JP6950421B2 - ロータの製造方法およびロータ - Google Patents

Description

本発明は、ロータの製造方法およびロータに関する。

従来、複数の電磁鋼板が積層されたロータコアと回転伝達部材とを備えるロータが知られている（たとえば、特許文献１参照）。

上記特許文献１には、円筒形状の軸体（回転伝達部材）と、複数の電磁鋼板が積層された円環形状のロータコアとを備えるロータが開示されている。このロータには、回転軸方向において、ロータコアの両端部に設けられる円環形状のエンドプレートが設けられている。円筒形状の軸体の外側面と、円環形状のロータコアの内側面および円環形状のエンドプレートの内側面とが互いに当接するように、ロータコアおよびエンドプレートの内径側に軸体が配置されている。そして、円筒形状の軸体の外側面とロータコアの内側面とが溶接されることにより、軸体とロータコアとが固定されている。また、円筒形状の軸体の外側面と円環形状のエンドプレートの内側面とが溶接されることにより、軸体とエンドプレートとが溶接されている。

回転軸方向から見て、円筒形状の軸体の外側面と、円環形状のロータコアの内側面とを溶接した部分である溶接部は、周方向に沿って、互いに離間した状態で複数設けられている。複数の溶接部の端部（溶接終端部）には、溶融される部分への入熱が終了する際に形成される回転軸方向に窪む凹状部からなるクレータが設けられている。そして、このロータでは、クレータが形成された複数の溶接部によって、ロータコアにより発生された回転力（トルク）が、軸体に伝達される。

特開２０１５−１１９５５７号公報

ここで、溶接部に形成されるクレータでは、溶融された部分が凝固することによる引っ張り応力に起因して、クレータに亀裂（割れ）が生じる場合がある。また、溶接部がロータコアからの回転力を軸体に伝達する際に、溶接部のうちの端部では、溶接部のうちの中央部に比べて、ロータコアから伝達される回転力が大きくなる。このため、亀裂を有するクレータが溶接部の端部に設けられていると、溶接部の端部では、中央部に比べて、応力集中が生じやすく、ロータコアと軸体との接合強度を確保することが難しい。

そこで、ロータコアと軸体との接合強度を確保するために、周方向一方側に向かって溶接を行った後、周方向他方側に折り返して溶接することにより、クレータを溶接部の周方向一方側の端部よりも周方向他方側の部分に形成することが考えられる。これにより、クレータが溶接部の周方向端部に形成されないため、クレータ部に応力が集中することを緩和することができる。

しかしながら、クレータが形成される部分を含む溶接部の周方向一方側の部分が折り返して溶接されるため、周方向一方側の部分に対する入熱が過剰となり、周方向他方側の溶接深さが、周方向他方側の部分の溶接深さよりも大きくなると考えられる。この場合、溶接深さが大きくなることに起因して、ロータにおける溶接歪みが大きくなるという不都合がある。したがって、従来のロータでは、ロータコアと軸体（溶接対象部材同士）との接合強度を確保しながら、溶接歪みが大きくなるのを防止することが困難であるという問題点がある。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、溶接対象部材同士の接合強度を確保しながら、溶接歪みが大きくなるのを防止することが可能なロータの製造方法およびロータを提供することである。

上記目的を達成するために、この発明の第１の局面におけるロータの製造方法は、回転軸線回りに回転されるとともに、回転中心に貫通孔を有するロータコアと、ロータコアの貫通孔に設けられた回転伝達部材と、ロータコアの回転軸線方向の端部に設けられるエンドプレートと、を備えるロータの製造方法であって、互いの縁部同士を溶接する突き合わせ溶接により互いに溶接される、回転伝達部材とロータコアとエンドプレートとのうちの少なくとも２つの溶接対象部材を、溶接熱源の出力を一定の出力値である第１の出力値に設定した状態で、周方向一方側に向かって溶融させることにより、第１溶融部を形成する工程と、溶接熱源の出力を第１の出力値よりも小さい第２の出力値に設定した状態で、第１溶融部から第１の周方向位置まで周方向一方側に向かって溶接対象部材を溶融させるとともに、第１の周方向位置において周方向他方側に折り返しながらさらに溶融させることにより、回転軸線方向に窪む溶融終了痕と、溶融終了痕よりも周方向一方側に設けられ、溶融終了痕の窪み深さよりも窪み深さが小さい溶接健全部となる第２溶融部を形成する工程とを備える。

この発明の第１の局面によるロータの製造方法では、上記のように、溶接熱源の出力を第１の出力値よりも小さい第２の出力値に設定した状態で、第１溶融部から第１の周方向位置まで周方向一方側に向かって溶接対象部材を溶融させるとともに、折り返しながらさらに溶融させることにより、第２溶融部を形成する。これにより、溶接熱源の出力を第１の出力値とした状態で、第１の周方向位置において折り返して溶融する場合に比べて、第２溶融部に形成される溶融深さ（キーホールの深さ）を浅くすることができる。これにより、折り返して第２溶融部を溶融させた場合でも、第２溶融部が凝固した部分（第２溶接部）の溶接深さが増大するのを防止することができる。その結果、折り返して溶融される第２溶融部に起因する溶接歪みが増大するのを防止することができる。また、回転軸線方向に窪む溶融終了痕（クレータ）と、溶融終了痕よりも周方向一方側に設けられ、溶融終了痕の窪み深さよりも窪み深さが小さい溶接健全部となる第２溶融部を形成することにより、第１溶融部および第２溶融部の周方向の端部に、溶融終了痕（クレータ）が形成されない。この結果、周方向の端部に回転力が加わった場合でも、溶接対象部材同士の接合強度を確保することができる。この結果、溶接対象部材同士の接合強度を確保しながら、溶接歪みが大きくなるのを防止することができる。

この発明の第２の局面におけるロータは、回転軸線回りに回転されるとともに、複数の電磁鋼板が回転軸線の延びる方向である回転軸線方向に積層され、回転中心に貫通孔を有するロータコアと、ロータコアの貫通孔に設けられた回転伝達部材と、ロータコアの回転軸線方向の端部に設けられるエンドプレートと、互いの縁部同士を溶接する突き合わせ溶接により互いに溶接される、前記回転伝達部材と前記ロータコアと前記エンドプレートとのうちの少なくとも２つの溶接対象部材に設けられ、周方向に沿って形成された第１溶接部と、第１溶接部の溶接深さと同等の溶接深さを有し、回転軸線方向に窪む溶融終了痕と、溶融終了痕よりも周方向一方側に形成され、溶融終了痕の窪み深さよりも窪み深さが小さい溶接健全部とを含む。なお、本願明細書では、「同等」とは、完全に同一であることに限られず、「略同一」であること、および、「実質的に同一」であることを含む、より広い概念を意味するものとして記載している。

この発明の第２の局面によるロータでは、上記のように、第１溶接部の溶接深さと第２溶接部の溶接深さとを同等に構成することにより、第２溶接部の溶接深さに起因する溶接歪みが増大するのを防止することができる。また、第２溶接部に、溶融終了痕と、溶融終了痕よりも周方向一方側に形成され、溶融終了痕の窪み深さよりも窪み深さが小さい溶接健全部とを設けることにより、第１溶接部および第２溶接部の周方向の端部に、溶融終了痕（クレータ）が形成されない。その結果、溶接対象部材同士の接合強度を確保することができる。この結果、溶接対象部材同士の接合強度を確保しながら、溶接歪みが大きくなるのを防止することが可能なロータを提供することができる。

本発明によれば、上記のように、溶接対象部材同士の接合強度を確保しながら、溶接歪みが大きくなるのを防止することができる。

本発明の一実施形態による回転電機の断面図（図２の３００−３００線に沿った断面図）である。 本発明の一実施形態によるロータを回転軸線方向から見た平面図である。 本発明の一実施形態によるコア溶接部を説明するためのロータの径方向に沿った断面図である。 図２の部分拡大図である。 本発明の一実施形態による第１溶接部および第２溶接部を説明するためのロータの径方向に沿った断面図である。 本発明の一実施形態による第１溶接部および第２溶接部を説明するためのロータの周方向に沿った断面図である。 本発明の一実施形態による第１溶融部および第２溶融部を形成する工程を説明するための図である。 本発明の一実施形態による溶接熱源の構成を説明するためのブロック図である。 本発明の一実施形態によるキーホールの深さを説明するための図（ａ）と第１溶融部および第２溶融部の溶融深さを説明するための図（ｂ）である。 比較例によるロータの製造方法を説明するための図である。 比較例によるロータの第１溶接部および第２溶接部の溶接深さを説明するための図である。 本発明の一実施形態による第２溶接部と、比較例による第２溶接部との比較結果を説明するための図である。 本発明の一実施形態による第１変形例によるロータの製造方法を説明するための図である。 本発明の一実施形態による第２変形例によるロータの製造方法を説明するための図である。 本発明の一実施形態による第３変形例によるロータの製造方法を説明するための図である。

以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。

［回転電機の構造］
図１〜図６を参照して、本実施形態による回転電機１（ロータ１００）の構造について説明する。

本願明細書では、「回転軸線方向」とは、ロータ１００（ロータコア１０）の回転軸線Ｃに沿った方向（Ｚ方向、図１参照）を意味する。また、「周方向」とは、ロータ１００（ロータコア１０）の周方向（矢印Ａ１方向または矢印Ａ２方向、図２参照）を意味する。また、「内径側」とは、ロータ１００（ロータコア１０）の回転軸線Ｃに径方向に向かう方向側（矢印Ｂ１方向、図２参照）を意味する。また、「外径側」とは、ロータ１００（ロータコア１０）の回転軸線Ｃから遠ざかる方向側（矢印Ｂ２方向、図２参照）を意味する。

図１に示すように、回転電機１は、ステータ２とロータ１００とを備えている。ステータ２は、ステータコア２ａと、ステータコア２ａに巻回される巻線２ｂとを備えている。ロータ１００は、ロータコア１０と、ハブ部材２０と、複数の永久磁石３０と、２つのエンドプレート４０とを備える。また、ステータコア２ａとロータコア１０とは、互いに径方向に対向するように配置されている。たとえば、ロータ１００は、インナーロータとして構成されている。なお、ロータコア１０およびエンドプレート４０は、特許請求の範囲の「溶接対象部材」の一例である。ハブ部材２０は、特許請求の範囲の「回転伝達部材」および「溶接対象部材」の一例である。

図２に示すように、ロータコア１０は、円環形状を有する。また、ロータコア１０は、回転軸線Ｃ回りに回転されるとともに、複数の電磁鋼板１１（図３参照）が回転軸線Ｃの延びる方向である軸方向（Ｚ方向）に積層されることにより形成されている。また、ロータコア１０には、回転中心に貫通孔１０ａが設けられている。ロータコア１０には、孔部１２が設けられている。孔部１２には、永久磁石３０が配置されている。孔部１２は、円環形状のロータコア１０の周方向に沿って複数（たとえば、１６個）設けられている。

図３に示すように、本実施形態では、ロータ１００には、ロータコア１０の複数の電磁鋼板１１の側面１１ａ同士が溶接された部分であるコア溶接部５０が設けられている。また、図４に示すように、回転軸線方向から見て、ロータコア１０は、径方向内側に突出し、コア溶接部５０が形成されるコア溶接用凸部１３と、コア溶接用凸部１３の周方向に隣り合うように設けられる、径方向外側に窪む油路凹部１４とを含む。油路凹部１４は、周方向において、コア溶接用凸部１３の両側に設けられている。たとえば、コア溶接用凸部１３は、複数の永久磁石３０のそれぞれの内径側の位置に設けられている。

また、本実施形態では、油路凹部１４は、ロータコア１０を冷却するための冷却用流体（冷媒）が流通する流路を構成している。冷却用流体は、たとえば、エンジンまたはトランスミッション内部において循環される冷却油（ＡＦＴ：Ａｕｔｏｍａｔｉｃ Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ Ｆｌｕｉｄ）が用いられる。また、油路凹部１４は、コア溶接用凸部１３にコア溶接部５０が形成される際に、コア溶接部５０の影響（溶接の熱、変形など）がロータコア１０に及ぼされるのを抑制する機能を有する。

ハブ部材２０は、図１に示すように、ロータコア１０の貫通孔１０ａに取り付けられている。また、ロータコア１０のハブ部材２０の内径側には、回転軸２１が取り付けられている。図４に示すように、ロータコア１０の内側面１０ｄと、ハブ部材２０の外側面２０ａとは、当接している。

エンドプレート４０は、たとえば、ステンレス板により形成されている。図２に示すように、エンドプレート４０は、円環形状を有する。たとえば、エンドプレート４０は、図３に示すように、ロータコア１０の回転軸線方向の一方側の端部１０ｂに設けられたエンドプレート４０ａ、および、ロータコア１０の回転軸線方向の他方側の端部１０ｃに設けられたエンドプレート４０ｂからなる。エンドプレート４０ａは、ロータコア１０の端部１０ｂ（端面）に接触している。また、エンドプレート４０ｂは、ロータコアの端部１０ｃに接触している。以下、エンドプレート４０ａおよび４０ｂを特に区別しない場合には、エンドプレート４０として説明する。また、エンドプレート４０の内側面４０ｃは、ハブ部材２０の外側面２０ａに当接している。

〈溶接部の構成〉
ここで、第１実施形態では、図４に示すように、ロータ１００には、ハブ部材２０とロータコア１０とエンドプレート４０とに渡って設けられ、周方向に沿って形成された第１溶接部６０と第１溶接部６０の矢印Ａ２方向側に連続して形成された第２溶接部７０とが設けられている。なお、第１溶接部６０および第２溶接部７０は、ロータ１００のＺ方向の両側にそれぞれ設けられている。矢印Ｚ１方向側の第１溶接部６０および第２溶接部７０と、矢印Ｚ２方向側の第１溶接部６０および第２溶接部７０とは、同様に構成されているため、矢印Ｚ１方向側の第１溶接部６０および第２溶接部７０を説明して他方の説明を省略する。

図２に示すように、第１溶接部６０および第２溶接部７０は、複数設けられている。矢印Ｚ２方向に見て、複数の第１溶接部６０および複数の第２溶接部７０は、ロータコア１０の周方向において、たとえば、隣り合う永久磁石３０の間（磁極間）の内径側に形成されている。そして、図４に示すように、矢印Ｚ２方向に見て、第１溶接部６０および第２溶接部７０は、エンドプレート４０の内側面４０ｃに沿って円弧状に形成されている。また、矢印Ｚ２方向に見て、第１溶接部６０および第２溶接部７０は、コア溶接部５０とオーバーラップしない位置において、隣り合う油路凹部１４同士の間を接続するように、形成されている。

第１溶接部６０および第２溶接部７０は共に、たとえば、高エネルギービーム溶接（レーザ光、電子ビームなど）により形成されている。たとえば、レーザ光により、ハブ２０部材とロータコア１０とエンドプレート４０とを溶融させてキーホールを形成し、第１溶融部１６０および第２溶融部１７０を形成した状態（図９参照）から、第１溶融部１６０および第２溶融部１７０が凝固することにより、第１溶接部６０および第２溶接部７０が形成されている。

第１溶接部６０および第２溶接部７０は、図４に示すように、エンドプレート４０の内側面４０ｃと、ロータコア１０の内側面１０ｄと、ハブ部材２０の外側面２０ａとに跨るように設けられている。たとえば、図５に示すように、第１溶接部６０は、エンドプレート４０の軸方向外側の端面４０ｄから軸方向内側に向かって、徐々に先細る略三角形の断面形状を有する。また、エンドプレート４０の端面４０ｄにおいて、第１溶接部６０の径方向の幅はＷ１（図１２参照）であり、第２溶接部７０の幅はＷ１と同等のＷ２（図１２参照）である。

また、図６に示すように、第１溶接部６０の溶接深さｄ１は、エンドプレート４０のＺ方向に沿った厚みｔ１よりも大きい。これにより、第１溶接部６０によって、エンドプレート４０を越えて、エンドプレート４０とロータコア１０とハブ部材２０とが接合されて固定されている。そして、第１溶接部６０は、ロータコア１０とハブ部材２０とを接合することにより、ロータコア１０とハブ部材２０との間の部分は、トルク（回転力）を伝達するトルク伝達部として機能する。

また、第１溶接部６０には、第２溶接部７０に近付く方向に向かって、溶融深さが０からｄ１まで徐々にスロープ状に大きくなる始端側溶融スロープ部６１が設けられている。たとえば、第１溶接部６０の溶融始端部６２の周方向位置Ｐ１では、溶融深さが略０である一方、周方向位置Ｐ２では、溶融深さがｄ１となっている。そして、周方向位置Ｐ１から周方向位置Ｐ２に渡って、略直線状に第１溶接部６０の端部が形成されている。なお、「スロープ状」とは、エンドプレート４０の端面４０ｄに対して軸方向に傾斜する直線状を意味するものとして記載している。

図５に示すように、本実施形態では、第２溶接部７０は、第１溶接部６０の溶接深さｄ１と同等の溶接深さｄ２を有し、回転軸線Ｃ方向に窪む溶融終了痕７１と、溶融終了痕７１よりも矢印Ａ１方向側に形成され、溶融終了痕７１の窪み深さｄ３よりも窪み深さが小さい溶接健全部７２とを含む。ここで、「溶接深さｄ２が溶接深さｄ１に同等」とは、第１溶接部６０が形成される部分に入熱される際の溶接熱源１１０の出力（出力値Ｆ１）と、同一の出力（出力値Ｆ１）で、２度（折り返して）溶融した場合（図１１参照）の溶接深さｄ２２未満で、かつ、１度のみ溶融した場合の溶接深さｄ１以上の大きさを溶接深さｄ２が有するものとして記載している。また、「溶接深さｄ１」は、溶接した際に生じる誤差や機差等を含む数値範囲を意味し、「溶接深さｄ１に同等」とは、実質的に同一、および、略同一であることを含む広い概念を意味している。すなわち、溶接深さの実質的な誤差により、溶接深さｄ２の一部が溶接深さｄ１よりも小さいまたは大きい場合でも、「溶接深さｄ２が溶接深さｄ１に同等」に含まれるものとする。また、「溶接健全部」の「健全部」とは、溶接終了痕のクレータと区別するために、溶接終了痕のクレータとは異なる部分であることを意味するものとして記載している。

図６に示すように、第２溶接部７０の溶融終了痕７１は、第２溶接部７０の周方向中央部よりも溶融終端部７３側に形成された回転軸線Ｃ方向（Ｚ方向）に窪むクレータである。すなわち、溶融終了痕７１は、溶接熱源１１０（図９参照）による入熱が終了されることにより、溶融された部分が第１溶接部６０側（第１溶融部１６０）から順に凝固して収縮し、第２溶接部７０となる溶融部分（第２溶融部１７０）が最終的に凝固される部分に形成されるクレータ（凹状部）である。溶融終了痕７１は、矢印Ｚ２方向に見て、略円状（図４参照）に形成されている。また、溶融終了痕７１は、第１溶接部６０の矢印Ｚ１方向側の端面６３を基準として、矢印Ｚ２方向側に窪み深さｄ３を有する。窪み深さｄ３は、エンドプレート４０の回転軸線Ｃ方向の厚みｔ１よりも小さい。また、溶接健全部７２は、第１溶接部６０の端面６３と略面一に形成されている。すなわち、溶接健全部７２は、略０の窪み深さを有するように形成されている。

また、周方向において、第１溶接部６０は、長さＬ１を有し、第２溶接部７０は、長さＬ１よりも小さい長さＬ２を有する。また、周方向において、溶融終了痕７１の長さＬ２１は、溶接健全部７２の長さＬ２２よりも大きい。

［ロータの製造方法］
次に、本実施形態によるロータ１００の製造方法について説明する。

（ロータコア、ハブ部材、および、エンドプレートの配置工程）
まず、複数の電磁鋼板１１が、プレス加工装置（図示せず）により打ち抜かれる。この時、図２および図４に示すように、電磁鋼板１１には、内側面１０ｄ（貫通孔１０ａ）と、孔部１２と、コア溶接用凸部１３と、油路凹部１４とが形成されている。そして、複数の電磁鋼板１１が、回転軸線方向に積層される。そして、図３に示すように、複数の電磁鋼板１１の側面１１ａ同士（内径側の側面１１ａ同士）がＺ方向に沿って、たとえば、溶接熱源１１０による高エネルギービーム溶接（レーザ光、電子ビームなど）により溶接されて、コア溶接部５０が形成される。その後、永久磁石３０が、孔部１２に挿入される。

次に、ロータコア１０の回転軸線方向の端部１０ｂおよび１０ｃのそれぞれにエンドプレート４０ａおよび４０ｂが配置される。次に、ロータコア１０の貫通孔１０ａにハブ部材２０が挿入される。

（第１溶接部および第２溶接部を形成する工程）
ハブ部材２０とロータコア１０とエンドプレート４０と（以下、「溶接対象部材Ｗ」とする）が溶接熱源１１０による高エネルギービーム（レーザ光、電子ビームなど）により溶接されて、第１溶接部６０および第２溶接部７０が形成される。なお、以下の説明では、第１溶接部６０に対応する部分が溶融している状態を第１溶融部１６０とし、第２溶接部７０に対応する部分が溶融している状態を第２溶融部１７０として記載している。

図７に示すように、溶接熱源１１０は、照射位置を移動させながら、たとえば、エンドプレート４０の軸方向外側（矢印Ｚ１方向側）から軸方向内側（矢印Ｚ２方向側）に向かって、設定された出力値（Ｆ１、Ｆ２またはＦ３）に基づく高エネルギービームを照射する。なお、本願明細書では、「出力（値）」とは、溶接熱源１１０から溶接対象部材Ｗに向けて入熱する際に出力される単位時間当たりのエネルギー密度を意味する。なお、溶接熱源１１０の高エネルギービームの照射方式は連続波に限られず、パルス波であってもよい。また、「出力が０」とは、溶接熱源１１０から溶接対象部材Ｗに対する入熱（出力）が停止（終了）されている状態を意味する。なお、以下の説明では、出力値Ｆは、所定の１つの値を意味するものとして記載しており、出力値Ｅ（Ｅ１〜Ｅ４）は、複数の出力値Ｆの設定内容（出力値Ｆの変更内容）を含むものとして記載している。

たとえば、図８に示すように、溶接熱源１１０は、制御部１１１と記憶部１１２を含む。そして、溶接熱源１１０の出力（値）の設定の制御および溶接熱源１１０の照射位置の移動の制御は、たとえば、溶接熱源１１０の制御部１１１により実行され、記憶部１１２に記憶された制御プログラム１１２ａに基づいて行われる。

ここで、図７に示すように、第１溶融部１６０および第２溶融部１７０を形成（溶融）するために、溶接熱源１１０の高エネルギービームの照射位置が周方向位置Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３のこの順に移動され、折り返し位置Ｐ４で移動方向が反転され（折り返され）、周方向位置Ｐ５およびＰ６に移動され、周方向位置Ｐ６で高エネルギービームの照射が終了される。また、以下に記載する溶接熱源１１０の高エネルギービームの照射位置（以下、単に「照射位置」とする）の周方向の移動は、略等速で行われる。なお、周方向位置Ｐ３は、特許請求の範囲の「第２の周方向位置」の一例である。また、折り返し位置Ｐ４は、特許請求の範囲の「第１の周方向位置」の一例である。また、周方向位置Ｐ６は、特許請求の範囲の「第３の周方向位置」の一例である。

〈第１溶融部の形成：Ｐ１〜Ｐ３〉
具体的には、まず、溶接熱源１１０の出力が、始端側スロープ部形成用出力値Ｅ１に設定される。詳細には、始端側スロープ部形成用出力値Ｅ１では、溶接熱源１１０の照射位置が周方向位置Ｐ１からＰ２まで、矢印Ａ２方向側に移動されながら、溶接熱源１１０の出力値０から徐々に一定の変化率Ｒ１で出力値Ｆ１まで大きくされる。照射位置が周方向位置Ｐ１に位置する時点で出力値は０であり、照射位置が周方向位置Ｐ２に位置する時点で出力値はＦ１である。

図７に示すように、本実施形態では、溶接熱源１１０の出力が一定の出力値Ｆ１である第１出力値Ｅ２に設定された状態で、溶接対象部材Ｗが矢印Ａ２方向側に向かって周方向位置Ｐ３まで溶融される。すなわち、溶接熱源１１０の照射位置が周方向位置Ｐ２から後述する折り返し位置Ｐ４よりも矢印Ａ１方向側の周方向位置Ｐ３まで、一定の出力値Ｆ１でかつ等速で移動させられる。これにより、図９に示すように、溶接熱源１１０が形成するキーホールの溶融深さがｄ１１で略一定となった状態で、溶接対象部材Ｗが溶融されて第１溶融部１６０が形成される。

〈第２溶融部の形成：Ｐ３〜Ｐ６〉
そして、本実施形態では、溶接熱源１１０の出力を第１出力値Ｅ２よりも小さい出力値（Ｆ１よりも小さいＦ２およびＦ３）を有する第２出力値Ｅ３に設定した状態で、第１溶融部１６０から、周方向位置Ｐ３よりも矢印Ａ２方向側の折り返し位置Ｐ４まで周方向一方側に向かって溶接対象部材Ｗを溶融し、折り返し位置Ｐ４において矢印Ａ１方向側に折り返しながらさらに溶融させることにより、回転軸線Ｃ方向に窪む溶融終了痕７１（クレータ）と、溶融終了痕７１よりも矢印Ａ２方向側に設けられ、溶融終了痕７１の窪み深さｄ１よりも窪み深さが小さい（窪み深さが略０となる）溶接健全部７２となる第２溶融部１７０が形成される。なお、「折り返し」とは、本実施形態では、溶接熱源１１０の高エネルギービームの照射位置の移動方向が矢印Ａ２方向から矢印Ａ１方向に反転することを意味するものとして記載している。

具体的には、本実施形態では、溶接対象部材Ｗの溶融している部分である第１溶融部１６０および第２溶融部１７０が凝固する前に、第１溶融部１６０および第２溶融部１７０の溶融している部分をさらに溶融させる。また、第１溶融部１６０から折り返し位置Ｐ４まで矢印Ａ２方向側に向かって溶接対象部材Ｗを溶融させた後、溶接熱源１１０の出力を０にすることなく連続して、折り返し位置Ｐ４において矢印Ａ１方向側に折り返しながら、第１溶融部１６０および第２溶融部１７０をさらに溶融させる。

詳細には、照射位置が周方向位置Ｐ３に位置する時点で、溶接熱源１１０の出力が第１出力値Ｅ２から第２出力値Ｅ３に変更される。ここで、本実施形態では、周方向位置Ｐ３は、出力が０にされる周方向位置Ｐ６よりも矢印Ａ２方向側に位置する。そして、照射位置が周方向位置Ｐ３から折り返し位置Ｐ４までに矢印Ａ２方向に移動する間では、折り返し位置Ｐ４に近付くに従って、出力値Ｆ１から出力値Ｆ１よりも小さい出力値Ｆ２まで、徐々に略一定の変化率Ｒ２（出力低下率）のスロープ状に出力値が小さくされる第２出力値Ｅ３に、溶接熱源１１０の出力が設定された状態で、溶接対象部材Ｗが溶融される。なお、出力値Ｆ１およびＦ２は共に、溶接対象部材Ｗを溶融可能な出力値である。これにより、図９（ａ）に示すように、溶接対象部材Ｗに形成されるキーホールの深さは、周方向位置Ｐ３から折り返し位置Ｐ４までに矢印Ａ２方向に移動する間に、ｄ１１からｄ１２に徐々に小さくなる。

そして、折り返し位置Ｐ４において、溶接熱源１１０による高エネルギービームの照射を停止することなく、照射位置の移動方向が矢印Ａ２方向から矢印Ａ１方向に反転される（折り返される）。そして、照射位置が折り返し位置Ｐ４から周方向位置Ｐ５に矢印Ａ１方向に移動する間では、出力値Ｆ２から出力値Ｆ２よりも小さい出力値Ｆ３まで、折り返し位置Ｐ４から遠ざかるに従って徐々に略一定の変化率Ｒ３のスロープ状に出力値が小さくされる第２出力値Ｅ３に、溶接熱源１１０の出力が設定された状態で、溶接対象部材Ｗが溶融される。また、出力値Ｆ３は、溶接対象部材Ｗを溶融可能な出力値である。また、本実施形態では、変化率Ｒ２と変化率Ｒ３とは略等しい。また、折り返し位置Ｐ４から周方向位置Ｐ５までの溶接対象部材Ｗの溶融は、第２溶融部１７０および第１溶融部１６０の周方向位置Ｐ３側の部分が溶融した状態で、行われる。

また、図９（ａ）に示すように、溶接熱源１１０により、折り返し位置Ｐ４から周方向位置Ｐ５までを溶融する際のキーホールの深さｄ１３は、第１溶融部１６０を形成する際のキーホールの深さｄ１１と同等の深さである。

そして、本実施形態では、照射位置が周方向位置Ｐ３よりも矢印Ａ１方向側に位置する周方向位置Ｐ５に位置する時点に、溶接熱源１１０の出力が第２出力値Ｅ３から第３出力値Ｅ４に変更される。そして、照射位置が周方向位置Ｐ５から周方向位置Ｐ６に矢印Ａ１方向に移動する間では、出力値Ｆ３から０まで、徐々に略一定の変化率Ｒ４のスロープ状で出力値が小さくされる第３出力値Ｅ４に、溶接熱源１１０の出力が設定された状態で、溶接対象部材Ｗが溶融される。すなわち、周方向位置Ｐ６において、溶接熱源１１０からの入熱が終了される。また、変化率Ｒ４（傾き）は、変化率Ｒ２およびＲ３よりも大きい。

その後、図６に示すように、第１溶融部１６０が凝固して、周方向位置Ｐ１からＰ２の部分が始端側溶融スロープ部６１となり、周方向位置Ｐ２から周方向位置Ｐ３の部分が溶接深さｄ１を有する第１溶接部６０となる。また、第２溶融部１７０の周方向位置Ｐ６の近傍部分が窪み深さｄ３を有する溶融終了痕７１となり、折り返し位置Ｐ４の近傍部分が溶接健全部７２となり、溶接深さｄ１と同等の溶接深さの溶接深さｄ２を有する第２溶接部７０が形成される。なお、複数の第１溶接部６０および複数の第２溶接部７０が、上記した方法と同様に形成される。これにより、ロータコア１０とハブ部材２０とエンドプレート４０とが接合される。その後、ロータ１００が完成される。そして、ロータ１００とステータ２とが組み合わされて、回転電機１が完成される。

［比較例との比較結果］
次に、本実施形態による製造方法により製造されたロータ１００と、比較例による製造方法により製造されたロータ２００との比較結果について説明する。

図１０に示すように、比較例によるロータ２００の製造方法では、第１溶接部２６０および第２溶接部２７０を形成する工程において、溶接熱源１１０の照射位置が周方向位置Ｐ１から周方向位置Ｐ３までは、本実施形態によるロータ１００の製造方法と同様に構成する一方、周方向位置Ｐ３から折り返し位置Ｐ４までの間、および、折り返し位置Ｐ４から周方向位置Ｐ５までの間では、溶接熱源１１０の出力が一定の出力値Ｆ１に設定した。また、本実施形態によるロータ１００は、上記した本実施形態による製造方法により製造した。

図１１および図１２（ａ）に示すように、上記比較例による製造方法により製造されたロータ２００では、第１溶接部２６０の溶接深さはｄ２１となり、径方向の幅がＷ１１となった。また、第２溶接部２７０の溶接深さはｄ２２となり、径方向の幅がＷ１１よりも大きいＷ１２となった。これは、図１１（ａ）に示すように、キーホールが深さｄ３１で溶融されている部分に、さらに溶融が行われることにより、ｄ３１よりも大きな深さｄ３２のキーホールが形成された状態で、第２溶接部２７０に対応する部分が溶融されたことによるものと考えられる。

一方、図５に示すように、本実施形態によるロータ１００では、第１溶接部６０の溶接深さはｄ１であり、第２溶接部７０の溶接深さはｄ１と同等のｄ２となった。また、図１２（ｂ）に示すように、本実施形態によるロータ１００では、第１溶接部６０の径方向の幅はＷ１であり、第２溶接部７０の径方向の幅はＷ１と同等のＷ２となった。したがって、本実施形態によるロータ１００の製造方法では、比較例による製造方法により製造されたロータ２００と異なり、第２溶接部７０の溶接深さおよび第２溶接部７０の径方向の幅が、それぞれ、第１溶接部６０の溶接深さおよび第１溶接部６０の径方向の幅と同等になることが判明した。

［本実施形態の構造の効果］
本実施形態の構造では、以下のような効果を得ることができる。

本実施形態では、上記のように、第１溶接部（６０）の溶接深さ（ｄ１）と第２溶接部（７０）の溶接深さ（ｄ２）とを同等に構成することにより、第２溶接部（７０）の溶接深さ（ｄ２）に起因する溶接歪みが増大するのを防止することができる。また、第２溶接部（７０）に、溶融終了痕（７１）と、溶融終了痕（７１）よりも周方向一方側に形成され、溶融終了痕（７１）の窪み深さ（ｄ３）よりも窪み深さが小さい溶接健全部（７２）とを設けることにより、第１溶接部（６０）および第２溶接部（７０）の周方向の端部（７３）に、溶融終了痕（７１）（クレータ）が形成されない。その結果、周方向の端部（７３）に回転力が加わった場合でも、溶接対象部材（Ｗ）同士の接合強度を確保することができる。この結果、溶接対象部材（Ｗ）同士の接合強度を確保しながら、溶接歪みが大きくなるのを防止することが可能なロータを提供することができる。

［本実施形態の製造方法の効果］
本実施形態の製造方法では、以下のような効果を得ることができる。

本実施形態では、上記のように、溶接熱源（１１０）の出力を第１の出力値（Ｅ２）よりも小さい第２の出力値（Ｅ３）に設定した状態で、第１溶融部（１６０）から第１の周方向位置（Ｐ４）まで周方向一方側に向かって溶接対象部材（Ｗ）を溶融させるとともに、折り返しながらさらに溶融させることにより、第２溶融部（１７０）を形成する。これにより、折り返して第２溶融部（１７０）を溶融させた場合でも、溶接熱源（１１０）の出力を第１の出力値（Ｅ２）とした状態で、第１の周方向位置（Ｐ４）において折り返して溶融する場合と異なり、第２溶融部（１７０）の溶接深さ（ｄ２）が増大するのを防止することができる。その結果、折り返して溶融される第２溶融部（１７０）に起因する溶接歪みが増大するのを防止することができる。また、回転軸線方向に窪む溶融終了痕（７１）（クレータ）と、溶融終了痕（７１）よりも周方向一方側に設けられ、溶融終了痕（７１）の窪み深さ（ｄ３）よりも窪み深さが小さい溶接健全部（７２）となる第２溶融部（１７０）を形成することにより、第１溶融部（１６０）および第２溶融部（１７０）の周方向の端部に、溶融終了痕（７１）（クレータ）が形成されない。この結果、周方向の端部（７３）に回転力が加わった場合でも、溶接対象部材（Ｗ）同士の接合強度を確保することができる。この結果、溶接対象部材（Ｗ）同士の接合強度を確保しながら、溶接歪みが大きくなるのを防止することができる。

また、本実施形態では、第２溶融部（１７０）を形成する工程は、溶接対象部材（Ｗ）の溶融している部分が凝固する前に、溶融している部分をさらに溶融させることにより、第２溶融部（１７０）を形成する工程である。ここで、一般的に、溶接対象部材には、鉄よりも融点が低い材料（たとえば、Ｓｉ等）が含有されている。そして、溶融された部分が凝固する際に、鉄よりも融点が低い材料は、鉄に比べて融点が低い分、鉄等が凝固した時点でも溶融された状態となっており、鉄よりも融点が低い材料が凝固する際に、鉄よりも融点が低い材料同士が寄せ集まる（偏析する）性質がある。また、鉄よりも融点が低い材料は鉄等に比べて、接合強度が小さいため、偏析した部分の接合強度が低下する。特に、溶融と凝固とを繰り返した場合、鉄よりも融点が低い材料の偏析が増大してしまうという不都合がある。これに対して、上記実施形態のように、溶接対象部材（Ｗ）の溶融している部分が凝固する前に、溶融している部分をさらに溶融させることにより、第２溶融部（１７０）を形成すれば、溶融と凝固とが繰り返されるのを防止することができる。その結果、鉄よりも融点が低い材料の偏析が増大するのを防止することができるので、溶接対象部材（Ｗ）を折り返して溶融する場合でも、接合強度が低下するのを防止することができる。

また、本実施形態では、第２溶融部（１７０）を形成する工程は、第１溶融部（１６０）から第１の周方向位置（Ｐ４）まで周方向一方側に向かって溶接対象部材（Ｗ）を溶融させた後、溶接熱源（１１０）の出力を０にすることなく連続して、第１の周方向位置（Ｐ４）において周方向他方側に折り返しながらさらに溶融させることにより、第２溶融部（１７０）を形成する工程である。このように構成すれば、周方向一方側に向かって溶接対象部材（Ｗ）を溶融させた後に、一旦、溶接熱源（１１０）の出力を０にする場合と異なり、溶接対象部材（Ｗ）をさらに溶融するのを開始するまでの期間を短縮することができるので、容易に、溶接対象部材（Ｗ）の溶融している部分が凝固する前に、溶融している部分をさらに溶融させることができる。

また、本実施形態では、第２溶融部（１７０）を形成する工程は、第１の周方向位置（Ｐ４）よりも周方向他方側の第２の周方向位置（Ｐ３）において、溶接熱源（１１０）の出力を、第１の出力値（Ｅ２）から第２の出力値（Ｅ３）に変更し、第１の周方向位置（Ｐ４）において周方向他方側に折り返しながらさらに溶融させた後、第２の周方向位置（Ｐ３）よりも周方向他方側の第３の周方向位置（Ｐ６）において、溶接熱源（１１０）の出力を０にすることにより、第２溶融部（１７０）を形成する工程である。このように構成すれば、折り返される第１の周方向位置（Ｐ４）を溶融する時点よりも前に、溶接熱源（１１０）の出力が小さくされるので、形成されるキーホールの深さが（ｄ１１からｄ１２に）小さくなり、第２溶融部（１７０）の溶接深さ（ｄ２）が増大するのをより一層防止することができる。また、上記実施形態のように、溶接熱源（１１０）の出力を０にする第３の周方向位置（Ｐ６）よりも第１の周方向位置（Ｐ４）側において、溶接熱源（１１０）の出力を小さくすれば、第３の周方向位置（Ｐ６）よりも周方向他方側の部分で、溶接深さが所望の大きさを下回る（足りない）状態になるのを防止することができる。この結果、第２溶融部（１７０）の溶接深さ（ｄ２）が増大するのを防止しながら、溶接深さが足りないことにより、第１溶融部（１６０）において接合強度が低下するのを防止することができる。

また、本実施形態では、第２溶融部（１７０）を形成する工程は、第２の周方向位置（Ｐ３）において、溶接熱源（１１０）の出力を、第１の出力値（Ｅ２）から徐々に出力値を（Ｆ１からＦ２に）小さくする第２の出力値（Ｅ３）に変更し、継続して出力値を（Ｆ２からＦ３に）溶融可能な出力値の範囲内で徐々に小さくしながら、第１の周方向位置（Ｐ４）において周方向他方側に折り返してさらに溶融させた後、第３の周方向位置（Ｐ６）において、溶接熱源（１１０）の出力を０にすることにより、第２溶融部（１７０）を形成する工程である。このように構成すれば、第２の周方向位置（Ｐ３）から第１の周方向位置（Ｐ４）までの部分において、初期に溶融され、折り返した時点から比較的遅い時点にさらに溶融される部分の出力値を比較的大きくすることができるので、第１の周方向位置（Ｐ４）から離れた第２の周方向位置（Ｐ３）の近傍の部分でも凝固する前に溶融することができる。また、第１の周方向位置（Ｐ４）の近傍の部分では、出力値を比較的小さくした状態（Ｆ２）で溶融することができるので、溶接深さ（ｄ２）が増大するのを防止することができる。この結果、第２の周方向位置（Ｐ３）の近傍の部分で鉄よりも融点が低い材料の偏析を防止しながら、第１の周方向位置（Ｐ４）の近傍の部分で、溶接深さ（ｄ２）が増大するのを防止することができる。

また、本実施形態では、第２溶融部（１７０）を形成する工程は、溶接熱源（１１０）の出力を、第１の出力値（Ｅ２）からスロープ状に出力値を（Ｆ１からＦ２に）徐々に小さくする第２の出力値（Ｅ３）に設定した状態で、第２溶融部（１７０）を形成する工程である。このように構成すれば、溶接熱源（１１０）の出力をステップ状に変更する場合と異なり、出力値を容易に徐々に小さくすることができる。

また、本実施形態では、第２溶融部（１７０）を形成する工程は、溶接熱源（１１０）により溶接対象部材（Ｗ）の溶融させる部分が第１の周方向位置（Ｐ４）に近付くに従って徐々にスロープ状に出力値を（Ｆ１からＦ２に）小さくするとともに、溶融させる部分が第１の周方向位置（Ｐ４）から遠ざかるに従ってさらに徐々にスロープ状に出力値を（Ｆ２からＦ３に）溶融可能な出力値の範囲内で小さくする第２の出力値（Ｅ３）に、溶接熱源（１１０）の出力を設定した状態で、第２溶融部（１７０）を形成する工程である。このように構成すれば、溶接熱源（１１０）の出力の制御を複雑にすることなく、第１の周方向位置（Ｐ４）における折り返しの前後に渡って、出力値を徐々に小さくすることができる。

また、本実施形態では、第２溶融部（１７０）を形成する工程は、溶融させる部分が第１の周方向位置（Ｐ４）に近付くに従って徐々にスロープ状に出力値を（Ｆ１からＦ２に）小さくする変化率（Ｒ２）と、溶融させる部分が第１の周方向位置（Ｐ４）から遠ざかるに従って徐々にスロープ状に出力値を（Ｆ２からＦ３に）小さくする変化率（Ｒ３）とが等しい第２の出力値（Ｅ３）に、溶接熱源（１１０）の出力を設定した状態で、第２溶融部（１７０）を形成する工程である。このように構成すれば、変化率を変更することなく、スロープ状に出力値を小さくすることができるので、溶接熱源（１１０）の出力の制御をより一層容易にすることができる。

また、本実施形態では、第２溶融部（１７０）を形成する工程は、溶接熱源（１１０）の出力を、溶融可能な出力値の範囲内で第２の出力値（Ｅ３）に設定した状態で、溶接対象部材（Ｗ）を溶融させるとともに、第１の周方向位置（Ｐ４）において周方向他方側に折り返しながらさらに溶融させた後、溶接熱源（１１０）の出力を、第２の出力値（Ｅ３）の徐々に出力値を小さくする変化率（Ｒ３）よりも、大きい変化率（Ｒ４）を有し、出力値を０まで低下させる第３の出力値（Ｅ４）に変更することにより、第２溶融部（１７０）を形成する工程である。このように構成すれば、第２の出力値（Ｅ３）を一定の変化率で０まで低下させる場合と異なり、溶接対象部材（Ｗ）を溶融させる部分を、第２の出力値（Ｅ３）により確実に溶融させることができるとともに、比較的変化率の大きい第３の出力値（Ｅ４）に変更することにより、所望の位置で溶融を終了させることができる。

また、本実施形態では、第２溶融部（１７０）を形成する工程は、回転伝達部材（２０）とロータコア（１０）とエンドプレート（４０）とからなる溶接対象部材（Ｗ）に、第２溶融部（１７０）を形成する工程である。このように構成すれば、回転伝達部材（２０）とロータコア（１０）との溶接と、回転伝達部材（２０）とエンドプレート（４０）との溶接とを別個に行う必要がないので、ロータ（１００）の製造工程を簡素化することができる。

[変形例]
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更（変形例）が含まれる。

たとえば、上記実施形態では、ロータをインナーロータとして構成する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、ロータをアウターロータとして構成してもよい。

また、上記実施形態では、溶接対象部材を溶融される方法として、高エネルギービームの照射により、溶接対象部材を溶融させる例を示したが、本発明はこれに限られない。すなわち、出力値が制御可能な他の溶接手法（溶接熱源）により溶接対象部材を溶融させてもよい。

また、上記実施形態では、第２溶融部を形成する工程において、溶接熱源の出力を０にすることなく連続して、折り返し位置において高エネルギービームの照射位置を折り返す例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、溶接対象部材の溶融している部分が凝固する前であれば、溶接熱源の出力を一旦０にしてもよい。

（第１変形例）
また、上記実施形態では、第２溶融部を形成する工程において、折り返し位置において高エネルギービームの照射位置を折り返した後も、継続して溶接熱源の出力値を徐々に小さくする例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、図１３に示す第１変形例のロータの製造方法のように、照射位置を折り返した後、溶接熱源の出力が、出力値Ｆ１よりも小さい一定の出力値Ｆ１１にする第２出力値Ｅ１３に設定された状態で、照射位置が、折り返し位置Ｐ４から周方向位置Ｐ５に移動されるように構成してもよい。

（第２変形例および第３変形例）
また、上記実施形態では、第２溶融部を形成する工程において、溶接熱源の出力値をスロープ状に徐々に小さくする例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、図１４に示す第２変形例のロータの製造方法のように、溶接熱源の出力が、出力値Ｆ１から出力値Ｆ２まで、ステップ状（階段状）に徐々に小さくされる第２出力値Ｅ２３に設定されるように構成してもよいし、図１５に示す第３変形例のロータの製造方法のように、溶接熱源の出力が、出力値Ｆ１から出力値Ｆ２まで、円弧状に徐々に小さくされる第２出力値Ｅ３３に設定されるように構成してもよい。

また、上記実施形態では、第１溶融部および第２溶融部を形成する工程において、ハブ部材とロータコアとエンドプレートとを溶接対象部材とする例を示したが、本発明はこれに限られない。すなわち、ハブ部材を除くロータコアとエンドプレートとを溶接対象部材としてもよいし、ロータコアを除くハブ部材とエンドプレートとを溶接対象部材としてもよいし、エンドプレートを除くハブ部材とロータコアとを溶接対象部材としてもよい。

１０ ロータコア（溶接対象部材） １０ａ 貫通孔
１０ｂ、１０ｃ 端部（ロータコアの回転軸方向の端部）
１１ 電磁鋼板 １１ａ 側面（貫通孔側の側面）
２０ ハブ部材（回転伝達部材、溶接対象部材）
４０ エンドプレート（溶接対象部材）
６０ 第１溶接部 ７０ 第２溶接部
７１ 溶融終了痕 ７２ 溶接健全部
１００ ロータ １１０ 溶接熱源
１６０ 第１溶融部 １７０ 第２溶融部
Ｅ２ 第１出力値 Ｅ３、Ｅ１３、Ｅ２３、Ｅ３３ 第２出力値
Ｅ４ 第３出力値 Ｐ３ 周方向位置（第２の周方向位置）
Ｐ４ 折り返し位置（第１の周方向位置） Ｐ６ 周方向位置（第３の周方向位置）

Claims (11)

1. 回転軸線回りに回転されるとともに、回転中心に貫通孔を有するロータコアと、前記ロータコアの前記貫通孔に設けられた回転伝達部材と、前記ロータコアの回転軸線方向の端部に設けられるエンドプレートと、を備えるロータの製造方法であって、
   互いの縁部同士を溶接する突き合わせ溶接により互いに溶接される、前記回転伝達部材と前記ロータコアと前記エンドプレートとのうちの少なくとも２つの溶接対象部材を、溶接熱源の出力を一定の出力値である第１の出力値に設定した状態で、周方向一方側に向かって溶融させることにより、第１溶融部を形成する工程と、
   前記溶接熱源の出力を前記第１の出力値よりも小さい第２の出力値に設定した状態で、前記第１溶融部から第１の周方向位置まで周方向一方側に向かって前記溶接対象部材を溶融させるとともに、前記第１の周方向位置において周方向他方側に折り返しながらさらに溶融させることにより、回転軸線方向に窪む溶融終了痕と、前記溶融終了痕よりも周方向一方側に設けられ、前記溶融終了痕の窪み深さよりも窪み深さが小さい溶接健全部となる第２溶融部を形成する工程とを備える、ロータの製造方法。
2. 前記第２溶融部を形成する工程は、前記溶接対象部材の溶融している部分が凝固する前に、前記溶融している部分をさらに溶融させることにより、前記第２溶融部を形成する工程である、請求項１に記載のロータの製造方法。
3. 前記第２溶融部を形成する工程は、前記第１溶融部から前記第１の周方向位置まで周方向一方側に向かって前記溶接対象部材を溶融させた後、前記溶接熱源の出力を０にすることなく連続して、前記第１の周方向位置において周方向他方側に折り返しながらさらに溶融させることにより、前記第２溶融部を形成する工程である、請求項１または２に記載のロータの製造方法。
4. 前記第２溶融部を形成する工程は、前記第１の周方向位置よりも周方向他方側の第２の周方向位置において、前記溶接熱源の出力を、前記第１の出力値から前記第２の出力値に変更し、前記第１の周方向位置において周方向他方側に折り返しながらさらに溶融させた後、前記第２の周方向位置よりも周方向他方側の第３の周方向位置において、前記溶接熱源の出力を０にすることにより、前記第２溶融部を形成する工程である、請求項１〜３のいずれか１項に記載のロータの製造方法。
5. 前記第２溶融部を形成する工程は、前記第２の周方向位置において、前記溶接熱源の出力を、前記第１の出力値から徐々に出力値を小さくする前記第２の出力値に変更し、継続して出力値を溶融可能な出力値の範囲内で徐々に小さくしながら、前記第１の周方向位置において周方向他方側に折り返してさらに溶融させた後、前記第３の周方向位置において、前記溶接熱源の出力を０にすることにより、前記第２溶融部を形成する工程である、請求項４に記載のロータの製造方法。
6. 前記第２溶融部を形成する工程は、前記溶接熱源の出力を、前記第１の出力値からスロープ状に出力値を徐々に小さくする前記第２の出力値に設定した状態で、前記第２溶融部を形成する工程である、請求項１〜５のいずれか１項に記載のロータの製造方法。
7. 前記第２溶融部を形成する工程は、前記溶接熱源により前記溶接対象部材の溶融させる部分が前記第１の周方向位置に近付くに従って徐々にスロープ状に出力値を小さくするとともに、前記溶融させる部分が前記第１の周方向位置から遠ざかるに従ってさらに徐々にスロープ状に出力値を溶融可能な出力値の範囲内で小さくする前記第２の出力値に、前記溶接熱源の出力を設定した状態で、前記第２溶融部を形成する工程である、請求項６に記載のロータの製造方法。
8. 前記第２溶融部を形成する工程は、前記溶融させる部分が前記第１の周方向位置に近付くに従って徐々にスロープ状に出力値を小さくする変化率と、前記溶融させる部分が前記第１の周方向位置から遠ざかるに従って徐々にスロープ状に出力値を小さくする変化率とが等しい前記第２の出力値に、前記溶接熱源の出力を設定した状態で、前記第２溶融部を形成する工程である、請求項７に記載のロータの製造方法。
9. 前記第２溶融部を形成する工程は、前記溶接熱源の出力を、溶融可能な出力値の範囲内で前記第２の出力値に設定した状態で、前記溶接対象部材を溶融させるとともに、前記第１の周方向位置において周方向他方側に折り返しながらさらに溶融させた後、前記溶接熱源の出力を、前記第２の出力値の徐々に出力値を小さくする変化率よりも、大きい変化率を有し、出力値を０まで低下させる第３の出力値に変更することにより、前記第２溶融部を形成する工程である、請求項７または８に記載のロータの製造方法。
10. 前記第２溶融部を形成する工程は、前記回転伝達部材と前記ロータコアと前記エンドプレートとからなる前記溶接対象部材に、前記第２溶融部を形成する工程である、請求項１〜９のいずれか１項に記載のロータの製造方法。
11. 回転軸線回りに回転されるとともに、複数の電磁鋼板が前記回転軸線の延びる方向である回転軸線方向に積層され、回転中心に貫通孔を有するロータコアと、
    前記ロータコアの前記貫通孔に設けられた回転伝達部材と、
    前記ロータコアの回転軸線方向の端部に設けられるエンドプレートと、
    互いの縁部同士を溶接する突き合わせ溶接により互いに溶接される、前記回転伝達部材と前記ロータコアと前記エンドプレートとのうちの少なくとも２つの溶接対象部材に設けられ、周方向に沿って形成された第１溶接部と、
    前記第１溶接部の溶接深さと同等の溶接深さを有し、前記回転軸線方向に窪む溶融終了痕と、前記溶融終了痕よりも周方向一方側に形成され、前記溶融終了痕の窪み深さよりも窪み深さが小さい溶接健全部とを含む、第２溶接部とを備える、ロータ。

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