JP6922833B2 - 作業車両 - Google Patents

Description

本発明は、農業用トラクターなどのような作業車両に関する。

クラッチストロークのばらつきおよびアクセル操作の影響なしにクラッチの経時変化に対処することができる作業車両が、知られている（たとえば、特許文献１参照）。

特開平０９−１７０６３０号公報

しかしながら、上述された従来の作業車両においては、好ましい発進フィーリングが十分に実現されないリスクがある。

本発明は、上述された従来の課題を考慮し、発進時において運転者に与える違和感が少ない好ましい発進フィーリングを実現する作業車両を提供することを目的とする。

第１の本発明は、油圧式の前後進クラッチにより車体の前後進を指示する前後進指示部と、
前記前後進クラッチの出力側のクラッチ出力回転数を検出するクラッチ出力回転数検出センサーと、
前記車体に装着される作業機の作業機装着状況を取得する作業機装着状況取得部と、
前後進が前記前後進クラッチの目標クラッチ接続圧力カーブを利用して行われたとき、前記取得された作業機装着状況とともに、前後進指示時点からクラッチ出力回転数検出開始時点までの動き出し時間に関する動き出しデータを記憶するメモリーと、
前後進指示時点からクラッチ出力回転数検出開始時点までの動き出し時間が目標動き出し時間と一致するように、前記記憶されている動き出しデータに基づいて、前記目標クラッチ接続圧力カーブを補正するコントローラーと、
を備え、
前記コントローラーは、前後進が前記目標クラッチ接続圧力カーブを利用して行われた後、つぎの前後進が行われるとき、前記取得された作業機装着状況が、前記記憶されている作業機装着状況と比べて変化しているか否かを判断し、前記取得された作業機装着状況が、前記記憶されている作業機装着状況と比べて変化していない場合には、前記補正された目標クラッチ接続圧力カーブを利用することを特徴とする作業車両である。

これにより、コントローラーは、前後進が目標クラッチ接続圧力カーブを利用して行われた後、つぎの前後進が行われるとき、取得された作業機装着状況が、記憶されている作業機装着状況と比べて変化しているか否かを判断し、取得された作業機装着状況が、記憶されている作業機装着状況と比べて変化していない場合には、補正された目標クラッチ接続圧力カーブを利用するので、好ましい発進フィーリングを実現することができる。

第２の本発明は、前記コントローラーは、前記取得された作業機装着状況が、前記記憶されている作業機装着状況と比べて変化している場合には、前記補正されていない目標クラッチ接続圧力カーブを利用することを特徴とする第１の本発明の作業車両である。

これにより、コントローラーは、取得された作業機装着状況が、記憶されている作業機装着状況と比べて変化している場合には、補正されていない目標クラッチ接続圧力カーブを利用するので、好ましい発進フィーリングをより確実に実現することができる。

第３の本発明は、前記作業機が前記車体に装着されているか否かに応じて、二つの前記目標クラッチ接続圧力カーブが、定められており、
前記コントローラーは、前記作業機が前記車体に装着されているか否かに応じた前記目標クラッチ接続圧力カーブを利用することを特徴とする第１の本発明の作業車両である。

これにより、コントローラーは、作業機が車体に装着されているか否かに応じた目標クラッチ接続圧力カーブを利用するので、好ましい発進フィーリングをより確実に実現することができる。

第４の本発明は、前記コントローラーは、前記つぎの前後進が行われたときの前記動き出しデータに基づいて、前記補正された目標クラッチ接続圧力カーブをさらに補正することを特徴とする第１の本発明の作業車両である。

これにより、コントローラーは、つぎの前後進が行われたときの動き出しデータに基づいて、補正された目標クラッチ接続圧力カーブをさらに補正するので、好ましい発進フィーリングをより確実に実現することができる。

第５の本発明は、前記動き出しデータは、ブレーキ操作が行われている場合には、記憶されないことを特徴とする第１の本発明の作業車両である。

これにより、動き出しデータは、ブレーキ操作が行われている場合には、記憶されないので、好ましい発進フィーリングをより確実に実現することができる。

第６の本発明は、前記動き出しデータは、ステアリング操作が行われている場合には、記憶されないことを特徴とする第１の本発明の作業車両である。

これにより、動き出しデータは、ステアリング操作が行われている場合には、記憶されないので、好ましい発進フィーリングをより確実に実現することができる。

本発明により、発進時において運転者に与える違和感が少ない好ましい発進フィーリングを実現することが可能な作業車両を提供することができる。

本発明における実施の形態の農業用トラクターの模式的な左側面図（その一） 本発明における実施の形態の農業用トラクターの模式的な左側面図（その二） 本発明における実施の形態の農業用トラクターの運転ユニット近傍の模式的な部分斜視図 本発明における実施の形態の農業用トラクターの動力伝達系の説明図 本発明における実施の形態の農業用トラクターの制御系の説明図 本発明における実施の形態の農業用トラクターの模式的な上面図 本発明における実施の形態の農業用トラクターの左ブレーキペダルおよび右ブレーキペダル近傍の部分斜視図 （ａ）本発明における実施の形態の農業用トラクターの前後進レバー近傍の模式的な部分左側面図（その一）、（ｂ）本発明における実施の形態の農業用トラクターの前後進レバー近傍の模式的な部分左側面図（その二）、（ｃ）本発明における実施の形態の農業用トラクターの前後進レバー近傍の模式的な部分左側面図（その三） 本発明における実施の形態の農業用トラクターのクラッチ油圧系の説明図 本発明における実施の形態の農業用トラクターの前後進クラッチ近傍の模式的な部分断面図 本発明における実施の形態の農業用トラクターの発進時におけるクラッチ入出力回転数比率の時間的な変化の説明図 本発明における実施の形態の農業用トラクターの発進時におけるクラッチ接続圧力の時間的な変化の説明図 本発明における実施の形態の農業用トラクターの発進時におけるクラッチ接続圧力の時間的な変化の部分拡大説明図

以下、図面を参照しながら、本発明における実施の形態について詳細に説明する。

（Ａ）はじめに、図１〜５を主として参照しながら、本実施の形態の農業用トラクターの構成および動作について具体的に説明する。

ここに、図１および２は本発明における実施の形態の農業用トラクターの模式的な左側面図（その一および二）であり、図３は本発明における実施の形態の農業用トラクターの運転ユニット２０近傍の模式的な部分斜視図であり、図４は本発明における実施の形態の農業用トラクターの動力伝達系の説明図であり、図５は本発明における実施の形態の農業用トラクターの制御系の説明図である。

図１においては、作業機１１が、重量があまり大きくない、ロータリー耕耘作業機のような作業機である状態が示されている。図２においては、作業機１１が、重量がかなり大きい、ビートハーベスターのような作業機である状態が示されている。

本実施の形態の農業用トラクターは、本発明における作業車両の一例である。前後進レバー２１０は、本発明における前後進指示部の一例である。

車体１０の前部のボンネット３１の内部には、エンジン３０が設けられている。

エンジン３０の回転動力は、運転ユニット２０のフロア２２の下方に設けられているトランスミッションケースの内部のさまざまなクラッチを介して伝達される。そして、主変速装置１２０および副変速装置１３０で変速された回転動力は、左前輪４０Ｌおよび右前輪４０Ｒ、ならびに左後輪５０Ｌおよび右後輪５０Ｒへ伝達される。

運転ユニット２０には、主変速スイッチ２２０および走行モード切替え指示部２４０とともに、副変速レバー２３０が設けられている。

エンジン３０の後方には、前後進レバー２１０とともに、操舵ハンドル２３が設けられている。

操舵ハンドル２３の後方には、運転席２１が設けられている。

操作コラムカバーの左側のフロア２２には、ブレーキペダル連結解除ペダル２５が配置されている。

操作コラムカバーの右側のフロア２２には、左ブレーキペダル２４Ｌおよび右ブレーキペダル２４Ｒ、ならびにアクセルペダル２６が配置されている。

車体１０の後部には、作業機１１が、たとえば、３点リンク機構を利用して装着される。

作業機昇降機構６０は、メインシリンダー６１、リフトアーム６２、トップリンク６３およびロワーリンク６４、ならびに回動カバー６５ａおよびサイドカバー６５ｂを有する。

トップリンク６３およびロワーリンク６４の前端部は車体１０の側と接続されており、トップリンク６３およびロワーリンク６４の後端部は作業機１１の側と接続されている。そして、メインシリンダー６１により回動されるリフトアーム６２の後端部は、ロワーリンク６４と接続されている。

耕耘深さセンサー６６は回動カバー６５ａの回動角度を検出するセンサーであり、リフトアームセンサー６７はリフトアーム６２の回動角度を検出するセンサーである。

メモリー２０１はコントローラー２００と協働して動作するメモリーであり、タイマー２５０はコントローラー２００と協働して動作するタイマーである。

作業機１１の情報は、作業機１１と接続されたＩＳＯＢＵＳ２８１、および運転ユニット２０に搭載された情報端末２８２などを利用して取得され、コントローラー２００へ通知される。

車体１０の位置の情報は、車体位置測定機構２７０を利用して取得され、コントローラー２００へ通知される。車体位置測定機構２７０は、ＧＰＳ（Ｇｌｏｂａｌ Ｐｏｓｉｔｉｏｎｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ）機構であってもよいし、三角測量機構であってもよい。

（Ｂ）つぎに、図６を主として参照しながら、本実施の形態の農業用トラクターの構成および動作についてより具体的に説明する。

ここに、図６は、本発明における実施の形態の農業用トラクターの模式的な上面図である。

エンジン３０の回転動力は、前後進クラッチ１１０、主変速装置１２０、副変速装置１３０および後輪差動ギヤ３１２を介して、左後輪５０Ｌおよび右後輪５０Ｒへ伝達される。４ＷＤ（４−Ｗｈｅｅｌ Ｄｒｉｖｅ）駆動が行われる場合には、エンジン３０の回転動力は、前後進クラッチ１１０、主変速装置１２０、副変速装置１３０、４ＷＤクラッチ３２０および前輪差動ギヤ３１１を介して、左前輪４０Ｌおよび右前輪４０Ｒへも伝達される。

左ブレーキ装置５００Ｌは、左ブレーキシリンダーの状態に応じて左後輪５０Ｌの制動を行う装置である。

右ブレーキ装置５００Ｒは、右ブレーキシリンダーの状態に応じて右後輪５０Ｒの制動を行う装置である。

左前輪４０Ｌおよび右後輪５０Ｒのステアリングは、操舵シリンダー３３０の状態に応じて行われる。操舵シリンダー３３０の状態は、操舵ハンドル２３からの指示により変化させられる。

コントローラー２００は、協働して動作する、耕耘作業機昇降制御部、エンジン制御部および走行制御部を有する。

ブレーキペダル踏込みセンサー５４０、操舵角度センサー３４０、前進センサー４６１、後進センサー４６２、主変速スイッチ２２０、前進圧力センサー４４１および後進圧力センサー４４２の検出値は、コントローラー２００の走行制御部へ入力される。そして、走行制御部は、前後進クラッチ１１０、主変速装置１２０、右ブレーキシリンダーおよび左ブレーキシリンダーの制御を、入力された検出値に基づいて行う。

（Ｂ１）図７を主として参照しながら、左後輪５０Ｌおよび右後輪５０Ｒの制動に関する構成および動作について具体的に説明する。

ここに、図７は、本発明における実施の形態の農業用トラクターの左ブレーキペダル２４Ｌおよび右ブレーキペダル２４Ｒ近傍の部分斜視図である。

左ブレーキシリンダーの状態がスプリングで付勢されている左ブレーキペダル２４Ｌの左ブレーキロッド５１０Ｌを介した左ブレーキペダル２４Ｌからの指示により変化させられると、左後輪５０Ｌの制動が行われる。

右ブレーキシリンダーの状態がスプリングで付勢されている右ブレーキペダル２４Ｒの右ブレーキロッド５１０Ｒを介した右ブレーキペダル２４Ｒからの指示により変化させられると、右後輪５０Ｒの制動が行われる。

ブレーキペダル連結具５２０は、スプリングで付勢されて左ブレーキペダル２４Ｌおよび右ブレーキペダル２４Ｒを係留する閂形状の連結具である。

ブレーキペダル連結解除ペダル２５が踏込まれていない、直進動作などが行われる通常の場合には、ブレーキペダル連結具５２０は左ブレーキペダル２４Ｌおよび右ブレーキペダル２４Ｒを係留している。したがって、左ブレーキペダル２４Ｌおよび右ブレーキペダル２４Ｒの内の少なくとも一方が踏込まれると、左後輪５０Ｌおよび右後輪５０Ｒの両方の制動が行われる。

ブレーキペダル連結解除ペダル２５が踏込まれている、作業時旋回動作などが行われる場合には、ブレーキペダル連結具５２０は左ブレーキペダル２４Ｌおよび右ブレーキペダル２４Ｒを係留していない。したがって、左ブレーキペダル２４Ｌが踏込まれると、左後輪５０Ｌの制動が行われ、右ブレーキペダル２４Ｒが踏込まれると、右後輪５０Ｒの制動が行われる。

ワイヤー５３０は、上端部がブレーキペダル連結具５２０に接続されており、下端部がブレーキペダル連結解除ペダル２５のペダルアームに接続されているワイヤーである。

（Ｂ２）図８〜１０を主として参照しながら、車体１０の前後進切替えに関する構成および動作について具体的に説明する。

ここに、図８（ａ）から８（ｃ）は本発明における実施の形態の農業用トラクターの前後進レバー２１０近傍の模式的な部分左側面図（その一から三）であり、図９は本発明における実施の形態の農業用トラクターのクラッチ油圧系の説明図であり、図１０は本発明における実施の形態の農業用トラクターの前後進クラッチ１１０近傍の模式的な部分断面図である。

図８（ａ）においては、前後進レバー２１０のレバー位置が前進位置である状態が示されている。図８（ｂ）においては、前後進レバー２１０のレバー位置が中立位置である状態が示されている。図８（ｃ）においては、前後進レバー２１０のレバー位置が後進位置である状態が示されている。

前後進レバー２１０は、下端部が前後進カム４５０に接続されているレバーである。

前後進カム４５０は、前後進レバー２１０のレバー位置に応じて回動するカムである。

前後進レバー２１０のレバー位置が前進位置である場合には、前後進カム４５０が強く当接している前進センサー４６１のアクチュエーター４６１ｂは前進センサー４６１の感知部４６１ａに接触しており、後進センサー４６２のアクチュエーター４６２ｂは後進センサー４６２の感知部４６２ａから乖離しているので、前進状態が検出される。

前後進レバー２１０のレバー位置が中立位置である場合には、前進センサー４６１のアクチュエーター４６１ｂは前進センサー４６１の感知部４６１ａから乖離しており、後進センサー４６２のアクチュエーター４６２ｂは後進センサー４６２の感知部４６２ａから乖離しているので、中立状態が検出される。

前後進レバー２１０のレバー位置が後進位置である場合には、前進センサー４６１のアクチュエーター４６１ｂは前進センサー４６１の感知部４６１ａから乖離しており、前後進カム４５０が強く当接している後進センサー４６２のアクチュエーター４６２ｂは後進センサー４６２の感知部４６２ａに接触しているので、後進状態が検出される。

前後進クラッチ１１０は、車体１０の前後進切替えを行うクラッチである。前後進クラッチ１１０の状態は、コントローラー２００の走行制御部からの指示により変化させられる。走行制御部からの指示は、前進切替えソレノイド４１１、後進切替えソレノイド４１２、前後進昇圧ソレノイド４１３、可変リリーフバルブ４２０およびポンプ４３０を利用して行われる。

前進油圧クラッチ多板部４９１の状態が噛合状態であり、後進油圧クラッチ多板部４９２の状態が非噛合状態である場合には、前後進クラッチ１１０は入力軸４７１の回転を前進ギヤ部４８１および前進油圧クラッチ多板部４９１を介してカウンター軸４７２へ伝達するので、前進状態が実現される。

前進油圧クラッチ多板部４９１の状態が非噛合状態であり、後進油圧クラッチ多板部４９２の状態が噛合状態である場合には、前後進クラッチ１１０は入力軸４７１の回転を後進ギヤ部４８２、逆転ギヤ部４８３および後進油圧クラッチ多板部４９２を介してカウンター軸４７２へ伝達するので、後進状態が実現される。

前後進クラッチ１１０はメインクラッチとしても機能し、前進油圧クラッチ多板部４９１の状態が非噛合状態であり、後進油圧クラッチ多板部４９２の状態も非噛合状態である場合には、中立状態が実現される。

クラッチペダルが踏込まれると、クラッチペダルソレノイド４１０を利用して、前進油圧クラッチ多板部４９１の非噛合状態および後進油圧クラッチ多板部４９２の非噛合状態が同時に実現される。

（Ｃ）つぎに、図１１〜１３を主として参照しながら、本実施の形態の農業用トラクターの構成および動作についてさらにより具体的に説明する。

ここに、図１１は本発明における実施の形態の農業用トラクターの発進時におけるクラッチ入出力回転数比率の時間的な変化の説明図であり、図１２は本発明における実施の形態の農業用トラクターの発進時におけるクラッチ接続圧力の時間的な変化の説明図であり、図１３は本発明における実施の形態の農業用トラクターの発進時におけるクラッチ接続圧力の時間的な変化の部分拡大説明図である。

図１１においては、経過時間ｔ＝０の時点から経過時間ｔ＝ｔ４の時点までの期間におけるクラッチ入出力回転数比率ｒの変化について、目標クラッチ入出力回転数比率カーブＣｒが実線で示されており、検出クラッチ入出力回転数比率カーブΓｒが破線で示されている。

図１２においては、経過時間ｔ＝０の時点から経過時間ｔ＝ｔ４の時点までの期間におけるクラッチ接続圧力ｐの変化について、目標クラッチ接続圧力カーブＣｐが実線で示されており、現実のクラッチ接続圧力カーブΓｐが破線で示されている。

図１３においては、経過時間ｔ＝０の時点から経過時間ｔ＝ｔ１の時点までの期間におけるクラッチ接続圧力ｐの変化について、補正されていない目標クラッチ接続圧力カーブＣｐが実線で示されており、補正された目標クラッチ接続圧力カーブＤｐが一点鎖線で示されている。

本実施の形態の農業用トラクターの動作について説明しながら、本発明に関連した発明のクラッチ接続圧力制御方法についても説明する。

前後進レバー２１０は、油圧式の前後進クラッチ１１０により車体１０の前後進を指示する指示部である。前後進レバー２１０の代わりに、車体１０の前後進を指示するための前後進指示を行う、ペダル、スイッチまたはダイヤルなどが設けられていてもよい。

クラッチ入力回転数検出センサー２６１は、前後進クラッチ１１０の入力側のクラッチ入力回転数を検出するセンサーである。クラッチ入力回転数検出センサー２６１が設けられている箇所は、前後進クラッチ１１０の入力側のクラッチ入力回転数が検出可能である、動力伝達系における任意の箇所である。

クラッチ出力回転数検出センサー２６２は、前後進クラッチ１１０の出力側のクラッチ出力回転数を検出するセンサーである。クラッチ出力回転数検出センサー２６２が設けられている箇所は、前後進クラッチ１１０の出力側のクラッチ出力回転数が検出可能である、動力伝達系における任意の箇所である。

作業機装着状況取得部２８０は、車体１０に装着される作業機１１の作業機装着状況を取得する状況取得部である。ＩＳＯＢＵＳ２８１および情報端末２８２は、作業機装着状況取得部２８０に含まれる。

メモリー２０１は、前後進が前後進クラッチ１１０の目標クラッチ接続圧力カーブＣｐを利用して行われたとき、取得された作業機装着状況とともに、前後進指示時点からクラッチ出力回転数検出開始時点までの動き出し時間σ０に関する動き出しデータを記憶するメモリーである。

主変速スイッチ２２０は、車体１０の主変速を切替えるための主変速切替え指示を行う指示部である。主変速スイッチ２２０の代わりに、主変速切替え指示を行う、ペダル、レバーまたはダイヤルなどが設けられていてもよい。

副変速レバー２３０は、車体１０の副変速を切替えるための副変速切替え指示を行う指示部である。副変速レバー２３０の代わりに、副変速切替え指示を行う、ペダル、スイッチまたはダイヤルなどが設けられていてもよい。

コントローラー２００は、前後進指示時点からクラッチ出力回転数検出開始時点までの動き出し時間σ０が目標動き出し時間ｓ０と一致するように、記憶されている動き出しデータに基づいて、目標クラッチ接続圧力カーブＣｐを補正する。

目標クラッチ接続圧力カーブＣｐは、補正された目標クラッチ接続圧力カーブＤｐが利用されるか否かにかかわらず直ちに補正されてもよいし、直ちに補正されなくてもよい。

動き出し時間σ０は、圃場状態、および前後進クラッチ１１０の油温などに関する最新の状況が反映されるように、メモリー２０１における上書きにより更新される。

目標動き出し時間ｓ０は、発進時において運転者に与える発進タイミング遅延のような違和感が少ない、前後進指示が行われた時点からの理想的な経過時間であり、人間工学などに基づいてあらかじめ定められている。

動き出しデータとして、動き出し時間値そのものが利用されてもよいし、動き出し時間値と等価であるとみなされる、前後進クラッチ１１０の油圧ソレノイドバルブの指示Ｄ／Ａ変換値などが利用されてもよい。

前進の動き出しの場合には、前進側シリンダー空間４９１ａの体積が前進側昇圧指示値のイニシャル出力が行われている期間において増加させられ始め、後進の動き出しの場合には、後進側シリンダー空間４９２ａの体積が後進側昇圧指示値のイニシャル出力が行われている期間において増加させられ始める。

より具体的に説明すると、つぎの通りである。

コントローラー２００は、前後進が目標クラッチ接続圧力カーブＣｐを利用して行われた後、つぎの前後進が行われるとき、取得された作業機装着状況が、記憶されている作業機装着状況と比べて変化しているか否かを判断し、取得された作業機装着状況が、記憶されている作業機装着状況と比べて変化していない場合には、補正された目標クラッチ接続圧力カーブＤｐを利用する。

本実施の形態においては、目標クラッチ接続圧力カーブＣｐは動き出し時間σ０に依存する補正シフト量

（数１）
Σ＝Ｃｐ（σ０）−Ｃｐ（ｓ０）
を利用することによりｔ−ｐ座標平面において上方へまたは下方へシフトされ、目標クラッチ接続圧力カーブ補正が行われる。

このため、走行負荷に影響する作業機重量および路面状況などに関する走行環境により例示される条件の頻繁な変化がなければ、発進タイミング遅延のような違和感をかなり確実に抑制することができる。

補正シフト量Σは、典型的には正である。これは、クラッチ摩耗のような前後進クラッチ１１０の経時変化に起因して、動き出し時間σ０はしばしば目標動き出し時間ｓ０より大きいからである。したがって、目標クラッチ接続圧力カーブＣｐは、補正シフト量Σが負である場合には下方へシフトされるが、補正シフト量Σが正である典型的な場合には上方へシフトされる。

コントローラー２００は、取得された作業機装着状況が、記憶されている作業機装着状況と比べて変化している場合には、補正されていない目標クラッチ接続圧力カーブＣｐを利用してもよい。

作業機１１が車体１０に装着されているか否かに応じて、二つの目標クラッチ接続圧力カーブＣｐが定められており、コントローラー２００は、作業機１１が車体１０に装着されているか否かに応じた目標クラッチ接続圧力カーブＣｐを利用してもよい。

たとえば、前後進が非装着状況に応じた目標クラッチ接続圧力カーブＣｐを利用して行われた後、つぎの前後進が行われるとき、取得された作業機装着状況が装着状況である場合には、コントローラー２００は補正されていない装着状況に応じた目標クラッチ接続圧力カーブＣｐを利用する。

コントローラー２００は、つぎの前後進が行われたときの動き出しデータに基づいて、補正された目標クラッチ接続圧力カーブＤｐをさらに補正してもよい。

本実施の形態においては、補正された目標クラッチ接続圧力カーブＤｐはつぎの動き出し時間τ０に依存する補正シフト量

（数２）
Τ＝Ｄｐ（τ０）−Ｄｐ（ｓ０）
＝（Ｃｐ（τ０）＋Σ）−（Ｃｐ（ｓ０）＋Σ）
＝Ｃｐ（τ０）−Ｃｐ（ｓ０）
を利用することによりｔ−ｐ座標平面において上方へまたは下方へさらにシフトされ、すなわち、目標クラッチ接続圧力カーブＣｐは動き出し時間σ０およびつぎの動き出し時間τ０に依存する補正シフト量

（数３）
Σ＋Τ＝Ｃｐ（σ０）＋Ｃｐ（τ０）−２Ｃｐ（ｓ０）
を利用することによりｔ−ｐ座標平面において上方へまたは下方へシフトされ、目標クラッチ接続圧力カーブ補正がさらに行われてもよい。

動き出しデータは、ブレーキ操作が行われている場合には、記憶されなくてもよい。

たとえば、ブレーキ操作の検出は、ブレーキペダル踏込みセンサー５４０を利用することにより行われる。左ブレーキペダル２４Ｌおよび右ブレーキペダル２４Ｒによるブレーキ操作のみならず、パーキングブレーキレバーなどによるブレーキ操作が行われている場合には、ブレーキ摩擦力が増加して走行負荷が大きくなりやすいが、つぎの前後進がブレーキ操作なしに行われても急発進が不適切な動き出しデータの利用に起因して惹起されにくい。

動き出しデータは、ステアリング操作が行われている場合には、記憶されなくてもよい。

たとえば、ステアリング操作の検出は、操舵角度センサー３４０を利用することにより行われる。操舵ハンドル２３によるステアリング操作が行われている場合には、前輪操舵角度が増加して走行負荷が大きくなりやすいが、つぎの前後進がステアリング操作なしに行われても急発進が不適切な動き出しデータの利用に起因して惹起されにくい。

目標クラッチ接続圧力カーブＣｐが補正されるか否かは、走行モード切替え指示部２４０による走行モード切替え指示に基づいて決定されてもよい。

たとえば、作業走行モードから道路走行モードへの走行モード切替え指示が行われた場合には、急発進が不適切な動き出しデータの利用に起因して惹起されるリスクがあるので、目標クラッチ接続圧力カーブＣｐは補正されない。

目標クラッチ接続圧力カーブＣｐが補正されるか否かは、車体位置測定機構２７０による測定の結果に基づいて決定されてもよい。

たとえば、圃場を道路から区別するためのマップ情報が利用可能であり、車体１０が圃場から道路または別の圃場などへ動いたと車体位置測定機構２７０による測定の結果に基づいて判断される場合には、目標クラッチ接続圧力カーブＣｐは補正されない。

主変速切替え指示が行われた場合にも、発進フィーリングの悪化が不適切な直近動き出し時間データの利用に起因して惹起されるリスクがあれば、目標クラッチ接続圧力カーブＣｐは補正されないことが望ましい。

もちろん、動き出し時間σ０に関する動き出しデータは、装着状況または非装着状況である作業機装着状況のそれぞれについて、車体１０に装着される作業機、作業機による作業、主変速、副変速およびエンジン回転数などに応じて記憶されていてもよい。たとえば、作業機の種類の個数が５であり、作業の種類の個数が６であり、主変速のレベルの個数が２であり、副変速のレベルの個数が４であり、エンジン回転数のレベルの個数が２であるのであれば、４８０（＝５×６×２×４×２）の動き出しデータが作業機装着状況のそれぞれについて記憶されており、補正のために利用されるべき適切な動き出しデータが選択される。

動き出し時間σ０に関する動き出しデータは、リフトアームセンサー６７により検出されるリフトアーム６２の回動角度に応じて記憶されていることが望ましい。作業機１１が接地している作業機下降状態においては、走行負荷が大きくなりやすいが、つぎの前後進が作業機上昇状態において行われても急発進が不適切な動き出しデータの利用に起因して惹起されにくい。

目標動き出し時間ｓ０が、車体１０に装着される作業機、作業機による作業、主変速、副変速およびエンジン回転数などに応じて定められていてもよい。

作業機の取外しにともなう制御の休止機能のみならず、同じ作業機の再取付けにともなう制御の復旧機能、および別の作業機の取付けにともなう記憶のリセット機能なども実現可能となり、急発進が不適切な動き出しデータの利用に起因して惹起されるリスクが低減される。

上述された制御は、クラッチ出力回転数検出センサー２６２が正常に動作していない場合には、行われなくてもよい。補正された目標クラッチ接続圧力カーブＤｐが不適切に利用されないので、発進ショックのような違和感がセンサー異常にともなってかえって多くなるリスクが低減される。

上述された制御が行われるか否かは、メーターパネルのようなメインモニター、作業設定サブモニター、またはアグリサポートシステムのインターフェースなどからのユーザー入力により設定されてもよい。制御の入切設定は容易に切替えられるので、多様なユーザーの嗜好に対処することができる。

なお、本発明に関連した発明のプログラムは、上述された本発明に関連した発明のクラッチ接続圧力制御方法の全部または一部のステップ（または工程、動作および作用など）の動作をコンピューターに実行させるためのプログラムであって、コンピューターと協働して動作するプログラムである。

また、本発明に関連した発明の記録媒体は、上述された本発明に関連した発明のクラッチ接続圧力制御方法の全部または一部のステップ（または工程、動作および作用など）の全部または一部の動作をコンピューターに実行させるためのプログラムを記録した記録媒体であり、読取られたプログラムがコンピューターと協働して利用されるコンピューター読取り可能な記録媒体である。

なお、上述された「一部のステップ（または工程、動作および作用など）」は、それらの複数のステップの内の一つまたはいくつかのステップを意味する。

また、上述された「ステップ（または工程、動作および作用など）の動作」は、上述されたステップの全部または一部の動作を意味する。

また、本発明に関連した発明のプログラムの一利用形態は、インターネット、光、電波または音波などのような伝送媒体の中を伝送され、コンピューターにより読取られ、コンピューターと協働して動作するという形態であってもよい。

また、記録媒体としては、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）などが含まれる。

また、コンピューターは、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）などのような純然たるハードウェアに限らず、ファームウェア、ＯＳ（Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ）、そしてさらに周辺機器を含んでもよい。

なお、上述されたように、本発明の構成は、ソフトウェア的に実現されてもよいし、ハードウェア的に実現されてもよい。

本発明における作業車両は、発進時において運転者に与える違和感が少ない好ましい発進フィーリングを実現することができ、たとえば、農業用トラクターなどのような作業車両に利用する目的に有用である。

１０ 車体
１１ 作業機
２０ 運転ユニット
２１ 運転席
２２ フロア
２３ 操舵ハンドル
２４Ｌ 左ブレーキペダル
２４Ｒ 右ブレーキペダル
２５ ブレーキペダル連結解除ペダル
２６ アクセルペダル
３０ エンジン
３１ ボンネット
４０Ｌ 左前輪
４０Ｒ 右前輪
５０Ｌ 左後輪
５０Ｒ 右後輪
６０ 作業機昇降機構
６１ メインシリンダー
６２ リフトアーム
６３ トップリンク
６４ ロワーリンク
６５ａ 回動カバー
６５ｂ サイドカバー
６６ 耕耘深さセンサー
６７ リフトアームセンサー
１１０ 前後進クラッチ
１２０ 主変速装置
１３０ 副変速装置
２００ コントローラー
２０１ メモリー
２１０ 前後進レバー
２２０ 主変速スイッチ
２３０ 副変速レバー
２４０ 走行モード切替え指示部
２５０ タイマー
２６１ クラッチ入力回転数検出センサー
２６２ クラッチ出力回転数検出センサー
２７０ 車体位置測定機構
２８０ 作業機装着状況取得部
２８１ ＩＳＯＢＵＳ
２８２ 情報端末
３１１ 前輪差動ギヤ
３１２ 後輪差動ギヤ
３２０ ４ＷＤクラッチ
３３０ 操舵シリンダー
３４０ 操舵角度センサー
４１０ クラッチペダルソレノイド
４１１ 前進切替えソレノイド
４１２ 後進切替えソレノイド
４１３ 前後進昇圧ソレノイド
４２０ 可変リリーフバルブ
４３０ ポンプ
４４１ 前進圧力センサー
４４２ 後進圧力センサー
４５０ 前後進カム
４６１ 前進センサー
４６１ａ 感知部
４６１ｂ アクチュエーター
４６２ 後進センサー
４６２ａ 感知部
４６２ｂ アクチュエーター
４７１ 入力軸
４７２ カウンター軸
４８１ 前進ギヤ部
４８２ 後進ギヤ部
４８３ 逆転ギヤ部
４９１ 前進油圧クラッチ多板部
４９１ａ 前進側シリンダー空間
４９２ 後進油圧クラッチ多板部
４９２ａ 後進側シリンダー空間
５００Ｌ 左ブレーキ装置
５００Ｒ 右ブレーキ装置
５１０Ｌ 左ブレーキロッド
５１０Ｒ 右ブレーキロッド
５２０ ブレーキペダル連結具
５３０ ワイヤー
５４０ ブレーキペダル踏込みセンサー

Claims (6)

1. 油圧式の前後進クラッチにより車体の前後進を指示する前後進指示部と、
   前記前後進クラッチの出力側のクラッチ出力回転数を検出するクラッチ出力回転数検出センサーと、
   前記車体に装着される作業機の作業機装着状況を取得する作業機装着状況取得部と、
   前後進が前記前後進クラッチの目標クラッチ接続圧力カーブを利用して行われたとき、前記取得された作業機装着状況とともに、前後進指示時点からクラッチ出力回転数検出開始時点までの動き出し時間に関する動き出しデータを記憶するメモリーと、
   前後進指示時点からクラッチ出力回転数検出開始時点までの動き出し時間が目標動き出し時間と一致するように、前記記憶されている動き出しデータに基づいて、前記目標クラッチ接続圧力カーブを補正するコントローラーと、
   を備え、
   前記コントローラーは、前後進が前記目標クラッチ接続圧力カーブを利用して行われた後、つぎの前後進が行われるとき、前記取得された作業機装着状況が、前記記憶されている作業機装着状況と比べて変化しているか否かを判断し、前記取得された作業機装着状況が、前記記憶されている作業機装着状況と比べて変化していない場合には、前記補正された目標クラッチ接続圧力カーブを利用することを特徴とする作業車両。
2. 前記コントローラーは、前記取得された作業機装着状況が、前記記憶されている作業機装着状況と比べて変化している場合には、前記補正されていない目標クラッチ接続圧力カーブを利用することを特徴とする請求項１に記載の作業車両。
3. 前記作業機が前記車体に装着されているか否かに応じて、二つの前記目標クラッチ接続圧力カーブが、定められており、
   前記コントローラーは、前記作業機が前記車体に装着されているか否かに応じた前記目標クラッチ接続圧力カーブを利用することを特徴とする請求項１に記載の作業車両。
4. 前記コントローラーは、前記つぎの前後進が行われたときの前記動き出しデータに基づいて、前記補正された目標クラッチ接続圧力カーブをさらに補正することを特徴とする請求項１に記載の作業車両。
5. 前記動き出しデータは、ブレーキ操作が行われている場合には、記憶されないことを特徴とする請求項１に記載の作業車両。
6. 前記動き出しデータは、ステアリング操作が行われている場合には、記憶されないことを特徴とする請求項１に記載の作業車両。

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