JP6964097B2 - 燃料電池用セパレータの製造方法 - Google Patents
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Description
5 樹脂
6 導電材料(炭素粒子、炭素繊維)
7 導電材料(黒鉛粒子)
10 吸引治具(減圧容器の一例)
11 複合シート
25 導電材料成形体
ステップS101は、繊維状の樹脂5に炭素繊維6を分散させた状態の複合シート11を作製する複合シート作製ステップに相当する。この工程では、まず、少なくとも繊維状の樹脂5と炭素繊維6とを水中に混合分散し、固形分0.5〜10wt%のスラリーを用意する(スラリー作製ステップ)。続いて、凝集剤をスラリーに添加する(凝集剤添加ステップ)。続いて、得られたスラリーをシート化する(シート形成ステップ)。シート形成ステップは、紙抄きと類似した要領にて行われる。次に、シート(抄紙シートとも称する)を加圧して、乾燥する(乾燥ステップ)。このステップにて水分はほとんどなくなる。次に、乾燥後の抄紙シートを金型内にて加熱・加圧してフェルト状シートを成形する(フェルト状シート成形ステップ)。これら一連の工程により、繊維状の樹脂5に炭素繊維6がほぼ均一に分散した状態の複合シート11が完成する。
ステップS102は、吸引治具10内に複合シート11を配置する配置ステップに相当する。図3の(a)に示すように、吸引治具10の内底面に、ステップS101にて用意した複合シート11を配置する。
ステップS103は、吸引治具10内の複合シート11上に粒状(ただし、繊維状でも良い)の導電材料(ここでは、黒鉛粒子7)を積載する積載ステップに相当する。図3の(b)に示すように、黒鉛粒子7は、好ましくは、吸引治具10内の複合シート11上の空間を完全に埋めるように盛りつけられる。その後、図3の(c)に示すように、スクレバー15などを矢印Cの方向に移動させることによって、吸引治具10の上方にあふれた黒鉛粒子7を除去して、吸引治具10の開口上面をほぼ平らにするのが好ましい。厚さ1mmのセパレータ1を製造する場合、複合シート11の厚さは2〜7mm、好ましくは3〜5mmであるのが好ましい。複合シート11上に配置される黒鉛粒子7の量は、複合シート11の単位面積当たりで、好ましくは0.5〜1.8g、より好ましくは0.8〜1.2gを存在せしめる量である。
ステップS104は、吸引治具10を閉鎖して吸引治具10内を減圧する減圧ステップに相当する。図3の(d)に示すように、吸引治具10を逆さまにして、複合シート11を上にした状態で、吸引治具10の底部から矢印Dのように吸引するのが好ましい。
ステップS105は、吸引治具10内の黒鉛粒子7を吸引(減圧ともいう)によって圧縮して一次成形された状態とする工程であり、黒鉛粒子7を成形して導電材料成形体25を作製する成形体作製ステップに相当する。吸引後に、吸引治具10から複合シート11と共に導電材料成形体25を取り出すと、導電材料成形体25が得られる。
ステップS106は、セパレータ1の成形用金型(以後、単に「金型」という。)20内に、導電材料成形体25を配置するステップである。金型20は、好ましくは、下金型20aと上金型20bとから構成され、下金型20a内の圧縮対象物を上金型20bにて加圧する構造を有する。ただし、金型20の構造は、上記の構造に限定されるものではない。
ステップS107は、金型20内に、複合シート11を配置するステップである。図4の(e)に示すように、この工程では、下金型20aの内にセットされた導電材料成形体25の上に複合シート11を配置して、その上に上金型20bが配置される。下金型20aは、その内底面に、凹凸21aを備える。導電材料成形体25は、その一方の面を凹凸21aと接するように下金型20a内にセットされる。この導電材料成形体25の上面に、複合シート11を積層し、さらにその上に上金型20bが載置される。
ステップS108は、導電材料成形体25と複合シート11とを積層して加熱及び圧縮する加熱圧縮ステップに相当する。この工程では、図4の(f)および(g)に示すように、下金型20aと上金型20bとを型締めしながら、加熱が行われる。金型20を用いた成形時の圧力は、好ましくは、約400〜900kg/cm2(約40〜90MPa)、より好ましくは50〜70MPa、さらにより好ましくは55〜65MPaである。成形時の温度は、樹脂5の種類あるいは圧力によって変動する。例えば、PPSを用いた場合には、成形時の加熱温度は、好ましくは280〜350℃、より好ましくは300〜330℃である。加熱及び加圧下での成形により、導電材料成形体25を構成する黒鉛粒子7同士の三次元ネットワークの隙間に、複合シート11を構成する繊維状の樹脂5と、炭素繊維6(または炭素粒子6)が流れ込み、当該隙間を埋める状況となる。その後、繊維状の樹脂5が加熱溶融し、炭素繊維6と黒鉛粒子7を固定するバインダー樹脂となり、繊維状の樹脂5の形状は残らない。
ステップS109は、金型20を開いて、成形したセパレータ1を取り出す工程である。この工程をもって、図4の(h)に示すように、図1で示した形態のセパレータ1が完成する。
繊維状樹脂として、PPS繊維トルコン(登録商標)(東レ(株)製)を3mmの長さにカットした短繊維を30質量部、炭素繊維トレカ(登録商標)(東レ(株)製)のカットファイバーT008−003(繊維径φ7μm、カット長3mm)を10質量部、炭素粒子(黒鉛の粒子)としての膨張黒鉛XP−50SM(富士黒鉛工業(株)製)50質量部からなる組成物を水中で混合分散して、固形分3%からなるスラリーを用意した。続いて、凝集剤として、カチオン系ポリアクリル酸ソーダ0.001質量部、アニオン系ポリアクリル酸ソーダ0.00001質量部を添加したスラリーを、メッシュ構造を有する20cm角のシート機を使用して得た抄紙シートを180℃に加熱したプレスに挿入して、約200kg/cm2の圧力で約5分間の加熱・加圧後、乾燥し、繊維状PPS樹脂に炭素繊維と膨張黒鉛が均一に分散した厚み約2mmの複合シートを得た。
実施例1においてPPS樹脂繊維を25質量部、アラミド繊維Kevlar(登録商標)のケブラーカット・ファイバー3mm長(商品名:東レ・デュポン(株)製)を5質量部とし、その他の部分については実施例1と同様として評価した。その結果を表1に示す。評価の結果、使用温度が200℃と高くなり、水接触角が65°に低下し、親水性が向上した。
実施例1においてPPS樹脂繊維を35質量部、炭素繊維を10質量部、膨張黒鉛を55質量とする他は実施例1と同様にして評価した。その結果を表1に示す。
実施例1においてPPS樹脂繊維を20質量部、炭素繊維を10質量部、膨張黒鉛を70質量とする他は実施例1と同様にして評価した。その結果を表1に示す。
実施例1においてPPS樹脂繊維を25質量部とし、PPS樹脂紛体5質量部を使用した。PPS樹脂としてトレリナE2180(東レ(株)製:商品名)を選択し、このPPS樹脂を冷凍粉砕法により粉砕した。得られたPPS樹脂の平均粒子径は70μmであった。このPPS樹脂5質量部と膨張黒鉛XP−50SM(富士黒鉛工業(株)製)10質量部をヘンシェルミキサーに投入し、このヘンシェルミキサーを22℃、1分間の条件で回転させてPPS樹脂と膨張黒鉛を混合し、導電材料成形体用の混合紛体材料とした。その他の部分については実施例1と同様にして評価した。その結果を表1に示す。
実施例1においてPPS樹脂繊維を10質量部、炭素繊維を10質量部、膨張黒鉛を80質量とする他は実施例1と同様にして評価した。その結果を表1に示す。評価の結果、PPS樹脂成分が少ないため、曲げ強度が低く、柔軟性が不足していた。
実施例1においてPPS樹脂繊維を45質量部、炭素繊維を10質量部、膨張黒鉛を45質量とする他は実施例1と同様にして評価した。その結果を表1に示す。評価の結果、PPS樹脂成分が多く、導電材料が少ないため、導電性抵抗値が高かった。
実施例1においてPPS樹脂繊維を35質量部、炭素繊維を35質量部、膨張黒鉛を30質量とする他は実施例1と同様にして評価した。その結果を表1に示す。評価の結果、炭素繊維が膨張黒鉛より多いため、体積抵抗値が高く、曲げ強度が高く柔軟性が不足していた。
Claims (1)
- 繊維状の樹脂15〜40質量部と、前記樹脂よりも導電性の高い導電材料であって粒子状および繊維状の形態を持つ導電材料85〜60質量部とを含み、前記導電材料は、黒鉛粒子と炭素繊維とを主として含み、前記黒鉛粒子は前記炭素繊維よりも質量比にて多く含まれている燃料電池用セパレータの製造方法であって、
前記繊維状の樹脂に前記導電材料の一部を分散させた状態の複合シートを作製する複合シート作製ステップと、
前記一部を除く前記導電材料を成形して導電材料成形体を作製する成形体作製ステップと、
前記導電材料成形体と前記複合シートとを積層して加熱及び圧縮する加熱圧縮ステップと
を含み、
前記成形体作製ステップは、
減圧可能な減圧容器内に前記複合シートを配置する配置ステップと、
前記複合シート上に粒状若しくは繊維状の前記導電材料を積載する積載ステップと、
前記減圧容器を閉鎖して前記減圧容器内を減圧する減圧ステップと、
を含む燃料電池用セパレータの製造方法。
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