JP2003170281A - 薄板溶接終了方法 - Google Patents
薄板溶接終了方法Info
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- JP2003170281A JP2003170281A JP2001372211A JP2001372211A JP2003170281A JP 2003170281 A JP2003170281 A JP 2003170281A JP 2001372211 A JP2001372211 A JP 2001372211A JP 2001372211 A JP2001372211 A JP 2001372211A JP 2003170281 A JP2003170281 A JP 2003170281A
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- Japan
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- welding
- thin sheet
- crater
- heat input
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Abstract
(57)【要約】
【課題】終端に不健全なクレーターを生じさせることが
無く、タブ板等を備える等の対策を要することなく健全
な溶接を低コストに行うことのできる薄板溶接終了方法
を提供する。 【解決手段】溶接終端位置において溶接ヘッド１０の進
行方向を反転して溶接ビードを辿りつつ入熱を絞り、溶
接作業を終了させる。
無く、タブ板等を備える等の対策を要することなく健全
な溶接を低コストに行うことのできる薄板溶接終了方法
を提供する。 【解決手段】溶接終端位置において溶接ヘッド１０の進
行方向を反転して溶接ビードを辿りつつ入熱を絞り、溶
接作業を終了させる。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、薄板をＹＡＧレー
ザー溶接等の高入熱で高速な溶接方法によって突き合わ
せ溶接する方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】溶接では、その終端部（ビードの末端）
にクレーターを生じ、このようなクレーターには割れや
ブローホール等の不具合を発生し易い。特に、ＹＡＧレ
ーザー溶接等の高入熱で高速な溶接方法を用いて薄板を
突き合わせ溶接する場合には、クレーターが貫通孔とな
ってしまうことがある。このような不具合を防ぐために
は溶接部終端に向けてレーザー出力を絞れば良いが、こ
れでは溶接条件が変化して裏波を形成した健全な溶接が
できない。 【０００３】このため、図２に突き合わせ溶接の例の説
明図を示すように、溶接対象物１０′の溶接終端部位に
予め余剰部位（タブ板１１′）を延設しておき、溶接作
業を（Ａ）に示すように終端部より延長してタブ板１
１′部位で終了させて、ここにクレーター１２′を生じ
させ、（Ｂ）に示すように後工程でタブ板１１′を切除
することが行われている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のごとくタブ板を設けて溶接後に切除する方法では、
作業工数を要するためにコスト上昇の要因となると共
に、ワークの形状によってはタブ板の設置が困難なもの
もあるという問題があった。 【０００５】本発明は、上記解決課題に鑑みてなされた
ものであって、終端に不健全なクレーターを生じさせる
ことが無く、タブ板等を備える等の対策を要することな
く健全な溶接を低コストに行うことのできる薄板溶接終
了方法の提供を目的とする。 【０００６】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明の薄板溶接終了方法は、薄板を高入熱で高速に突き合
わせ溶接する方法であって、溶接終端位置において溶接
ヘッドの進行方向を反転して溶接ビードを辿りつつ入熱
を絞り、溶接作業を終了させることを特徴とする。 【０００７】 【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して本発明
の実施の形態について説明する。 【０００８】図１（Ａ）は本発明に係る薄板溶接終了方
法を概念的に示す説明図であり、溶接対象としての薄板
を、突き合わせてＹＡＧレーザーによって溶接する例で
ある。 【０００９】ＹＡＧレーザー溶接は、ロボットアーム等
の駆動装置に支持された溶接ヘッド１０を、突き合わせ
接合部１１に向け、不活性のシールドガスの雰囲気下で
接合部１１にレーザースポットを当て溶融させ、接合部
に沿って出力，速度一定で移動させて溶接する。 【００１０】溶接ヘッド１０は、レーザー光を結像させ
る結像光学系とシールドガス噴射口を備えており、光フ
ァイバーケーブル２１及びシールドガス管３１を介して
ＹＡＧレーザー発振装置２０及びシールドガス供給装置
３０と接続されて、光ファイバーケーブル２１を介して
伝送されるレーザー光を結像光学系で結像させると共
に、シールドガス管３１を介して供給されるシールドガ
スをシールドガス噴射口から結像部（溶接作用部位）に
向けて噴射するようになっているものである。 【００１１】ここで、溶接終端部では、移動方向を反転
させて既溶接後の接合線（ビード）を辿ると共に、
（Ｂ）に時間に対するレーザー出力（電流）の変化を示
すように、レーザー出力を徐々に絞って溶接を終了させ
る。 【００１２】これにより、終端部に不健全なクレーター
を生ずることがなく、全域に亘って健全な溶接が行え
る。 【００１３】例えば、板厚：０．８ｍｍの亜鉛メッキ鋼
板を突き合わせ溶接する場合、レーザー出力：１．５ｋ
ｗ，ビームスポット径：１．２ｍｍ，速度２．２ｍ／ｍ
ｉｎで溶接を行い、終端位置で溶接ヘッドの進行方向を
反転させ、同速度以上の速度で移動させつつ０．１５〜
０．３ｓｅｃでレーザー出力を５００ｗまで絞ることに
より、全域に亘って裏波が形成されると共に終端部に不
健全なクレーターを生じない良好な溶接が可能となるも
のである。 【００１４】尚、本構成例は、本願をＹＡＧレーザー溶
接に適用したものであるが、これに限らず、ＴＩＧ溶接
やプラズマ溶接等他の溶接方法に適用しても良いもので
ある。 【００１５】 【発明の効果】以上述べたように、本発明に係る薄板溶
接終了方法によれば、溶接終端位置において溶接ヘッド
の進行方向を反転して溶接ビードを辿りつつ入熱を絞
り、溶接作業を終了させることにより、終端部に不健全
なクレーターを生ずることがなく、全域に亘って健全な
溶接を行うことができる。また、タブ板削除等の後工程
が不要となり、コストも低減できるものである。
ザー溶接等の高入熱で高速な溶接方法によって突き合わ
せ溶接する方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】溶接では、その終端部（ビードの末端）
にクレーターを生じ、このようなクレーターには割れや
ブローホール等の不具合を発生し易い。特に、ＹＡＧレ
ーザー溶接等の高入熱で高速な溶接方法を用いて薄板を
突き合わせ溶接する場合には、クレーターが貫通孔とな
ってしまうことがある。このような不具合を防ぐために
は溶接部終端に向けてレーザー出力を絞れば良いが、こ
れでは溶接条件が変化して裏波を形成した健全な溶接が
できない。 【０００３】このため、図２に突き合わせ溶接の例の説
明図を示すように、溶接対象物１０′の溶接終端部位に
予め余剰部位（タブ板１１′）を延設しておき、溶接作
業を（Ａ）に示すように終端部より延長してタブ板１
１′部位で終了させて、ここにクレーター１２′を生じ
させ、（Ｂ）に示すように後工程でタブ板１１′を切除
することが行われている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のごとくタブ板を設けて溶接後に切除する方法では、
作業工数を要するためにコスト上昇の要因となると共
に、ワークの形状によってはタブ板の設置が困難なもの
もあるという問題があった。 【０００５】本発明は、上記解決課題に鑑みてなされた
ものであって、終端に不健全なクレーターを生じさせる
ことが無く、タブ板等を備える等の対策を要することな
く健全な溶接を低コストに行うことのできる薄板溶接終
了方法の提供を目的とする。 【０００６】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明の薄板溶接終了方法は、薄板を高入熱で高速に突き合
わせ溶接する方法であって、溶接終端位置において溶接
ヘッドの進行方向を反転して溶接ビードを辿りつつ入熱
を絞り、溶接作業を終了させることを特徴とする。 【０００７】 【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して本発明
の実施の形態について説明する。 【０００８】図１（Ａ）は本発明に係る薄板溶接終了方
法を概念的に示す説明図であり、溶接対象としての薄板
を、突き合わせてＹＡＧレーザーによって溶接する例で
ある。 【０００９】ＹＡＧレーザー溶接は、ロボットアーム等
の駆動装置に支持された溶接ヘッド１０を、突き合わせ
接合部１１に向け、不活性のシールドガスの雰囲気下で
接合部１１にレーザースポットを当て溶融させ、接合部
に沿って出力，速度一定で移動させて溶接する。 【００１０】溶接ヘッド１０は、レーザー光を結像させ
る結像光学系とシールドガス噴射口を備えており、光フ
ァイバーケーブル２１及びシールドガス管３１を介して
ＹＡＧレーザー発振装置２０及びシールドガス供給装置
３０と接続されて、光ファイバーケーブル２１を介して
伝送されるレーザー光を結像光学系で結像させると共
に、シールドガス管３１を介して供給されるシールドガ
スをシールドガス噴射口から結像部（溶接作用部位）に
向けて噴射するようになっているものである。 【００１１】ここで、溶接終端部では、移動方向を反転
させて既溶接後の接合線（ビード）を辿ると共に、
（Ｂ）に時間に対するレーザー出力（電流）の変化を示
すように、レーザー出力を徐々に絞って溶接を終了させ
る。 【００１２】これにより、終端部に不健全なクレーター
を生ずることがなく、全域に亘って健全な溶接が行え
る。 【００１３】例えば、板厚：０．８ｍｍの亜鉛メッキ鋼
板を突き合わせ溶接する場合、レーザー出力：１．５ｋ
ｗ，ビームスポット径：１．２ｍｍ，速度２．２ｍ／ｍ
ｉｎで溶接を行い、終端位置で溶接ヘッドの進行方向を
反転させ、同速度以上の速度で移動させつつ０．１５〜
０．３ｓｅｃでレーザー出力を５００ｗまで絞ることに
より、全域に亘って裏波が形成されると共に終端部に不
健全なクレーターを生じない良好な溶接が可能となるも
のである。 【００１４】尚、本構成例は、本願をＹＡＧレーザー溶
接に適用したものであるが、これに限らず、ＴＩＧ溶接
やプラズマ溶接等他の溶接方法に適用しても良いもので
ある。 【００１５】 【発明の効果】以上述べたように、本発明に係る薄板溶
接終了方法によれば、溶接終端位置において溶接ヘッド
の進行方向を反転して溶接ビードを辿りつつ入熱を絞
り、溶接作業を終了させることにより、終端部に不健全
なクレーターを生ずることがなく、全域に亘って健全な
溶接を行うことができる。また、タブ板削除等の後工程
が不要となり、コストも低減できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は本発明に係る薄板溶接終了方法を概念
的に示す説明図，（Ｂ）は時間に対するレーザー出力
（電流）の変化を示す図である。 【図２】タブ板を用いる従来例の説明図である。 【符号の説明】 １０ 溶接ヘッド １１ 接合線
的に示す説明図，（Ｂ）は時間に対するレーザー出力
（電流）の変化を示す図である。 【図２】タブ板を用いる従来例の説明図である。 【符号の説明】 １０ 溶接ヘッド １１ 接合線
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 土屋 和之
神奈川県横浜市磯子区新中原町１番地 石
川島播磨重工業株式会社技術研究所内
(72)発明者 平田 末美
神奈川県横浜市磯子区新中原町１番地 石
川島播磨重工業株式会社技術研究所内
(72)発明者 松本 栄
神奈川県横浜市磯子区新中原町１番地 石
川島播磨重工業株式会社技術研究所内
Ｆターム(参考） 4E068 BE00 CA02
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】薄板を高入熱で高速に突き合わせ溶接する
方法であって、 溶接終端位置において溶接ヘッドの進行方向を反転して
溶接ビードを辿りつつ入熱を絞り、溶接作業を終了させ
ることを特徴とする薄板溶接終了方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001372211A JP2003170281A (ja) | 2001-12-06 | 2001-12-06 | 薄板溶接終了方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001372211A JP2003170281A (ja) | 2001-12-06 | 2001-12-06 | 薄板溶接終了方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003170281A true JP2003170281A (ja) | 2003-06-17 |
Family
ID=19181141
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001372211A Pending JP2003170281A (ja) | 2001-12-06 | 2001-12-06 | 薄板溶接終了方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003170281A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005138126A (ja) * | 2003-11-05 | 2005-06-02 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 溶接システム |
| JP2009039771A (ja) * | 2007-08-10 | 2009-02-26 | Daihen Corp | ２電極アーク溶接のアーク終了制御方法 |
| JP2012135794A (ja) * | 2010-12-27 | 2012-07-19 | Suzuki Motor Corp | レーザ重ね溶接方法 |
| JP2019068597A (ja) * | 2017-09-29 | 2019-04-25 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | ロータの製造方法およびロータ |
-
2001
- 2001-12-06 JP JP2001372211A patent/JP2003170281A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005138126A (ja) * | 2003-11-05 | 2005-06-02 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 溶接システム |
| JP2009039771A (ja) * | 2007-08-10 | 2009-02-26 | Daihen Corp | ２電極アーク溶接のアーク終了制御方法 |
| JP2012135794A (ja) * | 2010-12-27 | 2012-07-19 | Suzuki Motor Corp | レーザ重ね溶接方法 |
| US9308602B2 (en) | 2010-12-27 | 2016-04-12 | Suzuki Motor Corporation | Laser lap welding method |
| JP2019068597A (ja) * | 2017-09-29 | 2019-04-25 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | ロータの製造方法およびロータ |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040723 |
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| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060705 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060711 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20061121 |