JP6854409B2 - 光ケーブル用スロットの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、光ケーブル用スロットの製造方法および光ケーブル用スロットに関する。

外周面に光ファイバ心線を収納する複数の溝を有し、溝を区画するリブに着色トレーサが設けられた光ケーブル用スロットが知られている（例えば、特許文献１）。

特開２０１５−４８９８号公報

光ケーブル用スロットを製造する際には、スロット本体を形成する樹脂を円柱ダイの樹脂流路に入れて円柱状の樹脂を形成し、着色ダイの着色樹脂流路から着色樹脂をダイに入れて、円柱状の樹脂に着色トレーサ（トレーサマーク）を形成している。次に、円柱状の樹脂を溝付けダイスに通すことで、光ファイバ心線を収納する複数の溝をそれぞれ区画するように周方向に複数のリブを形成している。
光ケーブル用スロットの着色トレーサは、リブの頂上部分に形成されるが、複数のリブのうち少なくとも一つのリブには、その頂上部分に複数本の着色トレーサが形成される。そして、着色ダイでは、着色樹脂流路の位置により、着色トレーサの形成位置を調整している。
ところが、光ケーブル用スロットのリブの幅が狭くなると、リブの頂上部分の幅も狭くなる。このため、複数本の着色トレーサを形成する着色樹脂流路の位置が近づきすぎて、複数本の着色トレーサ同士がつながってしまうおそれがある。一方、着色樹脂流路の位置を、着色トレーサが複数本に見える限界まで離すと、着色樹脂が隣のリブにも移って、隣のリブの頂上端部付近が滲むように着色されてしまい、これが着色トレーサと誤認されるおそれがある。

そこで、本発明の目的は、光ケーブル用スロットのリブの幅が狭くなっても、一つのリブ上に複数本の着色トレーサを形成することができる、光ケーブル用スロットの製造方法および光ケーブル用スロットを提供することにある。

本発明の一態様に係る光ケーブル用スロットの製造方法は、光ファイバ心線を収納する複数の溝をそれぞれ区画するように周方向に複数のリブが形成され、前記複数のリブのうち少なくとも一つのリブの頂上部分に、前記リブの長手方向に沿った複数本の着色トレーサが形成された光ケーブル用スロットを製造する、光ケーブル用スロットの製造方法であって、
円柱ダイに樹脂を入れて円柱状のスロット本体を形成し、
形成された前記スロット本体の外周に、周方向に連続するように着色樹脂を塗布し、
前記着色樹脂が連続する箇所が、溝付けダイスに設けられたノッチ形成用突起部に対応するように、前記着色樹脂が塗布された前記スロット本体を前記溝付けダイスに通すことにより前記スロット本体に前記複数のリブを形成すると共に、前記リブの頂上部分の前記着色樹脂が連続する箇所にノッチを形成することで前記複数本の着色トレーサを形成する。

本発明によれば、光ケーブル用スロットのリブの幅が狭くなっても、一つのリブ上に複数本の着色トレーサを形成することができる。

本実施形態に係るスロットの一例を示す断面図である。 本実施形態に係るスロットの一例を示す斜視図である。 図１，２のスロットにおいて、二本の着色トレーサを有するリブの一例を示す断面図である。 本実施形態に係る光ケーブル用スロットにおける二本の着色トレーサを有するリブの変形例１を示す断面図である。 本実施形態に係る光ケーブル用スロットにおける二本の着色トレーサを有するリブの変形例２を示す断面図である。 本実施形態に係る光ケーブル用スロットにおける二本の着色トレーサを有するリブの変形例３を示す断面図である。 本実施形態に係る光ケーブル用スロットの製造に使用する樹脂押出装置の構成例を示す断面図である。 本実施形態に係る光ケーブル用スロットの製造方法における製造段階の各状態を示す説明図である。 図７の樹脂押出装置における着色ダイの溝孔の構造を示す図である。 図７の樹脂押出装置における溝付けダイスを示す図である。 比較例の光ケーブル用スロットの製造方法における製造段階の各状態を示す説明図である。 比較例の光ケーブル用スロットの製造方法によって、幅が広いリブに二本の着色トレーサを形成する場合の着色ダイおよび溝付けダイスの一部を示す説明図である。 比較例の光ケーブル用スロットの製造方法によって、幅が広いリブに形成された着色トレーサを説明する図である。 比較例の光ケーブル用スロットの製造方法によって、幅が狭いリブに二本の着色トレーサを形成する場合の着色ダイおよび溝付けダイスの一部を示す説明図である。 比較例の光ケーブル用スロットの製造方法によって、幅が狭いリブに形成された着色トレーサを説明する図である。

［本発明の実施形態の説明］
最初に本発明の実施形態を列記して説明する。
本発明の実施形態に係る光ケーブル用スロットの製造方法は、
（１） 光ファイバ心線を収納する複数の溝をそれぞれ区画するように周方向に複数のリブが形成され、前記複数のリブのうち少なくとも一つのリブの頂上部分に、前記リブの長手方向に沿った複数本の着色トレーサが形成された光ケーブル用スロットを製造する、光ケーブル用スロットの製造方法であって、
円柱ダイに樹脂を入れて円柱状のスロット本体を形成し、
形成された前記スロット本体の外周に、周方向に連続するように着色樹脂を塗布し、
前記着色樹脂が連続する箇所が、溝付けダイスに設けられたノッチ形成用突起部に対応するように、前記着色樹脂が塗布された前記スロット本体を前記溝付けダイスに通すことにより前記スロット本体に前記複数のリブを形成すると共に、前記リブの頂上部分の前記着色樹脂が連続する箇所にノッチを形成することで前記複数本の着色トレーサを形成する。
上記光ケーブル用スロットの製造方法によれば、リブの頂上部分において、着色樹脂が連続する箇所にノッチが形成されることにより、前記箇所の着色樹脂が分断され、分断されたそれぞれの部分を、複数本の着色トレーサとすることができる。これにより、光ケーブル用スロットのリブの幅が細くなっても、複数本の着色トレーサを形成することができる。

（２） 前記光ケーブル用スロットの出来上がりの寸法において、前記リブの頂上部分における前記複数本の着色トレーサの各端部のうち前記リブの頂上における二つの角部にそれぞれ近い方の端部同士の距離ａと、前記リブの頂上部分の幅ｂとの関係が、ａ／ｂ≧５０％となるように、前記複数本の着色トレーサを形成する。
形成されるリブの頂上部分の幅が狭い場合であっても、識別性の高い複数本の着色トレーサを形成することができる。

（３） 前記スロット本体を前記溝付けダイスに通す前の前記着色樹脂が連続する箇所における前記着色樹脂が塗布された部分の深さＣと、前記ノッチ形成用突起部の高さＤとの関係を、Ｄ＞Ｃとして、前記複数本の着色トレーサを形成する。
着色樹脂が連続する箇所が確実に分離され、リブの頂上部分に複数本の着色トレーサをより確実に形成することができる。

［本発明の実施形態の詳細］
本発明の実施形態に係る光ケーブル用スロットの製造方法および光ケーブル用スロットの具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。
なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

実施形態に係る光ケーブル用スロットの一例について図１，図２を参照しつつ説明する。
図１に示すように、光ケーブル用スロット１は、中央部に設けられているテンションメンバ２の周囲にスロット本体（樹脂層）３が形成され、スロット本体３の外周には、光ファイバ心線を収納する複数本の溝４が形成されている（本例では６本）。なお、複数の溝４の形状は、例えば図２の斜視図に示すようにＳＺ状の他、螺旋状、直線状などでもよい。テンションメンバ２としては、鋼線、鋼撚り線、あるいはＦＲＰ等が用いられる。

そして、光ケーブル用スロット１は、複数本の溝４をそれぞれ区画するように周方向に複数のリブ５を備えている。複数の溝４のそれぞれに収納された光ファイバ心線或いは光ファイバテープ心線等（以降は総称して光ファイバと記す）を迅速に識別できるようにするため、一部のリブ５は着色トレーサ６を有する。通常は、基準となるリブ５は、一本の着色トレーサ６を有し、その時計回り方向の隣のリブ５は二本の着色トレーサ６を有する。この着色トレーサ６の構成により、複数あるうちの特定のリブ５が識別できるので、複数あるうちの特定の溝４も識別できる。よって、所望の光ファイバが収納されている溝４を迅速に識別できる。

着色トレーサ６は、スロット本体３（例えば、無着色（白色等）の樹脂層）と区別できるように、着色（例えば、黒色）されており、リブ５の頂上部分に所定幅でリブ５の長手方向に沿って設けられている。そして、複数のリブ５のうち少なくとも一つのリブ５Ａは、その頂上部分５Ａａに所定幅でリブ５Ａの長手方向に沿った複数本の着色トレーサ６Ａ，６Ｂを有している。

上記着色トレーサ６Ａ，６Ｂの間には、ノッチ７が設けられている。ノッチ７は、図１，図２に示す例ではＶ字型の溝である。そして、ノッチ７の両壁面７ａ，７ｂは、先端７ｃから所定深さの位置までは無着色の部分が露出しており、前記所定深さの位置より上部は、着色された着色トレーサ６Ａ，６Ｂの一部が露出している。

以上のような光ケーブル用スロット１の構成によれば、複数本の着色トレーサ６Ａ，６Ｂ同士の間にノッチ７が設けられ、そのノッチ７の壁面７ａ，７ｂにも着色トレーサ６Ａ，６Ｂの少なくとも一部が露出しているので、光ケーブル用スロット１を斜めから眺めた場合であっても、ノッチ７の壁面７ａ，７ｂに露出した部分が見え、着色トレーサ６Ａ，６Ｂを視認できる。このため、光ケーブル用スロット１のリブ５Ａの幅が狭い場合でも、着色トレーサを視認しやすくできる。

次に、図３を参照して、リブ５Ａ、着色トレーサ６Ａ，６Ｂおよびノッチ７の関係を詳細に説明する。
図３において、リブ５Ａの頂上部分５Ａａに露出している着色トレーサ６Ａ，６Ｂの各端部のうち、リブ５Ａの頂上部分５Ａａにおける二つの角部５Ａｂ，５Ａｃにそれぞれ近い方の端部同士の距離をａとする。また、頂上部分５Ａａの幅をｂとする。このように定義されたａとｂの関係は、ａ／ｂ≧５０％であることが好ましい。例えば、図３に示す例では６４％、後述の図４に示す例では７８％である。
上記ａ／ｂ≧５０％の関係とすることにより、リブ５Ａの頂上部分５Ａａに設けられた着色トレーサが複数本の着色トレーサ６Ａ，６Ｂであることを識別しやすい。

また、図３において、着色トレーサ６Ａ，６Ｂの最も深い部分の深さをｃとし、ノッチ７の先端７ｃまでの深さをｄとする。このように定義されたｃとｄの関係は、ｄ＞ｃであることが好ましい。望ましくは、ｄはｃの１．２倍以上がよい。
上記ｄ＞ｃの関係とすることにより、ノッチ７の中央部分に十分な幅の無着色の部分が存在することになるので、リブ５Ａの頂上部分５Ａａに設けられた着色トレーサが複数本の着色トレーサ６Ａ，６Ｂであることを識別しやすい。

（変形例）
次に、本実施形態に係るスロット１における二つの着色トレーサを有するリブ５Ａの変形例について、図４〜図６を参照しつつ説明する。なお、上述した実施形態と同一番号を付した部分については、同じ構成である。

（変形例１）
図４に示すように、変形例１のリブ５Ａ１は、着色トレーサ６Ａ，６Ｂの各部の寸法を変化させた例である。なお、ノッチ７の形状は実施形態と同様のＶ字型である。
リブ５Ａ１は、着色トレーサ６Ａ，６Ｂの深さｃが、前述の実施形態（図３参照）のリブ５Ａの着色トレーサ６Ａ，６Ｂよりも深くなっている。また、リブ５Ａ１の頂上部分に露出している着色トレーサ６Ａ，６Ｂの幅ｅ１、ｅ２が、リブ５Ａの着色トレーサ６Ａ，６Ｂよりもそれぞれ広くなっている。また、リブ５Ａ１の頂上部分５Ａａにおいて、着色されていない部分の幅ｆ１，ｆ２が、リブ５Ａよりもそれぞれ狭くなっている。上記の深さｃを深くしたり、幅ｆ１，ｆ２を狭くしたり、幅ｅ１、ｅ２を広くすることで、着色トレーサ６Ａ，６Ｂの視認性をさらに上げることができる。

（変形例２）
図５に示すように、変形例２のリブ５Ａ２は、断面形状が角型のノッチ７１が設けられている点が前述の実施形態（図３参照）のリブ５Ａと異なる。このように、角型のノッチとすることで、ノッチの中央部分の無着色の部分を、さらに広げることができる。
（変形例３）
図６に示すように、変形例３のリブ５Ａ３は、断面形状がＵ字型のノッチ７２が設けられている点が前述の実施形態（図３参照）のリブ５Ａと異なる。このように、Ｕ字型のノッチとすることで、上記同様に、ノッチの中央部分の無着色の部分を、さらに広げることができる。
上記変形例２または変形例３に示したように、ノッチ７の形状は、Ｖ字型に限らず、変えてもよい。

次に、本実施形態に係る光ケーブル用スロットの製造方法について図７〜図１０を参照しつつ説明する。
本実施形態に係る光ケーブル用スロット１は、例えば図７に示すような樹脂押出装置１０を使用して製造される。樹脂押出装置１０は、図７に示すように、ニップル１１と、円柱ダイ１２と、着色ダイ１３と、溝付けダイス１４とを備えている。樹脂押出装置１０は、ニップル１１に対して、円柱ダイ１２、着色ダイ１３、溝付けダイス１４の軸心を一致させ、かつ回転可能にして光ケーブル用スロット１が得られるように構成されている。上記樹脂押出装置１０は、溶融された樹脂を、円柱ダイ１２を介して導入し、各ダイス（円柱ダイ１２、着色ダイ１３、溝付けダイス１４）を通すことによって所定形状の光ケーブル用スロット１（図１，図２参照）を連続的に成型するものである。

図７に示す樹脂押出装置１０を使用した、光ケーブル用スロット１の製造工程を、以下に詳述する。
ニップル１１の導入孔１１ａからテンションメンバ２が導入され、本体部樹脂流路１５からＨＤＰＥなどの熱可塑性樹脂が円柱ダイ１２内に注入されてテンションメンバ２の周囲を覆う。円柱ダイ１２の内面は円柱孔１２ａで形成されているので、円柱孔１２ａ内に注入された上記熱可塑性樹脂により、スロット本体３が円柱状に仮成型される（図８の工程１参照）。円柱ダイ１２の前端部には着色ダイ１３が配置され、着色樹脂流路１６から着色されたポリエチレン等の着色樹脂が供給される。

着色ダイ１３は、円柱ダイ１２と同じ内径を有し、内側に光ケーブル用スロット１の所定のリブ５と一致する位置の一部に溝孔１７が設けられている。本実施形態では、図９に示すように、リブ５上に一本の着色トレーサ６を形成する溝孔１７Ａと、リブ５Ａ上に二本の着色トレーサ６を形成するための幅広の溝孔１７Ｂが設けられている。

着色樹脂流路１６から供給された着色樹脂は、溝孔１７（１７Ａ，１７Ｂ）を通って、円柱状に仮成型されたスロット本体３の外周にそれぞれ塗布される（工程２）。幅広の溝孔１７Ｂを通った着色樹脂は、図８に示すように、スロット本体３の外周に幅広に塗布された着色樹脂層８Ａとなる。この着色樹脂層８Ａは、例えば、スロット本体３に着色樹脂が塗布された部分の深さがＣとなるように形成する。

溝付けダイス１４は、図１０に示すように、その内部壁面に光ケーブル用スロット１の溝４を形成するための複数（本例では、６つ）の溝形成用突起部１４ａが設けられている。テンションメンバ２の矢印Ｔ方向への移動とともに、スロット本体３には溝付けダイス１４によって、溝４およびリブ５が放射状に形成され、光ケーブル用スロット１が成型される（工程３）。なお、例えば図２で示したＳＺ状の溝（或いは、螺旋状の溝等）とする場合は、円柱ダイ１２、着色ダイ１３、溝付けダイス１４を回転させて、光ケーブル用スロット１を成型する。

また、溝付けダイス１４には、リブ５Ａの形状を規定するダイス壁面に、ノッチ７を形成するためのノッチ形成用突起部１４ｂが設けられている。なお、このノッチ形成用突起部１４ｂの高さをＤとする。前述の着色樹脂層８Ａの深さＣ（図８参照）と、この高さをＤとの関係を、例えば、Ｄ＞Ｃの関係になるようにする。

着色樹脂層８は、スロット本体３と一体になって、溝付けダイス１４を通過した後、リブ５の外周面に残って着色トレーサ６となる。また、着色樹脂層８Ａが塗布された位置の中央付近をノッチ形成用突起部１４ｂが通過し、これにより、リブ５Ａの頂上部分５Ａａにノッチ７（例えば、Ｖ字状の溝）が形成され、ノッチ７を挟んでリブ５Ａの長手方向に沿った着色トレーサ６Ａ，６Ｂが形成される（図１，２参照）。

ところで、近年、高密度実装ができる光ケーブル用スロットが求められている。そのためには、光ファイバを収納する溝の幅を広くして、光ファイバの収納本数を増やす必要がある。溝の幅を広くするには、リブの幅を狭くしなければならない。ところが、リブの幅を狭くすると、リブの頂上の幅も狭くなる。このため、リブの頂上に複数の着色トレーサを形成することが困難になる。
本実施形態に係る光ケーブル用スロットの製造方法は、上記のようにリブの幅を狭くした場合に有用であることを、以下に挙げる光ケーブル用スロットの製造方法の比較例と比較することにより説明する。

（比較例）
始めに、従来の製造方法により、所定のリブの頂上部分に二本の着色トレーサを形成する、比較例の光ケーブル用スロットの製造方法について、図１１〜図１３を参照しつつ説明する。
光ケーブル用スロット３０は、図７の樹脂押出装置１０に準じた樹脂押出装置により、工程１〜工程３の製造工程によって、図１１に示すような形状に成型される。光ケーブル用スロット３０の製造に使用する樹脂押出装置は、着色ダイ４３の構成が前述の樹脂押出装置１０の着色ダイ１３とは異なっており、図１２Ａに示すように、リブ上に二本の着色トレーサを形成するための二つの溝孔４７Ａ，４７Ｂを備えている。二つの溝孔４７Ａ，４７Ｂからそれぞれ供給された着色樹脂は、溝付けダイス４４によって形成されるリブ３５Ａの頂上部分に、二本の着色トレーサ３６Ａ，３６Ｂとして形成される（図１２Ｂ参照）。なお、溝付けダイス４４は、ノッチ形成用突起部は設けられていない。

次に、上述した比較例の光ケーブル用スロットの製造方法によって成型される光ケーブル用スロットにおいて、リブの幅が狭い場合について説明する。
図１３Ａに示すように、幅が狭いリブを形成するための溝付けダイス４４’は、リブの頂上部分の形成位置の幅も狭い。これに合わせて、着色ダイ４３の二つの溝孔の間隔を狭くすると、形成される着色トレーサ同士がつながって一本の着色トレーサとして認識されてしまう。このため、二つの溝孔の間隔は、形成される着色トレーサ同士がつながらない位置、例えば図１３Ａの溝孔４７’Ａと４７’Ｂの位置とする必要がある。ところが、このようにすると、溝付けダイス４４’を通過する際に、スロット本体を形成する樹脂の変形に伴って着色樹脂が隣のリブ３５を形成する部分にも移って、図１３Ｂに示すように、隣のリブ３５の頂上端部付近が滲むように着色（着色樹脂層３８）されてしまい、これが着色トレーサと誤認されるおそれがある。また、二本の着色トレーサを形成するリブ３５Ａに対する着色樹脂の塗布が不完全になるため、着色トレーサとして認識しにくくなるおそれもある。

上述した比較例の光ケーブル用スロットの製造方法では、二つの溝孔４７Ａ，４７Ｂからそれぞれ供給された着色樹脂によって、二本の着色トレーサ３６Ａ，３６Ｂを形成している。このため、比較例の光ケーブル用スロットの製造方法では、上述のように、リブの幅を狭くすると、隣のリブに着色樹脂が滲みやすく、複数本の着色トレーサを正しく形成することは困難である。
これに対して、本実施形態に係る光ケーブル用スロットの製造方法によれば、幅広の溝孔１７Ｂから供給された着色樹脂により幅広の着色樹脂層８Ａがスロット本体３の外周に塗布される。この着色樹脂層８Ａが連続する箇所（例えば、中央部）にスロット本体３も削るようにノッチ７（例えば、Ｖ字状の溝）が形成されることにより、着色樹脂層８が分断され、分断されたそれぞれの部分を、複数本（二本）の着色トレーサ６Ａ，６Ｂとすることができる。これにより、光ケーブル用スロット１のリブ５Ａの幅が狭くなっても、複数本の着色トレーサ６Ａ，６Ｂを形成することができる。

また、本実施形態に係る光ケーブル用スロットの製造方法では、例えば、光ケーブル用スロット１の出来上がり寸法において、リブ５Ａの頂上部分５Ａａに露出している複数本の着色トレーサ６Ａ，６Ｂの各端部のうち、リブ５Ａの二つの角部５Ａｂ，５Ａｃにそれぞれ近い方の端部同士の距離ａと、頂上部分５Ａａの幅ｂとの関係が、ａ／ｂ≧５０％となるように、複数本の着色トレーサ６Ａ，６Ｂを形成する。このようにすることで、リブ５Ａの頂上部分５Ａａの幅が狭い場合であっても、識別性の高い複数本の着色トレーサ６Ａ，６Ｂを形成することができる。

また、本実施形態に係る光ケーブル用スロットの製造方法において、例えば、スロット本体を溝付けダイス１４に通す前の着色樹脂層８Ａが連続する箇所における着色樹脂が塗布された部分の深さＣ（図８参照）と、ノッチ形成用突起部１４ｂの高さＤ（図１０参照）との関係を、Ｄ＞Ｃとして、複数本の着色トレーサ６Ａ，６Ｂを形成する。このようにすることで、着色樹脂層８Ａが連続する箇所が確実に分離され、リブ５Ａの頂上部分５Ａａに複数本の着色トレーサ６Ａ，６Ｂをより確実に形成することができる。

以上、本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。また、上記説明した構成部材の数、位置、形状等は上記実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等に変更することができる。

１ 光ケーブル用スロット
２ テンションメンバ
３ スロット本体（樹脂層）
４ 溝
５，５Ａ， リブ
５Ａａ リブの頂上部分
６，６Ａ，６Ｂ 着色トレーサ
７，７１，７２ ノッチ
７ａ，７ｂ ノッチの壁面
８，８Ａ 着色樹脂層
１０ 樹脂押出装置
１１ ニップル
１１ａ 導入孔
１２ 円柱ダイ
１２ａ 円柱孔
１３ 着色ダイ
１４ 溝付けダイス
１４ａ 溝形成用突起部
１４ｂ ノッチ形成用突起部
１５ 本体部樹脂流路
１６ 着色樹脂流路
１７，１７Ａ，１７Ｂ 溝孔
３０ 比較例の光ケーブル用スロット
３２ 比較例のテンションメンバ
３３ 比較例の樹脂層
３４ 比較例の溝
３５，３５Ａ 比較例のリブ
３６，３６Ａ，３６Ｂ 比較例の着色トレーサ
３８ 比較例の着色樹脂層
４３ 比較例の着色ダイ
４４ 比較例の溝付けダイス
４７，４７Ａ，４７Ｂ，４７’Ａ，４７’Ｂ 比較例の溝孔

Claims (3)

1. 光ファイバ心線を収納する複数の溝をそれぞれ区画するように周方向に複数のリブが形成され、前記複数のリブのうち少なくとも一つのリブの頂上部分に、前記リブの長手方向に沿った複数本の着色トレーサが形成された光ケーブル用スロットを製造する、光ケーブル用スロットの製造方法であって、
   円柱ダイに樹脂を入れて円柱状のスロット本体を形成し、
   形成された前記スロット本体の外周に、周方向に連続するように着色樹脂を塗布し、
   前記着色樹脂が連続する箇所が、溝付けダイスに設けられたノッチ形成用突起部に対応するように、前記着色樹脂が塗布された前記スロット本体を前記溝付けダイスに通すことにより前記スロット本体に前記複数のリブを形成すると共に、前記リブの頂上部分の前記着色樹脂が連続する箇所にノッチを形成することで前記複数本の着色トレーサを形成する、光ケーブル用スロットの製造方法。
2. 前記光ケーブル用スロットの出来上がりの寸法において、前記リブの頂上部分における前記複数本の着色トレーサの各端部のうち前記リブの頂上における二つの角部にそれぞれ近い方の端部同士の距離ａと、前記リブの頂上部分の幅ｂとの関係が、ａ／ｂ≧５０％となるように、前記複数本の着色トレーサを形成する、請求項１に記載の光ケーブル用スロットの製造方法。
3. 前記スロット本体を前記溝付けダイスに通す前の前記着色樹脂が連続する箇所における前記着色樹脂が塗布された部分の深さＣと、前記ノッチ形成用突起部の高さＤとの関係を、Ｄ＞Ｃとして、前記複数本の着色トレーサを形成する、請求項１または請求項２に記載の光ケーブル用スロットの製造方法。

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