JP6959672B2 - 接着剤検査装置および接着剤検査方法 - Google Patents

Description

本発明は、接着対象物であるワークに対する接着剤の塗布状態を検査する技術の改良に関する。

自動車のフロントガラスやリアガラスなどの固定窓用ガラスは、その周囲に接着剤が線状に塗布された後、車体の所定位置に接着固定されるのが通例である（例えば、特許文献１を参照）。接着剤の塗布は、例えば塗布装置を先端に備えたロボットハンドを用いて行われる。

また、線状に塗布される接着剤の断面形状としては、接着時に接着剤の広がりが均一になりやすいなどの理由から、近年では略三角形が採用される場合がある。この場合、塗布装置としては、例えば、固定窓用ガラスの接着剤を塗布すべき領域に接近又は当接するノズルを有するものが用いられる。このノズルには、塗布進行方向の後方側に略三角形に切欠かれた出口絞り部が設けられおり、当該出口絞り部から押し出された接着剤が、出口絞り部の形状に倣って略三角形の断面形状を呈しながら線状に塗布される（例えば、特許文献２を参照。）

特開２０１５−０９５７９４号公報 特表２００８−５４３５４１号公報

ところで、従来において、接着剤の塗布状態は、固定窓用ガラスに塗布された接着剤の総塗布量を判定することで検査される場合がある。この場合、例えば、塗布装置に備え付けられた供給用ポンプから供給された接着剤の供給量を、固定窓用ガラスに塗布された接着剤の総塗布量とみなし、固定窓用ガラスに塗布された接着剤の総塗布量が判定される。

しかしながら、接着剤の総塗布量だけで塗布状態を検査した場合、固定窓用ガラスの周囲において、接着剤の塗布量が過剰な部分と、過少な部分とが含まれていても、全体としては総塗布量が適正と判定されて、誤判定を招く場合がある。そして、このように接着剤の塗布量が過剰な部分が存在する固定窓用ガラスを車体に接着固定すると、過剰な接着剤が車内側に食み出して美観に悪影響を与えるおそれがある。そのため、車内に食み出した接着剤の除去作業や、場合によっては固定窓用ガラスの付替え作業が強いられるなど、経済的損失が大きくなる。

したがって、固定窓用ガラスを車体へ接着固定する前に、固定窓用ガラスに塗布された接着剤の塗布状態を正確に検査可能な技術の確立が望まれている。

なお、このような技術は、固定窓用ガラスに限らず、接着固定される種々のワークに対しても望まれているのが実情である。

本発明は、ワークを接着固定する前に、ワークに対する接着剤の塗布状態を正確に検査することを課題とする。

上記の課題を解決するために創案された本発明は、ワーク上に線状に塗布された接着剤の塗布状態を検査する接着剤検査装置であって、接着剤を含む検査領域を検査して、接着剤の断面形状を判定するための検査情報を出力する検査部と、ワーク上の位置情報と共に、検査領域に含まれるワーク上の接着剤以外の邪魔部材の形状を示す邪魔部材形状情報が予め記憶された邪魔部材形状記憶部と、検査情報と邪魔部材形状情報とに基づいて、接着剤の断面形状を判定する判定部とを備えることを特徴とする。

上記の構成において、ワーク上の位置情報と共に、ワーク上における接着剤の塗布本数を示す塗布パターン情報が予め記憶された塗布パターン記憶部を備え、判定部は、検査情報と邪魔部材形状情報と塗布パターン情報とに基づいて、接着剤の断面形状を判定することが好ましい。

上記の課題を解決するために創案された本発明は、ワーク上に線状に塗布された接着剤の塗布状態を検査する接着剤検査装置であって、接着剤を含む検査領域を検査して、接着剤の断面形状を判定するための検査情報を出力する検査部と、ワーク上の位置情報と共に、ワーク上における接着剤の塗布本数を示す塗布パターン情報が予め記憶された塗布パターン記憶部と、検査情報と塗布パターン情報とに基づいて、接着剤の断面形状を判定する判定部を備えることを特徴とする。

上記の課題を解決するために創案された本発明は、ワーク上に線状に塗布された接着剤の塗布状態を検査する接着剤検査方法であって、撮像部によって接着剤を含む検査領域を検査して、接着剤の断面形状を判定するための検査情報を作成する工程と、ワーク上の位置情報と共に、検査領域に含まれるワーク上の接着剤以外の邪魔部材の形状を示す邪魔部材形状情報を作成する工程と、検査情報と邪魔部材形状情報とに基づいて、接着剤の断面形状を判定する工程とを備えることを特徴とする。

上記の構成において、ワーク上の位置情報と共に、ワーク上における接着剤の塗布本数を示す塗布パターン情報を作成する工程を備え、前記接着剤の断面形状を判定する工程では、検査情報と邪魔部材形状情報と塗布パターン情報とに基づいて、接着剤の断面形状を判定することが好ましい。

上記の課題を解決するために創案された本発明は、ワーク上に線状に塗布された接着剤の塗布状態を検査する接着剤検査方法であって、検査部によって接着剤を含む検査領域を検査して、接着剤の断面形状を判定するための検査情報を作成する工程と、ワーク上の位置情報と共に、ワーク上における前記接着剤の塗布本数を示す塗布パターン情報を作成する工程と、検査情報と塗布パターン情報とに基づいて、接着剤の断面形状を判定する工程とを備えることを特徴とする。

本発明によれば、ワークを接着固定する前に、ワークに対する接着剤の塗布状態を正確に検査することができる。

本発明の実施形態に係る接着剤検査装置を示す斜視図である。 図１のレーザ照射部と撮像部の位置関係を説明するための縦断面図である。 図１のレーザ照射部と撮像部の位置関係を説明するための平面図である。 図１の撮像部から出力された撮像情報の一例を示す図である。 接着剤の塗布状態が不適正な場合の撮像情報の一例を示す図である。 接着剤の塗布状態が不適正な場合の撮像情報の一例を示す図である。 図１の撮像部から出力された撮像情報の補正前の状態の一例を示す図である。 図５Ａに示す撮像情報の補正後の状態の一例を示す図である。 図１の撮像部から出力された撮像情報の補正前の状態の一例を示す図である。 図６Ａに示す撮像情報の補正後の状態の一例を示す図である。 図１の撮像部から出力された撮像情報の補正前の状態の一例を示す図である。 図７Ａに示す撮像情報の補正後の状態の一例を示す図である。 図１の接着剤検査装置による検査結果の表示形態の一例を示す図である。

以下、本発明に係る一実施形態を添付図面を参照して説明する。

図１に示すように、接着剤検査装置１は、ワークとしての自動車の固定窓用ガラス（以下、単にガラスともいう）２の周縁部２ｘに沿って、所定の断面形状で線状に塗布された接着剤３の塗布状態を検査するものである。この実施形態では、接着剤３は、ガラス２の周縁部２ｘに沿って額縁状に塗布され、接着剤３の塗布領域は実質的に閉曲線となる。また、接着剤３の断面形状は略三角形である。さらに、接着剤３としては、ウレタンなどの不透明接着剤（例えば黒色の接着剤）が用いられる。

接着剤検査装置１は、レーザ照射部１１と、検査部としての撮像部１２と、記憶部１３と、判定部１４とを備えている。この実施形態では、記憶部１３と判定部１４とは、撮像部１２と有線又は無線で接続されたパーソナルコンピュータ（ＰＣ）１５により構成されている。なお、ＰＣ１５には、タブレット端末も含まれる。

レーザ照射部１１は、接着剤３の表面３ａを経て、接着剤３の左右両側方のガラス２の表面２ａに投影線Ｐが跨るように、接着剤３の上方からラインレーザ光Ｌを照射する。ラインレーザ光Ｌの照射部分に形成される投影線Ｐは、接着剤３の一方の側方においてガラス２の表面２ａ１に形成される第１の部分Ｐ１と、接着剤３の他方の側方においてガラス２の表面２ａ２に形成される第２の部分Ｐ２と、接着剤３の一方の斜面３ａ１に形成される第３の部分Ｐ３と、接着剤３の他方の斜面３ａ２に形成される第４の部分Ｐ４とから構成される。これらの各々の部分Ｐ１〜Ｐ４は、ラインレーザ光Ｌに起因するものであるので、隣接する部分同士は互いに連続している。

レーザ照射部１１としては、例えば赤外線レーザを利用することができる。

撮像部１２は、投影線Ｐを含む接着剤３の周辺を撮像領域（検査領域）Ｔ（図示例では四角形の領域）とし、撮像領域Ｔを接着剤３の上方から撮像すると共に、検査情報としての撮像情報を出力する。この実施形態では、撮像情報は、接着剤３の長手方向（又は走査方向Ｓ）の所定の区間Ｄ毎に出力される。すなわち、接着剤検査装置１は、所定の区間Ｄ毎に接着剤３の塗布状態を検査するように構成されている。そのため、一つの区間Ｄ内では、接着剤３の形状が同じであると仮定し、接着剤３の塗布状態を検査する。区間Ｄの長さを短くすれば精密な検査を実現でき、区間Ｄの長さを長くすれば高速な検査を実現できる。区間Ｄの長さは、２０ｍｍ以下であることが好ましく、１５ｍｍ以下であることがより好ましく、１０ｍｍ以下であることが更に好ましい。この場合、接着剤３の検査間隔が緻密になるため、接着剤３の長手方向における途切れなどの不良も検出することができる。なお、接着剤３が平面視で円弧状などの曲線状に塗布される部分では、接着剤３が平面視で直線状に塗布される部分よりも一つの区間Ｄの長さを短くすることが好ましい。

撮像部１２としては、例えばＣＣＤカメラを利用することができる。

レーザ照射部１１と撮像部１２とは、接着剤３の長手方向に沿ってガラス２の上方空間を走査方向Ｓに一体的に移動する。これにより、ラインレーザ光Ｌが接着剤３の長手方向に沿って順次走査される。なお、レーザ照射部１１と撮像部１２を静止させた状態で、ガラス２側を移動させてもよい。すなわち、レーザ照射部１１及び撮像部１２からなるユニットと、ガラス２との間に相対的な移動があればよい。

図２Ａ及び図２Ｂに示すように、レーザ照射部１１と撮像部１２とは、接着剤３の真上に配置されている。この実施形態では、レーザ照射部１１と撮像部１２のそれぞれは、接着剤３が走査方向Ｓと平行な直線状である場合に、断面三角形の接着剤３の頂点（稜線）を通る仮想垂直面上に配置された状態となる。レーザ照射部１１の中心線Ｃ１はガラス２の表面２ａに対して垂直になっており、レーザ照射部１１は接着剤３にラインレーザ光Ｌを垂直落射するようになっている。一方、撮像部１２の中心線Ｃ２は、レーザ照射部１１の中心線Ｃ１に対して傾斜している。レーザ照射部１１の中心線Ｃ１と撮像部１２の中心線Ｃ２とは、ガラス２の表面２ａで交差（図示例では、接着剤３の頂点からガラス２の表面２ａに下した垂線の足で交差）するようになっており、そのなす角θは、例えば３０°〜６０°が好ましく、この実施形態では４５°である。なお、レーザ照射部１１と撮像部１２の配置位置は特に限定されるものではなく、投影線Ｐが接着剤３の両側方に跨り、かつ、その投影線Ｐを撮像できる限りにおいて任意に調整することができる。例えば、この実施形態では、撮像部１２はレーザ照射部１１の走査方向Ｓの前方側に配置しているが、走査方向Ｓの後方側に配置してもよい。また、上述したレーザ照射部１１と撮像部１２のそれぞれの位置を入れ替えてもよい。

図１に示した記憶部１３には、接着剤３が適正に塗布された場合の基準形状を示す基準形状情報が記憶されている（基準形状記憶部）。基準形状は、接着剤３の塗布領域すべて同じ場合もあるが、この実施形態では、所定の領域毎に異なっている。すなわち、基準形状情報は、接着剤３が塗布される領域の位置情報（例えば、検査ステージを基準とした座標データなど）に紐付けされたデータとして記憶されている。この実施形態では、接着剤３の基準形状における断面積、高さ及び幅の３つのパラメータが予め記憶されている。これら３つのパラメータのうち、いずれか２つのパラメータのみを記憶させてもよい。この実施形態では、接着剤の基準形状を有する模型（マスター）を予め実測することで、基準形状情報を作成し記憶している。基準形状情報は、実測することなくデータとして直接入力し記憶させてもよい。

また、記憶部１３には、撮像領域Ｔに含まれるガラス２の表面２ａに形成される邪魔部材の形状を示す邪魔部材形状情報が位置情報に紐付けされた状態で予め記憶されている（邪魔部材形状記憶部）。邪魔部材としては、例えば、接着剤３の車内側への侵入を防止するためのパッキン（図５Ａを参照）や、ガラス２を車体に固定するためのファスナー（図６Ａを参照）などが挙げられる。邪魔部材は、ガラス２の表面２ａ上における位置や大きさは予め決まっている。この実施形態では、邪魔部材の形状を有する模型（マスター）を予め実測することで、邪魔部材形状情報を作成し記憶している。邪魔部材形状情報は、実測することなくデータとして直接入力し記憶させてもよい。

さらに、記憶部１３には、ガラス２の表面２ａに塗布される接着剤３の塗布本数を示す塗布パターン情報が位置情報と紐付けされた状態で予め記憶されている（塗布パターン記憶部）。この実施形態では、塗布パターンとしては、接着剤３が１列の部分と、接着剤が並列な２列の部分（図７Ａを参照）とが含まれており、１列の部分と２列の部分のそれぞれの位置は予め決まっている。接着剤３が２列の部分としては、接着剤３の塗布開始位置である始端部と、接着剤３の塗布終了位置である終端部とが重なる部分が挙げられる。

記憶部１３としては、例えばＰＣ１５のメモリを利用することができる。

判定部１４は、図３に示すような撮像情報が得られた場合、その撮像情報に基づいて、接着剤３の表面に形成された投影線Ｐ（第３の部分Ｐ３と第４の部分Ｐ４）とガラス２の表面２ａとで囲まれた形状Ａ１を判定する。この形状Ａ１は、接着剤３の断面形状を反映している。この実施形態では、形状Ａ１の判定は、形状Ａ１の高さＨ１、幅Ｗ１及び断面積（ハッチングを付した部分）に基づいて行っている。詳細には、判定部１４は、形状Ａ１の高さＨ１、幅Ｗ１及び断面積を算出すると共に、記憶部１３から基準形状情報を読み出し、基準形状情報の高さ、幅及び断面積と、算出された形状Ａ１の高さＨ１、幅Ｗ１及び断面積をそれぞれ比較する。その結果、両者の差が所定のしきい値内にある場合には、接着剤３の塗布状態が適正と判定する。一方、両者の差が所定のしきい値を超えた場合には、接着剤３の塗布状態が不適正と判定する。このようにすれば、基準形状と比較して高さＨ１と幅Ｗ１が適正な範囲であるが、接着剤３の斜面が窪んで接着剤の量が少なくなっている場合（図４Ａ）や、接着剤３の斜面が膨らんで接着剤３の量が多くなっている場合（図４Ｂ）でも、算出された断面積によって接着剤３の塗布状態が不適正であると、正しく判定することができる。ここで、断面積は、算出された形状の幅に対応する撮像情報の積分値から求められる。

また、ガラス２の表面２ａにおいて、接着剤３の近傍にパッキンが形成されている位置では、図５Ａに示すような撮像情報が得られる場合がある。すなわち、撮像情報に、接着剤３の形状Ａ２以外にパッキンの形状Ｘ２が反映される。この状態では、判定部１４は、パッキンの形状Ｘ２を含んだ高さＨ２、幅Ｗ２及び断面積を算出してしまうため、接着剤の塗布状態の誤判定に繋がる。そこで、この実施形態では、接着剤検査装置１が撮像情報にパッキンが含まれる位置に来ると、判定部１４は、記憶部１３に予め記憶させた位置情報と邪魔部材形状情報を読み出し、撮像情報からその位置に対応した邪魔部材形状情報（パッキンの形状情報）を減算する。これにより、図５Ｂに示すように、パッキンの形状Ｘ２が消去又は小さくなった撮像情報が得られる。この補正された撮像情報に基づいて、接着剤３の形状Ａ２の高さＨ２ａ、幅Ｗ２ａ及び断面積を算出し、塗布状態を判定する。

また、ガラス２の表面２ａにおいて、接着剤３の近傍にファスナーが形成されている位置では、図６Ａに示すような撮像情報が得られる場合がある。すなわち、上記のパッキンの場合と同様に、撮像情報に、接着剤３の形状Ａ３以外にファスナーの形状Ｘ３が反映される。この状態では、判定部１４は、ファスナーの形状Ｘ３を含んだ高さＨ３、幅Ｗ３及び断面積を算出してしまうので、この実施形態では、接着剤検査装置１が撮像情報にファスナーが含まれる位置に来ると、判定部１４は、記憶部１３に予め記憶させた位置情報と邪魔部材形状情報を読み出し、撮像情報からその位置に対応した邪魔部材形状情報（ファスナーの形状情報）を減算する。これにより、図６Ｂに示すように、ファスナーの形状Ｘ３が消去又は小さくなった撮像情報が得られる。この補正された撮像情報に基づいて、接着剤３の形状Ａ３の高さＨ３ａ幅Ｗ３ａ及び断面積を算出し、塗布状態を判定する。

また、ガラス２の表面２ａにおいて、接着剤３が並列に２列配置されている位置では、図７Ａに示すような撮像情報が得られる場合がある。この状態で、塗布パターン情報から撮像情報に２本の接着剤３の形状が含まれていることが既知であるため、個々の形状Ａ４，Ａ５の高さ、幅及び断面積を算出し、接着剤３の塗布状態を判定してもよいが、この実施形態では次のように接着剤３の塗布状態を判定している。すなわち、形状Ａ４及びＡ５を、これと等価な一つの断面三角形状に置き換える。詳細には、図７Ｂに示すように、形状Ａ４，Ａ５の高さのうち、いずれか値の大きい方（図示例ではＨ４）と同じ値の高さＨ６を有し、かつ、形状Ａ４，Ａ５のそれぞれの断面積の総和と同じ値の断面積を有する一つの三角形状Ａ６を求める。そして、このようにして置き換えられた一つの三角形状Ａ６の幅Ｗ６を算出する。ここで、形状Ａ４，Ａ５のそれぞれの断面積の総和をＳ６とすると、Ｗ６＝２×Ｓ６／Ｈ６となる。塗布状態は、高さＨ６、幅Ｗ６及び断面積Ｓ６に基づいて判定される。

ここで、この実施形態では、接着剤の塗布状態を判定するに際し、接着剤３の断面形状の断面積が算出されている。そのため、判定部１４は、算出された断面積に、予め決まっている接着剤３の塗布長さと、接着剤３の比重を乗算し、ガラス２の表面２ａに塗布された接着剤３の重量を算出し、上記の塗布状態の検査結果と共に出力する。これにより、単位長さ当たりの接着剤３の重量（塗布量）や、ガラス２の表面２ａに塗布された接着剤３の総重量を確認することができる。接着剤３の重量の算出は、省略してもよい。

判定部１４としては、例えばＰＣ１５のＣＰＵを利用することができる。

次に、以上のように構成された接着剤検査装置を用いた接着剤検査方法を説明する。

まず、図１に示すように、図示しない塗布装置によって表面２ａに接着剤３が塗布された自動車の固定窓用ガラス２を、表面２ａを上にした平置き姿勢で、接着剤検査装置１の検査ステージ（図示省略）上にセットする。この状態で、接着剤３の表面３ａを経て、接着剤３の両側方のガラス２の表面２ａに投影線Ｐが跨るように、接着剤３の上方からレーザ照射部１１によってラインレーザ光Ｌを照射する（照射工程）。次に、投影線Ｐを含む接着剤３の周辺の撮像領域Ｔを接着剤３の上方から撮像部１２で撮像して撮像情報を作成する（撮像工程）。その後、撮像情報に基づいて、接着剤３の表面３ａに形成された投影線Ｐとガラス２の表面２ａとで囲まれた形状を、その形状の高さ、幅及び断面積に基づいて判定し、その結果に基づいて接着剤３の塗布状態の適否を判定する（判定工程）。判定工程では、形状の高さ、幅及び断面積のすべてが所定の値（所定の区間毎に所定の値が異なる場合を含む）の範囲内にある場合に接着剤３の塗布状態が適正と判定し、形状の高さ、幅及び断面積の１つ以上が所定の値の範囲外にある場合に接着剤３の塗布状態が不適正と判定する。判定工程は、接着剤３の長手方向に沿った所定の区間Ｄ毎に行う。所定の区間Ｄ毎に判定を行いながら接着剤３の全周囲で検査が終了すると、この実施形態では、図８に示すように、接着剤３の塗布エリアを表示した情報の上に、所定の区間Ｄ毎の検査結果が表示される。これにより、視覚的に検査結果と位置を容易に把握できるようになっている。図示例では、「Ｇ」と記載している部分が緑色で塗布状態が適正な部分を意味し、「Ｒ」と記載している部分が赤色で塗布状態が不適正な部分を意味している。検査結果の表示態様はこれに限定されるものではなく、位置情報と所定区間毎の検査結果がリスト表示されるものであってもよい。

以上、本発明の実施形態に係る接着剤検査装置及び検査方法について説明したが、本発明の実施の形態はこれに限定されるわけではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更を施すことが可能である。

上記の実施形態では、接着剤３の断面形状が三角形である場合を説明したが、四角形や半円形などの他の形状であってもよい。

また、上記の実施形態では、接着剤３の塗布装置とは別に、接着剤検査装置１を設ける場合を説明したが、接着剤検査装置１は塗布装置に組み込まれていてもよい。この場合、ガラス２の表面２ａに接着剤３を塗布しながら接着剤３の塗布状態が順次検査してもよい。このようにすれば、接着剤３の塗布が終了するのとほぼ同時に、接着剤３の塗布状態の検査も終了する。

また、上記の実施形態では、接着剤の塗布状態を、接着剤の断面形状の高さ、幅及び断面積に基づいて判定する場合を説明したが、接着剤の塗布状態を、接着剤の断面形状の高さ、幅及び断面積のうちの２つに基づいて判定してもよい。すなわち、接着剤の塗布状態を、接着剤の断面形状の高さと幅で判定してもよいし、接着剤の断面形状の高さと断面積で判定してもよいし、接着剤の断面形状の幅と断面積で判定してもよい。

また、上記の実施形態において、人工知能（ＡＩ）に撮像情報のパターンを学習させることで、接着剤の断面形状の適否をＡＩに判定させるようにしてもよい。この場合、邪魔部材形状情報や塗布パターン情報を多く学習させることで、判定精度は向上する。

また、上記の実施形態では、ワークが自動車の固定窓用ガラスである場合を例にとって説明したが、例えば液晶ディスプレイの液晶パネルなどであってもよい。

なお、本願は以下の発明も含む。

本発明は、ワーク上に線状に塗布された接着剤の塗布状態を検査する接着剤検査装置であって、接着剤の両側方のワーク上に接着剤の表面を経て投影線が跨るように、接着剤の上方からラインレーザ光を照射するレーザ照射部と、投影線を含む接着剤の周辺を撮像領域とし、撮像領域を接着剤の上方から撮像して撮像情報を出力する撮像部と、撮像情報に基づいて、接着剤の表面に形成された投影線とワークの表面とで囲まれた形状を判定する判定部とを備えたことを特徴とする。

ここで、接着剤の表面に形成された投影線とワークの表面とで囲まれた形状は、接着剤の断面形状と実質的に同じである。そのため、上記のような構成によれば、ワークに対する接着剤の塗布状態を、接着剤の断面形状（又はこれに近い形状）に基づいて判定することができる。すなわち、接着剤の塗布量などに基づいて塗布状態を間接的に判定するのではなく、接着剤の形に基づいて塗布状態をより直接的に判定することができる。したがって、ワークを実際に接着固定する前に、ワークに対する接着剤の塗布状態を正確に検査することができる。

上記の構成において、判定部は、撮像情報から形状の高さ、幅及び断面積のうち、少なくとも２つ以上を算出し、形状を判定することが好ましい。このようにすれば、接着剤の断面形状をより正確に判定することができ、より高精度に接着剤の塗布状態を判定することができる。

この場合、判定部は、撮像情報から形状の高さ、幅及び断面積を算出し、形状を判定することが好ましい。すなわち、接着剤の断面形状において、高さと幅が適正であっても、接着剤の側面が膨らんで接着剤の量が多くなっている場合や、接着剤の側面が窪んで接着剤の量が少なくなっている場合などがある。したがって、形状の高さと幅に加えて、形状の断面積を算出すれば、このような事態が生じた場合に接着剤の塗布状態が不適正と正しく判定することができる。

上記の構成において、判定部は、形状の断面積を算出し、算出された断面積に基づいてワーク上に塗布された接着剤の重量を更に算出してもよい。すなわち、単位長さ当たりの接着剤の塗布重量が設計基準として決められている場合がある。したがって、このような場合に、上記の構成のように接着剤の重量を算出すれば、設計基準通りに接着剤が塗布されているかどうかを確認することができる。

上記の構成において、ワーク上の位置情報と共に、撮像領域に含まれるワーク上の接着剤以外の邪魔部材の形状を示す邪魔部材情報が予め記憶された邪魔部材情報記憶部を備え、判定部は、位置情報に対応した邪魔部材情報を撮像情報から減算した情報に基づいて形状を判定することが好ましい。このようにすれば、接着剤の形状判定の邪魔になる邪魔部材の影響を小さくできるので、邪魔部材を接着剤の一部と誤って判定するのを避けることができる。

上記の構成において、ワーク上の位置情報と共に、ワーク上における接着剤の塗布本数を示す塗布パターン情報が予め記憶された塗布パターン情報記憶部を備え、判定部は、撮像情報と塗布パターン情報とに基づいて形状を判定することが好ましい。すなわち、ワーク上には、接着剤が線状に塗布されるが、１本のラインとして塗布される部分もあれば、並列な複数本（例えば２本）のラインとして塗布される部分もある。したがって、上記の構成のように、接着剤の塗布本数を示す塗布パターン情報を考慮して、接着剤の断面形状を判定するようにすれば、多様な接着剤の塗布パターンが実施される場合でも、塗布状態を精度よく検査することができる。

上記の構成において、レーザ照射部は、接着剤の上方からラインレーザ光を垂直落射し、撮像部は、ラインレーザ光の垂直落射面を境界とする接着剤の前後いずれか一方の斜め上方から撮像領域を撮像するようにしてもよい。

本発明は、ワーク上に線状に塗布された接着剤の塗布状態を検査する接着剤検査方法であって、接着剤の表面を経て、接着剤の両側方のワーク上に投影線が跨るように、レーザ照射部によって接着剤の上方からラインレーザ光を照射する工程と、投影線を含む接着剤の周辺を撮像領域とし、撮像部によって撮像領域を接着剤の上方から撮像して撮像情報を作成する工程と、撮像情報に基づいて、接着剤の表面に形成された投影線とワークの表面とで囲まれた形状を判定する工程とを備えたことを特徴とする。このような構成によれば、既に述べた対応する構成と同様の効果を享受することができる。

上記の構成において、ワークが自動車の固定窓用ガラスであることが好ましい。

１ 接着剤検査装置
１１ レーザ照射部
１２ 撮像部
１３ 記憶部
１４ 判定部
１５ パーソナルコンピュータ
２ 固定窓用ガラス（ワーク）
３ 接着剤
Ｌ ラインレーザ光
Ｐ 投影線
Ｓ 走査方向
Ｔ 撮像領域

Claims (4)

1. ワーク上に線状に塗布された接着剤の塗布状態を検査する接着剤検査装置であって、
   前記接着剤を含む検査領域を検査して、前記接着剤の断面形状を判定するための検査情報を出力する検査部と、
   前記ワーク上の位置情報と共に、前記検査領域に含まれる前記ワーク上の前記接着剤以外の邪魔部材の形状を示す邪魔部材形状情報が予め記憶された邪魔部材形状記憶部と、
   前記検査情報と前記邪魔部材形状情報とに基づいて、前記接着剤の断面形状を判定する判定部とを備え、
   前記判定部は、前記接着剤の断面形状を前記接着剤の長手方向の所定の区間毎に判定すると共に、前記接着剤が平面視で曲線状に塗布される部分では、前記接着剤が平面視で直線状に塗布される部分よりも前記区間が短く設定されていることを特徴とする接着剤検査装置。
2. 前記ワーク上の位置情報と共に、前記ワーク上における前記接着剤の塗布本数を示す塗布パターン情報が予め記憶された塗布パターン記憶部を備え、
   前記判定部は、前記検査情報と前記邪魔部材形状情報と前記塗布パターン情報とに基づいて、前記接着剤の断面形状を判定することを特徴とする請求項１に記載の接着剤検査装置。
3. ワーク上に線状に塗布された接着剤の塗布状態を検査する接着剤検査方法であって、
   検査部によって前記接着剤を含む検査領域を検査して、前記接着剤の断面形状を判定するための検査情報を作成する工程と、
   前記ワーク上の位置情報と共に、前記検査領域に含まれる前記ワーク上の前記接着剤以外の邪魔部材の形状を示す邪魔部材形状情報を作成する工程と、
   前記検査情報と前記邪魔部材形状情報とに基づいて、前記接着剤の断面形状を判定する工程とを備え、
   前記接着剤の断面形状を判定する工程では、前記接着剤の断面形状を前記接着剤の長手方向の所定の区間毎に判定すると共に、前記接着剤が平面視で曲線状に塗布される部分では、前記接着剤が平面視で直線状に塗布される部分よりも前記区間が短く設定されていることを特徴とする接着剤検査方法。
4. 前記ワーク上の位置情報と共に、前記ワーク上における前記接着剤の塗布本数を示す塗布パターン情報を作成する工程を備え、
   前記接着剤の断面形状を判定する工程では、前記検査情報と前記邪魔部材形状情報と前記塗布パターン情報とに基づいて、前記接着剤の断面形状を判定することを特徴とする請求項３に記載の接着剤検査方法。

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