JP6887728B2 - 荷卸しシステム - Google Patents

Description

本発明は、例えば給油所の地下タンクにタンクローリ車から燃料（ガソリン、軽油、灯油等）を荷卸しするのに好適に用いられる荷卸しシステムに関する。

一般に、油槽所等から荷卸し先の給油所に燃料を配送するタンクローリ車は知られている。タンクローリ車には複数のハッチが搭載され、これらの各ハッチには荷卸し先の給油所から予め注文された液種別の燃料が夫々積込まれている。タンクローリ車が指定の給油所に到着すると、所定のハッチに積込まれた燃料の液種と、荷卸しされる地下タンクに貯留された液種とが一致した場合にのみ、当該地下タンクへの荷卸しが開始される。これにより、給油所の地下タンクにおける異液種混合（コンタミ）の問題が生じるのを防止している（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１３−１９３７７５号公報

ところで、従来技術による荷卸しシステムでは、タンクローリ車のハッチから給油所内の地下タンクへ燃料を荷卸しする際に、ハッチに貯蔵されている燃料を複数の地下タンクのうち、いずれの地下タンクに荷卸しするかの判断（例えば、両方の液種は一致しているか否か、荷卸し後の在庫予測量が当該地下タンクのタンク容量を超えることはないか否か等の判断）を、ローリ運転者である操作者が手計算で行っている。この場合、例えば操作者（ローリ運転者）は、配送伝票に記載されたタンクローリ車のハッチ番号とタンク番号（複数の地下タンクのうちいずれかの地下タンク）との照合を目視で行う必要があり、このような照合作業等に余分な手間がかかっていた。

本発明は上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので、本発明の目的は、操作者の配送伝票に記載されたタンクローリ車のハッチ番号とタンク番号との照合にかかわる作業等を効率的に行うことができるようにした荷卸しシステムを提供することにある。

上述した課題を解決するため、本発明の荷卸しシステムは、タンクローリ車の複数のハッチに対応してそれぞれ設けられた底弁の開閉制御を行うことにより、前記各ハッチのいずれかからタンクに荷卸しを行う制御部と、前記タンクローリ車の各ハッチ内に貯蔵された燃料の情報を記憶する第１の記憶手段と、前記各タンク内の燃料の情報を記憶する第２の記憶手段と、を備えており、前記制御部は、前記第１および第２の記憶手段により記憶された燃料の情報に基づき、前記複数のハッチのうちいずれかのハッチと荷卸し可能なタンクとを関連付けるように案内処理を行う案内手段と、前記案内手段により案内処理された複数のハッチのうちいずれかのハッチと荷卸し可能なタンクとの関連付けを報知する報知手段、とを備え、前記報知手段は、前記案内手段により関連付けられたハッチとタンクの燃料の情報に基づき、各タンクへの荷卸しを順番に行うために、各タンクに残された燃料の在庫量に応じて決められる荷卸しの優先度を報知する構成としている。

本発明によれば、荷卸し可能なタンクとハッチとが案内されるので、操作者（ローリ運転者）は、ハッチとタンクとの荷卸しに関する照合等を行うことなく、どのハッチとタンクとが荷卸し可能かを容易に把握できるので、荷卸しの作業性を向上することができる。

本発明の実施の形態による荷卸しシステムが適用された給油所とタンクローリ車とを示す一部破断の構成図である。 タンクローリ車と地下タンクとの間の荷卸し作業を模式的に示す構成図である。 荷卸し作業時のタブレットに画面表示されるタンクローリ車の積載状況と地下タンクのタンク状況との関連付けを示すハッチ割付け表図である。 荷卸し作業の全体的な手順を示す流れ図である。 図４に示す手順のうち荷卸し制御を具体化した流れ図である。 図５に続く荷卸し制御の流れ図である。 図６に続く荷卸し制御の流れ図である。 図７に続く荷卸し制御の流れ図である。 図６の荷卸し可否判断処理を具体化して示す流れ図である。 図９に続く荷卸し可否判断処理の流れ図である。 荷卸し作業時のタブレットに画面表示される地下タンクの状態等を一覧表で示す説明図である。 タブレットに画面表示されるタンクローリ車の荷卸し前の状態等を示す説明図である。 タブレットに画面表示されるタンクローリ車の荷卸し途中で油種の決定状態等を示す説明図である。 図１３に続いてタブレットに画面表示されるタンクローリ車の荷卸し状態等を示す説明図である。 図１４に続いてタブレットに画面表示されるタンクローリ車の荷卸し状態等を示す説明図である。 図１５に続いてタブレットに画面表示されるタンクローリ車の荷卸し終了確認画面を示す説明図である。 図３のハッチ割付け表を修正した状態で示す他のハッチ割付け表図である。

以下、本発明の実施の形態による荷卸しシステムを、タンクローリ車から給油所の地下タンクに荷卸しする場合を例に挙げ、添付図面の図１ないし図１７に従って詳細に説明する。

図１において、給油所１の敷地地下には、複数液種の燃料（例えば、レギュラーガソリン、ハイオクガソリン、灯油または軽油等）を貯留する地下タンク２が埋設されている。この地下タンク２は、通常は複数個に分離または分画して設けられ、夫々のタンク毎に液種の異なる液体燃料（例えば、レギュラーガソリン、ハイオクガソリン、灯油または軽油等）が収容して貯留される。

そこで、以下の説明では、複数の地下タンク２−ｎ（ｎ＝１，２，３，４，…）とし、全体としては、地下タンク２という。なお、図１中では、例えば合計３個の地下タンク２−ｎを示している。また、図２中では、例えば合計６個の地下タンク２−ｎを、地下タンク２−１，２−２，２−３，２−４，２−５，２−６として示している。しかし、これは説明の都合上で符号を付したものであり、地下タンク２の個数や配列等はこれに限られるものではない。また、液種と油種とは同じ意味で用いている。

各地下タンク２−ｎは、夫々の注油管３（複数個）を介して、敷地適所に配置された複数の注油口４と接続されている。各地下タンク２−ｎは、この注油口４から各注油管３を介して、例えばタンクローリ車８から燃料の補給を受ける。なお、各地下タンク２−ｎは、敷地適所に配置された給油用の計量機にも供給管（いずれも図示せず）を介して接続されている。前記計量機は、ポンプ、流量計等の機器（いずれも図示せず）を備えており、各地下タンク２−ｎ内から貯留されている燃料を汲み上げ、給油車両等の給油対象に供給する。

各地下タンク２−ｎには、それぞれの燃料液面を個別に検出する液面検出器５が設けられ、これにより、地下タンク２−ｎ内の燃料残量が個別に監視されている。これらの液面検出器５からの検出信号は、給油所１の敷地適所に設置された「ＳＳ液面計」としてのタンク管理端末６に出力される。このタンク管理端末６は、給油所事務所７から離間した位置に配置されている。タンク管理端末６は、給油所事務所７に配置されたメインのタンク管理装置に専用の回線（いずれも図示せず）を介して接続され、例えばタンクローリ車８による燃料の荷卸し作業時に前記タンク管理装置からの貯油管理情報等が送信される。

これにより、タンク管理端末６は、各地下タンク２−ｎの液面検出器５と個別に接続され、各液面検出器５からの計測出力に基づいて各地下タンク２−ｎの燃料残量（在庫量）等の液量情報を演算により求めることができる。タンク管理端末６は、予め設定された各地下タンク２−ｎの個別識別情報（例えば、タンク番号）、貯留液種、タンク容量等のタンク情報と一緒に、この演算した各地下タンク２−ｎの液量情報をデータ記憶部（図示せず）に記憶し、これらタンク情報や液量情報を基に各地下タンク２−ｎの貯油管理を行うことができる。

換言すると、タンク管理端末６は、「ＳＳ液面計」として各地下タンク２−ｎに貯留されている燃料の残量をタンク毎の在庫量として更新可能に記憶することができ、その記憶内容を通信インタフェース６Ａを介して後述の荷卸しコンピュータ１６へと電送することができる。地下タンク２−ｎに貯留されている燃料の残量（タンク毎の在庫量）は、前記計量機による燃料の汲み上げやタンクローリ車８からの燃料の補給によって変動する。図１１に示す一覧表は、タンク管理端末６（ＳＳ液面計）から読出されたタンク情報や液量情報を表している。

タンクローリ車８の前部にはキャブ８Ａが設けられ、このキャブ８Ａ内には、例えば運転席等が設けられている。タンクローリ車８は、キャブ８Ａの後側に車載タンク９を備え、この車載タンク９は、内部が仕切り板によって複数のハッチ１０−Ｎ（Ｎ＝１，２，３，４，…）に仕切られた構造になっている。例えば図２中では、車載タンク９の合計５個のハッチ１０−Ｎを、ハッチ１０−１，１０−２，１０−３，１０−４，１０−５として示している。しかし、これは説明の都合上で符号を付したものであり、ハッチ１０−Ｎの個数や配列等はこれに限られるものではない。

燃料の移送に当たって、タンクローリ車８には、出荷所としての油槽所等で、配送先からの注文に応じてハッチ１０−Ｎ毎に積込液種や積込液量が適宜に割付けされ、ハッチ１０−Ｎ毎に、割付け液種が割付け液量分だけ出荷装置によって積込みされる。一例としては図３に示すハッチ割付け表の如く、ハッチＮＯ．１（番号１）のハッチ１０−１には「ハイオクガソリン」を貯蔵し、ハッチＮＯ．２，ＮＯ．３（番号２，３）のハッチ１０−２，１０−３には「レギュラーガソリン」を貯蔵し、ハッチＮＯ．４（番号４）のハッチ１０−４には「灯油」を貯蔵し、ハッチＮＯ．５〜ＮＯ．７（番号５〜７）のハッチ１０−５，１０−６，１０−７には「軽油」を貯蔵するように、ハッチ１０−Ｎ毎に配送先からの注文に応じた所定の液種が所定量だけ積み込まれる。各ハッチ１０−Ｎには、当該ハッチ内の燃料残量（積載量としての在庫量）を計測するためのハッチ液面計１１がそれぞれ設けられている。

タンクローリ車８の車載タンク９には、各ハッチ１０−Ｎの頂部に、積荷である燃料を積込むための給液口（図示せず）がそれぞれ設けられ、各ハッチ１０−Ｎの底部には、底弁１２と荷卸し用吐出配管１３とがそれぞれ設けられている。各底弁１２は、後述する空圧制御ユニット１９からの空気圧信号の供給により開弁作動する常閉のエア式開閉弁により構成されている。各底弁１２は、配送先である給油所での燃料の荷卸し作業時以外は、閉弁状態に保持されている。

エア式開閉弁からなる各底弁１２は、それぞれ荷卸し用吐出配管１３を介して吐出口１４に並列接続され、吐出口１４の上流側管路には、荷卸し用電磁弁１５が設けられている。吐出口１４は、タンクローリ車８の側面に設けられており、各荷卸し用吐出配管１３を介して各ハッチ１０−Ｎの底弁１２と連通される。各荷卸し用吐出配管１３は、各ハッチ１０−Ｎの下方に設けられ、上流側端部が各底弁１２の流出口に連通されている。各ハッチ１０−Ｎに積込まれた燃料は、対応の底弁１２と荷卸し用電磁弁１５とを開弁したときに各荷卸し用吐出配管１３を通って吐出口１４に送出される。この吐出口１４には、ローリ運転者および／または給油所作業員により後述の荷卸しホース２３が接続される（図２参照）。

タンクローリ車８には、例えばキャブ８Ａ側に車載用の荷卸しコンピュータ１６が設けられている。この荷卸しコンピュータ１６は、タンクローリ車８の複数のハッチ１０−Ｎに対応して設けられた各底弁１２の開閉制御を個別に行うことにより、前記各ハッチ１０−Ｎのいずれかから複数の地下タンク２−ｎのいずれかに荷卸しを行う制御部を構成している。即ち、荷卸しコンピュータ１６は、液種が一致した場合に開弁信号を出力し、該当の底弁１２と荷卸し用電磁弁１５を開弁させて荷卸しを開始する。

荷卸しコンピュータ１６は、図２に示すように、例えばタブレット端末等により構成される荷卸操作盤１７と、例えばマイクロコンピュータ等からなる荷卸制御装置１８とを含んで構成されている。荷卸操作盤１７は、例えばローリ運転者等の操作者が携帯可能なタブレット端末（端末器）からなり、例えば液晶等の表示器を備えている。これにより、荷卸操作盤１７の表示器（画面）には、例えば図３に示すタンクローリ車８の積載状況と地下タンク２−ｎのタンク状況との関連付け表示、図１１に示す地下タンク２−ｎの状態表示、図１２〜図１６に示す荷卸し作業時の状態表示等が行われる。

また、荷卸操作盤１７には、例えばカードリーダ等のデータ読取り器（図示せず）が設けられ、このデータ読取り器は、タンクローリ車８の車番カード（図示せず）に記憶された車番データの読取りを行う。車番カードには、例えば油槽所の出荷装置によってタンクローリ車８の各ハッチ１０−Ｎにそれぞれ積込まれた燃料の液種や数量、配送先名（給油所名、タンク番号）、各配送先での荷卸し油液の液種や数量等、配送および荷卸しのための情報データが車番データとして記憶されている。なお、荷卸操作盤１７は、必ずしも携帯可能な端末機である必要はなく、荷卸制御装置１８と分離不能に一体化された構成のものでもよい。

荷卸制御装置１８は、その入力側が荷卸操作盤１７およびタンク管理端末６等に有線または無線の回線を介して接続され、出力側は荷卸操作盤１７および空圧制御ユニット１９等にほぼ同様な回線を介して接続されている。空圧制御ユニット１９は、荷卸制御装置１８からの制御信号に従って空気圧信号を発生させ、この空気圧信号を各底弁１２のいずれかに選択的に供給することにより、常閉のエア式開閉弁からなる底弁１２を開弁させる。

また、荷卸制御装置１８は、不揮発性メモリ，ＲＡＭ，ＲＯＭ等の記憶装置からなるメモリ１８Ａを有している。このメモリ１８Ａには、例えば図４〜図１０に示す制御処理用のプログラムと、例えば図３、図１１〜図１７に示す画面表示用の処理プログラム等とが記憶されている。ここで、例えば図３に示すハッチ割付け表のうち積載状況２０の表示は、タンクローリ車８の各ハッチ１０−Ｎ内に貯蔵された燃料の情報を、第１の記憶手段による記憶内容として表示している。また、図３に示すタンク状況２１の表示は、給油所１の各地下タンク２−ｎ内に貯留された燃料の情報を、第２の記憶手段による記憶内容として表示している。

図３に示す割付線２２Ａ〜２２Ｇは、前記第１および第２の記憶手段により記憶された燃料の情報に基づき、複数のハッチ１０−Ｎと複数の地下タンク２−ｎのうち荷卸し可能なハッチとタンクとの案内処理を行う案内手段の具体例を表している。割付線２２Ａは、ハッチ番号１のハッチ１０−１と受入タンク番号１の地下タンク２−１とを結びつけることにより、荷卸し可能なハッチとタンクとの関連付け（案内処理）を行うものである。

また、割付線２２Ｂは、ハッチ番号２のハッチ１０−２と受入タンク番号３の地下タンク２−３とを結びつけることにより、荷卸し可能なハッチとタンクとの関連付け（案内処理）を行い、割付線２２Ｃは、ハッチ番号３のハッチ１０−３と受入タンク番号３の地下タンク２−３とを結びつけることにより、荷卸し可能なハッチとタンクとの関連付け（案内処理）を行う。次に、割付線２２Ｄは、ハッチ番号４のハッチ１０−４と受入タンク番号６の地下タンク２−６とを結びつけることにより、荷卸し可能なハッチとタンクとの関連付け（案内処理）を行い、割付線２２Ｅは、ハッチ番号５のハッチ１０−５と受入タンク番号４の地下タンク２−４とを結びつけることにより、荷卸し可能なハッチとタンクとの関連付け（案内処理）を行う。さらに、割付線２２Ｆは、ハッチ番号６のハッチ１０−６と受入タンク番号４の地下タンク２−４とを結びつけることにより、荷卸し可能なハッチとタンクとの関連付け（案内処理）を行い、割付線２２Ｇは、ハッチ番号７のハッチ１０−７と受入タンク番号５の地下タンク２−５とを結びつけることにより、荷卸し可能なハッチとタンクとの関連付け（案内処理）を行うものである。

表示器を備えた荷卸操作盤１７は、画面表示により報知を行う報知手段を構成し、この報知手段は、前記案内手段により案内された荷卸し可能なハッチとタンクとを前記画面により報知する。なお、報知手段は、荷卸操作盤１７による画面表示に限らず、例えば音声合成により報知を行う構成としてもよい。この場合の報知手段は、前記案内手段により案内された荷卸し可能なハッチとタンクとを前記音声により報知することができる。

図３に示すタンク状況２１のうち「状態」欄に「通常」と表示しているのは、後述する図１１の状態表示に従ってなされたものである。また、「油種間優先度」の欄において、「ａ」という表示は、「ｂ」という表示よりも優先度が高いことを意味している。受入タンクの番号２，３は、同じく「レギュラーガソリン」が貯留されているが、燃料の荷卸し作業は、受入タンクの番号３の方がより高い優先度で行われることを表している。更に、番号３の受入タンクは、番号２の受入タンクに対し、満タンになるよう荷卸し作業が優先されることになり、例えば、ハッチＮｏ２の燃料が番号３の受入タンクに供給されたとしても、まだ、番号３のタンクには容量に余裕があるため、次のハッチＮｏ．３の燃料受入先も番号３のタンクが指定されることになる。

また、図１１に示す一覧表は、受入タンク番号１〜６の地下タンク２−ｎに貯留されている燃料の状態表示であり、「通常」表示の場合は、「荷卸し画面に移行可能」として荷卸し状態が表示される。「上限」表示の場合は、該当する地下タンク２−ｎに貯留されている燃料（在庫量）が既にタンク容量の上限値に達している場合であり、荷卸しを禁止させるために「荷卸し画面に移行不可」として太字で強調表示される。

「下限」表示の場合は、該当する地下タンク２−ｎに貯留されている燃料（燃料残量である在庫量）が下限値以下まで低下し、燃料の補給が必要な場合であるために、「荷卸し画面に移行可能」として荷卸し状態が表示される。また、「異常」表示の場合は、該当する地下タンク２−ｎに設けられ、タンク内に貯留されている燃料の残量を計測する流量計が故障しているために、「荷卸し画面に移行不可」として荷卸し状態が表示される。

なお、図３に示す積載状況２０のうち「ガスパージ」は、荷卸し作業時に燃料ガスの回収作業を行うか否かを表したものである。

本実施の形態による荷卸しシステムは、上述の如き構成を有するもので、次に、タンクローリ車８から給油所１の地下タンク２に燃料を荷卸しする作業について説明する。

タンクローリ車８が給油所１に到着すると、操作者（例えば、ローリ運転者および／または給油所作業員）は、車載タンク９の底部側に設けられた吐出口１４に荷卸しホース２３の一端を接続し、荷卸しホース２３の他端を地下タンク２−ｎの各注油口４のうちいずれかの注油口４に接続する。図２に示すように、各注油口４には、各地下タンク２−ｎに貯蔵されている液種（燃料の種別）に対応した液種キー２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｄ，２４Ｅ，２４Ｆ，…が設けられている。荷卸しホース２３の他端付近には、液種キー２４Ａ〜２４Ｆ，…が差込まれるホース液種キー読取器２５が設けられている。このホース液種キー読取器２５は、液種キー２４Ａ〜２４Ｆ，…のいずれか１つが選択的に差込まれることにより、差込まれた液種キーに基づいたデータ通信を荷卸しコンピュータ１６との間で行う。

このため、操作者が荷卸しホース２３の他端を注油口４に接続する接続作業を行うことにより、荷卸しホース２３の他端に設けられたホース液種キー読取器２５には、液種キー２４Ａ〜２４Ｆ，…の何れかが差込まれることになる。これにより、ホース液種キー読取器２５は、複数の注油口４のうち接続された当該注油口４の液種キー２４Ａ〜２４Ｆ，…から該当する液種データ（種別データ）を読取ることができる。

例えば図２に示す如く、荷卸しホース２３の他端が地下タンク２−６の注油口４に接続された場合は、液種キー２４Ｆがホース液種キー読取器２５に差込まれる。このとき、ホース液種キー読取器２５は、予め登録された液種データ（種別データ）を液種キー２４Ｆに基づいて読取ることができる。ホース液種キー読取器２５によって読取られた地下タンク２−６の液種データは、車載用の荷卸しコンピュータ１６に転送される。タンクローリ車８の荷卸しコンピュータ１６は、ホース液種キー読取器２５から送信された当該液種情報がハッチ１０−Ｎの液種と一致する場合、当該ハッチに積み込まれた油液の荷卸しを許可する。

そこで、タンクローリ車８から給油所１の地下タンク２に燃料を荷卸しする制御処理について、図４〜図１０を参照して説明する。

図４の処理がスタートすると、操作者（例えば、ローリ運転者）がタンクローリ車８の車番カードを荷卸操作盤１７の前記データ読取り器に挿入する（ステップ１）。これにより、荷卸操作盤１７の表示器には、タンクローリ車８の各ハッチ１０−Ｎに積載された積荷データ（例えば、図１２参照）が画面表示される。

次のステップ２では、「ＳＳ液面計と通信可能か？」否かを判定する。即ち、図１および図２に示すタンク管理端末６と荷卸しコンピュータ１６との間で通信が可能か否かを判定する。ステップ２で「ＹＥＳ」と判定されるときには、「単独荷卸し先」と設定し、次のステップ４で「ＳＳ液面計のデータ」（即ち、タンク管理端末６からの受入タンク情報）を通信回線で自動取得する。

次のステップ５では、荷卸し作業を開始し、例えば図５〜図１０に示す荷卸し制御を後述の如く実行する。その後、ステップ６で荷卸し作業が終了すると、次のステップ７で、荷卸しシステムの電源をＯＦＦ（停止）させて処理を終える。一方、ステップ２で「ＮＯ」と判定するときには、「ＳＳ液面計」との通信ができない状態であるから、ステップ８に移って「立会い荷卸し先」と設定する。次のステップ９では「ＳＳ液面計のデータ」を手動操作により入力する。そして、その後はステップ５以降の処理を、立会い荷卸しとして実行する。

次に、荷卸しコンピュータ１６の荷卸制御装置１８による荷卸し制御処理について、図５〜図１０を参照して説明する。

まず、ステップ１１では、ＳＳ液面計（即ち、タンク管理端末６）からの地下タンク情報を読込む。即ち、ａ）タンクＮＯ、ｂ）各タンクの液種名、ｃ）各タンクの容量、ｄ）各タンクの在庫量、ｅ）各タンクの液面計状況が読込まれる。次のステップ１２では、前記地下タンク情報が正常に取得されたか否かを判定する。なお、立会い荷卸しの場合には、ステップ１２で前記地下タンク情報を入力完了か否かを判定する。

ステップ１２で「ＮＯ」と判定したときには、リトライ回数が、例えば５回を超えたか否かを判定し、「ＮＯ」と判定する間は、ステップ１１以降の処理を繰返す。ステップ１３で「ＹＥＳ」と判定したときには、リトライ回数が所定回数（例えば、５回）を超えているので、次のステップ１４で「エラー報知」を行った後に、ステップ１５で電源をＯＦＦ（停止）し、荷卸しを終了する。

一方、ステップ１２で「ＹＥＳ」と判定したときには、前述の如く読込んで取得した地下タンク情報を、次のステップ１６で、ａ）タンクＮＯ、ｂ）各タンクの液種名、ｃ）各タンクの容量、ｄ）各タンクの在庫量、ｅ）各タンクの液面計状況として、例えば図３に示すタンク状況２１のように、荷卸操作盤１７の表示器で画面表示する。

次に、図６に示すステップ１７では、「荷卸し可否判断処理」を、例えば図９および図１０に示すように実行する。この「荷卸し可否判断処理」は、例えば図３に示すハッチ割付け表の如く、各ハッチ１０−Ｎの積載状況２０と受入タンク（地下タンク２−ｎ）のタンク状況２１として記憶された夫々の情報に基づき、複数のハッチ１０−Ｎと複数の地下タンク２−ｎのうち荷卸し可能なハッチとタンクとの案内処理（関連付け）を、後述の如く行うものである。

次のステップ１８では、次タンク画面または荷卸し画面へ移行するかの判定を行い、「ＹＥＳ」と判定したときには、次のステップ１９に移って次タンク画面に移行する。即ち、ステップ１９の処理は、例えば地下タンク２−ｎの個数が８タンク以上の場合に、図３に示す受入タンク（地下タンク２−ｎ）のタンク状況２１は８番までしか表示されていないので、９番以降の地下タンク情報を表示させる。次のステップ２０では、次タンク画面または荷卸し画面へ移行するかの判定を再び行い、ステップ２０で「ＹＥＳ」と判定するときには、前記ステップ１８の処理に戻る。

一方、ステップ１８またはステップ２０で「ＮＯ」と判定したときには、次のステップ２１で「荷卸し画面」へ移行し、次のステップ２２で荷卸し画面を、例えば図１２に示すように表示する。次のステップ２３では、操作者（例えば、ローリ運転者等）が荷卸しホース２３を複数の地下タンク２−ｎのうちいずれか１つの注油口４に接続する接続作業を行う。即ち、図３に示す割付線２２Ａ〜２２Ｇのいずれか１つに従って、複数のハッチ１０−Ｎと複数の地下タンク２−ｎのうち荷卸し可能なハッチとタンクとを荷卸しホース２３により選択的に接続する。燃料の荷卸し作業は、「灯油」、「レギュラーガソリン」、「ハイオクガソリン」、「軽油」の順番で行われるのが一般的である。

一例としては、ハッチ番号４のハッチ１０−４と受入タンク番号６の地下タンク２−６とを結びつける割付線２２Ｄに沿って、両者間を荷卸しホース２３で接続することにより、荷卸し可能なハッチとタンクとの接続作業が行われる。このとき、荷卸しホース２３に設けられたホース液種キー読取器２５には、例えば図２に示すように液種キー２４Ｆが差込まれることになる。これにより、ホース液種キー読取器２５は、複数の注油口４のうち接続された当該注油口４の液種キー２４Ｆから該当する液種データ（例えば、灯油の液種データ）を読取ることができる。

ステップ２３で「ＮＯ」と判定する間は、前記操作者による接続作業が終わるのを待機し、これが終わるとステップ２３で「ＹＥＳ」と判定される。次のステップ２４では、該当液種の積荷があるか否か（即ち、荷卸し可能なハッチとタンクとの接続作業が行われているか否か）を判定し、「ＮＯ」と判定したときには誤った接続が行われた場合である。このため、次のステップ２５では「エラー」を報知し、前記ステップ２３の接続作業を正しく行うように修正させる。

ステップ２４で「ＹＥＳ」と判定したときには、荷卸し可能なハッチとタンクとの接続作業が正常に行われた場合であり、次のステップ２６では、該当液種を反転表示する。図１３では、この反転表示を斜線（ハッチング）により強調して示している。次に、図７に示すステップ２７では、前記反転表示された液種のハッチ１０−Ｎ（例えば、番号１のハッチ１０−１）を、荷卸操作盤１７の手動操作により選択する。

次のステップ２８では、ステップ２７で選択したハッチ１０−Ｎの液種が前記液種キーと一致しているか否かを判定し、「ＮＯ」と判定したときには、前記ステップ２５に戻って「エラー」を報知し、前記ステップ２３の接続作業を正しく行うように修正させる。ステップ２８で「ＹＥＳ」と判定したときには、次のステップ２９で地下タンク２−ｎのタンク番号が割付けられた受入タンクと一致しているか否かを判定する。ステップ２９で「ＮＯ」と判定するときには、前記ステップ２５に戻って「エラー」を報知し、前記ステップ２３の接続作業を正しく行うように修正させる。

次に、ステップ２９で「ＹＥＳ」と判定したときには、次のステップ３０で図１４に示すように、状態欄を「選択」として表示する。図１４では、この表示を斜線（ハッチング）により強調して示している。次のステップ３１では荷卸しを開始させるため、荷卸操作盤１７の手動操作により「開始」キーを押下する。これにより、次のステップ３２では、該当するハッチ１０−Ｎの底弁１２が開弁され、図１５に示すように、状態欄を「荷卸」として表示する。図１５の表では、この表示を斜線（ハッチング）により強調して示している。次のステップ３３では、荷卸し用電磁弁１５を開弁させて吐出口１４を開放し、燃料の荷卸しを開始する。

次に、ステップ３４では「ＳＳ液面計」が正常か否かを判定し、例えば図１１に示す状態表示のうち、「上限」、「異常」のように異常となったときには、ステップ３４で「ＮＯ」と判定される。このため、次のステップ３５では、エラーを報知し、前記ステップ３２で開弁された底弁１２を閉止させる。次のステップ３６では、電源をＯＦＦ（停止）させて荷卸し制御を中断する。

一方、ステップ３４で「ＹＥＳ」と判定したときには、次のステップ３７で当該ハッチの荷卸しが完了したか否かを判定し、「ＮＯ」と判定する間は前記ステップ３４に戻って、これ以降の処理を続ける。ステップ３７で「ＹＥＳ」と判定したときには、図８のステップ３８に移ってタンクローリ車８の吐出口１４を遮断するため、荷卸操作盤１７の手動操作により「完了」キーを押下することを促す。そして、操作者が「完了」キーを押下することにより、荷卸し用電磁弁１５が閉弁され、吐出口１４を閉じることにより燃料の荷卸しが停止される。

これにより、荷卸操作盤１７の表示器では、ステップ３９で当該ハッチの状態欄が「……」として表示される。次のステップ４０では、荷卸し完了か否かを判定し、「ＹＥＳ」と判定したときには、次のステップ４１で荷卸操作盤１７の手動操作により「取消」キーを押下するように促す。そして、操作者が「取消」キーを押下することにより、次のステップ４２では、例えば図１６に示すように、荷卸操作盤１７の表示器が荷卸し終了確認画面を表示する。

そこで、次のステップ４３では、例えば図１６に示す荷卸し終了確認画面の表示に従って、操作者が「１」または「８」の番号を選択して「確認」キーを押下するか否かを判断する。ステップ４３で「ＮＯ」と判定したときには、荷卸し終了することなく継続する場合であるから、図６のステップ２３に戻って次なる液種の荷卸しを続けるようにする。また、図８のステップ４０で「ＮＯ」と判定したときにも、同様にステップ２３の処理に戻って次なる液種の荷卸しを続けるようにする。

次に、荷卸しコンピュータ１６の荷卸制御装置１８による荷卸し可否判断処理について、図９および図１０を参照して説明する。

まず、図９のステップ５１では、前述のステップ１で車番カードから読込んだ積荷データ（例えば、図３に示す積載状況２０の欄）に基づき、ハッチＮＯをＮ＝１（例えば、番号１のハッチ１０−１）として設定する。次のステップ５２では、前述のステップ４で「ＳＳ液面計のデータ」として読込んだ受入タンク情報（例えば、図３に示すタンク状況２１の欄）に基づき、タンクＮＯをｎ＝０の初期値に設定する。

次のステップ５３では、前述のステップ５２に続いてタンクＮＯを「ｎ＝ｎ＋１」に設定する。これにより、例えば図２、図３に示す受入タンクＮＯ（番号）１の地下タンク２−１の受入タンク情報が読出される。次のステップ５４では、例えばハッチＮＯ（番号）１のハッチ１０−１に積込まれた燃料の液種と、受入タンク番号１の地下タンク２−１に貯留されている燃料の液種とが一致しているか否かを判定する。

次のステップ５５では、前記受入タンク情報に基づいてタンク状態が通常または下限であるか否かを判定する。例えば、受入タンク番号１の地下タンク２−１に貯留されている燃料が図１１に示す状態表示のうち、通常または下限となっているか否かを判定する。ステップ５４，５５で「ＮＯ」と判定するときには、ステップ５３に戻って、これ以降の処理を繰返す。この場合、ステップ５３では、タンクＮＯ（番号）が「ｎ＝ｎ＋１」として「１」だけ歩進されることにより、受入タンクの番号は逐次更新される。

ステップ５４，５５で「ＹＥＳ」と判定したときには、次のステップ５６で在庫予測量が当該地下タンクのタンク容量以上になるか否かを判定する。ステップ５６で「ＹＥＳ」と判定したときには、荷卸し行った場合の在庫予測量がタンク容量を超えることが予想されるので、荷卸し不可としてステップ５３に戻って、受入タンクの番号を逐次更新しつつ、これ以降の処理を繰返す。

一方、ステップ５６で「ＮＯ」と判定したときには、在庫予測量がタンク容量よりも小さくなるので、次のステップ５７に移って「同一液種」の燃料を貯留している地下タンク２−ｎが他にあるか否かを判定する。ステップ５７で「ＹＥＳ」と判定したときには、次のステップ５８に移って「同一液種」の燃料を貯留している地下タンク２−ｎのうち、現在の荷卸し対象の地下タンクは優先度が高いか否かを判定する。ステップ５８で「ＮＯ」と判定するときには、他に優先度の高い地下タンクがあるので、より優先度の高い地下タンクへの荷卸しを行うために、ステップ５３に戻って移って受入タンクの番号を「ｎ＝ｎ＋１」として更新し、これ以降の処理を繰返す。

ステップ５８で「ＹＥＳ」と判定したときには、当該ハッチと受入タンクとの間での荷卸しを許可するために次のステップ５９に移り、複数のハッチ１０−Ｎと複数の地下タンク２−ｎのうち荷卸し可能なハッチとタンクとの案内処理（関連付け）を、図３に示すように割付線２２Ａ〜２２Ｇを用いて行う。例えば、割付線２２Ａは、ハッチ番号１のハッチ１０−１と受入タンク番号１の地下タンク２−１とを結びつけることにより、荷卸し可能なハッチ１０−１と地下タンク２−１との関連付け（案内処理）を行う。即ち、ステップ５９では、荷卸し可能なハッチとタンクとの案内表示と在庫予測量とを表示する。例えば、受入タンク番号１の地下タンク２−１では、在庫予測量Ｌが「６３１０」として表示されている。

次のステップ６０では、Ｎ≧Ｎａとなったか否かを判定する。この場合、Ｎａはタンクローリ車８のハッチ１０−Ｎの個数であり、本実施の形態では、図３に示すように、合計７個のハッチ１０−Ｎを有し、Ｎａ＝７となっている。ステップ６０で「ＮＯ」と判定するときには、Ｎ≧７となっておらず、全てのハッチ１０-Ｎに対して荷卸しの可否判定が行われていない。そこで、次のステップ６１に移って、ハッチＮＯを「Ｎ＝Ｎ＋１」として「１」だけ歩進させる。例えば、ハッチＮＯ（番号）２の場合は、ステップ５２に戻って受入タンクＮＯ（番号）を再び初期値に戻すため、ｎ＝０に設定する。そして、次のステップ５３でタンクＮＯを「ｎ＝ｎ＋１」として「１」ずつ歩進させ、ステップ５３〜５９の処理を繰返すことにより、例えば図３中の割付線２２Ｂのように、ハッチ番号２のハッチ１０−２と受入タンク番号３の地下タンク２−３とを結びつけることにより、荷卸し可能なハッチ１０−２と地下タンク２−３との関連付け（案内処理）を行う。

同様の処理を繰返すことにより、例えば図３中の割付線２２Ｃのように、ハッチ番号３のハッチ１０−３と受入タンク番号３の地下タンク２−３とを結びつけることにより、荷卸し可能なハッチ１０−３と地下タンク２−３との関連付け（案内処理）を行う。また、割付線２２Ｄでは、ハッチ番号４のハッチ１０−４と受入タンク番号６の地下タンク２−６とを結びつけることにより、荷卸し可能なハッチ１０−４と地下タンク２−６との関連付け（案内処理）を行っている。

割付線２２Ｅでは、ハッチ番号５のハッチ１０−５と受入タンク番号４の地下タンク２−４とを結びつけることにより、荷卸し可能なハッチ１０−５と地下タンク２−４との関連付け（案内処理）を行っている。割付線２２Ｆでは、ハッチ番号６のハッチ１０−６と受入タンク番号４の地下タンク２−４とを結びつけることにより、荷卸し可能なハッチ１０−６と地下タンク２−４との関連付け（案内処理）を行っている。さらに、割付線２２Ｇでは、ハッチ番号７のハッチ１０−７と受入タンク番号５の地下タンク２−５とを結びつけることにより、荷卸し可能なハッチ１０−７と地下タンク２−５との関連付け（案内処理）を行っている。

ステップ５９の在庫予測量は、例えば図３に示すように、受入タンク番号２の地下タンク２−２では、在庫予測量Ｌが「１２２００」として表示され、受入タンク番号３の地下タンク２−３では、在庫予測量Ｌが「１４９００」として表示されている。受入タンク番号４の地下タンク２−４は、在庫予測量Ｌが「７５６０」として表示され、受入タンク番号５の地下タンク２−５は、在庫予測量Ｌが「９４９０」として表示され、受入タンク番号６の地下タンク２−６は、在庫予測量Ｌが「８４３０」として表示されている。

一方、ステップ６０で「ＹＥＳ」と判定したときには、Ｎ≧Ｎａ，（Ｎａ＝７）となって、全てのハッチ１０-Ｎに対して荷卸しの可否判定が行われている。そこで、図１０のステップ６２に移って荷卸操作盤１７の表示器上で確定ボタンを押下するか否かを判定する。ステップ６２で「ＹＥＳ」と判定したときは、操作者が確定ボタンを押下しているので、次のステップ６３で「次タンク画面または荷卸し画面へ」移行するように操作者に促す。そして、次のステップ６４ではリターンし、例えば図６のステップ１８以降の処理を行うようにする。

ステップ６２で「ＮＯ」と判定したときには、荷卸し可能なハッチ１０−Ｎと地下タンク２−ｎとの関連付け（案内処理）を修正する場合である。このため、次のステップ６５では、操作者が修正対象のハッチＮＯ（番号）を押下する。例えば、図１７に示すハッチ割付け表の場合は、荷卸し作業時のタブレットに画面表示されるタンクローリ車の積載状況２０と地下タンクのタンク状況２６との関連付けを割付線２７の如く修正している。

このため、ステップ６５のハッチＮＯ（番号）は、例えば「２」として押下され、ステップ６６のタンクＮＯ（番号）は、例えば「２」として押下される。次のステップ６７では、当該ハッチの荷卸し先のタンクの受入数量、在庫予測量から当該ハッチの数量Ｌを減算する。この荷卸し先とは、図３に示すハッチ割付け表の場合は、ハッチ番号２のハッチ１０−２と割付線２２Ｂで結びつけられた受入タンク番号３の地下タンク２−３である。

そこで、ステップ６７の処理では、例えば受入タンク番号３の地下タンク２−３の受入数量Ｌ、在庫予測量Ｌからハッチ番号２のハッチ１０−２の数量Ｌ「４０００」を減算する。これにより、図１７に示すタンク状況２６の如く、地下タンク２−３の受入数量Ｌは「２０００」に減算され、在庫予測量Ｌも「１０９００」に減算されている。次に、ステップ６８では、例えばハッチＮＯ（番号）２のハッチ１０−２に積込まれた燃料の液種と、受入タンク番号２の地下タンク２−２に貯留されている燃料の液種とが一致しているか否かを判定する。

ステップ６８で「ＹＥＳ」と判定したときには、次のステップ６９で前記受入タンク情報に基づいてタンク状態が通常または下限であるか否かを判定する。仮に、ステップ６８で「ＮＯ」と判定するときには液種が一致していない。また、ステップ６９で「ＮＯ」と判定するときには、タンク状態が通常または下限にはなっていないので、荷卸しは不可となる。このため、次のステップ７３では「エラー」を報知し、次のステップ７４で、例えば前記ステップ５９と同様に、荷卸し可能なハッチとタンクとの案内表示と在庫予測量の表示とを行う。その後は、前記ステップ６２に戻り、これ以降の処理を続行する。

ステップ６９で「ＹＥＳ」と判定したときには荷卸しが可能であり、次のステップ７０では、当該ハッチの数量Ｌを当該タンクの受入数量、在庫予測量に加算する。図１７に示すハッチ割付け表の場合は、ハッチ番号２のハッチ１０−２が当該ハッチであり、受入タンク番号２の地下タンク２−２が当該タンクである。そこで、ステップ７０の処理では、例えばハッチ番号２のハッチ１０−２の数量Ｌ「４０００」を受入タンク番号２の地下タンク２−２の受入数量Ｌ、在庫予測量Ｌに加算する。これにより、図１７に示すタンク状況２６の如く、地下タンク２−２の受入数量Ｌは「４０００」に加算され、在庫予測量Ｌも「１６２００」に加算されている。

次のステップ７１では、在庫予測量が当該地下タンクのタンク容量以上になるか否かを判定する。ステップ７１で「ＹＥＳ」と判定したときには、荷卸し行った場合の在庫予測量がタンク容量を超えることが予想されるので、荷卸し不可として前記ステップ７３に戻り、これ以降の処理を前述の如く繰返す。

一方、ステップ７１で「ＮＯ」と判定したときには、在庫予測量がタンク容量よりも小さくなるので、次のステップ７２に移って荷卸し可能なハッチとタンクとの案内処理（関連付け）を、例えば図１７に示す割付線２７のように行って許可し、荷卸し可能なハッチとタンクとの案内表示と在庫予測量の表示とを行う。このように、割付線２７は、ハッチ番号２のハッチ１０−２と受入タンク番号２の地下タンク２−２とを結びつけることにより、前述した割付線２２Ａ，２２Ｃ〜２２Ｇと同様に、荷卸し可能なハッチとタンクとの関連付け（案内処理）を行うものである。

図１７に示すタンク状況２６は、受入タンク番号２，３の受入数量Ｌ、在庫予測量Ｌ及び後在庫Ｌの数値が異なるだけで、これ以外では図３に示すタンク状況２１の表とほぼ同様に構成されている。ステップ７２の処理の後は、前記ステップ６２に戻り、これ以降の処理を続行する。このように、案内手段により荷卸し可能なハッチとタンクとが案内された後に、操作者がステップ６５以降の処理でハッチを選択した場合に、操作者（運転者）が当該選択したハッチをキャンセルして他のハッチを選択することも可能となる。

かくして、本実施の形態によれば、例えば図３に示すハッチ割付け表の如く、各ハッチ１０−Ｎの積載状況２０と受入タンク（地下タンク２−ｎ）のタンク状況２１として記憶された夫々の情報に基づき、複数のハッチ１０−Ｎと複数の地下タンク２−ｎのうち荷卸し可能なハッチとタンクとの案内処理（関連付け）を「荷卸し可否判断処理」として、荷卸操作盤１７の表示器に自動表示される割付線２２Ａ〜２２Ｇで結びつけることにより行う構成としている。

また、荷卸し可能なハッチ１０−Ｎと地下タンク２−ｎとの関連付け（案内処理）を修正する場合には、例えば図１７に示すハッチ割付け表のように、荷卸し作業時のタブレットに画面表示されるタンクローリ車の積載状況２０と地下タンクのタンク状況２６との関連付けを割付線２７の如く修正し、これを荷卸操作盤１７の表示器に自動表示する構成としている。

このため、タンクローリ車８のハッチ１０−Ｎから給油所１の地下タンク２−ｎへ燃料を荷卸しするときに、ハッチ１０−Ｎに貯蔵されている燃料を複数の地下タンク２−ｎのうち、いずれの地下タンクに荷卸しするかの判断（例えば、両方の液種は一致しているか否か、荷卸し後の在庫予測量が当該地下タンクのタンク容量を超えることはないか否か等の判断）を、ローリ運転者等の操作者が手作業、手計算で行う必要がなくなり、操作者の負担を軽減して作業性を向上することができる。さらに、操作者による配送伝票との照合作業等を不要にすることができる。

即ち、本実施の形態によれば、荷卸し可能なハッチ１０−Ｎと地下タンク２−ｎとが、荷卸操作盤１７の表示器に自動的に画面表示される割付線２２Ａ〜２２Ｇ（図３参照）または割付線２２Ａ，２７，２２Ｃ〜２２Ｇ（図１７参照）により結びつけられて案内される。このため、操作者（ローリ運転者）は、ハッチ１０−Ｎと地下タンク２−ｎとの荷卸しに関する照合等を行うことなく、どのハッチ１０−Ｎとどの地下タンク２−ｎとが荷卸し可能かを容易に把握することができ、荷卸し時の作業性を高めることができる。

従って、本実施の形態によれば、荷卸操作盤１７の表示器によって、荷卸し可能と案内されたハッチ１０−Ｎと地下タンク２−ｎとが自動的に画面表示されるので、操作者（ローリ運転者）は、どのハッチ１０−Ｎとどの地下タンク２−ｎとが荷卸し可能かを容易に認識することができる。これにより、燃料の荷卸し作業の自動化を促進することができる。

また、表示器を備えた荷卸操作盤１７は、画面表示により報知を行う報知手段を構成し、操作者が携帯可能な端末器（タブレット端末）が用いられているので、操作者はどの場所にいても端末器を用いることにより、いずれのハッチ１０−Ｎと地下タンク２−ｎとの荷卸しが可能かを容易に確認することができ、これによっても作業性を向上することができる。

この場合、荷卸し可能なハッチとタンクとを案内する手段は、荷卸操作盤１７の表示画面に各ハッチと各地下タンクを表示させ、荷卸し可能なハッチとタンクとを割付線２２Ａ〜２２Ｇ（図３参照）または割付線２２Ａ，２７，２２Ｃ〜２２Ｇ（図１７参照）で結んでもよいし、当該割付線が荷卸しすべき順序で表示画面に表示させる構成としても良い。

なお、前記実施の形態では、表示器を備えた荷卸操作盤１７の画面表示により報知手段を構成する場合を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限るものではなく、例えば音声合成装置等を用いて報知手段を構成し、音声による報知で、荷卸し可能なハッチとタンクとを案内（関連付け）する構成としてもよい。

また、前記実施の形態では、複数の地下タンク２−ｎに対する荷卸し可能なハッチ１０−Ｎを案内する場合を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限るものではなく、例えば一基のタンクに対する荷卸し可能なハッチを案内する構成としてもよい。

さらに、前記実施の形態では、「通常」または「下限」である場合には、荷卸しを可能としている場合を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限るものではなく、例えば地下タンク内に水が混入しているか否かを検知する水検知センサを備え、タンク内に水が混入している場合には、操作者に対しタンク内に水が混入していることを報知させ、操作者に注意させる構成としてもよい。これにより、荷卸しに関する安全性を向上させることができる。

次に、上記の実施の形態に含まれる発明について記載する。即ち、荷卸しシステムは、画面表示または音声合成により報知を行う報知手段を備え、前記報知手段は、前記案内手段により案内された荷卸し可能なハッチとタンクとを前記画面または音声により報知する構成としている。これにより、案内手段で荷卸し可能と案内されたハッチとタンクとが表示されるので、操作者はどのハッチとどのタンクとが荷卸し可能かを容易に認識することができ、荷卸しの作業性が向上する。また、前記案内手段は、操作者が携帯可能な端末器に設けられている。これにより、操作者はどの場所にいても、携帯可能な端末器を操作でき、どのハッチとタンクとが荷卸し可能かを容易に確認することができ、作業性を向上することができる。

１ 給油所
２（２−ｎ） 地下タンク（タンク）
８ タンクローリ車
１０−Ｎ ハッチ
１６ 荷卸しコンピュータ（制御部）
１７ 荷卸操作盤（タブレット、報知手段）
１８ 荷卸制御装置
２２Ａ〜２２Ｇ，２７ 割付線（案内手段）

Claims (3)

1. タンクローリ車の複数のハッチに対応してそれぞれ設けられた底弁の開閉制御を行うことにより、前記各ハッチのいずれかからタンクのいずれかに荷卸しを行う制御部と、
   前記タンクローリ車の各ハッチ内に貯蔵された燃料の情報を記憶する第１の記憶手段と、
   前記各タンク内の燃料の情報を記憶する第２の記憶手段と、
   を備えており、
   前記制御部は、
   前記第１および第２の記憶手段により記憶された燃料の情報に基づき、前記複数のハッチのうちいずれかのハッチと荷卸し可能なタンクとを関連付けるように案内処理を行う案内手段と、
   前記案内手段により案内処理された複数のハッチのうちいずれかのハッチと荷卸し可能なタンクとの関連付けを報知する報知手段、とを備え、
   前記報知手段は、前記案内手段により関連付けられたハッチとタンクの燃料の情報に基づき、各タンクへの荷卸しを順番に行うために、各タンクに残された燃料の在庫量に応じて決められる荷卸しの優先度を報知することを特徴とする荷卸しシステム。
2. 前記報知手段は、前記各ハッチのいずれかからタンクのいずれかに荷卸しを行ったときの当該タンクの在庫予測量を報知することを特徴とする請求項１に記載の荷卸しシステム。
3. 前記案内手段により案内処理された荷卸し可能なハッチとタンクとの関連付けを修正するための設定手段を設けてなり、
   前記制御部は、前記設定手段により修正された複数のハッチのうちいずれかのハッチと荷卸し可能なタンクとの関連付けを前記報知手段から報知させることを特徴とする請求項１または２に記載の荷卸しシステム。

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