JP6859993B2 - 電池外装材、電池、およびそれらの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電池外装材、電池、およびそれらの製造方法に関する。

近年、電気自動車の開発が精力的に行われており、世界的に電気自動車の急速な普及が見込まれている。電気自動車に搭載される蓄電池（二次電池）は、省スペース化および更なる寿命延長の両方を求められている。また、高機能化が進展する携帯型の各種電子機器に搭載される二次電池についても同様の要望がある。

リチウムイオン電池は、代表的な二次電池である。リチウムイオン電池の一例として、２つの金属箔を互いに接合して形成された電池容器と該容器内に封入された電池要素とを有する電池が知られている。この種の電池では、一般に、電池外装用材料として片面または両面に樹脂をラミネート被覆した金属箔が用いられている。上記電池容器は、２つの上記金属箔を当接させて互いに熱圧着（ヒートシール）することにより形成される。

特許文献１には、アルミニウム箔の両面に樹脂を貼り付けて形成されるラミネートフィルムを用いて製造されたラミネート型電池が記載されている。また、特許文献２には、ラミネート被覆した二つの金属箔を互いにヒートシールした後に、ヒートシール部の一部（端面）をレーザ溶接することによって接合部のガスバリア性を高める技術が記載されている。

特開２０１５−１０３２９１号公報 特開２０１３−１８４２９０号公報 特開２００４−７１２９０号公報

しかしながら、特許文献１に記載の技術では、電池室から電池外縁までの長さ（いわゆるフランジ長さ）として例えば１０ｍｍ〜２０ｍｍ程度の長さを要する。このようなフランジ長さは、電池の性能劣化を長期間にわたって抑制するため、すなわちヒートシール部における水分透過を抑制するために必要となっている（例えば、特許文献３参照）。その結果、電池容器によって生じるデッドスペースが必然的に大きくなる。

また、特許文献２に記載の技術においても同様に、ヒートシール部およびレーザ溶接部により生じるデッドスペースが大きくなる。そのため、電池を搭載する空間におけるスペース効率（空間利用効率）を向上させること、すなわち電池の省スペース化には限界があった。

本発明の一態様は、記従来の問題点に鑑みなされてものであり、その目的は、占有スペースの小さい電池外装材、電池、およびそれらの製造方法を提供することにある。

上記の課題を解決するために、本発明の一態様に係る電池外装材は、接合されたステンレス箔により形成されている、電池要素を収容する電池室と、前記電池室の周囲の少なくとも一部に配置された接合部と、を有し、前記接合部は、前記ステンレス箔同士がレーザ溶接されて形成された溶接部を少なくとも一部に含み、レーザを照射された側の前記ステンレス箔を第１のステンレス箔とし、反対側の前記ステンレス箔を第２のステンレス箔とすると、前記溶接部は、該溶接部の延伸方向に垂直な面で切ったときの断面において、該溶接部の近傍における前記第１のステンレス箔と前記第２のステンレス箔との板間隙間Ｇが下記式（１）を満足するとともに、前記第１のステンレス箔の表面における前記溶接部の前記延伸方向に対して垂直な方向の溶接幅Ｗが下記式（２）を満足するように形成されている。

Ｇ≦１ｔ・・・（１）
１ｔ≦Ｗ≦１０ｔ・・・（２）
ここで、ｔは前記第１のステンレス箔の厚さである。

上記の課題を解決するために、本発明の一態様に係る電池は、前記電池外装材と、前記電池室に収容されている前記電池要素と、を有する。

上記の課題を解決するために、本発明の一態様に係る電池外装材の製造方法は、第１のステンレス箔および第２のステンレス箔を互いに重ね合わせて、電池要素を収容する電池室となる内部空間を形成する空間形成工程と、前記電池室の周囲の少なくとも一部にて、前記第１のステンレス箔にレーザを照射することにより前記第１および第２のステンレス箔をレーザ溶接して溶接部を形成するレーザ溶接工程と、を含み、前記レーザ溶接工程では、前記溶接部の延伸方向に垂直な面で切ったときの断面において、前記レーザを照射する箇所における前記第１のステンレス箔と前記第２のステンレス箔との板間隙間Ｇが下記式（１）を満足するとともに、前記第１のステンレス箔の表面における前記溶接部の前記延伸方向に対して垂直な方向の溶接幅Ｗが下記式（２）を満足するように前記溶接部を形成する。

Ｇ≦１ｔ・・・（１）
１ｔ≦Ｗ≦１０ｔ・・・（２）
ここで、ｔは前記第１のステンレス箔の厚さである。

上記の課題を解決するために、本発明の一態様に係る電池の製造方法は、前記電池外装材の製造方法において、前記電池室に前記電池要素を収容する工程をさらに含む。

本発明の一態様によれば、占有スペースの小さい電池外装材、電池、およびそれらの製造方法を提供することができる。

本発明の一実施形態における電池外装材または電池の構成を概略的に示す斜視図である。 ２枚のステンレス箔を板押え治具にて固定するとともに板間隙間を調節可能とした状態にて行ったレーザ溶接試験について説明するための図である。 レーザ溶接部の断面について、光学顕微鏡を用いて観察した様子を示す模式図であって、（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ板間隙間が１０μｍ、８０μｍ、４０μｍの場合の結果について示す図である 本発明の実施形態１における電池外装材または電池の製造過程であって、（ａ）はレーザ溶接部が形成された後であってヒートシール部が形成される前の状態を示す斜視図であり、（ｂ）は図４の（ａ）に示す状態の次工程にて熱融着シートをセットした状態の側面図、（ｃ）は図４の（ｂ）に示す状態の後の工程にてヒートシール後にフランジ部のうち不要な部分を除去した後の電池外装材または電池を示す斜視図である。 本発明の一実施形態におけるレーザ溶接部を拡大して示す断面図である。 本発明の一実施形態における電池外装材の製造方法に用いられるレーザ溶接装置の一例を示す図である。 参考例におけるレーザ溶接部の断面について、光学顕微鏡を用いて観察した様子を示す模式図である。

以下に、本発明の一実施形態における、ステンレス箔同士を重ね合わせてレーザ溶接することにより電池室を形成した、占有スペースの小さい電池外装材および該電池外装材を有する電池について説明する。なお、以下の記載は発明の趣旨をより良く理解させるためのものであり、特に指定のない限り、本発明を限定するものではない。また、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ〜Ｂ」は、「Ａ以上Ｂ以下」を意味する。本出願における各図面に記載した構成の形状および寸法（長さ、奥行き、幅等）は、実際の形状および寸法を必ずしも反映させたものではなく、図面の明瞭化および簡略化のために適宜変更している。

以下では、先ず、本発明の一実施形態における電池外装材または電池の構成を概略的に説明し、次いで、本発明者らが見出した本発明の知見の概略について説明する。その後、上記電池外装材または電池について詳細に説明する。

＜電池外装材（電池）の概要＞
図１は、本実施形態における電池外装材１または該電池外装材１を有する電池１００の構成を概略的に示す斜視図である。

図１に示すように、本実施形態における電池外装材１は、電池室２およびフランジ部（接合部）３を有している。この電池室２に電池要素が収容されるとともに、該電池要素と電極部４とが電池室２の外部へ電力を供給可能となるように電気的に接続されることによって、電池１００が形成される。

電池室２は、電池要素を収容するための内部空間である。例えば、電池室２は、平面視したときの形状が矩形である凸部を有する二枚のステンレス箔１ａ・１ｂを、当該凸部を向い合せて重ねたときに当該２つの凸部によって形成される空間である。電池室２は、ステンレス箔１ａおよびステンレス箔１ｂを接合することにより形成されたフランジ部３によって封止されている。

フランジ部３は、電池室２の周囲の全周にわたって配置されている。フランジ部３は、ステンレス箔１ａおよびステンレス箔１ｂが互いにレーザ溶接されることにより形成されたレーザ溶接部５と、二枚のステンレス箔１ａ・１ｂの間に配された熱融着シートの熱融着により形成されたヒートシール部６とを含む。レーザ溶接部５の端部は、ヒートシール部６に密着し、あるいは包含されている。このレーザ溶接部５について詳しくは後述する。なお、図１に示す電池外装材１（電池１００）は、製品として使用される前に、フランジ部３の不要部分（具体的にはレーザ溶接部５の周縁部）は削除される。

ヒートシール部６は、フランジ部３の一部であり、熱融着シートの熱融着によって形成されている部分である。また、ヒートシール部６は、ステンレス箔１ａ・１ｂの接合部のうちの、電極部４を挟持する部分である。ヒートシール部６は、例えば、熱融着シートのスリット部に電極部４が挿通されている熱融着シートの熱融着によって形成されている。なお、ヒートシール部６の具体的な態様は特に限定されない。

電極部４は、フランジ部３によって、より具体的にはヒートシール部６によって、挟持されている。電極部４は、電池室２内の電池要素と電池室２の外部とを電気的に接続するための部材である。

＜本発明の知見＞
上記のようなステンレス箔１ａ・１ｂ（ステンレス鋼の極薄厚の薄板）は、アルミニウムよりも強度や剛性が高いため、電池外装材の素材として好適に用いることができる。その一方で、ステンレス鋼はアルミニウムよりも比重が大きい。よって、上記ステンレス箔１ａ・１ｂの厚さは、軽量化、省スペース化、およびコスト低減等の理由により、電池外装材１として十分な物性（例えば、強度など）を有する範囲においてなるべく薄くすることが求められる。例えば、ステンレス箔１ａ・１ｂは、実用上、１００μｍ程度以下の板厚であり得る。

そして、ステンレス箔１ａ・１ｂを電池外装材に適用するにあたって、上記のようにフランジ部３にレーザ溶接部５を形成することができれば、フランジ長さを短くすることができる。なお、レーザ溶接を行う場合、ステンレス箔１ａ・１ｂは、ラミネート樹脂による表面被覆を要しない。

ここで、上述のような凸部を形成するためにプレス加工等を行ったステンレス箔１ａ・１ｂは、凸部の周辺（フランジ）にシワが生じる。つまり、凸部を形成後のフランジは、平坦ではなく、波打ったりひねりが生じたりしている。また、ステンレス箔１ａ・１ｂは、厚さが薄いことから、シワが非常に生じ易くかつ熱歪みの影響を大きく受ける。

このようなステンレス箔１ａ・１ｂのフランジ同士を重ね合わせてレーザ溶接することによって、気密性を確保したレーザ溶接部５を形成することは容易では無い。ましてや、そのようなレーザ溶接部を電池室２の周囲に（或る程度の長距離にわたって）安定して形成することは非常に困難であった。

本発明者らは、薄厚のステンレス箔同士をレーザ溶接して電池外装材を製造するに際して、レーザ溶接部を安定して形成するために要求される条件について鋭意検討を行った。その結果、本発明者は、以下の着想および知見を得て本発明を想到した。

レーザ溶接の際、レーザの照射を受けた側のステンレス箔の溶融により形成される溶融金属が、ステンレス箔同士の板間隙間を埋める。そのため、板間隙間が広すぎると溶け落ち等の不具合が生じ易い。ここで、１００μｍ程度以下の板厚であるステンレス箔１ａ・１ｂをレーザ溶接する場合、熱歪によってシワが生じ易く、該シワによって板間隙間が増大する。

ステンレス鋼は、鉄やアルミニウムに比べて熱伝導率が小さいことから局所的な温度変化が生じ易く、そのため熱歪によるシワが発生し易い。特に、例えばＳＵＳ３０４のようなオーステナイト系のステンレス鋼を用いる場合、熱膨張係数が比較的大きいことから、レーザによって加熱された際の熱歪が大きく成り得る。

本発明者らは、以下のように着想した。すなわち、レーザ溶接により形成される溶接部の幅（以下、溶接幅と称することがある）が広いと溶融金属量も多くなり、溶け落ち等の不具合を防止しやすくなる。その一方で、溶接幅が広すぎると溶接部近傍に熱歪によるシワが生じ易く、局所的に板間隙間を増大させる要因となり得る。上記のような板厚の薄いステンレス箔１ａ・１ｂをレーザ溶接するにあたって、溶接時の溶け落ちや穴開きを防止するには、板間隙間を制御するのみならず、溶接幅を適切に管理することが重要であると推察した。

（検証試験）
上記の着想に基づいて本発明者らが実施した検証試験について、図２および図３を参照して以下に説明する。図２は、２枚のステンレス箔を板押え治具にて固定するとともに板間隙間を調節可能とした状態にて行ったレーザ溶接試験について説明するための図である。検証試験は、結果の解釈を容易にするために薄厚のステンレス平板（凸部を形成する加工を行っていないステンレス箔）を用いて行った。

図２に示すように、支持台１１の上に、下側板押え治具１２ｂ、ステンレス箔１０ｂ、シム板１３、ステンレス箔１０ａ、および上側板押え治具１２ａをこの順に載置して検証試験を行った。シム板１３は、ステンレス箔１０ａおよびステンレス箔１０ｂに挟持されており、シム板１３の厚さを変化させることによって、ステンレス箔１０ａとステンレス箔１０ｂとの間の距離（板間隙間Ｇ１）を調節することができる。この場合、板間隙間Ｇ１は、シム板１３の厚さと略同一である。

ステンレス箔１０ａおよびステンレス箔１０ｂとして、ＳＵＳ３０４のＢＡ材（鏡面に近い光沢を有するような表面仕上げの状態の素材）を用いた。

上側板押え治具１２ａには、ステンレス箔１０ａにレーザビームＬＢ１を照射するための溝１４ａが形成されている。下側板押え治具１２ｂには、溝１４ａに対応する位置に溝１４ｂが形成されている。この下側の溝１４ｂは、レーザビームＬＢ１の照射熱の伝熱により下側板押え治具１２ｂが溶解することを防止する。なお、溝１４ａおよび溝１４ｂは、実際は、紙面を貫く方向の手前側から奥側に連続して形成されている（図２のように平面視した場合、矩形の開口部となる）。

（試験１：板間隙間の条件）
板厚が４０μｍのステンレス箔１０ａおよびステンレス箔１０ｂを用いて、シム板１３の厚さ（すなわち、板間隙間Ｇ１）を１０μｍ〜８０μｍに変化させた条件にて、溝１４ａを介してステンレス箔１０ａにレーザビームＬＢ１を照射してレーザ溶接を行った。レーザ溶接機としてファイバーレーザ溶接機を用い、Ａｒガスを２０Ｌ／ｍｉｎで流すことによりシールドガスとした。レーザビームＬＢ１は、焦点位置をステンレス箔１０ａの表面とし、レーザスポット径をφ（直径）１００μｍ、レーザ出力を１５０Ｗとした。また、溶接速度（レーザの掃射速度）を１２．５ｍ／ｍｉｎとした。

上記の試験を行った結果について、図３を用いて説明する。図３は、レーザ溶接部の断面が観察可能となるように処理を行った観察用試料について、光学顕微鏡を用いて上記断面を観察した様子について示す模式図である。図３の（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ板間隙間Ｇ１が１０μｍ、８０μｍ、４０μｍの場合の結果について示す図である。ここで、図３に示す断面は、レーザ溶接部が延びる方向（延伸方向）に垂直な面で切ったときの断面である。

図３の（ａ）に示すように、板間隙間Ｇ１を１０μｍとして試験した結果、均整のとれた形状のレーザ溶接部１５ａが形成された。ここで、上記断面における、ステンレス箔１０ａのレーザ照射側の表面Ｓ１にて計測されるレーザ溶接部の幅を溶接幅Ｗ１とする。レーザ溶接部１５ａの溶接幅Ｗ１は約１９０μｍであった。

これに対して、図３の（ｂ）に示すように、板間隙間Ｇ１を８０μｍとして試験した結果、レーザ溶接によりステンレス箔１０ａが溶け落ち、レーザ溶接部を形成することができなかった。

そこで、本発明者らは、板間隙間Ｇ１を調整して試験を繰り返し、その結果、板間隙間Ｇ１が４０μｍ以下である場合、溶け落ちが発生せずレーザ溶接部を形成できることがわかった。図３の（ｃ）に示すように、板間隙間Ｇ１を４０μｍとして試験をした結果、レーザ溶接によりレーザ溶接部１５ｂが形成された。レーザ溶接部１５ｂは、概略的には以下のように形成されるものと推察される。すなわち、レーザビームＬＢ１によって溶融した金属（溶融金属）が、重力によって垂下することによりステンレス箔１０ｂと接触する。レーザビームＬＢ１の照射による熱が、溶融金属を介してステンレス箔１０ｂに伝播してステンレス箔１０ａおよびステンレス箔１０ｂが融合する。その後、熱影響部が急冷されて、凝固収縮することによりレーザ溶接部１５ｂが形成される。レーザ溶接部１５ｂは、ステンレス箔１０ｂにおける熱影響部の幅よりもステンレス箔１０ａにおける熱影響部の幅の方が大きくなっている。

図３の（ｃ）に示す断面において、レーザ溶接部１５ｂの溶接幅Ｗ１は以下のように定義される。すなわち、上記断面における、ステンレス箔１０ａの表面Ｓ１とレーザ溶接部１５ｂとの境界を２点特定することができる。これら２点のうち、一方を境界点１６ａとし、他方を境界点１６ｂとする。レーザ溶接部１５ｂの溶接幅Ｗ１は、境界点１６ａと境界点１６ｂとの間の距離として表され、約３９０μｍであった。

さらに、ステンレス箔の板厚を１０μｍ〜１００μｍと変化させて同様の試験を行った。その結果、板間隙間Ｇ１は、ステンレス箔の板厚をｔとすると、下記式（３）の関係を満足することを要することがわかった；
Ｇ１≦１ｔ・・・（３）
ここで、ステンレス箔１０ａおよびステンレス箔１０ｂの厚さが互いに異なる場合、上記板厚ｔはステンレス箔１０ａの厚さである。これは、レーザの照射を受ける側のステンレス箔の厚さが重要となるためである。

上記式（３）の関係を満たすことにより、レーザ溶接の際に、溶融金属が下方に曲がるように垂れていき、下板に接触するという現象が生じる安定性を高めることができる。

（試験２：溶接幅の条件）
ここで、上述したように、電池外装材１を製造する際には、フランジに存在するシワによって板間隙間が変動し得る。そのような場合であっても、レーザ溶接部を安定して形成することが求められる。そこで、本発明者らは、上記式（３）の関係を踏まえて、板間隙間Ｇ１を最も厳しい条件である１ｔに固定して、上記板厚ｔを２０μｍ〜１００μｍと変化させるとともに、溶接幅Ｗ１を変化させて試験を行った。

溶接幅Ｗ１の調整は以下のように行った。すなわち、レーザビームＬＢ１のスポット径をφ３０μｍ、１００μｍ、２００μｍに変化させるとともに、レーザ出力を３００Ｗ以下、溶接速度を１２．５ｍ／ｍｉｎ以下の範囲にて種々変化させて調整した。その他の条件は上記試験１と同じである。

試験結果をまとめて表１に示す。なお、表１において、溶接幅Ｗ１を板厚ｔの倍数にて表記している。例えば、表１における板厚ｔが２０μｍの例では、溶接幅Ｗ１を１０μｍ〜４００μｍの範囲、すなわち０．５ｔ〜２０ｔの範囲で変化させて試験を行った。

上記表１では、レーザ照射側の板（上板）であるステンレス箔１０ａに穴が開いたり溶け落ちが生じたりした条件に×印を付している。また、ステンレス箔１０ａに穴が開くことなくレーザ溶接部を形成することができた条件に○印を付している。

いずれの板厚ｔの条件においても、溶接幅Ｗ１が１０ｔを超えると不適であった。これは、熱歪により深いシワが発生することによって、板間隙間が大きくなりすぎてステンレス箔１０ａの穴あきを誘発したと考えられる。また、溶接幅Ｗ１が１ｔ未満の場合も不適であった。これは、レーザが局所的に照射されることによって溶融部が狭くなりすぎ、板間隙間１ｔを埋めるための溶融金属を生成することができず、ステンレス箔１０ａに穴が開いたと考えられる。

したがって、溶接幅Ｗ１は、下記式（４）の関係を満足することを要することがわかった；
１ｔ≦Ｗ１≦１０ｔ・・・（４）。

以上のように、本発明者らは、上記式（３）の条件（板間隙間Ｇ１が１ｔ以下）かつ上記式（４）の条件を共に満たすことにより、レーザ溶接の際に適正量の溶融金属によって板間隙間Ｇ１を埋めることができ、レーザ溶接部を安定して形成することができるという知見を得た。

＜電池外装材１の詳細な説明＞
以上のような知見に基づいて本発明者らが想到した本実施形態の電池外装材１について、図４および図５を用いて以下に詳細に説明する。本実施形態の電池外装材１は、上記知見に基づく方法（詳しくは電池外装材の製造方法として後述する）にてレーザ溶接を行うことによって製造されるものである。

図４は、本実施形態の電池外装材１または電池１００の製造過程であって、（ａ）はレーザ溶接部５が形成された後であって、ヒートシール部６が形成される前の状態を示す斜視図である。

図４の（ａ）に示すように、電池外装材１は、フランジ部３にレーザ溶接部５を有している。レーザ溶接部５は、凸部が形成された２つのステンレス箔１ａ・１ｂを、互いに異なる方向に凸部が向くように重ね合わせた状態にて、一方のステンレス箔１ａのフランジにレーザを照射して重ね合わせ部をレーザ溶接することにより形成される。

（ステンレス箔）
ステンレス箔１ａ・１ｂは、フェライト系ステンレス鋼であってもよく、その他のステンレス鋼種であってもよい。ステンレス箔１ａ・１ｂは、強度および成形加工性の観点から、ＳＵＳ３０４等のオーステナイト系ステンレス鋼が好ましい。

ステンレス箔１ａ・１ｂの厚さは、その強度の観点から、２０μｍ以上であることが好ましく、３０μｍ以上であることがより好ましく、４０μｍ以上であることがさらに好ましい。また、ステンレス箔１ａ・１ｂの厚さは、軽量化および溶接の安定性の観点から、１００μｍ以下であることが好ましく、７０μｍ以下であることがより好ましく、５０μｍ以下であることがさらに好ましい。例えば、ステンレス箔１ａ・１ｂの厚さは、２０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。

より具体的に、ステンレス箔１ａ・１ｂは、強度、化学的安定性および成形加工性などの観点から、その引張強さが７００ＭＰａ以上であり、その伸びが４５％以上であるオーステナイト系ステンレス鋼であることが好ましい。

ステンレス箔１ａ・１ｂの引張強さは、上記強度の観点から、７００ＭＰａ以上であることが好ましく、７５０ＭＰａ以上であることがより好ましい。また、ステンレス箔１ａ・１ｂの引張強さの上限値は、入手の容易さなどの実現性の観点から適宜に決めることができ、例えば、９００ＭＰａ以下であることが好ましく、８００ＭＰａ以下であることがより好ましい。ステンレス箔１ａ・１ｂの引張強さは、引張試験によって測定することができ、例えば焼鈍または調質圧延によって調整することができる。

ステンレス箔１ａ・１ｂの伸びは、上記成形加工性の観点から、４５％以上であることが好ましく、５５％以上であることがより好ましい。ステンレス箔１ａ・１ｂの伸びの上限値は、入手の容易さなどの実現性の観点から適宜に決めることができ、例えば、７５％以下であることが好ましく、７０％以下であることがより好ましい。ステンレス箔１ａ・１ｂの伸びは、引張試験によって測定することができ、例えば圧延した後に希ガスまたは非酸化性ガス（水素ガスなど）の雰囲気で焼鈍することによって高めることができる。

また、ステンレス箔１ａ・１ｂは、溶接の安定性の観点から、ラミネートなどの樹脂層を表面に有さないことが好ましい。

ステンレス箔１ａ・１ｂの上記凸部は、例えば絞り加工や張り出し加工等、凸部を形成するための通常の加工法によって形成することができる。上記凸部は、フランジにおけるシワの発生を抑制する観点から、張り出し加工によって形成されていることが好ましい。

ステンレス箔１ａおよびステンレス箔１ｂは、互いに同じ素材であってよく、互いに異なる素材であってもよい。例えば、ステンレス箔１ａおよびステンレス箔１ｂの板厚が互いに同じであってよく、互いに異なっていてもよい。

（電極部）
電極部４は、電池要素の一部であってもよいし、電池外装材１の構成に含まれていてもよい。電極部４の位置および数は、特に限定されない。電極部４は、電池の電極に使用可能な部材から適宜に選ぶことが可能である。たとえば、電極部４の形状の例には、板状、円柱状、線状が含まれる。電極部４の材料の例には、アルミニウム、銅および炭素が含まれる。

（電池要素および電池）
図４の（ｂ）は、図４の（ａ）に示す状態の次工程にて熱融着シートをセットした状態側面図である。図４の（ｂ）に示すように、電池要素２０は、電池室２に収容される。電池要素２０は、電池を構成する公知の部材の組み合わせによって構成され、フィルム等によって絶縁を施されて電池室２に収容される。電池要素２０の構成要素の例には、正極、負極、セパレータおよび電解質が含まれ、当該電解質の例には、電解液、固体電解質およびゲル状電解質が含まれる。これらは、電池要素２０の種類に応じて適宜に組み合わされて電池要素２０を構成する。電池要素２０を含むことにより構成される電池１００の種類は、一次電池であってもよいし二次電池であってもよい。当該二次電池の例には、リチウムイオン電池、リチウムポリマー電池、ニッケル水素電池およびニッケルカドミウム電池が含まれる。

（ヒートシール部）
図４の（ａ）および（ｂ）に示すように、熱融着シート７は折り曲げ部を有しているとともに折り曲げ部の折線に沿って開口するスリット部を含んでおり、該スリット部に電極部４が挿通された状態にて熱融着シート７を熱融着することにより、ヒートシール部６（図１参照）を形成することができる。

熱融着シート７は、熱可塑性樹脂の連続相で構成されている。当該熱可塑性樹脂は、ヒートシール用の熱融着シートの樹脂材料に使用可能な熱可塑性樹脂であればよく、その例には、ポリエチレンおよびポリプロピレンなどのポリオレフィン、ならびにポリエチレンテレフタレートが含まれる。

熱融着シート７の厚さは、ヒートシールが可能な範囲であればよく、例えば５０〜１５０μｍであればよい。

熱融着シート７は、熱融着シートの形態を維持する観点から、熱融着シートを補強する骨材をさらに含んでいてもよい。当該骨材の例には、フィラーおよび非溶融性のシートが含まれる。当該フィラーの例には、柔軟性のある短繊維が含まれる。上記非溶融性のシートは、熱融着シートのヒートシールによって溶融せずに残存するシートであり、その例には、不織布および織物が含まれる。

上記非溶融性のシートを有する熱融着シートは、熱融着シートと非溶融性のシートとを貼り合わせてなるシートであってもよいし、市販品であってもよい。当該市販品の例には、大日本印刷株式会社製の熱融着フィルムＰＰａ−Ｆ（７２）、ＰＰａ−Ｆ（１００）、ＰＰａ−Ｎ（７２）、ＰＰａ−Ｎ（１００）およびＰＰａ−Ｙが含まれる。

ヒートシール部６における熱融着シート７の状態は、ヒートシール部６の断面の観察または超音波により、確認することが可能である。

ヒートシール部６における熱融着シート７の折り曲げ部は、ヒートシール部６におけるレーザ溶接部５に連なる位置に位置している。すなわち、熱融着シート７は、折り曲げられることによって形成された稜線が、フランジ部３の奥に位置するように配されている。なお、熱融着シート７は、上記稜線が電池外装材１の外部側の方向を向くように配されていてもよい。

（レーザ溶接部）
レーザ溶接部５は、ステンレス箔（第１のステンレス箔）１ａにレーザが照射され、ステンレス箔１ａおよびステンレス箔（第２のステンレス箔）１ｂがレーザ溶接されることにより形成された部分である。本実施形態では、レーザ溶接部５は、ステンレス箔１ａ・１ｂの二本の長辺および一方の短辺に沿って形成されている。レーザ溶接部５は、上記長辺において、ステンレス箔１ａの一方の短辺から溶接されていない他方の短辺に向けて、当該他方の短辺から適当な間隔を有する位置まで形成されている。この他方の短辺側における上記間隔は、ヒートシール部６のシール長さと実質的に同じである。

図４の（ｃ）は、図４の（ｂ）に示す状態の後の工程にてヒートシール後にフランジ部３のうち不要な部分を除去した後の電池外装材１または電池１００を示す斜視図である。図４の（ｃ）に示すように、レーザ溶接部５およびヒートシール部６を形成した後、フランジ部３のうち不要な部分を除去することによって、フランジ部３ａを有する電池外装材１（電池１００）が得られる。

フランジ部３ａにおけるレーザ溶接部５を有する部分の突出長さ（電池室２の側壁からステンレス箔１ａ・１ｂの側縁までの距離）は、レーザ溶接部５を形成することが可能な範囲であって、レーザ溶接部５によって気密および液密に電池室２を密閉可能な範囲となっていればよい。上記突出長さが小さいほど、占有スペースの小さい電池外装材１（電池１００）とすることができる。上記突出長さは、６ｍｍ以下であることが好ましく、５ｍｍ以下であることがより好ましく、４ｍｍ以下であることがさらに好ましい。上記突出長さは、レーザ溶接部５を形成する際の作業性の観点から、１ｍｍ以上であることが好ましい。

レーザ溶接部５について、図５を用いてさらに詳細に説明する。図５は、レーザ溶接部５が延びる方向（レーザ溶接部５の延伸方向）に垂直な面で切ったときの断面を拡大して示す断面図である。

図５に示すように、上記断面において、レーザが照射された側のステンレス箔（第１のステンレス箔）１ａの表面Ｓ１１と、レーザ溶接部５との境界を２点特定することができる。これら２点のうち、電池室２に近い側の点を境界点５ａとし、他方を境界点５ｂとする。境界点５ａと境界点５ｂとの間の距離を、レーザ溶接部５の溶接幅Ｗとする。

ここで、上記断面において、レーザ溶接部５の近傍におけるステンレス箔１ａとステンレス箔１ｂとの板間隙間として、電池室２側の板間隙間Ｇ１１と、他方側の板間隙間Ｇ１２とが存在する。板間隙間Ｇ１１・Ｇ１２は、レーザ溶接を行う際のステンレス箔１ａ・１ｂの板間隙間と対応している。本明細書において、板間隙間Ｇ１１・Ｇ１２を、レーザ溶接部５におけるレーザ溶接前の板間隙間Ｇとして特定する。これは、レーザ溶接を行う際のステンレス箔１ａ・１ｂの板間隙間について、レーザ溶接を行った後には、もはや直接的に知ることはできないためである。なお、板間隙間Ｇ１１と板間隙間Ｇ１２とが異なる場合、値が大きい方をレーザ溶接前の板間隙間Ｇとして採用する。

レーザ溶接部５の近傍における板間隙間とは、例えば、レーザ溶接部５から４０〜８０μｍ離れた位置の板間隙間である。板間隙間Ｇ１１・Ｇ１２は、上記断面を観察することにより直接的に計測してもよく、非接触光学式厚み計を用いてレーザ溶接部５の近傍を計測することにより得られた計測値からステンレス箔１ａ・１ｂの合計板厚を減じることにより測定してもよい。板間隙間Ｇ１１・Ｇ１２は、レーザ溶接部５から４０〜８０μｍの範囲内の複数箇所を測定して得られた結果を平均した平均値であってよい。或いは、板間隙間Ｇ１１・Ｇ１２は、上記範囲内における測定結果のうち最大値を採用してもよい。

（板間隙間および溶接幅）
本実施形態の電池外装材１は、上記断面において、下記式（１）および式（２）の条件を満たすレーザ溶接部５を有している；
Ｇ≦１ｔ・・・（１）
１ｔ≦Ｗ≦１０ｔ・・・（２）
上記式において、
Ｇ：上記板間隙間Ｇ１１・Ｇ１２に基づく値であって、間接的に特定されたレーザ溶接前の板間隙間
ｔ：ステンレス箔１ａの厚さ
Ｗ：上記溶接幅
である。

上記のようなレーザ溶接部５は、例えば、溶接幅Ｗを制御しつつ板間隙間Ｇを低減するようにレーザ溶接を行うことができるレーザ溶接装置を用いて形成することができる。そのようなレーザ溶接装置の一例については、電池外装材１の製造方法として後述する。これにより、電池外装材１（電池１００）のフランジ部３ａにおけるレーザ溶接部５を有する部分の突出長さ（電池室２の側壁からステンレス箔１ａ・１ｂの側縁までの距離）を６ｍｍ以下とすることができる。

（溶接位置）
また、レーザ溶接部５は、ステンレス箔１ａにおける電池室２を形成する凸部の側壁を側壁部２１とすると、側壁部２１からの位置関係として以下の条件をさらに満たしていることが好ましい。このことについて、図５を参照して以下に説明する。

図５に示すように、電池室２の一部を形成するステンレス箔１ａにおける凸部１ａ１の周囲の部分を周辺部１ａ２とし、周辺部１ａ２から側壁部２１に向かうようにステンレス箔１ａが曲線を描いて立ち上がる部分を立ち上がり部２２とする。そして、ステンレス箔１ａの表面Ｓ１１における電池室２から遠い側の立ち上がり部２２の始端をＲ止まり部（Ｒ止まり点）２３とする。

レーザ溶接部５は、図５に示す断面において、溶接幅Ｗの中心位置とＲ止まり部２３との間の距離Ｄが１ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲内となっていることが好ましい。この理由は以下のとおりである。すなわち、レーザ溶接後に、フランジ部３を短く切断することによって省スペースかつ軽量な電池外装材１となることから、レーザ溶接は、側壁部２１にできるだけ近い位置にて行うことが好ましい。また、側壁部２１の近傍は、形状効果により剛性が高く、加工によるシワ（波打ち）が比較的少ないためレーザ溶接に好適である。一方で、レーザ溶接時には、側壁部２１の近傍に治具を配置する必要がある。そのため、距離Ｄは、Ｒ止まり部２３から１ｍｍ以上であることが好ましい。また、距離Ｄが側壁部２１から離れるほどフランジのシワの影響を受けて板間隙間Ｇが必然的に大きくなり、上記条件（１）を満たし難くなる。そのため、距離ＤがＲ止まり部２３から６ｍｍ程度となるようにレーザ溶接を行った場合、ステンレス箔１ａの溶け落ちが生じることがある。

なお、レーザ溶接部５は、少なくとも一部が上記距離Ｄの範囲内となっていてよい。本実施形態においては、電池外装材１を上方から見て平面視した場合、電池室２（凸部１ａ１）の四隅の部分の側壁と、レーザ溶接部５との距離については上記範囲外となることがあってもよい。他の実施形態において、電池室が種々の形状であったとしても、レーザ溶接部５の少なくとも一部について、溶接幅Ｗの中心位置とＲ止まり部２３との間の距離Ｄが上記範囲内となっていればよい。

（形状）
また、本実施形態の電池外装材１が有するレーザ溶接部５は、一側面では、以下のような特徴を有している。

ステンレス箔１ｂの表面であって、ステンレス箔１ａの表面Ｓ１１から遠い側の面を表面Ｓ１２とする。

図５に示すように、レーザ溶接部５は、ステンレス箔１ａおよびステンレス箔１ｂのいずれにおいても、表面Ｓ１１および表面Ｓ１２からレーザ溶接部５の中心に向かって凹んで形成されている。換言すれば、レーザ溶接部５の表ビードおよび裏ビードはレーザ溶接部５の中心に向かって窪むように形成されている。これは、レーザ溶接された直後に、急冷されることによって凝固収縮が生じたためであると考えられる。本明細書において、このようなレーザ溶接部５を薄厚部２５と称する。

本実施形態の電池外装材１は、レーザ溶接部５の少なくとも一部が上記薄厚部２５となっている。このような薄厚部２５は、板厚の非常に薄いステンレス箔同士を、適正な条件にてレーザ溶接することにより形成することができる。薄厚部２５は、レーザ溶接によって形成された緻密な溶接部となっており、高い気密性を有するとともに高い強度を有する。したがって、レーザ溶接部５の気密性および強度が向上する。

（その他の構成）
電池外装材１は、本実施の形態における効果が得られる範囲において、前述した構成以外の他の構成を有していてもよい。当該他の構成の例には、前述した電極部４のほかに、安全弁が含まれる。

また、電池外装材１または電池１００は、レーザ溶接部５が形成された部分およびその周辺部における、ステンレス箔１ａの表面であってステンレス箔１ｂに対向する面、および、ステンレス箔１ｂの表面であってステンレス箔１ａに対向する面、に樹脂層を有していない。なお、ステンレス箔１ａ・１ｂは、レーザ溶接部５が形成されるフランジ部分の表面に樹脂層を有していないとともに、その一方でレーザ溶接部５が形成される箇所以外の部分の表面に樹脂層などの被覆層を有していてもよい。

＜電池外装材の製造方法＞
本実施形態における電池外装材１の製造方法について、図６を用いて以下に説明する。図６は、本実施形態における電池外装材１の製造方法に用いられるレーザ溶接装置の一例を示す図である。

先ず、プレス加工等により凸部が形成されたステンレス箔１ａ・１ｂのフランジ同士を重ね合わせて、電池要素２０を収容するための電池室２となる内部空間を形成する（空間形成工程）。

次いで、ステンレス箔１ａのフランジにレーザを照射することにより、ステンレス箔１ａおよびステンレス箔１ｂを互いにレーザ溶接する。これによりレーザ溶接部５を形成する（レーザ溶接工程）。なお、本実施形態における製造方法では、複数回のレーザ照射ではなく１回のレーザ照射にてレーザ溶接を行うことによりレーザ溶接部５を形成する。

電池外装材１（電池１００）を製造するためには、板厚１００μｍ以下程度のステンレス箔同士をレーザ溶接することによって、例えば長さ１００ｍｍ以上程度に渡るレーザ溶接部５を、気密性を確保するように連続して形成することが求められる。そのようなレーザ溶接部５は、本発明者らが見出した上述の知見に基づいて、例えば図６に示すようなレーザ溶接装置を用いて形成することができる。なお、上述の板間隙間および溶接幅の条件を満たすようにレーザ溶接を行うことができればよく、レーザ溶接装置の具体的な態様は特に限定されるものではない。

図６に示すように、本実施形態におけるレーザ溶接装置４０は、支持台４１の上に下側板押え治具４２を載置し、下側板押え治具４２と板押えローラ４３・４４とによってステンレス箔１ａ・１ｂのフランジを挟持した状態にて、レーザビームＬＢ２を照射するようになっている。ここでは、ステンレス箔１ａ・１ｂにより形成される電池室２には、電池要素２０が収容されている。

下側板押え治具４２の高さは、ステンレス箔１ｂの成形高さと同じになっており、支持台４１の上にステンレス箔１ｂを載置すると、フランジが下側板押え治具４２に載置される。板押えローラ４３は、側壁部２１の近傍に配置されている。板押えローラ４３と下側板押え治具４２とによって、ステンレス箔１ａ・１ｂのフランジを押圧して固定する。

また、板押えローラ４４は、レーザビームＬＢ２をステンレス箔１ａに照射するための光路を形成するように、板押えローラ４３から離間して、ステンレス箔１ａ・１ｂの外縁に近い側に配置されている。

板押えローラ４３・４４はそれぞれ、ステンレス箔１ａに接触するように配置されているとともに、支持部材４５・４６によって回転可能に軸支されている。支持部材４５・４６にはそれぞれ弾性体４７が接続されている。弾性体４７は、例えばバネ、ゴム等により形成されている。弾性体４７は、支持部材４５・４６を介して板押えローラ４３・４４に対してステンレス箔１ａを押圧するように力を加える。

或いは、支持部材４５・４６にはそれぞれ、弾性体４７の代わりにまたは弾性体４７と組み合わせて、図示しない油圧シリンダまたは空圧シリンダが接続されていてもよい。この場合、油圧シリンダまたは空圧シリンダは、支持部材４５・４６を介して板押えローラ４３・４４に対してステンレス箔１ａを押圧するように力を加える。

板押えローラ４３・４４と下側板押え治具４２とによって、ステンレス箔１ａ・１ｂのフランジを押圧して固定する。これにより、ステンレス箔１ａ・１ｂのフランジに押え力を及ぼすことができる。

図６に示す断面において、板押えローラ４３がステンレス箔１ａに接触する位置と、板押えローラ４４がステンレス箔１ａに接触する位置との間の距離（板押え間距離）Ｘは、適宜設定されてよく、例えば２．５ｍｍであってよい。

また、板押えローラ４３および板押えローラ４４による押え力は、弾性体４７による押付け量やバネ定数を変化させて調節してもよい。或いは、油圧シリンダまたは空圧シリンダが設けられている場合、圧力調整バルブを用いて油圧シリンダまたは空圧シリンダによる押え力を調整してもよい。これにより、ステンレス箔１ａ・１ｂの凸部が、絞り成形により形成された場合と、張出成形により形成された場合とに応じて（シワの量および深さに応じて）、押え力を変化させて板間隙間Ｇを調整することができる。

レーザ溶接工程により、ステンレス箔１ａ・１ｂの三辺（一対の長辺および一端側の短辺）に沿ってレーザ溶接部５が形成される。それにより、電池室２の三方（一対の長辺および一端側の短辺）がレーザ溶接部５によって液密かつ気密に封止される。

本実施形態のレーザ溶接工程では、ステンレス箔１ａ・１ｂの三辺を溶接するが、ステンレス箔１ａ・１ｂの電極部４側には、ヒートシール部６となる部分を残す。したがって、レーザ溶接部５の二か所の端部（溶接端）は、ステンレス箔１ａ・１ｂの端縁までには至らない。

その後、ステンレス箔１ａ・１ｂの周縁部の残りの部分に、折り曲げ部で折り曲げられた熱融着シート７を挟む（融着前準備工程）。

次いで、上記周縁部の残りの部分を加熱して熱融着シート７を熱融着させてヒートシールする（封止工程）。封止工程では、ステンレス箔１ａ・１ｂに挟まれる熱融着シート７を熱融着させることが可能なシール方法を用いることができる。当該シール方法の例には、超音波振動を発生する押圧子または加熱される押圧子によって押圧する加熱圧着法が含まれる。上記封止工程により、熱融着シート７が融け、樹脂成分がレーザ溶接部５の端部を包むように密着する。こうして、ヒートシール部６が形成され、電池室２は、完全に液密かつ気密に密閉される。

上記製造方法は、本実施の形態の効果が得られる範囲において、前述の工程以外の他の工程をさらに含んでいてもよい。たとえば、上記製造方法は、ヒートシール部６となる上記周縁部の残りの部分に電極部４を挟む工程（電極挟持工程）をさらに含んでいてもよい。

電極挟持工程は、上記封止工程までに行われていればよい。たとえば、電極挟持工程は、上記空間形成工程、上記レーザ溶接工程、または上記融着前準備工程と同時に行われてもよい。また、上記レーザ溶接工程から上記融着前準備工程までの間に行われてもよいし、上記融着前準備工程後に行われてもよい。

より具体的には、電極部４は、上記空間形成工程時に電池要素２０が上記凸部に収容されるとともにステンレス箔１ａ・１ｂの周縁部における端部に配置されていてもよい。また、電極部４は、レーザ溶接部５が形成された後に、電池室２に予め収容されている電池要素２０の適所に差し込まれることにより、ステンレス箔１ａ・１ｂの周縁部における他端部に配置されてもよい。或いは、電極部４は、熱融着シート７のスリット部に挿通された状態で、熱融着シート７の配置とともに電池室２に挿入されて、ステンレス箔１ａ・１ｂの周縁部における他端部に配置されてもよい。或いは、電極部４は、ステンレス箔１ａ・１ｂの周縁部における他端部に配置された熱融着シート７のスリット部を通って電池室２の外部から電池室２内に挿入されて、ステンレス箔１ａ・１ｂの周縁部における他端部に配置されてもよい。

このように、電極挟持工程は、熱融着シート７がスリット部を有する場合では、スリット部に電極部４を挿通させるように行われる。電極部４は、スリット部を挿通することにより、電池室２の短手方向の所期の位置に配置されやすく、短手方向への位置のずれを生じにくい。

以上のように、本実施形態における電池外装材の製造方法は上記レーザ溶接工程を含み、該レーザ溶接工程では、レーザ溶接部５の延伸方向に垂直な面で切ったときの断面において、レーザビームＬＢ２を照射する箇所におけるステンレス箔１ａとステンレス箔１ｂとの板間隙間Ｇが下記式（１）を満足するとともに、ステンレス箔１ａの表面におけるレーザ溶接部５の上記延伸方向に対して垂直な方向の溶接幅Ｗが下記式（２）を満足するようにレーザ溶接部５を形成する；
Ｇ≦１ｔ・・・（１）
１ｔ≦Ｗ≦１０ｔ・・・（２）
ここで、ｔはステンレス箔１ａの厚さである。

これにより、板厚１００μｍ以下程度のステンレス箔同士をレーザ溶接することによって、例えば長さ１００ｍｍ以上程度に渡るレーザ溶接部５を、気密性を確保するように連続して形成することができる。そのようなレーザ溶接部５を形成した後、フランジ部３の不要部分（具体的にはレーザ溶接部５の周縁部）を削除して、占有スペースの小さい電池外装材１を製造することができる（図４の（ｃ）参照）。

また、本実施形態における電池外装材の製造方法は、複数回のレーザ照射ではなく１回のレーザ照射にてレーザ溶接を行うことによりレーザ溶接部５を形成することができる。そのため、製造効率を高めることができる。

また、上記レーザ溶接工程では、前述のように溶接幅Ｗの中心位置とＲ止まり部２３との距離が１ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲内となるようにレーザ溶接部５の少なくとも一部を形成する。これにより、ステンレス箔１ａの溶け落ちが生じる虞をより一層抑制することができる。その結果、レーザ溶接部５を安定して形成することができる。

＜電池およびその製造方法＞
本発明の一実施の形態に係る電池１００は、電池外装材１と、電池室２に収容されている電池要素２０とを有する（図１、図４、図６参照）。電池１００は、前述の電池外装材１の製造方法において、ステンレス箔１ａ・１ｂの凸部により形成される内部空間（電池室２）に電池要素２０を収容する工程をさらに含む方法によって製造することが可能である。

（変形例）
なお、ステンレス箔１ａ・１ｂの平面視したときの形状は、矩形でなくてもよい。また、上記凸部の平面視したときの形状も、矩形でなくてもよい。これらの平面視したときの形状は、円形であってもよいし、三角形および六角形などの矩形以外の多角形であってもよいし、楕円形などの非円形であってもよいし、その他の形状であってもよい。また、上記凸部の断面形状も、矩形でなくてもよく、Ｕ字またはＶ字状の形状などのであって他の形状を含んでいてもよい。

また、フランジ部は、電池室の全周にわたって配置されていなくてもよい。たとえば、電池室は、必要に応じて上記凸部が２つ形成されている一枚のステンレス箔を折り曲げて溶接し、そしてヒートシールすることによって形成されていてもよい。この場合、フランジ部は、上記ステンレス箔の周縁部における、上記ステンレス箔の折り返し部分以外の部分に形成される。このように、本実施の形態では、フランジ部は、電池室の周縁部の少なくとも一部に配置される。

また、電極部およびヒートシール部の位置は、電池室の両端部のうちの一方の端部に限定されない。電極部およびヒートシール部は、フランジ部の任意の位置に配置され得る。たとえば、電池室の両端部のそれぞれから電極部が一つずつ外部へ延出する場合には、ヒートシール部は、上記ステンレス箔の両端部のそれぞれに形成される。この場合、レーザ溶接部５は、上記ステンレス箔の両側縁（長辺）のそれぞれに、上記ステンレス箔の両端部にヒートシール部６のシール長さを残して形成される。

熱融着シート７は、スリット部を有していなくてもよい。この場合、電極部４は、上記ステンレス箔の周縁部に挿入された熱融着シート７を破って電池室２に挿入されてもよい。あるいは、熱融着シート７は、積層方向における電極部４の両側、すなわち電池外装材１の厚さ方向における上記ステンレス箔の周縁部と電極部４との間のそれぞれ、に折り曲げられた状態で挟まれてもよい。

ステンレス箔１ａ・１ｂは、例えばＳＵＳ３０４のＢＡ材であるが、これに限定されない。例えば、ＳＵＳ３０４よりも熱伝導率が高いステンレス鋼種、またはＳＵＳ３０４よりも熱膨張係数が低いステンレス鋼種について、本発明を適用できることは勿論である。これは、熱伝導率および熱膨張係数が、熱歪の生じ易さ、すなわちレーザ溶接部における穴あきと関係するためである。

また、電池外装材１（または電池１００）は、フランジ部３の一部が電極部４を絶縁しつつ挟持することができるようになっていればよい。そのため、フランジ部３の一部が、ヒートシール以外の方法により形成されていてもよい。

本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、上記説明において開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

以下、実施例および比較例により、本発明の一態様における電池外装材（電池）についてさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

ステンレス箔として、寸法１６５ｍｍ×２２０ｍｍ、板厚２０、４０、６０、８０、１００μｍのＳＵＳ３０４のＢＡ材を用いた。それらのステンレス箔をプレス成形することにより、成形加工品であるステンレス箔外包材を作製した。当該ステンレス箔外包材は、平面視したときに、矩形の成形部とその周囲のフランジ部とによって構成される。上記プレス成形の条件は、パンチＲが１ｍｍ、ダイＲが１ｍｍであり、成形部の寸法は、成形高さが４ｍｍ、平面視したときの大きさが１４０ｍｍ×１９０ｍｍ角、コーナＲが５ｍｍである。レーザ溶接する際の３辺のフランジの長さは、上記成形部の側壁から１０ｍｍとした。電極端子を取り付けてヒートシールする辺のフランジの長さは、側壁から１５ｍｍとした。

同じ板厚同士の上記ステンレス箔外包材を、上記成形部が互いに逆方向を向くようにして重ね合わせた。上記成形部により形成される内部空間（電池室）に電池要素を収容した。上記電池要素は、積層した正極、負極およびセパレータを含み、フィルムで覆われて絶縁を施されている。上記電池要素を、電極端子（電極部）を付けた状態で上記電池室に収容した。電極部は、上記正極および負極のそれぞれに接続される。上記電極部は、厚さ約０．４ｍｍの細長な矩形のアルミ製の板状部材であり、ヒートシールする辺のフランジの部分を経て電池室の外部に延出するように配置した。

前述したレーザ溶接装置（図６参照）を用いてレーザ溶接することによりレーザ溶接部を形成した。レーザスポット径はφ３０、１００、２００μｍ、レーザ出力は３００Ｗ以下とし、溶接速度は最大１２．５ｍ／ｍｉｎとした。板押え間距離は２．５ｍｍとした。

（実施例１：溶接位置）
フランジにおけるレーザ溶接する位置を、側壁部のＲ止まり点から１ｍｍの位置とし、そこから順次遠ざけて６ｍｍの位置まで変化させて、各種の位置条件にてそれぞれレーザ溶接を行った。成形部の長手方向に沿って溶接する場合、電極端子が取り付けられる辺の端から１３ｍｍまでは未溶接のままとした。そして、成形部の長手方向に沿って溶接した溶接線と、成形部の短手方向に沿って溶接した溶接線とが交差するようにして、上記ステンレス箔外包材のフランジの３辺をレーザ溶接した。このようにして、電極部が配置されない部分にレーザ溶接部を形成した。

以上のように形成したレーザ溶接部について、結果を表２に示す。

上記表２では、レーザ照射側のステンレス箔（上板）に溶け落ちが生じた条件に×印を付している。また、上板に穴が開くことなくレーザ溶接部を形成することができた条件に○印を付している。

表２に示すように、いずれの板厚ｔにおいても、レーザ溶接部の中心位置と側壁部のＲ止まり点との距離が６ｍｍ以上となると、上板に溶け落ちが生じることがわかる。これは、側壁部から離れるほど、フランジのシワの影響を受けて板間隙間が大きくなるためである。

（実施例２：板間隙間）
次いで、フランジにおけるレーザ溶接位置を、側壁部のＲ止まり点から１ｍｍ以上５ｍｍ以内の範囲内とするとともに、溶接幅Ｗが１０ｔとなるようにレーザ溶接条件を調整してレーザ溶接を行った。レーザ溶接後の板間隙間の測定には、非接触光学式厚み計（ユニオン光学製THS-10）を用いた。不具合のないレーザ溶接部については、レーザ溶接部が延びる方向に直交する方向において、レーザ溶接部の端から４０〜８０μｍ離れた位置にて厚みを測定し、得られた測定値から２枚のステンレス箔の厚みを減じることにより板間隙間を求めた。一方で、溶け落ちで穴が開いた部分については、当該部分の近傍の位置（４０〜８０μｍ離れた位置）にて厚みを測定し、得られた測定値から２枚のステンレス箔の厚みを減じることにより板間隙間を求めた。

板厚ｔが２０、４０、６０、８０、１００μｍの上記ステンレス箔外包材について、レーザ溶接部の種々の位置における板間隙間Ｇを測定するとともに穴あきの有無を調べた。また、参考例として、板厚ｔが４００μｍの上記ステンレス箔外包材を作製し、該ステンレス箔外包材についても試験を行った。結果をまとめて表３に示す。

表３に示すように、板間隙間Ｇが１ｔ以下の場合、上板の溶け落ちが生じることなく、そのため穴あきは発生しなかった（本発明例）。一方で、板間隙間Ｇが１ｔを超えると、上板の溶け落ちが生じることによって穴あきが発生した（比較例）。

また、板厚ｔが４００μｍのステンレス箔外包材（Ｎｏ．２２および２３の参考例）の場合、板間隙間Ｇが０．８ｔの条件であっても穴あきが生じることがあった。これは、本発明例である板厚ｔが２０〜１００μｍのステンレス箔外包材の場合とは異なる結果である。本発明例では、板間隙間Ｇが０．８ｔの場合であっても、正常に溶接することができる。

この理由は、参考例のように板厚が厚い場合、熱容量が大きくレーザ溶接時に抜熱しにくいため金属の溶融状態が本発明例に比べて長く続くことから、溶融金属が垂れて穴あきを生じ易いためであると考えられる。

（参考例）
また、本発明例との比較のために、板厚ｔが４００μｍの参考例について、板間隙間Ｇが０．８ｔよりもさらに小さい場合におけるレーザ溶接部の穴あきの有無を調査する試験を行った。具体的には、溶接幅Ｗが３．５ｔの条件にて板間隙間Ｇを１１０μｍ〜２００μｍ、すなわち板厚比０．２８ｔ〜０．５ｔとした場合について試験した。結果を表４に示す。

表４に示すように、板厚ｔが４００μｍのステンレス箔外包材を用いる場合、板厚比０．２８ｔでは穴あきが生じなかったものの（Ｎｏ．３１）、０．２８ｔよりも大きい板厚比では穴あきが生じた（Ｎｏ．３２〜３４）。

また、板間隙間Ｇを１２０μｍ（０．３ｔ）として試験を行った結果、図７に示すようにレーザ溶接部に穴あきが生じた。図７は、参考例におけるレーザ溶接部の断面について、光学顕微鏡を用いて観察した様子を示す模式図である。

図７に示すように、ステンレス箔１００ａおよびステンレス箔１００ｂはそれぞれ、板厚ｔが４００μｍであり、板間隙間Ｇは１２０μｍ（板厚比０．３ｔ）である。また、溶接幅Ｗは１．４ｍｍ（板厚比３．５ｔ）である。この参考例では、板厚ｔが４００μｍと厚いことから、ステンレス箔の熱容量が大きい。そのため、板間隙間Ｇが本発明の範囲内の条件であっても、レーザ溶接時に溶融状態が比較的長く続き、溶融金属が垂れてしまって穴あきが生じると考えられる。これに対して、上述の本発明の実施例に示すように、同程度の板厚比において、板厚が小さい場合は溶け落ちが生じることなく健全な溶接部を形成することができる。

以上の結果を総括すると、本発明例では板厚が２０〜１００μｍという薄い材料を対象としており、溶融状態での熱容量が小さいことから、溶融金属の冷却が早く、かつ熱影響部は収縮を伴って凝固してレーザ溶接部を形成する。そのため、板間隙間Ｇの板厚比が １．０ｔと大きい場合であっても、また溶接幅Ｗが１０ｔと大きい場合であっても、穴あきを生じることなくレーザ溶接部を形成することができる。換言すれば、本発明例では、板厚が薄いことによって熱容量が小さいこと等の理由により、例えば４００μｍのような板厚のステンレス箔を用いる場合とは明確に異なる現象が生じている。よって、従来技術に基づいて、本発明の板間隙間および溶接幅の条件範囲（技術的思想）には容易に想到し得ないことがわかる。

（密閉性評価）
上述の試験において、外観検査にて問題の無かった（穴あきが生じなかった）試料を供試材とした。１６５ｍｍ×２６ｍｍ×０．１ｍｍのポリオレフィン系熱融着フィルム（大日本印刷株式会社製）に、スリット部を形成し、スリット部を含む中心線で折り曲げた。そして、得られた熱融着シートを、供試材の未溶接の部分から２本のレーザ溶接部の端に突き当たるまで挿入した。熱融着シートのスリット部に電池室から延出する電極部を挿通し、熱融着シートで電極部を挟んだ。そして、電極部および熱融着シートをステンレス箔外包材の未溶接部のフランジで挟み、当該部分をヒートシーラーで１９０℃、１０秒間加圧してヒートシールにより接合した。そして、レーザ溶接部の不要な部分を切断して除去した。これにより、電池を作製した（図４の（ｃ）参照）。

作製した電池における電池外装材の一部に穴を開け、電池室内を抜気することにより負圧にした状態で、Ｈｅリーク試験を行い気密性の調査を行った。その結果、外観観察で問題のなかった供試材を用いて作製した電池は、Ｈｅリーク試験において問題は無く、充分な気密性を有していた。

本発明は、リチウムイオン電池などの二次電池に好適に利用することができる。例えば、電気自動車等の車両に搭載される二次電池、各種電子機器に搭載される二次電池、等に利用することができる。

１ 電池外装材
１ａ・１ｂ ステンレス箔
２ 電池室
３ フランジ部（接合部）
５ レーザ溶接部（溶接部）
２０ 電池要素
１００ 電池

Claims (8)

1. 接合されたステンレス箔により形成されている、電池要素を収容する電池室と、
   前記電池室の周囲の少なくとも一部に配置された接合部と、を有し、
   前記接合部は、前記ステンレス箔同士がレーザ溶接されて形成された溶接部を少なくとも一部に含み、
   レーザを照射された側の前記ステンレス箔を第１のステンレス箔とし、反対側の前記ステンレス箔を第２のステンレス箔とすると、
   前記第１のステンレス箔および前記第２のステンレス箔は、板厚が２０μｍ以上１００μｍ以下であり、
   前記溶接部は、該溶接部の延伸方向に垂直な面で切ったときの断面において、
   該溶接部の近傍における前記第１のステンレス箔と前記第２のステンレス箔との板間隙間Ｇが下記式（１）を満足するとともに、
   前記第１のステンレス箔の表面における前記溶接部の前記延伸方向に対して垂直な方向の溶接幅Ｗが下記式（２）を満足するように形成されている電池外装材であって、
   Ｇ≦１ｔ・・・（１）
   １ｔ≦Ｗ≦１０ｔ・・・（２）
   （ここで、
   ｔ：前記第１のステンレス箔の厚さ）
   前記電池室の一部は、前記第１のステンレス箔によって形成されており、
   前記第１のステンレス箔における前記電池室を形成する凸部の周囲の部分を周辺部とし、
   前記電池外装材の前記断面において、前記周辺部から前記凸部の側壁部に向かって前記第１のステンレス箔が曲線を描いて立ち上がる部分を立ち上がり部とし、前記第１のステンレス箔の表面における該立ち上がり部の始端をＲ止まり点とすると、
   前記溶接部の少なくとも一部は、前記溶接幅Ｗの中心位置と前記Ｒ止まり点との距離が１ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲内となるように形成されていることを特徴とする、電池外装材。
2. 前記溶接部は、長さ１００ｍｍ以上にわたって連続して形成されていることを特徴とする請求項１に記載の電池外装材。
3. 前記第１のステンレス箔におけるレーザを照射された側の面を第１の面とし、前記第２のステンレス箔における前記第１の面から遠い側の面を第２の面とすると、
   前記溶接部は、前記断面において、前記第１の面および前記第２の面のいずれにおいても、該溶接部の外縁から該溶接部の中心に向かって凹むように形成された薄厚部を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の電池外装材。
4. 前記第１および第２のステンレス箔は、溶接部が形成された部分における互いに対向する面に樹脂層を有していないことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の電池外装材。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の電池外装材と、前記電池室に収容されている前記電池要素と、を有する電池。
6. 第１のステンレス箔および第２のステンレス箔を互いに重ね合わせて、電池要素を収容する電池室となる内部空間を形成する空間形成工程と、
   前記電池室の周囲の少なくとも一部にて、前記第１のステンレス箔にレーザを照射することにより前記第１および第２のステンレス箔をレーザ溶接して溶接部を形成するレーザ溶接工程と、を含み、
   前記第１のステンレス箔および前記第２のステンレス箔は、板厚が２０μｍ以上１００μｍ以下であり、
   前記レーザ溶接工程では、前記溶接部の延伸方向に垂直な面で切ったときの断面において、
   前記レーザを照射する箇所における前記第１のステンレス箔と前記第２のステンレス箔との板間隙間Ｇが下記式（１）を満足するとともに、
   前記第１のステンレス箔の表面における前記溶接部の前記延伸方向に対して垂直な方向の溶接幅Ｗが下記式（２）を満足するように前記溶接部を形成する電池外装材の製造方法であって、
   Ｇ≦１ｔ・・・（１）
   １ｔ≦Ｗ≦１０ｔ・・・（２）
   （ここで、
   ｔ：前記第１のステンレス箔の厚さ）
   前記電池室の一部は、前記第１のステンレス箔によって形成され、
   前記第１のステンレス箔における前記電池室を形成する凸部の周囲の部分を周辺部とし、
   前記電池外装材の前記断面において、前記周辺部から前記凸部の側壁部に向かって前記第１のステンレス箔が曲線を描いて立ち上がる部分を立ち上がり部とし、前記第１のステンレス箔の表面における該立ち上がり部の始端をＲ止まり点とすると、
   前記レーザ溶接工程では、前記溶接部の少なくとも一部を、前記溶接幅Ｗの中心位置と前記Ｒ止まり点との距離が１ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲内となるように形成することを特徴とする、電池外装材の製造方法。
7. 前記レーザ溶接工程では、前記溶接部を長さ１００ｍｍ以上にわたって連続して形成することを特徴とする請求項６に記載の電池外装材の製造方法。
8. 請求項６または７に記載の電池外装材の製造方法において、前記電池室に前記電池要素を収容する工程をさらに含む、電池の製造方法。

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