＰＯ４ −などの無機アニオン；ＨＣＯＯ−、（ＣＯＯ−）２、ＣＯＯＨ（ＣＯＯ−）、ＣＨ３ＣＯＯ−、Ｃ２Ｈ４（ＣＯＯ−）２、Ｃ６Ｈ５ＣＯＯ−、Ｃ６Ｈ４（ＣＯＯ−）２及びＣＨ３ＳＯ３ −などの有機アニオンを挙げることができる。反応剤として多価金属イオンを用いる場合、反応液中の多価金属塩換算の含有量（質量％）は、反応液全質量を基準として、１．００質量％以上２０．００質量％以下であることが好ましい。
有機酸を含有する反応液は、酸性領域（ｐＨ７．０未満、好ましくはｐＨ２．０〜５．０）に緩衝能を有することによって、インク中に存在する成分のアニオン性基を酸型にして凝集させるものである。有機酸としては、例えば、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、安息香酸、グリコール酸、乳酸、サリチル酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ピコリン酸、ニコチン酸、チオフェンカルボン酸、レブリン酸、クマリン酸などのモノカルボン酸及びその塩；シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、セバシン酸、フタル酸、リンゴ酸、酒石酸、などのジカルボン酸、及びその塩や水素塩；クエン酸、トリメリット酸などのトリカルボン酸及びその塩や水素塩；ピロメリット酸などのテトラカルボン酸及びその塩や水素塩、などを挙げることができる。反応液中の有機酸の含有量（質量％）は、１．００質量％以上５０．００質量％以下であることが好ましい。
カチオン性樹脂としては、例えば、１〜３級アミンの構造を有する樹脂、４級アンモニウム塩の構造を有する樹脂などを挙げることができる。具体的には、ビニルアミン、アリルアミン、ビニルイミダゾール、ビニルピリジン、ジメチルアミノエチルメタクリレート、エチレンイミン、グアニジンなどの構造を有する樹脂などを挙げることができる。反応液における溶解性を高めるために、カチオン性樹脂と酸性化合物とを併用したり、カチオン性樹脂の４級化処理を施したりすることもできる。反応剤としてカチオン性樹脂を用いる場合、反応液中のカチオン性樹脂の含有量（質量％）は、反応液全質量を基準として、１．００質量％以上１０．００質量％以下であることが好ましい。
反応液は、インクと接触することによりインク中のアニオン性基を有する成分（樹脂、自己分散顔料など）を凝集させるものであり、反応剤を含有する。反応剤としては、例えば、多価金属イオン、カチオン性樹脂などのカチオン性成分や、有機酸など挙げることができる。
多価金属イオンとしては、例えば、Ｃａ２＋、Ｃｕ２＋、Ｎｉ２＋、Ｍｇ２＋、Ｓｒ２＋、Ｂａ２＋及びＺｎ２＋などの２価の金属イオンや、Ｆｅ３＋、Ｃｒ３＋、Ｙ３＋及びＡｌ３＋などの３価の金属イオンが挙げられる。反応液に多価金属イオンを含有させるためには、多価金属イオンとアニオンとが結合して構成される多価金属塩（水和物であってもよい）を用いることができる。アニオンとしては、例えば、Ｃｌ−、Ｂｒ−、Ｉ−、ＣｌＯ−、ＣｌＯ２ −、ＣｌＯ３ −、ＣｌＯ４ −、ＮＯ２ −、ＮＯ３ −、ＳＯ４ ２−、ＣＯ３ ２−、ＨＣＯ３ −、ＰＯ４ ３−、ＨＰＯ４ ２−、及びＨ２ＰＯ４ −などの無機アニオン；ＨＣＯＯ−、（ＣＯＯ−）２、ＣＯＯＨ（ＣＯＯ−）、ＣＨ３ＣＯＯ−、Ｃ２Ｈ４（ＣＯＯ−）２、Ｃ６Ｈ５ＣＯＯ−、Ｃ６Ｈ４（ＣＯＯ−）２及びＣＨ３ＳＯ３ −などの有機アニオンを挙げることができる。反応剤として多価金属イオンを用いる場合、反応液中の多価金属塩換算の含有量（質量％）は、反応液全質量を基準として、１．００質量％以上２０．００質量％以下であることが好ましい。
有機酸を含有する反応液は、酸性領域（ｐＨ７．０未満、好ましくはｐＨ２．０〜５．０）に緩衝能を有することによって、インク中に存在する成分のアニオン性基を酸型にして凝集させるものである。有機酸としては、例えば、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、安息香酸、グリコール酸、乳酸、サリチル酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ピコリン酸、ニコチン酸、チオフェンカルボン酸、レブリン酸、クマリン酸などのモノカルボン酸及びその塩；シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、セバシン酸、フタル酸、リンゴ酸、酒石酸、などのジカルボン酸、及びその塩や水素塩；クエン酸、トリメリット酸などのトリカルボン酸及びその塩や水素塩；ピロメリット酸などのテトラカルボン酸及びその塩や水素塩、などを挙げることができる。反応液中の有機酸の含有量（質量％）は、１．００質量％以上５０．００質量％以下であることが好ましい。
カチオン性樹脂としては、例えば、１〜３級アミンの構造を有する樹脂、４級アンモニウム塩の構造を有する樹脂などを挙げることができる。具体的には、ビニルアミン、アリルアミン、ビニルイミダゾール、ビニルピリジン、ジメチルアミノエチルメタクリレート、エチレンイミン、グアニジンなどの構造を有する樹脂などを挙げることができる。反応液における溶解性を高めるために、カチオン性樹脂と酸性化合物とを併用したり、カチオン性樹脂の４級化処理を施したりすることもできる。反応剤としてカチオン性樹脂を用いる場合、反応液中のカチオン性樹脂の含有量（質量％）は、反応液全質量を基準として、１．００質量％以上１０．００質量％以下であることが好ましい。
（反応剤以外の成分）
反応剤以外の成分としては、インクに用いることができるものとして先に挙げた、水性媒体、その他の添加剤などと同様のものを用いることができる。
反応剤以外の成分としては、インクに用いることができるものとして先に挙げた、水性媒体、その他の添加剤などと同様のものを用いることができる。
［中間画像形成工程］
本工程では、反応液を付与した転写体１１の画像形成面に、インクジェットデバイス１５によってインクが付与され、中間画像が形成される。インクジェットデバイスとしては、例えば電気−熱変換体によりインクに膜沸騰を生じさせ気泡を形成することでインクを吐出する形態、電気−機械変換体によってインクを吐出する形態、静電気を利用してインクを吐出する形態等がある。高速で高密度の印刷を行うためには、電気−熱変換体を利用した形態が好ましく用いられる。インクジェットデバイス全体の形態としては、特に制限はない。転写体の進行方向（ドラム形状の場合は軸方向）にインク吐出口を配列してなるラインヘッド形態のヘッドや、転写体の進行方向と垂直にヘッドを走査しながら記録を行うシャトル形態のヘッドを用いることもできる。
本工程では、反応液を付与した転写体１１の画像形成面に、インクジェットデバイス１５によってインクが付与され、中間画像が形成される。インクジェットデバイスとしては、例えば電気−熱変換体によりインクに膜沸騰を生じさせ気泡を形成することでインクを吐出する形態、電気−機械変換体によってインクを吐出する形態、静電気を利用してインクを吐出する形態等がある。高速で高密度の印刷を行うためには、電気−熱変換体を利用した形態が好ましく用いられる。インクジェットデバイス全体の形態としては、特に制限はない。転写体の進行方向（ドラム形状の場合は軸方向）にインク吐出口を配列してなるラインヘッド形態のヘッドや、転写体の進行方向と垂直にヘッドを走査しながら記録を行うシャトル形態のヘッドを用いることもできる。
＜インク＞
以下、本実施形態に適用されるインクを構成する各成分について詳細に説明する。
以下、本実施形態に適用されるインクを構成する各成分について詳細に説明する。
（色材）
色材としては、顔料や染料を用いることができる。インク中の色材の含有量は、インク全質量を基準として、０．５質量％以上１５．０質量％以下であることが好ましく、１．０質量％以上１０．０質量％以下であることがより好ましい。
顔料の具体例としては、カーボンブラック、酸化チタンなどの無機顔料；アゾ、フタロシアニン、キナクリドン、イソインドリノン、イミダゾロン、ジケトピロロピロール、ジオキサジンなどの有機顔料を挙げることができる。
顔料の分散方式としては、分散剤として樹脂を用いた樹脂分散顔料や、顔料の粒子表面に親水性基が結合している自己分散顔料などを用いることができる。また、顔料の粒子表面に樹脂を含む有機基を化学的に結合させた樹脂結合型顔料や、顔料の粒子の表面を樹脂などで被覆したマイクロカプセル顔料などを用いることができる。
顔料を水性媒体中に分散させるための樹脂分散剤としては、アニオン性基の作用によって顔料を水性媒体中に分散させうるものを用いることが好ましい。樹脂分散剤としては、好適には、後述するような樹脂、さらに好適には水溶性樹脂を用いることができる。顔料の含有量（質量％）は、樹脂分散剤の含有量に対する質量比率で（顔料／樹脂分散剤）、０．３倍以上１０．０倍以下であることが好ましい。
自己分散顔料としては、カルボン酸基、スルホン酸基、ホスホン酸基などのアニオン性基が、直接又は他の原子団（−Ｒ−）を介して顔料の粒子表面に結合しているものを用いることができる。アニオン性基は、酸型及び塩型のいずれであってもよく、塩型である場合は、その一部が解離した状態及び全てが解離した状態のいずれであってもよい。アニオン性基が塩型である場合のカウンターイオンとなるカチオンとしては、アルカリ金属カチオン；アンモニウム；有機アンモニウム；などを挙げることができる。また、他の原子団（−Ｒ−）の具体例としては、炭素原子数１乃至１２の直鎖又は分岐のアルキレン基；フェニレン基やナフチレン基などのアリーレン基；カルボニル基；イミノ基；アミド基；スルホニル基；エステル基；エーテル基などを挙げることができる。また、これらの基を組み合わせた基としてもよい。
染料としては、アニオン性基を有するものを用いることが好ましい。染料の具体例としては、アゾ、トリフェニルメタン、（アザ）フタロシアニン、キサンテン、アントラピリドンなどの染料を挙げることができる。
色材としては、顔料や染料を用いることができる。インク中の色材の含有量は、インク全質量を基準として、０．５質量％以上１５．０質量％以下であることが好ましく、１．０質量％以上１０．０質量％以下であることがより好ましい。
顔料の具体例としては、カーボンブラック、酸化チタンなどの無機顔料；アゾ、フタロシアニン、キナクリドン、イソインドリノン、イミダゾロン、ジケトピロロピロール、ジオキサジンなどの有機顔料を挙げることができる。
顔料の分散方式としては、分散剤として樹脂を用いた樹脂分散顔料や、顔料の粒子表面に親水性基が結合している自己分散顔料などを用いることができる。また、顔料の粒子表面に樹脂を含む有機基を化学的に結合させた樹脂結合型顔料や、顔料の粒子の表面を樹脂などで被覆したマイクロカプセル顔料などを用いることができる。
顔料を水性媒体中に分散させるための樹脂分散剤としては、アニオン性基の作用によって顔料を水性媒体中に分散させうるものを用いることが好ましい。樹脂分散剤としては、好適には、後述するような樹脂、さらに好適には水溶性樹脂を用いることができる。顔料の含有量（質量％）は、樹脂分散剤の含有量に対する質量比率で（顔料／樹脂分散剤）、０．３倍以上１０．０倍以下であることが好ましい。
自己分散顔料としては、カルボン酸基、スルホン酸基、ホスホン酸基などのアニオン性基が、直接又は他の原子団（−Ｒ−）を介して顔料の粒子表面に結合しているものを用いることができる。アニオン性基は、酸型及び塩型のいずれであってもよく、塩型である場合は、その一部が解離した状態及び全てが解離した状態のいずれであってもよい。アニオン性基が塩型である場合のカウンターイオンとなるカチオンとしては、アルカリ金属カチオン；アンモニウム；有機アンモニウム；などを挙げることができる。また、他の原子団（−Ｒ−）の具体例としては、炭素原子数１乃至１２の直鎖又は分岐のアルキレン基；フェニレン基やナフチレン基などのアリーレン基；カルボニル基；イミノ基；アミド基；スルホニル基；エステル基；エーテル基などを挙げることができる。また、これらの基を組み合わせた基としてもよい。
染料としては、アニオン性基を有するものを用いることが好ましい。染料の具体例としては、アゾ、トリフェニルメタン、（アザ）フタロシアニン、キサンテン、アントラピリドンなどの染料を挙げることができる。
（樹脂）
インクには、樹脂を含有させることができる。インク中の樹脂の含有量（質量％）は、インク全質量を基準として、０．１質量％以上２０．０質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以上１５．０質量％以下であることがさらに好ましい。
樹脂は、（ｉ）顔料の分散状態を安定にする、すなわち上述の樹脂分散剤やその補助として、（ｉｉ）記録される画像の各種特性を向上させる、などの理由でインクに添加することができる。樹脂の形態としては、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体、及びこれらの組み合わせなどを挙げることができる。また、樹脂は、水性媒体に水溶性樹脂として溶解した状態であってもよく、水性媒体中に樹脂粒子として分散した状態であってもよい。樹脂粒子は色材を内包するものである必要はない。
本発明において樹脂が水溶性であることとは、その樹脂を酸価と当量のアルカリで中和した場合に、動的光散乱法により粒子径を測定しうる粒子を形成しないものであることとする。樹脂が水溶性であるか否かについては、以下に示す方法にしたがって判断することができる。まず、酸価相当のアルカリ（水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなど）により中和された樹脂を含む液体（樹脂固形分：１０質量％）を用意する。次いで、用意した液体を純水で１０倍（体積基準）に希釈して試料溶液を調製する。そして、試料溶液中の樹脂の粒子径を動的光散乱法により測定した場合に、粒子径を有する粒子が測定されない場合に、その樹脂は水溶性であると判断することができる。この際の測定条件は、例えば、ＳｅｔＺｅｒｏ：３０秒、測定回数：３回、測定時間：１８０秒、のように設定することができる。粒度分布測定装置としては、動的光散乱法による粒度分析計（例えば、商品名「ＵＰＡ−ＥＸ１５０」、日機装製）などを使用することができる。勿論、使用する粒度分布測定装置や測定条件などは上記に限られるものではない。
樹脂の酸価は、水溶性樹脂の場合１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましく、樹脂粒子の場合５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。樹脂の重量平均分子量は、水溶性樹脂の場合３，０００以上１５，０００以下であることが好ましく、樹脂粒子の場合１，０００以上２，０００，０００以下であることが好ましい。樹脂粒子の動的光散乱法（測定条件は上記と同様）により測定される体積平均粒子径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが好ましい。
インクには、樹脂を含有させることができる。インク中の樹脂の含有量（質量％）は、インク全質量を基準として、０．１質量％以上２０．０質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以上１５．０質量％以下であることがさらに好ましい。
樹脂は、（ｉ）顔料の分散状態を安定にする、すなわち上述の樹脂分散剤やその補助として、（ｉｉ）記録される画像の各種特性を向上させる、などの理由でインクに添加することができる。樹脂の形態としては、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体、及びこれらの組み合わせなどを挙げることができる。また、樹脂は、水性媒体に水溶性樹脂として溶解した状態であってもよく、水性媒体中に樹脂粒子として分散した状態であってもよい。樹脂粒子は色材を内包するものである必要はない。
本発明において樹脂が水溶性であることとは、その樹脂を酸価と当量のアルカリで中和した場合に、動的光散乱法により粒子径を測定しうる粒子を形成しないものであることとする。樹脂が水溶性であるか否かについては、以下に示す方法にしたがって判断することができる。まず、酸価相当のアルカリ（水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなど）により中和された樹脂を含む液体（樹脂固形分：１０質量％）を用意する。次いで、用意した液体を純水で１０倍（体積基準）に希釈して試料溶液を調製する。そして、試料溶液中の樹脂の粒子径を動的光散乱法により測定した場合に、粒子径を有する粒子が測定されない場合に、その樹脂は水溶性であると判断することができる。この際の測定条件は、例えば、ＳｅｔＺｅｒｏ：３０秒、測定回数：３回、測定時間：１８０秒、のように設定することができる。粒度分布測定装置としては、動的光散乱法による粒度分析計（例えば、商品名「ＵＰＡ−ＥＸ１５０」、日機装製）などを使用することができる。勿論、使用する粒度分布測定装置や測定条件などは上記に限られるものではない。
樹脂の酸価は、水溶性樹脂の場合１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましく、樹脂粒子の場合５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。樹脂の重量平均分子量は、水溶性樹脂の場合３，０００以上１５，０００以下であることが好ましく、樹脂粒子の場合１，０００以上２，０００，０００以下であることが好ましい。樹脂粒子の動的光散乱法（測定条件は上記と同様）により測定される体積平均粒子径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが好ましい。
樹脂としては、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、オレフィン系樹脂などを挙げることができる。なかでも、アクリル系樹脂やウレタン樹脂が好ましい。
アクリル系樹脂としては、親水性ユニット及び疎水性ユニットを構成ユニットとして有するものが好ましい。なかでも、（メタ）アクリル酸に由来する親水性ユニットと、芳香環を有するモノマー及び（メタ）アクリル酸エステル系モノマーの少なくとも一方に由来する疎水性ユニットと、を有する樹脂が好ましい。特に、（メタ）アクリル酸に由来する親水性ユニットと、スチレン及びα−メチルスチレンの少なくとも一方のモノマーに由来する疎水性ユニットとを有する樹脂が好ましい。これらの樹脂は、顔料との相互作用が生じやすいため、顔料を分散させるための樹脂分散剤として好適に利用することができる。
親水性ユニットは、アニオン性基などの親水性基を有するユニットである。親水性ユニットは、例えば、親水性基を有する親水性モノマーを重合することで形成することができる。親水性基を有する親水性モノマーの具体例としては、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸などのカルボン酸基を有する酸性モノマー、これらの酸性モノマーの無水物や塩などのアニオン性モノマーなどを挙げることができる。酸性モノマーの塩を構成するカチオンとしては、リチウム、ナトリウム、カリウム、アンモニウム、有機アンモニウムなどのイオンを挙げることができる。疎水性ユニットは、アニオン性基などの親水性基を有しないユニットである。疎水性ユニットは、例えば、アニオン性基などの親水性基を有しない、疎水性モノマーを重合することで形成することができる。疎水性モノマーの具体例としては、スチレン、α−メチルスチレン、（メタ）アクリル酸ベンジルなどの芳香環を有するモノマー；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシルなどの（メタ）アクリル酸エステル系モノマーなどを挙げることができる。
ウレタン系樹脂としては、例えば、ポリイソシアネートとポリオールとを反応させて得ることができる。また、鎖延長剤をさらに反応させたものであってもよい。オレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどを挙げることができる。
アクリル系樹脂としては、親水性ユニット及び疎水性ユニットを構成ユニットとして有するものが好ましい。なかでも、（メタ）アクリル酸に由来する親水性ユニットと、芳香環を有するモノマー及び（メタ）アクリル酸エステル系モノマーの少なくとも一方に由来する疎水性ユニットと、を有する樹脂が好ましい。特に、（メタ）アクリル酸に由来する親水性ユニットと、スチレン及びα−メチルスチレンの少なくとも一方のモノマーに由来する疎水性ユニットとを有する樹脂が好ましい。これらの樹脂は、顔料との相互作用が生じやすいため、顔料を分散させるための樹脂分散剤として好適に利用することができる。
親水性ユニットは、アニオン性基などの親水性基を有するユニットである。親水性ユニットは、例えば、親水性基を有する親水性モノマーを重合することで形成することができる。親水性基を有する親水性モノマーの具体例としては、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸などのカルボン酸基を有する酸性モノマー、これらの酸性モノマーの無水物や塩などのアニオン性モノマーなどを挙げることができる。酸性モノマーの塩を構成するカチオンとしては、リチウム、ナトリウム、カリウム、アンモニウム、有機アンモニウムなどのイオンを挙げることができる。疎水性ユニットは、アニオン性基などの親水性基を有しないユニットである。疎水性ユニットは、例えば、アニオン性基などの親水性基を有しない、疎水性モノマーを重合することで形成することができる。疎水性モノマーの具体例としては、スチレン、α−メチルスチレン、（メタ）アクリル酸ベンジルなどの芳香環を有するモノマー；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシルなどの（メタ）アクリル酸エステル系モノマーなどを挙げることができる。
ウレタン系樹脂としては、例えば、ポリイソシアネートとポリオールとを反応させて得ることができる。また、鎖延長剤をさらに反応させたものであってもよい。オレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどを挙げることができる。
（水性媒体）
インクには、水、又は水及び水溶性有機溶剤の混合溶媒である水性媒体を含有させることができる。水としては、脱イオン水やイオン交換水を用いることが好ましい。水性インク中の水の含有量（質量％）は、インク全質量を基準として、５０．０質量％以上９５．０質量％以下であることが好ましい。また、水性インク中の水溶性有機溶剤の含有量（質量％）は、インク全質量を基準として、３．０質量％以上５０．０質量％以下であることが好ましい。水溶性有機溶剤としては、アルコール類、（ポリ）アルキレングリコール類、グリコールエーテル類、含窒素化合物類、含硫黄化合物類などのインクジェット用のインクに使用可能なものをいずれも用いることができる。
インクには、水、又は水及び水溶性有機溶剤の混合溶媒である水性媒体を含有させることができる。水としては、脱イオン水やイオン交換水を用いることが好ましい。水性インク中の水の含有量（質量％）は、インク全質量を基準として、５０．０質量％以上９５．０質量％以下であることが好ましい。また、水性インク中の水溶性有機溶剤の含有量（質量％）は、インク全質量を基準として、３．０質量％以上５０．０質量％以下であることが好ましい。水溶性有機溶剤としては、アルコール類、（ポリ）アルキレングリコール類、グリコールエーテル類、含窒素化合物類、含硫黄化合物類などのインクジェット用のインクに使用可能なものをいずれも用いることができる。
（その他添加剤）
インクには、上記成分以外にも必要に応じて、消泡剤、界面活性剤、ｐＨ調整剤、粘度調整剤、防錆剤、防腐剤、防黴剤、酸化防止剤、還元防止剤など種々の添加剤を含有してもよい。
インクには、上記成分以外にも必要に応じて、消泡剤、界面活性剤、ｐＨ調整剤、粘度調整剤、防錆剤、防腐剤、防黴剤、酸化防止剤、還元防止剤など種々の添加剤を含有してもよい。
［乾燥工程］
本発明に係る転写型インクジェット記録方法は、形成された中間画像から液体分を減少させる乾燥工程を有していてもよい。図３に示す転写型インクジェット記録装置では、ヒーター１６を用いて加熱することにより、中間画像から液体分を減少させている。中間画像の液体分が過剰であると、次の転写工程において、余剰液体がはみ出したり溢れ出したりすることがある。その結果、中間画像の乱れや転写性の低下が生じる場合がある。液体分を除去する手法としては、一般的に用いられる各種手法をいずれも好ましく適用することができる。例えば、加熱による方法、低湿空気を送風する方法、減圧する方法、吸収体を接触させる方法等が挙げられる。また、これらを複数組み合わせてもよい。あるいは、自然乾燥により乾燥を行うことも可能である。
本発明に係る転写型インクジェット記録方法は、形成された中間画像から液体分を減少させる乾燥工程を有していてもよい。図３に示す転写型インクジェット記録装置では、ヒーター１６を用いて加熱することにより、中間画像から液体分を減少させている。中間画像の液体分が過剰であると、次の転写工程において、余剰液体がはみ出したり溢れ出したりすることがある。その結果、中間画像の乱れや転写性の低下が生じる場合がある。液体分を除去する手法としては、一般的に用いられる各種手法をいずれも好ましく適用することができる。例えば、加熱による方法、低湿空気を送風する方法、減圧する方法、吸収体を接触させる方法等が挙げられる。また、これらを複数組み合わせてもよい。あるいは、自然乾燥により乾燥を行うことも可能である。
［転写工程］
乾燥工程後、中間画像を記録媒体に接触して、中間画像を転写体の画像形成面から記録媒体へ転写する転写工程により、最終画像を記録した印字物を得る。なお、本発明における記録媒体とは、一般的な印刷で用いられる普通紙や光沢紙のみならず、広く、布、プラスチック、フィルムその他の印刷媒体等も含むものである。中間画像が記録媒体に接触する際には、押圧ローラ１８で転写体に向けて記録媒体を押圧することによって、効率良く中間画像が記録媒体に転写されるため好ましい。また、多段階に押圧することも良好な転写性が得られるため好ましい。
乾燥工程後、中間画像を記録媒体に接触して、中間画像を転写体の画像形成面から記録媒体へ転写する転写工程により、最終画像を記録した印字物を得る。なお、本発明における記録媒体とは、一般的な印刷で用いられる普通紙や光沢紙のみならず、広く、布、プラスチック、フィルムその他の印刷媒体等も含むものである。中間画像が記録媒体に接触する際には、押圧ローラ１８で転写体に向けて記録媒体を押圧することによって、効率良く中間画像が記録媒体に転写されるため好ましい。また、多段階に押圧することも良好な転写性が得られるため好ましい。
［クリーニング工程］
転写体は、生産性の観点から繰り返し連続的に用いることがある。その際には、次の画像形成を行う前に、クリーニングローラ１９等で転写体の表面を洗浄再生するクリーニング工程を実施することが好ましい。クリーニングを行う手段としては、一般的に用いられている各種手法をいずれも好ましく適用することができる。例えば、シャワー状に洗浄液を当てる方法、濡らしたモルトンローラを表面に当接させて払拭する方法、洗浄液面に接触させる方法、ワイパーブレードで掻き取る方法、各種エネルギーを付与する方法等が挙げられる。また、これらを複数組み合わせてもよい。
転写体は、生産性の観点から繰り返し連続的に用いることがある。その際には、次の画像形成を行う前に、クリーニングローラ１９等で転写体の表面を洗浄再生するクリーニング工程を実施することが好ましい。クリーニングを行う手段としては、一般的に用いられている各種手法をいずれも好ましく適用することができる。例えば、シャワー状に洗浄液を当てる方法、濡らしたモルトンローラを表面に当接させて払拭する方法、洗浄液面に接触させる方法、ワイパーブレードで掻き取る方法、各種エネルギーを付与する方法等が挙げられる。また、これらを複数組み合わせてもよい。
以下に、本発明の実施例及び比較例について説明する。
＜有機ケイ素化合物の縮合物の合成＞
まず、下記表１に示す加水分解性有機ケイ素化合物及び添加剤を用いて、転写体の表層部に含有される縮合物を合成した。
まず、下記表１に示す加水分解性有機ケイ素化合物及び添加剤を用いて、転写体の表層部に含有される縮合物を合成した。
（縮合物Ｘ０１の合成）
以下に示す加水分解性有機ケイ素化合物、添加剤及び水を混合し、得られた混合物を２４時間加熱還流させて、縮合物Ｘ０１を含有する溶液を得た。なお、添加剤としてのＢＴＥＳ−ＰＥＯの添加量は、ＧＰＭＤＥＳとＤＭＤＥＳとの総量に対して３ｍｏｌ％である。
・ＧＰＭＤＥＳ ７４．５２ｇ
・ＤＭＤＥＳ １７７．９４ｇ
・ＢＴＥＳ−ＰＥＯ ６７．５０ｇ
・水 ６４．８５ｇ
以下に示す加水分解性有機ケイ素化合物、添加剤及び水を混合し、得られた混合物を２４時間加熱還流させて、縮合物Ｘ０１を含有する溶液を得た。なお、添加剤としてのＢＴＥＳ−ＰＥＯの添加量は、ＧＰＭＤＥＳとＤＭＤＥＳとの総量に対して３ｍｏｌ％である。
・ＧＰＭＤＥＳ ７４．５２ｇ
・ＤＭＤＥＳ １７７．９４ｇ
・ＢＴＥＳ−ＰＥＯ ６７．５０ｇ
・水 ６４．８５ｇ
（縮合物Ｘ０２〜Ｘ１３の合成）
下記表２に示す加水分解性有機ケイ素化合物、添加剤及び水を用いて、縮合物Ｘ０１の合成と同様に、縮合物Ｘ０２〜Ｘ１３を含有する溶液を得た。
下記表２に示す加水分解性有機ケイ素化合物、添加剤及び水を用いて、縮合物Ｘ０１の合成と同様に、縮合物Ｘ０２〜Ｘ１３を含有する溶液を得た。
＜転写体の作製＞
続いて、得られた各縮合物を含有する溶液を用いて、転写体を作製した。
続いて、得られた各縮合物を含有する溶液を用いて、転写体を作製した。
［製造例１：転写体Ｙ０１の作製］
縮合物Ｘ０２を含有する溶液を、エタノール／メチルイソブチルケトン混合溶媒（質量比：４／１）により２５質量％に希釈し、光重合開始剤として光カチオン重合開始剤であるＣＰＩ−４１０Ｓ（商品名、サンアプロ（株）製）を固形分に対して３質量％添加して、表層部形成用の塗工液を得た。
続いて、基材としての厚さ０．０５ｍｍのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム上に、ゴム硬度（デュロメータ・タイプＡ硬度）４０度のシリコーンゴムによって形成した厚さが０．２ｍｍの弾性層を有する積層体を用意した。次に、この積層体の弾性層の表面に大気圧プラズマ処理を施した。そして、この大気圧プラズマ処理を施した積層体の弾性層の表面上に、上記の表層部形成用の塗工液をスピンコートにて塗工して成膜した。その後、塗工された表層部形成用の塗工液に、ＵＶランプを照射して露光させ（露光量：１．７４Ｊ／ｍ２）、さらに１５０℃にて２時間加熱することで、上記の塗工液を硬化させて、画像形成面を構成する表層部（表面層）を有する転写体Ｙ０１を得た。得られた転写体Ｙ０１の表層部の厚さは３．５μｍであった。
縮合物Ｘ０２を含有する溶液を、エタノール／メチルイソブチルケトン混合溶媒（質量比：４／１）により２５質量％に希釈し、光重合開始剤として光カチオン重合開始剤であるＣＰＩ−４１０Ｓ（商品名、サンアプロ（株）製）を固形分に対して３質量％添加して、表層部形成用の塗工液を得た。
続いて、基材としての厚さ０．０５ｍｍのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム上に、ゴム硬度（デュロメータ・タイプＡ硬度）４０度のシリコーンゴムによって形成した厚さが０．２ｍｍの弾性層を有する積層体を用意した。次に、この積層体の弾性層の表面に大気圧プラズマ処理を施した。そして、この大気圧プラズマ処理を施した積層体の弾性層の表面上に、上記の表層部形成用の塗工液をスピンコートにて塗工して成膜した。その後、塗工された表層部形成用の塗工液に、ＵＶランプを照射して露光させ（露光量：１．７４Ｊ／ｍ２）、さらに１５０℃にて２時間加熱することで、上記の塗工液を硬化させて、画像形成面を構成する表層部（表面層）を有する転写体Ｙ０１を得た。得られた転写体Ｙ０１の表層部の厚さは３．５μｍであった。
次に、得られた転写体Ｙ０１の表層部の動的粘弾性測定を行った。測定サンプルは、以下のようにして作製した。シリコンウエハ上に、転写体Ｙ０１の作製に使用した塗工液をスピンコートにて塗工して成膜した。その後、ＵＶランプを照射して露光させ（露光量：１．７４Ｊ／ｍ２）、さらに１５０℃にて２時間加熱することで塗工液を硬化させて、シリコンウエハ上に上記の転写体の表層部と同様の厚さ３．５μｍの薄膜を形成した。この薄膜を測定サンプルとして用いた。貯蔵弾性率及び損失正接の測定は、ＴＩ９５０ ＴｒｉｂｏＩｎｄｅｎｔｏｒ（商品名、Ｈｙｓｉｔｒｏｎ社製）を用いて、Ｂｅｒｋｏｖｉｃｈ型ダイヤモンド圧子にて、荷重４０μＮ、周波数１５０Ｈｚ、室温（２５℃）の条件で行った。その結果、貯蔵弾性率は２３ＭＰａ、損失正接（ｔａｎδ）は０.０３８であった。
［製造例２〜１８：転写体Ｙ０２〜Ｙ１８の作製］
下記表３に示す縮合物、光重合開始剤、ＵＶ露光量及び加熱温度にて、製造例１と同様に、転写体Ｙ０２〜Ｙ１８を作製した。なお、転写体Ｙ０８においては、光重合開始剤として光カチオン重合開始剤であるＳＰ１５０（商品名、（株）ＡＤＥＫＡ製）を使用した。
得られた各転写体の表層部（表面層）の厚さは、いずれも３．５μｍであった。さらに、各転写体の表層部について、転写体Ｙ０１と同様に動的粘弾性測定を行い、貯蔵弾性率及び損失正接を測定した。結果を表３に示す。
下記表３に示す縮合物、光重合開始剤、ＵＶ露光量及び加熱温度にて、製造例１と同様に、転写体Ｙ０２〜Ｙ１８を作製した。なお、転写体Ｙ０８においては、光重合開始剤として光カチオン重合開始剤であるＳＰ１５０（商品名、（株）ＡＤＥＫＡ製）を使用した。
得られた各転写体の表層部（表面層）の厚さは、いずれも３．５μｍであった。さらに、各転写体の表層部について、転写体Ｙ０１と同様に動的粘弾性測定を行い、貯蔵弾性率及び損失正接を測定した。結果を表３に示す。
＜評価＞
［実施例１〜１５、比較例１〜６］
得られた各転写体について、図３に示す転写型インクジェット記録装置を用いて下記の評価を行った。なお、転写体の支持部材１２としては、アルミニウム合金からなる円筒形のドラムを用いた。
まず、ローラ式塗布装置を用いて、反応液を転写体の表面に連続的に付与した。反応液としては、以下に示すものを使用した。
Ｚ１：クエン酸の５０質量％水溶液に界面活性剤と添加剤を適宜添加して、表面張力及び粘度を調整した溶液
Ｚ２：塩化カルシウム（ＣａＣｌ２・２Ｈ２Ｏ）の１２．０質量％水溶液に界面活性剤と添加剤を適宜添加して、表面張力及び粘度を調整した溶液
［実施例１〜１５、比較例１〜６］
得られた各転写体について、図３に示す転写型インクジェット記録装置を用いて下記の評価を行った。なお、転写体の支持部材１２としては、アルミニウム合金からなる円筒形のドラムを用いた。
まず、ローラ式塗布装置を用いて、反応液を転写体の表面に連続的に付与した。反応液としては、以下に示すものを使用した。
Ｚ１：クエン酸の５０質量％水溶液に界面活性剤と添加剤を適宜添加して、表面張力及び粘度を調整した溶液
Ｚ２：塩化カルシウム（ＣａＣｌ２・２Ｈ２Ｏ）の１２．０質量％水溶液に界面活性剤と添加剤を適宜添加して、表面張力及び粘度を調整した溶液
続いて、画像形成用のインクを、転写体の画像形成面へインクジェットデバイスから吐出し、転写体上に中間画像を形成した。インクジェットデバイスとしては、電気−熱変換体を利用してオンデマンド方式にてインク吐出を行うタイプのデバイスを用いた。インクとしては、下記組成からなる樹脂分散型顔料インクを用いた。
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５ ３．０質量部
・スチレン−アクリル酸−アクリル酸エチル共重合体（酸価２４０、重量平均分子量５０００） １．０質量部
・グリセリン １０．０質量部
・エチレングリコール ５．０質量部
・界面活性剤（商品名：アセチレノールＥ１００、川研ファインケミカル（株）製）
０．５質量部
・イオン交換水 ８０．５質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５ ３．０質量部
・スチレン−アクリル酸−アクリル酸エチル共重合体（酸価２４０、重量平均分子量５０００） １．０質量部
・グリセリン １０．０質量部
・エチレングリコール ５．０質量部
・界面活性剤（商品名：アセチレノールＥ１００、川研ファインケミカル（株）製）
０．５質量部
・イオン交換水 ８０．５質量部
記録媒体として上質紙（商品名：ＯＫプリンス上質、王子製紙（株）製、坪量：８１．４ｇ／ｍ２）を使用し、転写ニップ圧５ｋｇ／ｃｍ２となるように転写用の押圧ローラを、記録媒体を介して転写体に押し当てることによって、転写体上の中間画像を記録媒体に転写させて、記録媒体上に最終画像が形成された印刷物を得た。この転写を、表４に示す各転写速度にて３００００回行い、３００００回記録後の転写体及び最終画像の状態を観察し、クラックの抑制性能及び転写性を以下の基準で評価した。評価結果を、各転写体の表層部の貯蔵弾性率及び損失正接とともに表４に示す。ここで、転写速度とは、転写によって記録媒体に印刷されるインク像の印字速度のことであり、転写体の移動速度と同じである。なお、本評価においては、クラックの抑制性能及び転写性の評価がともにＢ以上であれば、本発明の目的である、耐久性の高い転写型インクジェット記録用転写体が得られているものと判断した。
（クラックの抑制性能の評価）
転写体の表面を光学顕微鏡にて観察し、以下の基準で評価した。
Ａ：転写体の表面にクラックの発生は確認されなかった。
Ｂ：転写体の表面に僅かにクラックが確認された。
Ｃ：転写体の表面にクラックが確認された。
Ｄ：転写体の表面に多くのクラックが確認された。
転写体の表面を光学顕微鏡にて観察し、以下の基準で評価した。
Ａ：転写体の表面にクラックの発生は確認されなかった。
Ｂ：転写体の表面に僅かにクラックが確認された。
Ｃ：転写体の表面にクラックが確認された。
Ｄ：転写体の表面に多くのクラックが確認された。
（転写性の評価）
転写後の転写体上のインク像及び記録媒体上に形成された最終画像の画像品位を光学顕微鏡にて観察し、以下の基準で評価した。
Ａ：転写体にインク像の残りは確認されず、最終画像も良好に形成されていた。
Ｂ：転写体にインク像の残りがやや確認されたが、最終画像の品位としては十分であった。
Ｃ：転写体にインク像の残りがやや確認され、最終画像の一部は転写が十分でなかった。
Ｄ：転写体にインク像の残りが確認され、最終画像は全体的に転写が十分でなかった。
転写後の転写体上のインク像及び記録媒体上に形成された最終画像の画像品位を光学顕微鏡にて観察し、以下の基準で評価した。
Ａ：転写体にインク像の残りは確認されず、最終画像も良好に形成されていた。
Ｂ：転写体にインク像の残りがやや確認されたが、最終画像の品位としては十分であった。
Ｃ：転写体にインク像の残りがやや確認され、最終画像の一部は転写が十分でなかった。
Ｄ：転写体にインク像の残りが確認され、最終画像は全体的に転写が十分でなかった。
表４に示すように、表層部の貯蔵弾性率が２０ＭＰａ以上１００ＭＰａ以下であり、かつ損失正接が０．１００以下である実施例の転写体では、３００００回繰り返し転写した後であってもクラックの発生が抑制され、繰り返し転写後も良好な転写性が維持されており、高い耐久性が得られた。これに対し、貯蔵弾性率と損失正接のいずれか一方のみの規定範囲しか満たさない場合（比較例４及び５）には、クラックが発生してしまい、耐久性が十分ではなかった。
また、貯蔵弾性率が２０ＭＰａ以上５０ＭＰａ以下で、かつ損失正接が０．０５０以下である転写体（実施例１〜４、８、１４及び１５）は、耐久性が非常に高くなった。一方、比較例１のように貯蔵弾性率が２０ＭＰａ未満である場合、繰り返し印刷後の表層部には摩耗が生じており、転写性が低下した。
また、貯蔵弾性率が２０ＭＰａ以上５０ＭＰａ以下で、かつ損失正接が０．０５０以下である転写体（実施例１〜４、８、１４及び１５）は、耐久性が非常に高くなった。一方、比較例１のように貯蔵弾性率が２０ＭＰａ未満である場合、繰り返し印刷後の表層部には摩耗が生じており、転写性が低下した。
転写体Ｙ０４において転写速度の比較を行ったところ（実施例３〜５）、転写速度が高い方がクラック発生等のダメージが大きいものの、０．３ｍ／ｓ〜１．８ｍ／ｓの速度範囲において高い耐久性が得られることを確認できた。
さらに、転写体Ｙ１５において反応液の比較を行ったところ（実施例１１及び１２）、反応液に有機酸を含まない場合には、繰り返し記録後のクラック発生が抑制され、耐久性は向上した。ただし、反応液が有機酸を含まない場合、１．０ｍ／ｓでの高速印刷時には反応液の凝集効果が低いため転写性がやや低下した。したがって、高速印刷時にも高い転写性を維持するためには、有機酸を含む反応液を使用することが好ましい。なお、その場合、繰り返し記録時の耐久劣化が起こりやすくなるが、本発明の耐久性の高い転写体であれば、実用上問題のない程度のダメージに抑えることができる。
さらに、転写体Ｙ１５において反応液の比較を行ったところ（実施例１１及び１２）、反応液に有機酸を含まない場合には、繰り返し記録後のクラック発生が抑制され、耐久性は向上した。ただし、反応液が有機酸を含まない場合、１．０ｍ／ｓでの高速印刷時には反応液の凝集効果が低いため転写性がやや低下した。したがって、高速印刷時にも高い転写性を維持するためには、有機酸を含む反応液を使用することが好ましい。なお、その場合、繰り返し記録時の耐久劣化が起こりやすくなるが、本発明の耐久性の高い転写体であれば、実用上問題のない程度のダメージに抑えることができる。
１ 転写体
２ 表層部
２ 表層部
Claims (8)
- 少なくとも基材、弾性層、及び表層部をこの順に有するインクジェット記録用の転写体であって、
前記表層部の貯蔵弾性率が２０ＭＰａ以上１００ＭＰａ以下であり、かつ、損失正接（ｔａｎδ）が０．１００以下であり、かつ、前記貯蔵弾性率及び前記損失正接は、シリコンウエハ上に前記表層部と同じ厚さで前記表層部を形成したものを測定サンプルとして用いて測定されたものであり、
前記表層部の厚さが、１μｍ以上１０μｍ以下であり、
前記弾性層のデュロメータ・タイプＡ硬度が、２０度以上８０度以下であり、
前記弾性層の厚さが、０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であり、
前記基材が、樹脂材料を含み、
前記基材の厚さが、０．０１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることを特徴とする、転写体。 - 前記表層部が有機ケイ素化合物の縮合物を含有する、請求項１に記載の転写体。
- 前記表層部の貯蔵弾性率が２０ＭＰａ以上５０ＭＰａ以下である、請求項１または２に記載の転写体。
- 前記表層部の損失正接が０．０５０以下である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の転写体。
- 前記樹脂材料が、アセタール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、またはポリウレタンである請求項１〜４のいずれか一項に記載の転写体。
- 請求項１〜５のいずれか一項に記載の転写体を備えた転写型インクジェット記録装置。
- 転写体上に、インクジェットデバイスを用いてインクを付与することでインク像を形成する工程と、
前記インク像を前記転写体から記録媒体に転写する工程と、
を含むインクジェット記録方法であって、
前記転写体が請求項１〜５のいずれか一項に記載の転写体であることを特徴とする、転写型インクジェット記録方法。 - 前記転写体に、反応液を付与する工程を有する請求項７に記載の転写型インクジェット記録方法。
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| JP2017138558A JP6980434B2 (ja) | 2017-07-14 | 2017-07-14 | 転写体、転写型インクジェット記録装置及び転写型インクジェット記録方法 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP2017138558A JP6980434B2 (ja) | 2017-07-14 | 2017-07-14 | 転写体、転写型インクジェット記録装置及び転写型インクジェット記録方法 |
Publications (2)
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|---|---|
| JP2019018447A JP2019018447A (ja) | 2019-02-07 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP5793008B2 (ja) * | 2010-07-30 | 2015-10-14 | キヤノン株式会社 | 転写型インクジェット記録用中間転写体、及び、該中間転写体を用いた転写型インクジェット記録方法 |
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- 2017-07-14 JP JP2017138558A patent/JP6980434B2/ja active Active
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