JP6969536B2 - 接合体、その製造方法、および変性ブロック共重合体水素化物からなるシート - Google Patents

Description

本発明は、アルコキシシリル基が導入された特定のブロック共重合体水素化物シートと熱可塑性樹脂シートを接着してなる接合体、その製造方法、及び、少なくとも一方の表面が活性化処理されてなる、変性ブロック共重合体水素化物からなるシートに関する。

従来、複数のガラスの間に樹脂等の中間膜を挟み、これらを接着一体化して得られる合わせガラスが知られている。このような合わせガラスは耐貫通性や耐熱衝撃性に優れるため、自動車ガラスや防犯ガラス等として広く用いられている。
また、特許文献１〜５には、合わせガラスの耐貫通性や耐衝撃性をより高める方法として、複数のガラスシートの間にポリカーボネートやポリエチレンテレフタレート等の熱可塑性樹脂シートを、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）やエチレンビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）等を使用した中間膜を介して積層されてなる合わせガラスが開示されている。

一方、特許文献６〜８には、アルコキシシリル基が導入された特定の変性ブロック共重合体水素化物は、ガラスや金属に対して強固な接着性を有し、透明性、耐熱性、耐光性等に優れるため、太陽電池封止材や合わせガラスの中間膜として有用であることが開示されている。また、これらの文献には、合わせガラスにポリカーボネート板等を挟み、付加価値を高めることも開示されている。
しかし、ガラスシートの間に特定の変性ブロック共重合体水素化物からなる中間膜を介して、ポリカーボネート樹脂シートやポリエチレンテレフタレート樹脂シート等の樹脂シートを積層して、耐貫通性や耐衝撃性を高めようとした場合、この中間膜は熱可塑性樹脂シートに対しては必ずしも十分な接着性を有しているとはいえず、耐衝撃試験ではこの中間膜と熱可塑性樹脂シートの界面で剥離を生じ易い等の問題があった。

特開平２−０４１２４０号公報 特開平６−０００９１５号公報 特開平７−１４９５４８号公報（ＵＳ５４９６６４３） 特開平８−００２９４８号公報 特開平１１−３５３４９号公報 ＷＯ２０１２／０４３７０８号（ＵＳ２０１３／０２４４３６７Ａ１） ＷＯ２０１３／１７６２５８号（ＵＳ２０１５／０１０４６５４Ａ１） ＷＯ２０１４／０７７２６７号（ＵＳ２０１５／０３２９７５０Ａ１）

本発明は、かかる従来技術の実情に鑑みてなされたものであり、アルコキシシリル基が導入された特定の変性ブロック共重合体水素化物からなるシートと熱可塑性樹脂シートが強固に接着された接合体及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、アルコキシシリル基が導入された特定の変性ブロック共重合体水素化物からなるシートと熱可塑性樹脂シートとを接着するに際して、あらかじめ熱可塑性樹脂シートの接着面を、プラズマ照射、エキシマ紫外線照射、及びコロナ放電から選ばれる少なくとも一種による活性化処理を行うことにより、特定の変性ブロック共重合体水素化物からなるシートと熱可塑性樹脂シートの界面を強固に接着できることを見出し、本発明を完成するに至った。

かくして本発明によれば、下記〔１〕の接合体、〔２〕、〔３〕の接合体の製造方法、及び、〔４〕の、活性化処理されてなる、変性ブロック共重合体水素化物からなるシートが提供される。
〔１〕アルコキシシリル基が導入されてなる変性ブロック共重合体水素化物からなるシートと、熱可塑性樹脂シートが接着されてなる接合体であって、接着面の剥離強度が４Ｎ／ｃｍ以上であることを特徴とする接合体。
〔２〕アルコキシシリル基が導入されてなる変性ブロック共重合体水素化物からなるシートと、熱可塑性樹脂シートを接着して接合体を製造する方法であって、熱可塑性樹脂シートの接着面に、プラズマ照射、エキシマ紫外線照射、及びコロナ放電から選ばれる少なくとも一種の活性化処理を行う工程（１）、並びに、アルコキシシリル基が導入されてなる変性ブロック共重合体水素化物からなるシート及び熱可塑性樹脂シートの接着面を重ね合わせ、加熱圧着する工程（２）を含むことを特徴とする接合体の製造方法。
〔３〕前記工程（１）が、変性ブロック共重合体水素化物からなるシートの接着面及び熱可塑性樹脂シートの接着面の両方面に、プラズマ照射、エキシマ紫外線照射、及びコロナ放電から選ばれる少なくとも一種の活性化処理を行う工程である、〔２〕に記載の接合体の製造方法。
〔４〕少なくとも一方の表面が、プラズマ照射、エキシマ紫外線照射、及びコロナ放電から選ばれる少なくとも一種により活性化処理されてなる、変性ブロック共重合体水素化物からなるシート。

本発明の接合体は、アルコキシシリル基が導入されてなる変性ブロック共重合体水素化物からなるシートと熱可塑性樹脂シートが接合されてなるものであり、接着強度に優れるものである。
本発明の製造方法によれば、接着強度に優れる本発明の接合体を効率よく製造することができる。
本発明の、活性化処理されてなる、変性ブロック共重合体水素化物からなるシートは、熱可塑性樹脂成形体との接着性に優れていることに加え、硬化性樹脂組成物からなる成形体や、硬化性樹脂とガラス、紙、金属、炭素繊維等で構成された複合材料からなる成形体との接着性にも優れるものである。

以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の接合体は、アルコキシシリル基が導入されてなる変性ブロック共重合体水素化物からなるシートと、熱可塑性樹脂シートが接着されてなる接合体であって、接着面の剥離強度が４Ｎ／ｃｍ以上であることを特徴とする。
本発明の接合体は、アルコキシシリル基が導入されてなる変性ブロック共重合体水素化物からなるシートと、熱可塑性樹脂シートとが十分な接着性を有するものであり、高温高湿環境に長時間暴露された後であっても、優れた剥離強度を維持し、剥離等の不具合が発生し難いものである。
なお、本明細書において「シート」には、枚葉状のもののみならず、長尺状（帯状）のものも含まれる。
長尺状とは、シートの幅方向に対して、少なくとも５倍程度以上の長さを有するものをいい、好ましくは１０倍もしくはそれ以上の長さを有し、例えばロール状に巻回されて保管又は運搬される程度の長さを有するものをいう。

１．変性ブロック共重合体水素化物からなるシート
本発明で使用するアルコキシシリル基が導入されてなる変性ブロック共重合体水素化物（以下、「変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）」ということがある。）は、前駆体であるブロック共重合体水素化物（以下、「ブロック共重合体水素化物（Ｄ）」ということがある。）に、アルコキシシリル基が導入された高分子である。

ブロック共重合体水素化物（Ｄ）は、芳香族ビニル化合物由来の構造単位（ａ）を主成分とする重合体ブロック（Ａ）と鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位（ｂ）を主成分とする重合体ブロック（Ｂ）からなるブロック共重合体（以下、「ブロック共重合体（Ｃ）」ということがある。）の、主鎖及び側鎖の炭素−炭素不飽和結合、並びに、芳香環の炭素−炭素不飽和結合を水素化したものである。

（１）ブロック共重合体（Ｃ）
ブロック共重合体（Ｃ）は、芳香族ビニル化合物由来の構造単位（ａ）を主成分とする重合体ブロック（Ａ）と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位（ｂ）を主成分とする重合体ブロック（Ｂ）からなる。

重合体ブロック（Ａ）は、芳香族ビニル化合物由来の構造単位（ａ）を主成分とする重合体ブロックである。重合体ブロック（Ａ）中の構造単位（ａ）の含有量は、通常９０重量％以上、好ましくは９５重量％以上、より好ましくは９９重量％以上である。重合体ブロック（Ａ）中の構造単位（ａ）の含有量が少な過ぎると、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）の耐熱性が低下するおそれがある。

重合体ブロック（Ａ）は、構造単位（ａ）以外の成分を含有していてもよい。他の成分としては、鎖状共役ジエン由来の構造単位（ｂ）及び／又はその他のビニル化合物由来の構造単位（以下、「構造単位（ｊ）」ということがある。）が挙げられる。構造単位（ａ）以外の成分の含有量は、重合体ブロック（Ａ）に対し、通常１０重量％以下、好ましくは５重量％以下、より好ましくは１重量％以下である。重合体ブロック（Ａ）中の構造単位（ｂ）及び／又は構造単位（ｊ）の含有量が多くなり過ぎると、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）の耐熱性が低下するおそれがある。
ブロック共重合体（Ｃ）に含まれる複数の重合体ブロック（Ａ）同士は、互いに同一であっても、相異なっていてもよい。

重合体ブロック（Ｂ）は、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位（ｂ）を主成分とする重合体ブロックである。重合体ブロック（Ｂ）中の構造単位（ｂ）の含有量は、通常７０重量％以上、好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上である。重合体ブロック（Ｂ）中の、構造単位（ｂ）の含有量が上記範囲にあると、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）は柔軟性を有し、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）からなるシートをガラス板間に積層してなる合わせガラスは環境の急激な温度変化に対しても割れ等の不具合が発生し難いため好ましい。

重合体ブロック（Ｂ）は、構造単位（ｂ）以外の成分を含有していてもよい。他の成分としては、芳香族ビニル化合物由来の構造単位（ａ）及び／又はその他のビニル化合物由来の構造単位（ｊ）が挙げられる。前記構造単位（ｂ）以外の成分の含有量は、重合体ブロック（Ｂ）に対して、通常３０重量％以下、好ましくは２０重量％以下、より好ましくは１０重量％以下である。重合体ブロック（Ｂ）中の、前記構造単位（ｂ）以外の成分の含有量があまりに多いと、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）の柔軟性が損なわれ、例えば、成形したシートを合わせガラス中間膜に使用した場合、得られる合わせガラスが環境の急激な温度変化に対して割れ易くなるおそれがある。
ブロック共重合体（Ｃ）が重合体ブロック（Ｂ）を複数有する場合、重合体ブロック（Ｂ）同士は、互いに同一であっても、相異なっていてもよい。

芳香族ビニル化合物としては、スチレン；α−メチルスチレン、２−メチルスチレン、４−ｔ−ブチルスチレン等の置換基として炭素数１〜６のアルキル基を有するスチレン類；４−メトキシスチレン等の置換基として炭素数１〜６のアルコキシ基を有するスチレン類；４−フェニルスチレン等の置換基としてアリール基を有するスチレン類；１−ビニルナフタレン、２−ビニルナフタレン等のビニルナフタレン類；等が挙げられる。これらの中でも、吸湿性の観点から、スチレン、置換基として炭素数１〜６のアルキル基を有するスチレン類等の、極性基を含有しない芳香族ビニル化合物が好ましく、工業的な入手の容易さから、スチレンが特に好ましい。

鎖状共役ジエン系化合物としては、１，３−ブタジエン、イソプレン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、１，３−ペンタジエン、クロロプレン等が挙げられる。これらの中でも、吸湿性の観点から、極性基を含有しない鎖状共役ジエン系化合物が好ましく、工業的な入手の容易さから、１，３−ブタジエン、イソプレンが特に好ましい。

その他のビニル系化合物としては、鎖状ビニル化合物、環状ビニル化合物、不飽和の環状酸無水物、不飽和イミド化合物等が挙げられる。これらの化合物は、ニトリル基、アルコキシカルボニル基、ヒドロキシカルボニル基、ハロゲン原子等の置換基を有していてもよい。これらの中でも、吸湿性の観点から、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ドデセン、１−エイコセン、４−メチル−１−ペンテン、４，６−ジメチル−１−ヘプテン等の炭素数２〜２０の鎖状オレフィン；ビニルシクロヘキサン、ノルボルネン等の炭素数５〜２０の環状オレフィン；１，３−シクロヘキサジエン、ノルボルナジエン等の環状ジエン化合物；等の、極性基を含有しないものが好ましい。

ブロック共重合体（Ｃ）は、重合体ブロック（Ａ）と重合体ブロック（Ｂ）からなるものであればよいが、少なくとも２個の重合体ブロック（Ａ）と少なくとも１個の重合体ブロック（Ｂ）からなるものが好ましい。
ブロック共重合体（Ｃ）中の重合体ブロック（Ａ）の数は、通常３個以下、好ましくは２個であり、ブロック共重合体（Ｃ）中の重合体ブロック（Ｂ）の数は、通常２個以下、好ましくは１個である。

ブロック共重合体（Ｃ）中の重合体ブロック（Ａ）及び重合体ブロック（Ｂ）の数が多くなると、ブロック共重合体（Ｃ）を水素化して得られるブロック共重合体水素化物（Ｄ）において、重合体ブロック（Ａ）由来の水素化重合体ブロック（以下、「水素化重合体ブロック（Ａ_ｈ）」ということがある。）と重合体ブロック（Ｂ）由来の水素化重合体ブロック（以下、「水素化重合体ブロック（Ｂ_ｈ）」ということがある。）との相分離が不明瞭になり、水素化重合体ブロック（Ａ_ｈ）に基づく高温側のガラス転位温度（以下、「Ｔｇ_２」ということがある。）が低下して、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）の耐熱性が低下するおそれがある。

ブロック共重合体（Ｃ）のブロックの形態は、特に限定されず、鎖状型ブロックでもラジアル型ブロックでもよい。鎖状型ブロックであるのが、アルコキシシリル基が導入されてなる変性ブロック共重合体水素化物からなるシートの機械的強度に優れ好ましい。
ブロック共重合体（Ｃ）の最も好ましい形態は、重合体ブロック（Ｂ）の両端に重合体ブロック（Ａ）が結合したトリブロック共重合体（Ａ）−（Ｂ）−（Ａ）、及び重合体ブロック（Ａ）の両端に重合体ブロック（Ｂ）が結合し、更に、該両重合体ブロック（Ｂ）の他端にそれぞれ重合体ブロック（Ａ）が結合したペンタブロック共重合体（Ａ）−（Ｂ）−（Ａ）−（Ｂ）−（Ａ）である。

また、重合体ブロック（Ａ）の全量がブロック共重合体（Ｃ）に占める重量分率をｗＡとし、重合体ブロック（Ｂ）の全量がブロック共重合体（Ｃ）に占める重量分率をｗＢとしたときに、ｗＡとｗＢとの比ｗＡ：ｗＢは３０：７０〜６０：４０、好ましくは３５：６５〜５５：４５、より好ましくは４０：６０〜５０：５０である。ｗＡが多過ぎる場合は、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）の耐熱性が高くなるが、柔軟性が低くなり、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）からなるシートを中間膜として使用した合わせガラスでは、環境の急激な温度変化に対して割れ易くなるおそれがある。一方、ｗＡが少な過ぎる場合は、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）の耐熱性が低下するおそれがある。

ブロック共重合体（Ｃ）の分子量は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を溶媒とするゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定されるポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）で、通常４０，０００以上、好ましくは４５，０００以上、より好ましくは５０，０００以上であり、通常２００，０００以下、好ましくは１５０，０００以下、より好ましくは１００，０００以下である。また、通常４０，０００以上２００，０００以下、好ましくは４５，０００以上１５０，０００以下、より好ましくは５０，０００以上１００，０００以下である。
ブロック共重合体（Ｃ）の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、好ましくは３以下、より好ましくは２以下、特に好ましくは１．５以下である。Ｍｗ及びＭｗ／Ｍｎが上記範囲となるようにすると、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）からなるシートは、耐熱性や機械的強度が良好となる。

ブロック共重合体（Ｃ）の製造方法は特に限定されず、例えば、ＷＯ２００３／０１８６５６号パンフレット、ＷＯ２０１１／０９６３８９号パンフレット、等に記載の方法を採用することができる。

（２）ブロック共重合体水素化物（Ｄ）
ブロック共重合体水素化物（Ｄ）は、上記のブロック共重合体（Ｃ）の主鎖及び側鎖の炭素−炭素不飽和結合、並びに、芳香環の炭素−炭素不飽和結合を水素化したものである。全不飽和結合の水素化率は通常９０％以上、好ましくは９７％以上、より好ましくは９９％以上である。
ブロック共重合体（Ｃ）の主鎖及び側鎖の炭素−炭素不飽和結合の水素化率は、９７％以上であることが好ましく、９９％以上であることがより好ましい。また、ブロック共重合体（Ｃ）の芳香環の炭素−炭素不飽和結合の水素化率は、９７％以上であることが好ましく、９９％以上であることがより好ましい。
水素化率が高いほど、成形体の耐候性、耐熱性及び透明性が良好である。
ブロック共重合体水素化物（Ｄ）の水素化率は、ブロック共重合体水素化物（Ｄ）の^１Ｈ−ＮＭＲを測定することにより求めることができる。

不飽和結合の水素化方法や反応形態等は特に限定されず、公知の方法にしたがって行えばよいが、水素化率を高くでき、重合体鎖切断反応の少ない水素化方法が好ましい。このような水素化方法としては、例えば、ＷＯ２０１１／０９６３８９号パンフレット、ＷＯ２０１２／０４３７０８号パンフレット等に記載された方法を挙げることができる。

水素化反応終了後においては、水素化触媒、又は水素化触媒及び重合触媒を反応溶液から除去した後、得られた溶液からブロック共重合体水素化物（Ｄ）を回収することができる。回収されたブロック共重合体水素化物（Ｄ）の形態は限定されるものではないが、通常はペレット形状にして、その後のアルコキシシリル基の導入反応に供することができる。

ブロック共重合体水素化物（Ｄ）の分子量は、ＴＨＦを溶媒としたＧＰＣにより測定されるポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）で、通常４０，０００以上、好ましくは４５，０００以上、より好ましくは５０，０００以上であり、通常２００，０００以下、好ましくは１５０，０００以下、より好ましくは１００，０００以下である。また、通常４０，０００以上２００，０００以下、好ましくは４５，０００以上１５０，０００以下、より好ましくは５０，０００以上１００，０００以下である。
ブロック共重合体水素化物（Ｄ）の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、好ましくは３以下、より好ましくは２以下、特に好ましくは１．５以下にする。
Ｍｗ及びＭｗ／Ｍｎが上記範囲となるようにすると、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）の耐熱性や機械的強度が良好となる。

（３）変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）
変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）は、上記ブロック共重合体水素化物（Ｄ）に、アルコキシシリル基が導入された高分子である。
ブロック共重合体水素化物（Ｄ）にアルコキシシリル基を導入することにより、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）にガラスや金属に対する強固な接着性が付与される。

アルコキシシリル基としては、トリメトキシシリル基、トリエトキシシリル基等の、トリ（炭素数１〜６アルコキシ）シリル基；メチルジメトキシシリル基、メチルジエトキシシリル基、エチルジメトキシシリル基、エチルジエトキシシリル基、プロピルジメトキシシリル基、プロピルジエトキシシリル基等の、（炭素数１〜２０アルキル）ジ（炭素数１〜６アルコキシ）シリル基；フェニルジメトキシシリル基、フェニルジエトキシシリル基等の、（アリール）ジ（炭素数１〜６アルコキシ）シリル基；等が挙げられる。また、アルコキシシリル基は、ブロック共重合体水素化物（Ｄ）に、炭素数１〜２０のアルキレン基や、炭素数２〜２０のアルキレンオキシカルボニルアルキレン基等の２価の有機基を介して結合していても良い。

ブロック共重合体水素化物（Ｄ）へのアルコキシシリル基の導入量は、通常、ブロック共重合体水素化物（Ｄ）１００重量部に対し、好ましくは０．１重量部以上、より好ましくは０．２重量部以上、さらに好ましくは０．３重量部以上であり、好ましくは１０重量部以下、より好ましくは５重量部以下、さらに好ましくは３重量部以下である。また、好ましくは０．１重量部以上１０重量部以下、より好ましくは０．２重量部以上５重量部以下、さらに好ましくは０．３重量部以上３重量部以下である。
アルコキシシリル基の導入量が多過ぎると、得られる変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）を所望の形状に溶融成形する前に微量の水分等で分解されたアルコキシシリル基同士の架橋が進み、ゲル化したり、溶融時の流動性が低下して成形性が低下したりする等の問題が生じ易くなる。また、アルコキシシリル基の導入量が少な過ぎると、シートをガラス板や金属と接着するのに十分な接着力が得られないという不具合が生じ易くなる。
アルコキシシリル基が導入されたことは、ＩＲスペクトルで確認することができる。また、その導入量は、^１Ｈ−ＮＭＲスペクトルにて算出することができる。

ブロック共重合体水素化物（Ｄ）にアルコキシシリル基を導入する方法は、特に限定されない。例えば、ブロック共重合体水素化物（Ｄ）に、有機過酸化物の存在下で、エチレン性不飽和シラン化合物を反応（グラフト化反応）させることにより、アルコキシシリル基を導入する方法が挙げられる。

用いるエチレン性不飽和シラン化合物としては、ブロック共重合体水素化物（Ｄ）とグラフト化反応し、ブロック共重合体水素化物（Ｄ）にアルコキシシリル基を導入するものであれば、特に限定されない。例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、アリルトリメトキシシラン、アリルトリエトキシシラン、ジメトキシメチルビニルシラン、ジエトキシメチルビニルシラン、ｐ−スチリルトリメトキシシラン、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、等が好適に用いられる。
これらのエチレン性不飽和シラン化合物は、それぞれ単独で用いてもよいし、２種以上を組み合せて使用してもよい。

グラフト化反応に使用する有機過酸化物としては、１分間半減期温度が１７０℃以上１９０℃以下のものが好ましく使用される。
有機過酸化物としては、例えば、ｔ−ブチルクミルパーオキシド、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ヘキシルパーオキシド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、ジ（２−ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン等が好適に用いられる。
これらの過酸化物は、それぞれ単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

ブロック共重合体水素化物（Ｄ）とエチレン性不飽和シラン化合物とを、過酸化物の存在下で反応させる方法は、特に限定されない。例えば、ブロック共重合体水素化物（Ｄ）、エチレン性不飽和シラン化合物及び過酸化物からなる混合物を、二軸混練機にて溶融状態で所望の時間混練することにより、ブロック共重合体水素化物（Ｄ）にアルコキシシリル基を容易に導入することができる。

二軸混練機による混練温度は、通常１８０℃以上、好ましくは１８５℃以上、より好ましくは１９０℃以上であり、通常２２０℃以下、好ましくは２１０℃以下、より好ましくは２００℃以下である。また、通常１８０℃以上２２０℃以下、好ましくは１８５℃以上２１０℃以下、より好ましくは１９０℃以上２００℃以下である。
加熱混練時間は、通常０．１〜１０分、好ましくは０．２〜５分、より好ましくは０．３〜２分程度である。加熱混練温度、加熱混練時間（滞留時間）が上記範囲になるようにして、連続的に混練、押出しをすることにより、目的とする変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）を効率よく製造することができる。
得られた変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）の形態は限定されるものではないが、通常はペレット形状にして、その後の成形加工や添加剤の配合に供することができる。

変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）の分子量は、導入されるアルコキシシリル基の量が少ないため、原料として用いたブロック共重合体水素化物（Ｄ）の分子量と実質的には変わらない。ただし、過酸化物の存在下で、エチレン性不飽和シラン化合物と反応させるため、重合体の架橋反応、切断反応が併発し、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）の分子量分布の値は大きくなる傾向にある。

変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）の分子量は、ＴＨＦを溶媒としたＧＰＣにより測定されるポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）で、通常４０，０００以上、好ましくは４５，０００以上、より好ましくは５０，０００以上であり、通常２００，０００以下、好ましくは１５０，０００以下、より好ましくは１００，０００以下である。また、通常４０，０００以上２００，０００以下、好ましくは４５，０００以上１５０，０００以下、より好ましくは５０，０００以上１００，０００以下である。
また、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、好ましくは３．５以下、より好ましくは２．５以下、特に好ましくは２．０以下である。
Ｍｗ及びＭｗ／Ｍｎが上記範囲となるようにすると、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）からなるシートの耐熱性や機械的強度が維持される。

（４）変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）からなるシート
変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）からなるシート（以下、「シート（Ｆ）」ということがある。）は、主成分である変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）、及び、必要に応じて各種の添加剤を含有する樹脂組成物をシート状に成形することにより得ることができる。
シート（Ｆ）中における変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）の含有量は、通常７０重量％以上、好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上である。

添加剤としては、接着温度等を調整するための軟化剤、紫外線を遮蔽するための紫外線吸収剤、赤外線を遮蔽するための赤外線吸収剤、加工性等を高めるための酸化防止剤やブロッキング防止剤、耐久性を高めるための光安定剤等が挙げられる。

軟化剤の具体例としては、ポリイソブチレン、ポリブテン、ポリ−１−オクテン、エチレン・α−オレフィン共重合体等の低分子量体及びその水素化物；ポリイソプレン、ポリイソプレン−ブタジエン共重合体等の低分子量体及びその水素化物等が挙げられる。軟化剤は１種単独あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、特に透明性、耐光性を維持し、充填性の効果に優れている点で、低分子量（数平均分子量が通常３００以上５，０００以下）のポリイソブチレン水素化物、低分子量（数平均分子量が通常３００以上５，０００以下）のポリイソプレン水素化物が好ましい。

紫外線吸収剤としては、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、トリアジン系化合物等が使用できる。
赤外線吸収剤としては、金属酸化物微粒子、近赤外線吸収色素等が使用できる。
金属酸化物微粒子としては、酸化錫、アルミニウムドープ酸化錫、インジウムドープ酸化錫、アンチモンドープ酸化錫等の錫酸化物の微粒子；酸化亜鉛、アルミニウムドープ酸化亜鉛、インジウムドープ酸化亜鉛、ガリウムドープ酸化亜鉛、錫ドープ酸化亜鉛、珪素ドープ酸化亜鉛等の亜鉛酸化物の微粒子；酸化チタン、ニオブドープ酸化チタン等のチタン酸化物の微粒子；酸化タングステン、ナトリウムドープ酸化タングステン、セシウムドープ酸化タングステン、タリウムドープ酸化タングステン、ルビジウムドープ酸化タングステン等のタングステン酸化物の微粒子；酸化インジウム、錫ドープ酸化インジウム等のインジウム酸化物の微粒子；等が挙げられる。
近赤外線吸収色素としては、フタロシアニン化合物、ナフタロシアニン化合物、イモニウム化合物、ジイモニウム化合物、ポリメチン化合物、ジフェニルメタン化合物、アントラキノン化合物、ペンタジエン化合物、アゾメチン化合物、６ホウ化ランタン等の近赤外線吸収色素が使用できる。
酸化防止剤としては、リン系酸化防止剤、フェノ−ル系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤が使用できる。
光安定剤としては、ヒンダードアミン系光安定剤等が使用できる。

軟化剤の添加量は、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）１００重量部に対し、通常３０重量部以下、好ましくは２０重量部以下である。添加量は要求される接着温度に応じて適宜選定できる。
紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、酸化防止剤、ブロッキング防止剤、光安定剤等の添加量は、これらの添加剤の合計が、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）１００重量部に対し、通常０．００１重量部以上、好ましくは０．０１重量部以上、より好ましくは０．０５重量部以上であり、通常５重量部以下、好ましくは４重量部以下、より好ましくは３重量部以下である。また、通常０．００１重量部以上５重量部以下、好ましくは０．０１重量部以上４重量部以下、より好ましくは０．０５重量部以上３重量部以下である。

変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）に各種の添加剤を配合する方法としては、一般に用いられる公知の方法が適用できる。例えば、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）のペレット及び配合剤を、タンブラー、リボンブレンダー、ヘンシェルタイプミキサー等の混合機を使用して均等に混合した後、二軸押出し機等の連続式溶融混練機により溶融混合し、押出してペレット状にする方法や、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）を、サイドフィーダーを備えた二軸押出し機により、サイドフィーダーから配合剤を連続的に添加しながら、溶融混練して押出し、ペレット状にする方法等によって、配合剤が均一に分散された、シート（Ｆ）製造用の樹脂組成物を製造することができる。

シート（Ｆ）製造用の樹脂組成物を成形してシート（Ｆ）を製造する方法としては、特に限定されず、溶融押出し成形法、インフレーション成形法、カレンダー成形法等の公知の成形方法が適用できる。なかでも、溶融押出し成形法が好ましい。また、比較的経済的で高品質な製品を得られる点で、Ｔダイ法が好ましく用いられる。

溶融押出し成形法により、シートを成形する場合は、樹脂温度は、通常１７０℃以上２５０℃以下、好ましくは１８０℃以上２４０℃以下、より好ましくは１９０℃以上２３０℃以下の温度範囲で適宜選択される。
樹脂温度が低過ぎる場合は、流動性が悪化し、得られるシート（Ｆ）にゆず肌やダイライン等の不良を生じ易く、また、シート（Ｆ）の押出し速度が上げられず、工業的に不利となるおそれがある。樹脂温度が高過ぎる場合は、シート（Ｆ）のガラスヘの接着性が不良となったり、シート（Ｆ）の貯蔵安定性が低下して、常温常湿環境下で長期間貯蔵した後のガラスに対する接着性が低下したりするおそれがある。

シート（Ｆ）の表面は、平面状やエンボス加工を施した形状等とすることができる。また、シート（Ｆ）同士のブロッキングを防止するために、シート（Ｆ）の片面に、離型フィルムを重ねて保管することもできる。

シート（Ｆ）の厚みは、特に制限されないが、通常０．０２ｍｍ以上、好ましくは０．０５ｍｍ以上、より好ましくは０．１ｍｍ以上であり、通常１０ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下である。また、通常０．０２ｍｍ以上１０ｍｍ以下、好ましくは０．０５ｍｍ以上５ｍｍ以下、より好ましくは０．１以上３ｍｍ以下である。
シート（Ｆ）の厚みが上記範囲にあれば、例えば、ガラスシートと熱可塑性樹脂シートの間に配置して接着材として複合接合体の成形に好適に使用できる。
シート（Ｆ）の厚みは均一であっても不均一であっても良い。また、シート（Ｆ）は、凹凸パターン、エンボス形状、段差、溝形状、貫通孔等の不均一構造を有するものであっても良い。

２．熱可塑性樹脂シート
本発明で使用する熱可塑性樹脂シート（以下「樹脂シート（Ｓ）」ということがある。）は、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物のシート状成形物である。

本発明で使用する樹脂シート（Ｓ）は、透明性を有するものが好ましい。
例えば、積層体が合わせガラス等の光透過性や透明性を要求されるような用途で使用される場合、透明性を有する樹脂シート（Ｓ）を使用することで、透明性が良好な積層体を製造することができる。

樹脂シート（Ｓ）の樹脂材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ−１−ブテン、ポリ−４−メチルペンテン、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・１−ブテン共重合体、エチレン・４−メチルペンテン共重合体、エチレン・１−オクテン共重合体、エチレン・１−ブテン・１−オクテン共重合体、エチレン・プロピレン・ジシクロペンタジエン共重合体、エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体、エチレン・プロピレン・５−ビニル−２−ノルボルネン共重合体、エチレン・１−ブテン・ジシクロペンタジエン共重合体、エチレン・１−ブテン・５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体、エチレン・１−ブテン・ビニルノルボルネン共重合体等のポリオレフィン系樹脂；
エチレン・ノルボルネン共重合体、エチレン・テトラシクロドデセン共重合体、ノルボルネン誘導体の開環メタセシス重合体水素化物、シクロヘキサジエン重合体等のシクロオレフィンポリマー；
エチレン・メタクリル酸メチル共重合体、エチレン・メタクリル酸エチル共重合体、エチレン・アクリル酸メチル共重合体、エチレン・アクリル酸エチル共重合体等のエチレン・（メタ）アクリル酸エステル共重合体等のオレフィン・（メタ）アクリル酸エステル共重合体〔ここで、「（メタ）アクリル酸」は、アクリル酸又はメタクリル酸を意味する。以下にて同じ。〕；
エチレン・不飽和カルボン酸ランダム共重合体を金属化合物と反応させて得られたアイオノマー樹脂；
ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂；
ビスフェノールＡ、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フェニルエタン、２，２−ビス（３−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、２，２−ビス（３−フェニル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−イソプロピル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホキシド、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルフィド、３，３’−ジメチル−４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルフィド、４，４’−ジヒドロキシジフェニルオキシド、９，９−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン等のビスフェノール類と塩化カルボニル等のカルボニル化合物の反応で得られるポリカーボネート樹脂；
ポリスチレン、スチレン・メタクリル酸メチル共重合体、スチレン・アクリロニトリル共重合体等のスチレン系樹脂；
ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリル酸メチル、メタクリル酸メチル・メタクリル酸グリシジル共重合体、メタクリル酸メチル・メタクリル酸トリシクロデシル共重合体等の（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体等；エチレン・酢酸ビニル共重合体；
ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体等の含ハロゲン系樹脂；
ポリウレタン系樹脂；
エポキシ樹脂；
ポリエーテルエーテルケトン、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリアリレート等の芳香族系樹脂；
ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６Ｔ等のポリアミド系樹脂；等が挙げられる。
これらの樹脂は一種単独で、あるいは二種以上を組み合わせて用いることができる。
これらの中でも、例えば、ガラスシートと積層して使用する場合は、優れた透明性、機械的強度等の観点から、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体がより好ましい

樹脂シート（Ｓ）は、上記熱可塑性樹脂、及び、必要に応じて各種の添加剤を含有する樹脂組成物をシート状に成形することにより得ることができる。
樹脂シート（Ｓ）中における熱可塑性樹脂の含有量は、通常７０重量％以上、好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上である。

添加剤としては、接着温度等を調整するための軟化剤、紫外線を遮蔽するための紫外線吸収剤、赤外線を遮蔽するための赤外線吸収剤、加工性等を高めるための酸化防止剤やブロッキング防止剤、耐久性を高めるための光安定剤等が挙げられる。これらの具体例としては、前記シート（Ｆ）に添加する添加剤として列記したものと同様のものが挙げられる。
上記熱可塑性樹脂、及び、必要に応じて各種の添加剤を含有する樹脂組成物をシート状に成形する方法は、特に限定されず、溶融押出し成形法、インフレーション成形法、カレンダー成形法等の公知の成形方法が挙げられる。

樹脂シート（Ｓ）の厚みは、特に制限されないが、通常０．０２ｍｍ以上、好ましくは０．０５ｍｍ以上、より好ましくは０．１ｍｍ以上であり、通常１０ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下である。また、通常０．０２ｍｍ以上１０ｍｍ以下、好ましくは０．０５ｍｍ以上５ｍｍ以下、より好ましくは０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下である。
樹脂シート（Ｓ）の厚みが上記範囲にあれば、例えば、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）からなるシート（Ｆ）を使用してガラスシートと樹脂シート（Ｓ）を接着して積層体とした場合に、ガラスシートの耐貫通性や耐衝撃性を高めることができる。
樹脂シート（Ｓ）の厚みは均一であっても不均一であってもよい。また、樹脂シート（Ｓ）は、凹凸パターン、エンボス形状、段差、溝形状、貫通孔等の不均一構造を有するものであっても良い。

２．接合体の製造方法
本発明の接合体の製造方法は、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）からなるシート（Ｆ）と樹脂シート（Ｓ）とを接着して接合体を製造する方法であり、前記接着が、下記の工程（１）、（２）を含むことを特徴とする。

工程（１）：樹脂シート（Ｓ）の接着面に、プラズマ照射、エキシマ紫外線照射、及びコロナ放電から選ばれる少なくとも一種の活性化処理を行う工程。
工程（２）：変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）からなるシート（Ｆ）及び樹脂シート（Ｓ）の接着面を重ね合わせ、加熱圧着する工程。

工程（１）は、樹脂シート（Ｓ）の接着面に、プラズマ照射、エキシマ紫外線照射、及びコロナ放電から選ばれる少なくとも一種の処理を行い、樹脂シート（Ｓ）の接着面の活性化処理を行う。本発明においては、均一に表面処理を行うことが可能であることから、プラズマ照射及び／又はコロナ放電処理が好ましい。

プラズマ照射としては、大気圧下でプラズマ照射を行う常圧プラズマ照射、減圧下でプラズマ照射を行う減圧プラズマ照射が挙げられ、より簡便な方法により、均一に表面処理を行う観点から、常圧プラズマ照射が好ましい。
常圧プラズマ照射は、大気圧下、水素、ヘリウム、窒素、酸素、アルゴンから選択される少なくとも１種のガス雰囲気下で行うことが好ましく、大気圧下、窒素と乾燥空気又は窒素と酸素との混合ガス雰囲気下で行うことがさらに好ましい。
窒素の流量は、好ましくは５０ＮＬ／分以上１５０ＮＬ／分以下、乾燥空気又は酸素の流量は、好ましくは０．１ＮＬ／分以上５ＮＬ／分以下である。
プラズマ照射の出力は０．５〜２ｋＷであることが好ましい。
プラズマ照射の周波数は出力に対応した共振周波数であることが好ましく、具体的には１０〜１００ＫＨｚの範囲が好ましい。
プラズマ照射の照射速度は１ｃｍ／分以上１００ｃｍ／分以下が好ましい。
プラズマ発生源と樹脂シート（Ｓ）との距離は１ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましい。

プラズマ照射を減圧下で行うときは、０．００１ｋＰａ以上１０ｋＰａ以下（絶対圧）の低圧ガス（アルゴンガス、酸素ガス、窒素ガス、又はこれらの混合ガス等）を用いてプラズマ処理を行うことが好ましい。
低圧ガスとしては、窒素と酸素との混合ガスを用いることが特に好ましい。
窒素と酸素との混合比は体積比で１０：１〜１：１０であることが好ましく、混合ガスの流量は０．１ＮＬ／分以上１０ＮＬ／分以下であることが好ましい。
プラズマ照射の出力は好ましくは５０Ｗ以上５００Ｗ以下である。

コロナ放電は、乾燥空気雰囲気下で行うことが好ましく、乾燥空気の流量は１０ＮＬ／分以上１００ＮＬ／分以下であることが好ましい。コロナ放電の出力は好ましくは２５０Ｗ以上１０００Ｗ以下、放電電量は好ましくは２０Ｗ・分／ｍ^２以上５５０Ｗ・分／ｍ^２以下である。電極と樹脂シート（Ｓ）との距離は１ｍｍ以上２０ｍｍ以下が好ましい。

エキシマ紫外線照射は、窒素と乾燥空気又は酸素との混合気を流しながらエキシマ紫外線ランプを用いてエキシマ紫外線照射することが好ましい。該混合気の酸素濃度は、通常１％以上１５％以下、好ましくは３％以上５％以下である。混合気の流量は好ましくは３リットル／分以上７リットル／分である。
エキシマ紫外線ランプと樹脂シート（Ｓ）の接着面との距離は１０ｍｍ以下が好ましく、１〜５ｍｍがより好ましい。照射の強度は、好ましくは２０ｍＷ以上１００ｍＷ以下、より好ましくは３０ｍＷ以上５０ｍＷ以下である。

工程（１）では、更に、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）からなるシート（Ｆ）の接着面にも、プラズマ照射、エキシマ紫外線照射、及びコロナ放電から選ばれる少なくとも一種の活性化処理を行うことが好ましい。シート（Ｆ）の接着面にも活性化処理を行うことにより、本発明の接合体の接着力をより高めることができる。

シート（Ｆ）の接着面に、プラズマ照射、エキシマ紫外線照射、及びコロナ放電から選ばれる少なくとも一種の活性化処理を行う方法としては、上述した樹脂シート（Ｓ）の接着面に、プラズマ照射、エキシマ紫外線照射、及びコロナ放電から選ばれる少なくとも一種の活性化処理を行う方法と同様のものが挙げられる。なかでも、シート（Ｆ）の接着面に活性化処理を行う方法としては、均一に表面処理を行うことが可能であることから、プラズマ照射及び／又はコロナ放電処理が好ましい。

工程（２）は、シート（Ｆ）の接着面及び樹脂シート（Ｓ）の接着面を重ね合わせ、加熱圧着する工程である。
シート（Ｆ）の接着面及び樹脂シート（Ｓ）の接着面を重ね合わせ、加熱圧着する方法は特に限定されない。例えば、シート（Ｆ）の接着面及び樹脂シート（Ｓ）の接着面を重ね合わせ、更に必要に応じてその他の部材を重ね合わせ、得られる積層物を可撓性の袋（以下、「バッグ」ということがある。）に入れて、バッグ内の空気を脱気しながら、加熱して貼り合わせる方法；前記積層物をバックに入れて、バッグ内の空気を脱気した後、オートクレーブ中で、加熱加圧して貼り合わせる方法：等が挙げられる。

オートクレーブ中で加圧する場合、加圧圧力は通常０．１ＭＰａ以上１．５ＭＰａ以下、好ましくは０．２ＭＰａ以上１．２ＭＰａ以下、より好ましくは０．３ＭＰａ以上１．０ＭＰａ以下である。
加熱する場合、温度は、通常８０℃以上１８０℃以下、好ましくは９０℃以上１６０℃以下、より好ましくは９０℃以上１４０℃以下である。
温度及び圧力が上記範囲であれば、十分な接着強度が得られ、また、接着面に気泡等の不良も発生し難い。
オートクレーブ中で加圧する時間は、通常１０分以上６０分以下、好ましくは１５分以上５０分以下、より好ましくは２０分以上４０分以下である。
バッグに入れて加熱加圧して接合体を成形する方法は、自動車用合わせガラス等のように曲面形状を有する接合体を製造する方法として特に有用である。

また、接合体が平面形状の物であれば、プレス、真空ラミネータ、真空プレス、ロールラミネータ等の加圧機を使用して加圧し、圧着する方法等も適用できる。
加圧時の圧力は、通常０．１ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下、好ましくは０．５ＭＰａ以上３ＭＰａ以下である。
加圧の時間は、通常１分以上３０分以下、好ましくは５分以上１０分以下である。

以上のようにして得られる接合体は、シート（Ｆ）と樹脂シート（Ｓ）との界面が強固に接着しており、高温高湿環境下に長時間暴露した後であっても、強固な接着強度を維持し、剥離等の不具合が発生し難いものである。

３．接合体
本発明の接合体は、アルコキシシリル基が導入されてなる変性ブロック共重合体水素化物からなるシートと、熱可塑性樹脂シートとが十分な接着性を有するものであり、高温高湿環境に長時間暴露された後であっても、優れた剥離強度を維持し、剥離等の不具合が発生し難いものである。
本発明の接合体は、アルコキシシリル基が導入されてなる変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）からなるシート（Ｆ）と樹脂シート（Ｓ）が接着されてなる接合体であって、接着面の剥離強度が４Ｎ／ｃｍ以上、好ましくは６Ｎ／ｃｍ以上、より好ましくは８Ｎ／ｃｍ以上、さらに好ましくは１０Ｎ／ｃｍ以上である接合体である。接着面の剥離強度が４Ｎ／ｃｍ以上であれば、接合体を高温高湿度環境下に長期間暴露した場合であっても、強固な接着強度が維持される。剥離強度は、例えば、実施例に記載された方法により、測定することができる。
また、本発明の接合体を使用して耐衝撃試験を行った場合にも、シート（Ｆ）と樹脂シート（Ｓ）の接合面が剥離し難くなる。

本発明の接合体は、少なくとも１枚以上のシート（Ｆ）と、少なくとも１枚の樹脂シート（Ｓ）の互いに接する面の一部又は全部を接着した部位を有する接合体である。
シート（Ｆ）及び／又は樹脂シート（Ｓ）は、互いの接着した面と対抗する面に、それぞれガラス、金属、樹脂等からなる他の部材が接合してあっても良い。

本発明の接合体としては、具体的には、シート（Ｆ）／樹脂シート（Ｓ）の構成からなる２層接合体；シート（Ｆ）／樹脂シート（Ｓ）／シート（Ｆ）、樹脂シート（Ｓ）／シート（Ｆ）／樹脂シート（Ｓ）、ガラスシート／シート（Ｆ）／樹脂シート、金属箔／シート（Ｆ）／樹脂シート（Ｓ）等の構成からなる３層接合体；ガラスシート／シート（Ｆ）／樹脂シート（Ｓ）／シート（Ｆ）、金属箔／シート（Ｆ）／樹脂シート（Ｓ）／シート（Ｆ）、樹脂シート（Ｓ）／シート（Ｆ）／樹脂シート（Ｓ）／シート（Ｆ）等の構成からなる４層接合体；ガラスシート／シート（Ｆ）／樹脂シート／シート（Ｆ）／ガラスシート、ガラスシート／シート（Ｆ）／樹脂シート（Ｓ）／シート（Ｆ）／金属箔、ガラスシート／シート（Ｆ）／樹脂シート（Ｓ）／シート（Ｆ）／樹脂シート（Ｓ）、金属箔／シート（Ｆ）／樹脂シート（Ｓ）／シート（Ｆ）／金属箔等の構成からなる５層接合体；ガラスシートとガラスシートの間にシート（Ｆ）／樹脂シートからなる多数のシートが積層された多層接合体；等の構成を有するものが挙げられる。

また、これらの構成の中に、熱反射フィルム、紫外線遮蔽フィルム、電磁波遮蔽フィルム、赤外線透過フィルム、ダイクロイックミラー等の機能性フィルム；液晶表示素子、ＥＬ表示素子、調光素子、サーモクロミック素子、エレクトロクロミック素子、フォトクロミック素子等の機能性素子；染色布、和紙、カラーフィルム、繊維、写真等の意匠性シート；等を含ませることもできる。
機能性フィルム、機能性素子、意匠性シート等の積層体への配置には特に制限はない。機能性フィルム、機能性素子、意匠性シート等が、光、水分、溶剤、外力等の外部因子に対しての耐性が強くない場合は、積層体の内層部に配置することが、上記機能性フィルム、機能性素子、意匠性シート等の保護の観点から好ましい。

本発明の接合体は、自動車窓や建築物窓等に使用される合わせガラス、サンルーフ用ガラス、防弾ガラス、液晶ディスプレイや照明機器等に使用される導光板、タッチパネルに使用される透明粘着シート、位相差フィルム、偏光板保護フィルム、医薬品包装材、医療用器材、フレキシブルプリント基板、電気絶縁材料、電子部品処理用器材、光学ミラー、受光素子用器材、自動車バンパー、ルームミラー、車両用灯具、リフレクター、インストルメントパネル、電子レンジ容器、ラップ、屋根用ガラス、部屋用遮熱壁材、等の包装材料等として有用である。

本発明の接合体が、例えば、合わせガラスである場合、使用する２枚以上のガラス板同士は、厚さや材質等が互いに同一であっても、相異なっていてもよい。使用するガラス板の厚さは特に限定されないが、通常０．０５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。また、例えば、厚さ２．１ｍｍのガラス板／厚さ０．７６ｍｍのシート（Ｆ）／厚さ２ｍｍのポリカーボネート樹脂シート（Ｓ）／厚さ０．７６ｍｍのシート（Ｆ）／厚さ０．７ｍｍの薄板ガラスの５層構成となるような、異なる厚さのガラス板を使用することもできる。

４．活性化処理がされてなる、変性ブロック共重合体水素化物からなるシート
本発明の、活性化処理がされてなる変性ブロック共重合体水素化物からなるシート（以下、「シートＧ」ということがある。）は、前記変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）からなるシート〔シート（Ｆ）〕の少なくとも一方の表面が活性化処理されてなるシートである。

活性化処理としては、プラズマ照射、エキシマ紫外線照射、及びコロナ放電から選ばれる少なくとも一種が挙げられる。これらの中でも、均一に表面処理を行うことが可能であることから、プラズマ照射及び／又はコロナ放電処理が好ましい。
プラズマ照射、エキシマ紫外線照射、及びコロナ放電を用いる活性化処理の条件は、前記樹脂シート（Ｓ）の接着面に対して行う活性化処理（プラズマ照射、エキシマ紫外線照射、及びコロナ放電）の条件と同様である。

また、シート（Ｇ）を保管したり、運搬したりする際には、シート（Ｇ）の活性化処理された面を保護するために、例えば、保護シートを積層してもよい。保護シートとしては、シート（Ｇ）との離型が容易なシートであれば、特に限定されず、従来公知のものが使用できる。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリブタジエン、ポリメチルペンテン、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリウレタン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等からなるプラスチックフィルムが挙げられる。またその他の、離型性を有する保護シートとして、表面にフッ素系樹脂、シリコーン樹脂等をコートして離型処理を施した保護シート、ペーパー等が挙げられる。

シート（Ｇ）の活性化処理された面は、熱可塑性樹脂成形体との接着性に優れていることに加え、さらに硬化性樹脂組成物からなる成形体や、硬化性樹脂とガラス、紙、金属、炭素繊維等で構成された複合材料からなる成形体、ガラスシート、金属箔等との接着性にも優れる。以下、本明細書中では、硬化性樹脂組成物からなる成形体、又は硬化性樹脂とガラス、紙、金属、炭素繊維等で構成された複合材料からなる成形体を、「成形体（Ｘ）」と記載する。

硬化性樹脂としては、熱硬化性樹脂や、紫外線や電子線等の光線を照射することで硬化する光硬化性樹脂が挙げられる。
熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、シリコン樹脂、アクリル変性シリコン樹脂、ウレタン樹脂等が挙げられる。
光硬化性樹脂としては、例えば、エポキシアクリレート樹脂、ポリエステルアクリレート樹脂、及びそれらのメタクリレート変性品等が挙げられる。
複合材料としては、例えば、ガラスクロス、ガラス不織布、紙基材等に、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂等を含浸させた基材等が挙げられる。
成形体（Ｘ）の、シート（Ｇ）との接着面の形状に特に制限はなく、平面状でも曲面状等のいずれの形状であってもよい。

本発明のシート（Ｇ）と成形体（Ｘ）の接合体としては、具体的には、
シート（Ｇ）／成形体（Ｘ）の構成、からなる２層接合体；
シート（Ｇ）／成形体（Ｘ）／シート（Ｇ）、成形体（Ｘ）／シート（Ｇ）／成形体（Ｘ）、ガラスシート／成形体（Ｘ）／シート（Ｇ）、金属箔／シート（Ｇ）／成形体（Ｘ）等の構成からなる３層接合体；
ガラスシート／シート（Ｇ）／成形体（Ｘ）／成形体（Ｘ）、金属箔／シート（Ｇ）／樹脂シート（Ｇ）／成形体（Ｘ）、樹脂シート（Ｇ）／成形体（Ｘ）／樹脂シート（Ｇ）／成形体（Ｘ）等の構成からなる４層接合体；
ガラスシート／シート（Ｇ）／成形体（Ｘ）／シート（Ｇ）／ガラスシート、ガラスシート／シート（Ｇ）／成形体（Ｘ）／シート（Ｇ）／金属箔、ガラスシート／シート（Ｇ）／成形体（Ｘ）／シート（Ｇ）／成形体（Ｘ）、金属箔／シート（Ｇ）／成形体（Ｘ）／シート（Ｇ）／金属箔等の構成からなる５層接合体；
ガラスシートとガラスシートの間に、〔シート（Ｇ）／成形体（Ｘ）〕からなるユニットが多数積層されてなる多層接合体；等の構成を有するものが挙げられる。

以下に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。なお、「部」及び「％」は特に断りのない限り、重量基準である。

本実施例における測定・評価は、以下の方法によって行う。
（１）重量平均分子量（Ｍｗ）及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）
ブロック共重合体（Ｃ）、ブロック共重合体水素化物（Ｄ）及び変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ＴＨＦを溶離液とするＧＰＣによる標準ポリスチレン換算値として、３８℃において測定した。測定装置として、東ソー社製、ＨＬＣ８０２０ＧＰＣを用いた。
（２）水素化率
ブロック共重合体水素化物（Ｄ）の主鎖、側鎖及び芳香環の水素化率は、^１Ｈ−ＮＭＲスペクトルを測定して算出した。
（３）接着性
変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）のシート（Ｆ）と樹脂シート（Ｓ）を接着一体化した接合体から、長さ２００ｍｍ、幅２５ｍｍの試験片を採取した。試験片の非接着部位から、ＪＩＳ Ｋ６８５４−３に準じて、オートグラフ（島津製作所製、ＡＧＳ−Ｘ）を使用して、剥離速度１００ｍｍ／分で、Ｔ形はく離試験（ＪＩＳ６８５４−３：１９９９に準拠）を行い、剥離強度を測定した。
剥離強度が４Ｎ／ｃｍ以上の場合を、良好（○）、４Ｎ／ｃｍ未満を不良（×）と評価した。
（４）耐湿性
接着性評価用に作製した変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）のシート（Ｆ）と樹脂シート（Ｓ）を接着一体化した接合体を、高温高湿環境（温度５０℃、相対湿度９５％ＲＨの恒温恒湿槽内）で、３３６時間保存した後、剥離強度を測定し評価した。
剥離強度が４Ｎ／ｃｍ以上の場合を、良好（○）、４Ｎ／ｃｍ未満を不良（×）と評価した。

［製造例１］アルコキシシリル基を導入した変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ１）のシート（Ｆ１）の製造：
ＷＯ２０１４／０７７２６７号パンフレットに記載された方法と同様にして、スチレン５０部及びイソプレン５０部を使用して製造されたトリブロック共重合体水素化物（Ｄ１）（Ｍｗ＝４８，２００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．０４、主鎖及び側鎖の炭素−炭素不飽和結合、並びに、芳香環の炭素−炭素不飽和結合の水素化率≒１００％）１００部に、ビニルトリメトキシシラン１．８部が結合した変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ１）のペレットを製造した。

この変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ１）を、幅４００ｍｍのＴダイを備えた二軸押出し機（東芝機械社製、製品名「ＴＥＭ−３７Ｂ」）及び梨地パターンのエンボスロールを備えたシート引取機を使用し、シリンダー温度２００℃、Ｔダイ温度２００℃、エンボスロール温度５０℃の成形条件にて押出して、厚さ３３０μｍのシート（Ｆ１）を作製した。

［実施例１］
ポリカーボネート樹脂シート（Ｓ１）（帝人化成社製、製品名「パンライトシート」、ＰＣ−２１５１、厚み０．２ｍｍ）から、縦３００ｍｍ、横２００ｍｍの試験片を作製し、片面を、コロナ表面処理装置（ウェッジ社製、Ａ３ＳＷ−ＬＷ）を使用して、出力６０Ｗで、電極とサンプル間の距離１０ｍｍ、処理速度１ｍ／ｍｉｎの条件でコロナ放電処理を行った。
コロナ放電処理を行ったポリカーボネート樹脂シート（Ｓ１_Ｃ）の処理面と、製造例１で作製したシート（Ｆ１）から切り出した、縦３００ｍｍ、横２００ｍｍの試験片を、縦端部の５０ｍｍには離形フィルムを挟み、対向させて重ねた。

このシート（Ｆ１）と樹脂シート（Ｓ１_Ｃ）の積層物を、ＮＹ／接着層／ＰＰの層構成を有する厚み７５μｍの樹脂製の袋に入れた。袋の開口部の中央部を２００ｍｍ幅残して両側をヒートシーラーでヒートシールした後、密封パック器（パナソニック社製、ＢＨ−９５１）を使用して、袋内を脱気しながら開口部をヒートシールして積層物を密封包装した。その後、密封包装した積層物をオートクレーブに入れて、温度１４０℃、圧力０．８ＭＰａで３０分間加熱加圧し、接合体（Ｆ１／Ｓ１_Ｃ）を製造した。

得られた接合体（Ｆ１／Ｓ１_Ｃ）からＴ形はく離試験片を切り出し、シート（Ｆ１）と樹脂シート（Ｓ１_Ｃ）の界面の剥離強度を測定した結果、剥離強度は１２Ｎ／ｃｍであり、接着性の評価は良好（○）であった。また、高温高湿環境下に保管した後も、剥離強度は１１Ｎ／ｃｍであり、耐湿性の評価も良好（○）であった。

［実施例２］
ポリカーボネート樹脂シート（Ｓ１）に加えて、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ１）のシート（Ｆ１）も、実施例１と同様のコロナ放電処理をし、コロナ放電処理したシート（Ｆ１_Ｃ）の処理面と樹脂シート（Ｓ１_Ｃ）の処理面とを対向させて重ねた。
このシート（Ｆ１_Ｃ）と樹脂シート（Ｓ１_Ｃ）の積層物を、実施例１と同様にして加熱加圧し、接合体（Ｆ１_Ｃ／Ｓ１_Ｃ）を製造した。

得られた接合体（Ｆ１_Ｃ／Ｓ１_Ｃ）の界面の剥離強度を測定した結果、剥離強度は１７Ｎ／ｃｍであり、接着性の評価は良好（○）であった。また、高温高湿環境下に保管した後は、剥離強度は１７Ｎ／ｃｍであり、耐湿性の評価も良好（○）であった。

［実施例３］
ポリカーボネート樹脂シートに代えてアクリル樹脂シート（Ｓ２）（三菱レイヨン社製、製品名「アクリプレン」、ＨＢＡ００２Ｐ、厚み０．１２５ｍｍ）を使用する以外は、実施例１と同様にして接合体（Ｆ１／Ｓ２_Ｃ）を製造した。
得られた接合体（Ｆ１／Ｓ２_Ｃ）の界面の剥離強度を測定した結果、剥離強度は６Ｎ／ｃｍであり、接着性の評価は良好（○）であった。また、高温高湿環境下に保管した後は、剥離強度は５Ｎ／ｃｍであり、耐湿性の評価も良好（○）であった。

［実施例４］
ポリカーボネート樹脂シートに代えてアクリル樹脂シート（Ｓ２）を使用する以外は、実施例２と同様にして接合体（Ｆ１_Ｃ／Ｓ２_Ｃ）を製造した。
得られた接合体（Ｆ１_Ｃ／Ｓ２_Ｃ）の界面の剥離強度を測定した結果、剥離強度は８Ｎ／ｃｍであり、接着性の評価は良好（○）であった。また、高温高湿環境下に保管した後は、剥離強度は７Ｎ／ｃｍであり、耐湿性の評価も良好（○）であった。

［実施例５］
ポリカーボネート樹脂シートに代えてポリエチレンテレフタレート樹脂シート（Ｓ３）（東レ社製、製品名「ルミラー」、Ｓ１０、厚み０．２５ｍｍ）を使用する以外は、実施例１と同様にして接合体（Ｆ１／Ｓ３_Ｃ）を製造した。
得られた接合体（Ｆ１／Ｓ３_Ｃ）の界面の剥離強度を測定した結果、剥離強度は１０Ｎ／ｃｍであり、接着性の評価は良好（○）であった。また、高温高湿環境下に保管した後は、剥離強度は１０Ｎ／ｃｍであり、耐湿性の評価も良好（○）であった。

［実施例６］
ポリカーボネート樹脂シートに代えてポリエチレンテレフタレート樹脂シート（Ｓ３）を使用する以外は、実施例２と同様にして接合体（Ｆ１_Ｃ／Ｓ３_Ｃ）を製造した。
得られた接合体（Ｆ１_Ｃ／Ｓ３_Ｃ）の界面の剥離強度を測定した結果、剥離強度は１３Ｎ／ｃｍであり、接着性の評価は良好（○）であった。また、高温高湿環境下に保管した後は、剥離強度は１２Ｎ／ｃｍであり、耐湿性の評価も良好（○）であった。

［実施例７］
ポリカーボネート樹脂シートに代えて硬質塩化ビニル樹脂シート（Ｓ４）（アクリサンデー社製、製品名「サンデーシート」、透明タイプ、厚み０．５ｍｍ）を使用する以外は、実施例１と同様にして接合体（Ｆ１／Ｓ４_Ｃ）を製造した。
得られた接合体（Ｆ１／Ｓ４_Ｃ）の界面の剥離強度を測定した結果、剥離強度は１５Ｎ／ｃｍであり、接着性の評価は良好（○）であった。また、高温高湿環境下に保管した後は、剥離強度は１５Ｎ／ｃｍであり、耐湿性の評価も良好（○）であった。

［実施例８］
ポリカーボネート樹脂シートに代えて硬質塩化ビニル樹脂シート（Ｓ４）を使用する以外は、実施例２と同様にして接合体（Ｆ１_Ｃ／Ｓ４_Ｃ）を製造した。
得られた接合体（Ｆ１_Ｃ／Ｓ４_Ｃ）の界面の剥離強度を測定した結果、剥離強度は２０Ｎ／ｃｍであり、接着性の評価は良好（○）であった。また、高温高湿環境下に保管した後は、剥離強度は２１Ｎ／ｃｍであり、耐湿性の評価も良好（○）であった。

［実施例９］
実施例１で使用したのと同じポリカーボネート樹脂シート（Ｓ１）から縦３００ｍｍ、横３００ｍｍの試験片を作製し、両面を実施例１と同様の条件でコロナ放電処理を行った。
両面コロナ放電処理を行ったポリカーボネート樹脂シート（Ｓ１_ＣＣ）、縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ、厚み１．１ｍｍの青板ガラスシート及び製造例１で作製したシート（Ｆ１）から切り出した縦３００ｍｍ、横３００ｍｍの試験片及を使用し、ガラスシート／（Ｆ１）／（Ｓ１_ＣＣ）／（Ｆ１）／（Ｓ１_ＣＣ）／（Ｆ１）／（Ｓ１_ＣＣ）／（Ｆ１）／（Ｓ１_ＣＣ）（Ｆ１）／ガラスシートの順に重ねた。

このガラスシート、シート（Ｆ１）及び樹脂シート（Ｓ１_ＣＣ）の積層物を、実施例１と同様に樹脂製の袋に入れて密封包装した後、オートクレーブで加熱加圧し、２枚のガラスシートの間に、シ５枚のシート（Ｆ１）及び４枚の樹脂シート（Ｓ１_ＣＣ）を交互に積層した合わせガラス接合体（総厚み４．６５ｍｍ、単位面積当たりの重量８．０ｋｇ／ｍ^２）を製造した。

この合わせガラス接合体を使用し、ＪＩＳ Ｒ３２１１法（自動車安全ガラス試験方法）に従って、質量２２７ｇの鋼球を高さ９ｍから試験片に落下させ、貫通の有無、衝撃面の反対側からのガラスの剥離破片の総重量を測定した。
５枚の合わせガラス接合体を評価した結果、いずれも鋼球は貫通せず、落下したガラス破片の総重量は０〜１．５ｇで、飛散量は少なく、自動車安全ガラスとして良好な結果であった。

［実施例１０］
実施例１で使用したのと同じポリカーボネート樹脂シート（Ｓ１）から縦２００ｍｍ、横３０ｍｍの試験片を作製し、片面を、常圧プラズマ表面処理装置（積水化学社製、ＡＰ−Ｔ０３−Ｌ）を使用して、出力１．５ｋｗ、周波数２５ｋＨｚ、窒素ガス流量５０Ｌ／分、照射速度３０ｃｍ／分で大気圧プラズマ照射処理を行った。
プラズマ照射処理を行ったポリカーボネート樹脂シート（Ｓ１_Ｐ）の処理面と製造例１で作製したシート（Ｆ１）から切り出した縦２００ｍｍ、横３０ｍｍの試験片を、縦端部の５０ｍｍに離形フィルム（ニッパ社製、ＰＥＴ７５×１−Ｃ）を挟み、対向させて重ねた。

このシート（Ｆ１）と樹脂シート（Ｓ１_Ｐ）の積層物を用いて、実施例１と同様にして、接合体（Ｆ１／Ｓ１_Ｐ）を製造した。

得られた接合体（Ｆ１／Ｓ１_Ｐ）からＴ形はく離試験片を切り出し、シート（Ｆ１）と樹脂シート（Ｓ１_Ｐ）の界面の剥離強度を測定した結果、剥離強度は１０Ｎ／ｃｍであり、接着性の評価は良好（○）であった。また、高温高湿環境下に保管した後は、剥離強度は１１Ｎ／ｃｍであり、耐湿性の評価も良好（○）であった。

［比較例１］
ポリカーボネート樹脂シート（Ｓ１）を、コロナ放電処理を行うことなく使用する以外は、実施例１と同様にして接合体（Ｆ１／Ｓ１）を作製した。
得られた接合体（Ｆ１／Ｓ１）の界面の剥離強度を測定した結果、剥離強度は２Ｎ／ｃｍであり、接着性の評価は不良（×）であった。また、高温高湿環境下に保管した後は、剥離強度は１Ｎ／ｃｍ以下であり、耐湿性の評価も不良（×）であった。

［比較例２］
ポリカーボネート樹脂シートに代えて、アクリル樹脂シート（Ｓ２）を使用する以外は、比較例１と同様にして接合体（Ｆ１／Ｓ２）を製造した。
得られた接合体（Ｆ１／Ｓ２）の界面の剥離強度を測定した結果、剥離強度は１Ｎ／ｃｍであり、接着性の評価は不良（×）であった。また、高温高湿環境下に保管した後は、剥離強度は１Ｎ／ｃｍ以下であり、耐湿性の評価も不良（×）であった。

［比較例３］
ポリカーボネート樹脂シートに代えて、ポリエチレンテレフタレート樹脂シート（Ｓ３）を使用する以外は、比較例１と同様にして接合体（Ｆ１／Ｓ３）を製造した。
得られた接合体（Ｆ１／Ｓ３）の界面の剥離強度を測定した結果、剥離強度は２Ｎ／ｃｍであり、接着性の評価は不良（×）であった。また、高温高湿環境下に保管した後は、剥離強度は１Ｎ／ｃｍ以下であり、耐湿性の評価も不良（×）であった。

［比較例４］
ポリカーボネート樹脂シートに代えて、硬質塩化ビニル樹脂シート（Ｓ４）を使用する以外は、比較例１と同様にして接合体（Ｆ１／Ｓ４）を製造した。
得られた接合体（Ｆ１／Ｓ４）の界面の剥離強度を測定した結果、剥離強度は３Ｎ／ｃｍであり、接着性の評価は不良（×）であった。また、高温高湿環境下に保管した後は、剥離強度は１Ｎ／ｃｍ以下であり、耐湿性の評価も不良（×）であった。

本実施例及び比較例の結果から以下のことがわかる。
ポリカーボネート樹脂シート、アクリル樹脂シート、ポリエチレンテレフタレート樹脂シート又はポリ塩化ビニル樹脂シートの接着面をコロナ放電処理した場合は、このものと変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）からなるシート（Ｆ）とを加熱下で圧着すると、十分な接着性を有する接合体が得られる（実施例１、３、５、７）。
ポリカーボネート樹脂シート、アクリル樹脂シート、ポリエチレンテレフタレート樹脂シート又はポリ塩化ビニル樹脂シートの接着面をコロナ放電処理することに加えて、変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）からなるシート（Ｆ）の接着面もコロナ放電処理した場合は、両者を加熱下で圧着すると、更に高い接着性を有する接合体が得られる（実施例２、４、６、８）。

ガラスシート、接着面をコロナ放電処理したポリカーボネート樹脂シート、及び変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）からなるシート（Ｆ）を積層接着して得られた合わせガラス接合体は、自動車安全ガラスとしても良好な特性を示す（実施例９）。
ポリカーボネート樹脂シートの接着面をプラズマ照射処理した場合は、このものと変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）からなるシート（Ｆ）とを加熱下で圧着すると、十分な接着性を有する接合体が得られる（実施例１０）。
一方、アルコキシシリル基を導入した変性ブロック共重合体水素化物（Ｅ）からなるシート（Ｆ）と、活性化処理がされていないポリカーボネート樹脂シート、アクリル樹脂シート、ポリエチレンテレフタレート樹脂シート又はポリ塩化ビニル樹脂シートとを加熱下で圧着しても、十分な接着性を有する接合体は得られない（比較例１〜４）。

本発明によれば、接着面の剥離強度が十分高い、アルコキシシリル基が導入されてなる変性ブロック共重合体水素化物からなるシートと熱可塑性樹脂シートを接着してなる接合体及びその製造方法、及び、活性化処理されてなる変性ブロック共重合体水素化物からなるシートが提供される。本発明の接合体をガラスシート間に挟んで積層接着してなる合わせガラス接合体は、自動車安全ガラス等としても有用である。
また、本発明の活性化処理されてなる変性ブロック共重合体水素化物からなるシートは、熱可塑性樹脂成形体との接着性に優れていることに加え、硬化性樹脂組成物からなる成形体や、硬化性樹脂とガラス、紙、金属、炭素繊維等で構成された複合材料からなる成形体との接着性にも優れる。
従って、熱可塑性樹脂成形体や、硬化性樹脂組成物からなる成形体、硬化性樹脂とガラス、紙、金属、炭素繊維等で構成された複合材料からなる成形体とを強固に接着させる接着シートとして有用である。

Claims (2)

1. アルコキシシリル基が導入されてなる変性ブロック共重合体水素化物からなるシートと、熱可塑性樹脂シートを接着して接合体を製造する方法であって、熱可塑性樹脂シートの接着面に、プラズマ照射、エキシマ紫外線照射、及びコロナ放電から選ばれる少なくとも一種の活性化処理を行う工程（１）、並びに、アルコキシシリル基が導入されてなる変性ブロック共重合体水素化物からなるシート及び熱可塑性樹脂シートの接着面を重ね合わせ、加熱圧着する工程（２）、を含むことを特徴とする接合体の製造方法。
2. 前記工程（１）が、変性ブロック共重合体水素化物からなるシートの接着面及び熱可塑性樹脂シートの接着面の両方面に、プラズマ照射、エキシマ紫外線照射、及びコロナ放電から選ばれる少なくとも一種の活性化処理を行う工程である、請求項１に記載の接合体の製造方法。