JP6840963B2 - 打込機 - Google Patents

Description

本発明は、打撃子で止具を打撃して、対象物に止具を打ち込む打込機に関し、特に先端に装着されるノーズキャップの改良、及び、これに対応する打込機本体の構造に関する。

釘やピン等の止具を対象物に打ち込む打込機が知られている。特許文献１に記載された打込機は、ハウジングと、ハウジングと一体に設けたハンドルと、ハウジングの下部に取り付けられ、止具の案内通路が形成されたノーズ部材（テールカバー）と、案内通路に止具を供給するマガジンと、ノーズ部材に対して軸方向に移動可能に取り付けられるコンタクト部材と、を有する。また、特許文献１に記載された打込機は、ハウジング及びハンドル内に設けた蓄圧室と、ハウジング内に設けたシリンダと、ハウジング内でシリンダの上部に配置されるメインバルブと、シリンダ内に移動可能に設けられるピストンと、ピストンの下部であってノーズ部材の方向に延びるように取り付けられたドライバブレードを有する。ピストン及びドライバブレードが一体化されて打撃子を構成する。

打込機は、作業者がハンドルを手で握ってコンタクト部材を対象物に押し付けた状態で、トリガが操作されると、起動手段が起動して蓄圧室の圧縮空気が、ピストンとメインバルブとの間に供給され、ピストンが上死点から下死点に向けて下降する。この圧縮空気によるピストンの移動によりドライバブレードも一体に移動し、ドライバブレードはマガジンから案内通路上に供給された先頭の止具を打撃する。打撃された止具は対象物に打ち込まれる。ドライバブレードは、止具の打ち込みを完了した後に、空気の力によってピストンと共に上昇し、ピストンは元の位置（上死点）に到達して停止する。従来の打込機では、浮かせ打ち(止具の頭を対象物から一定量浮かせて打込む)を行うために、コンタクト部材から対象物までの距離を一定量確保するキャップ材や、柔らかい相手材にコンタクト部材を押し当てる際に相手材に傷をつけないようにするキャップ材を取り付け可能にしていた。

ここで従来のキャップ材の形状例について図９を用いて説明する。図９は、従来の打込機のプッシュレバーピース２３に装着されるキャップ部材１７０の部分拡大断面図である。図９（１）が打ち込み前の状態であり、（２）が打ち込み時の状態であってドライバブレード１３６が下死点位置まで下降した状態である。キャップ部材１７０は合成樹脂によって製造され、プッシュレバーピース２３の先端の射出口２４ａに装着及び取り外し可能とされる。キャップ部材１７０にも開口面１７０ａが形成され、射出時には、プッシュレバーピース２３の先端周囲に装着されたキャップ部材１７０が被打込材に接触する。開口面１７０ａの直径は、射出口２４ａの直径よりもわずかに大きくして、射出される釘がキャップ部材１７０に干渉しないように構成される。

特開２０１０−３６３１３号公報

代表的な打込機である釘打機は、異なる長さや形状の複数種の釘を打つために、射出口の大きさは打ち込み可能な最大サイズの釘に合わせて設計される。そのため、全長が短い釘や径が細い釘などの小型の釘（細径釘）を打つ際には、細径釘の直径に比べて射出通路２４の径が大きいため、釘が傾いて打撃されることにより座屈したり、打痕のズレが生じたりして、釘打込み後の仕上がりが悪くなる恐れが高くなる。この状態を示したのが図１０である。図１０は打撃途中においてドライバブレード１３６が上死点から下死点に向けて移動中の状態であって、給送された釘５０が斜めに傾いた状態を示す図である。ドライバブレード１３６は釘５０の頭部５０ａを打撃するが、釘５０が傾いた状態のまま打撃されると、射出通路２４にて斜めに傾斜する。この際の釘５０の軸部５０ｂを通る中心軸線がＦ１であり、ドライバブレード３６（又は案内通路４８）の中心線Ａ１に対してθ_１だけ傾く状態で対象物Ｗに打ち込まれる。この際、釘５０の先端部５０ｃは理想的な射出位置（中心軸Ａ１）に対して、距離Ｅ_１だけずれることになる。この状態で打ち込まれると、釘５０が座屈する恐れが高まる上に、座屈せずに打ち込まれたとしても仕上がり面がきれいにならないという問題があった。

本発明の目的は、上記背景に鑑みてなされたもので、止具の打ち込み時の傾きを改善することにより、細くて短い止具を打ち込む際にも座屈の発生を抑制するようにした打込機を提供することにある。
本発明の他の目的は、ドライバブレードの先端の径を小さくすることにより細径の止具を打ち込んだ仕上がり面の美しさを向上させつつ、幅広い種類の止具にも対応可能とした打込機を提供することにある。
本発明のさらに他の目的は、ドライバブレードの軸径を太いまま維持して、先端形状だけを細くしながらも、ドライバブレードの耐久性を従来と同等に保つことを可能にした打込機を提供することにある。

本願において開示される発明のうち代表的なものの特徴を説明すれば次の通りである。
本発明の一つの特徴によれば、シリンダに案内され止具の射出方向に摺動するピストンと、ピストンに接続され止具を打撃するドライバブレードと、ドライバブレードの射出方向への移動を案内すると共に止具が通過する案内通路を形成するノーズ部材と、案内通路に止具を供給するマガジンと、止具の射出方向に沿ってスライド可能であり、案内通路の下部に連結されて止具の射出口を形成するコンタクト部材と、を有し、コンタクト部材を被打込材に押し当てながら止具の打撃を行う打込機において、コンタクト部材は、被打込材の保護用として先端にキャップ部材を着脱可能であり、キャップ部材の最小内径Ｃを射出口の内径Ｂよりも小さく形成し、ドライバブレードの先端をテーパ状の先絞り形状とし、テーパ状の部分の軸方向長Ｌ１を、キャップ部材の内周側の軸方向長さＬよりも長く構成した。キャップ部材は合成樹脂製であって金属製のリング部材を含んで構成される。金属製のリング部材は、合成樹脂部分に装着可能とするか、又は、インサート成形により合成樹脂に鋳込むようにして製造することができる。

本発明の他の特徴によれば、ドライバブレードの主軸部の軸径がＤであり、先端の軸径が軸径Ｄよりも小さいＤ１であり、先端から軸方向長さＬ１の部分において、軸径がＤからＤ１になるように徐々に細く形成され、先端軸径Ｄ１＜最小内径Ｃ＜内径Ｂの関係になるようにした。キャップ部材は、内周面を露出させるようにリング部材をインサート成形され、キャップ部材の最小内径Ｃはリング部材により決定される。また、リング部材は内周側に円筒面を有し、入射側の角部と出射側の角部が面取り加工され、コンタクト部材の先端面とリング部材の後端面が接触するようにしてキャップ部材がコンタクト部材に取り付けられる。さらに、コンタクト部材のノーズ部材に対する初期位置は、射出方向に最大突出位置から最小突出位置まで所定の範囲Ｓだけ調整可能であり、テーパ状の部分の軸方向長Ｌ１は、キャップ部材の内周側の軸方向長さＬと所定の範囲Ｓの長さの合計よりも大きいように構成した。

本発明のさらに他の特徴によれば、コンタクト部材の先端付近の外周面にはフランジ状の取付部が形成され、キャップ部材のピストンに近い側の合成樹脂部分に嵌合溝が形成され、取付部と嵌合溝が係合することによりキャップ部材がコンタクト部材に固定される。キャップ部材の外周面と先端面は樹脂であって、合成樹脂部分が被打込材に接触する。ドライバブレードは金属製であり、その先端には主軸部よりも堅い金属が接合され、堅い金属の軸方向長さＬ２は、テーパ状の部分の軸方向長Ｌ１よりも短くする。また、コンタクト部材は金属製であり、主軸部は、リング部材及びコンタクト部材よりも堅い金属にて製造され、コンタクト部材は、ノーズ部材とともにドライバブレードの移動通路を形成する。さらに、ドライバブレードのテーパ状部分の軸方向長Ｌ１は、キャップ部材の内周側の軸方向長さＬと、コンタクト部材の内周側平行部分の軸方向長さＬＬとの合計長さよりも短くする。

本発明によれば、マガジンから急送される止具を連続して打ち込む打込機において、キャップ部材の最小内径Ｃを射出口の内径Ｂよりも小さく形成したので、最大径の止具だけでなく、細くて短い止具を打ち込む際にも仕上がり面が美しく、座屈の恐れを大幅に低減させることができる。また、キャップ部材は金属製のリングを含み、キャップ部材の最小内径Ｃは金属製のリングが露出する部分で決定するので、止具の先端部を金属部分で効果的に支えることが可能とり、キャップ部材の耐久性が向上した。加えて、キャップ部材は容易に交換可能であるので、使いやすくて耐久性の高い打込機を実現できた。

本発明の実施例に係る打込機１０の全体構成を示す斜視図である。 図１の打込機１０の左側面図であり、打撃機構部分を断面図にて示す図である。 図１の打込機１０のプッシュレバーピース２３付近の部分拡大断面図である（打ち込み前の状態）。 図３のキャップ部材７０単体の縦断面図である。 ドライバブレード３６の先端形状とその材質を説明するための図である。 図１の打込機１０のプッシュレバーピース２３付近の部分拡大断面図である（打ち込み時の状態）。 打込機１０における釘打ち時の座屈状態の発生状態を説明するための図である。 ドライバブレード３６の形状に対するプッシュレバーピース２３とキャップ部材７０の寸法を示す部分縦断面図である。 従来の打込機におけるプッシュレバーピース２３とキャップ部材１７０の形状を示す断面図であり、（１）は打ち込み前の状態であり、（２）は打ち込み時の状態を示す。 従来の打込機の釘打ち時の座屈状態を説明するための図である。

以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。なお、以下の図において、同一の部分には同一の符号を付し、繰り返しの説明は省略する。また、本明細書においては、前後、上下の方向は図中に示す方向であるとして説明する。

図１は打込機１０の全体構成を示す斜視図である。打込機１０は、本体部分が、筒形状のシリンダケース１２と、シリンダケース１２の筒状の軸線方向から略直交する方向に突出したハンドル１３と、シリンダケース１２の上側開口部を閉じるためのヘッドカバー１４と、シリンダケース１２の下側開口部に固定されるテールカバー１５により、その外殻形状が決定される。ハンドル１３は、シリンダケース１２の中心線（軸線）に対して交差する方向にその長手方向が延びるように配置される。ハンドル１３の付け根付近の下側には止具を射出するためのトリガレバー１９が設けられ、後方側付近には打込機１０をベルト等に吊すためのフック８９が設けられる。テールカバー１５は、シリンダケース１２の下側を閉鎖すると共に中央に貫通口を有するフランジ部と、フランジ部と一体に成形され釘の射出方向に延びる略管状のノーズ部により構成される。ノーズ部にはドライバブレード（後述）が通過して止具を射出口２４ａに向けて案内するための案内通路（後述）が設けられる。

テールカバー１５の案内通路の下側には、射出通路が形成されたプッシュレバーピース２３が設けられる。プッシュレバーピース２３の下端部は射出口２４ａが形成され、射出口２４ａの外周には滑り止め用の凸部を有する先端部２３ｂが形成される。プッシュレバーピース２３には、被打込材たる対象物Ｗの保護用としてのキャップ部材７０を装着又は取り外し可能である。キャップ部材７０を装着することにより被打撃材にドライバブレードによる打撃痕が残ることを低減できる。プッシュレバーピース２３の先端部分には、キャップ部材７０を装着するためにフランジ部２３ｄ、２３ｆが形成され、矢印７３の方向にプッシュレバーピース２３に取り付けることができる。打込機１０は、キャップ部材７０を取り付けない状態でも、取り付けた状態でも双方で釘打ち作業が可能である。

テールカバー１５のノーズ部分の前方側には、図示しない連結アームの可動部分を覆うためのノーズカバー１６０が設けられる。テールカバー１５の案内通路の後方には、止具の供給手段たるマガジン１６が設けられる。マガジン１６は、止具としての釘（図示せず）を複数収容するもので、複数の釘は連結した状態で並べられ、つまみ５２を操作して釘ガイド５３内に釘列の最初の釘が案内通路の内部に入るようにセットされる。マガジン１６には、長さや釘頭の形状等の異なる釘を収容可能である。マガジン１６の内部では、シート連結釘又は針金連結釘のいずれかがネイルホルダ（図示せず）に装着され、先頭の釘から１本ずつ案内通路に供給される。セットできる釘としては、スムース釘、スクリュー釘、リング釘等である。また釘の頭形状はカップ状又はフロア状のもの等を使用できる。釘の長さは、例えば２５〜５０ｍｍ程度の様々な長さの釘を装填することができる。本実施例の打込機１０においては、連結釘がロール状に巻かれた状態でマガジン１６内を移動する構造であるが、マガジン１６の給送路を直線状に配置して、一列に連結された釘や止具を給送する構成のマガジンを用いても良い。

図２は本実施例の打込機１０の側面図であり、打撃機構部分を断面図にて示す図である。シリンダケース１２内及びヘッドカバー１４内に亘ってシリンダ２５が設けられる。シリンダ２５は、その内部においてピストン３５を軸方向に対して摺動可能に保持するものである。ピストン３５の下側にはドライバブレード３６が延びるように接続される。ここではピストン３５と棒形状のドライバブレード３６が一体的に製造され、これらが止具の打撃子を構成する。ピストン３５の外周側であってシリンダ２５との間にはシール部材３７が介在される。シリンダ２５はシリンダケース１２に対して、シリンダ２５の中心線Ａ１方向にわずかに移動可能である。フランジ２６がシリンダ２５の軸方向中央付近の外周面に設けられ、フランジ２６とシリンダケース１２の間にはシール部材２７が設けられ、フランジ２６の上側及び下側空間を区画する。

ヘッドカバー１４は、筒形状のガイド部２９を有し、筒形状のメインバルブ３０がヘッドカバー１４の内部であって、ガイド部２９の径方向外側に配置される。メインバルブ３０は中心線Ａ１方向にわずかに移動可能である。金属製の圧縮バネ等の弾性部材３１は、メインバルブ３０を中心線Ａ１方向に付勢してバルブシート２８に押し付ける。ヘッドカバー１４とメインバルブ３０との間にメインバルブ室３２が形成される。ストッパ３３は、ガイド部２９の内外に亘って配置され、メインバルブ３０が移動するとポート３４を開閉し、ポート３４が開くとピストン３５の上側空間と排気室３９とが接続される。ピストン３５の上側空間の圧縮空気は、排気室３９から図示されていない排気通路を通って外部に放出される。ポート３４が閉じると、ピストン３５の上側空間と排気室３９とが遮断される。排気室３９には作業者により手動で空気を抜くためのリリーフバルブ３８が設けられる。排気室３９と蓄圧室１７とは、ヘッドカバー１４の一部であって筒形状のセパレータ１４ａによって仕切られている。

ピストン３５の上側空間は、ストッパ３３とピストン３５との間であり、かつ、メインバルブ３０の内側に設けられる。作業者がトリガレバー１９を引くと蓄圧室１７とピストン３５の上側空間が連通されるため、圧縮空気がピストン３５の上側空間に流れ込むことによりピストン３５が下死点側に向かって一気に移動する。ピストン３５が下死点まで移動するとダンパ４０に衝突する。ダンパ４０はシリンダ２５内からテールカバー１５内に亘って配置される。ダンパ４０は合成ゴム等の弾性体を略円筒状に成形したものであり中心に軸孔４０ａを有する。ピストン３５の下側空間は、シリンダ２５内でピストン３５とダンパ４０との間に形成される。シリンダ２５のフランジ２６よりも下側に複数の通気口４３が設けられ、ピストン３５の下方向の移動に伴い、ピストン３５の下側空間から通気口４３を介して戻し空気室４４への空気の流入を許容する。通気口４３の外側には合成ゴム製のＯリング等の逆止弁４５が設けられる。逆止弁４５は、ピストン３５の下側空間の空気圧で弾性変形し、シリンダ２５の内部から通気口４３を介して戻し空気室４４側への空気の流れだけを許容する。フランジ２６とテールカバー１５との間に形成される戻し空気室４４は、空気の力によりピストン３５を下死点から上死点に移動させるために用いられる。シリンダ２５の下端に近い箇所には、通気口４３とテールカバー１５との間を常時連通する通気口４６が設けられる。

蓄圧室１７は、ハンドル１３内からシリンダケース１２内に亘って設けられるもので、プラグ１８に着脱される図示しないエアホースにより供給される圧縮空気を貯める空間である。ハンドル１３のシリンダケース１２の近傍には、トリガバルブ機構２１が設けられる。トリガバルブ機構２１は、プランジャ２２を移動させることにより、蓄圧室１７からトリガバルブ機構２１を通る空気通路の開閉弁を制御するもので、プランジャ２２はトリガレバー１９によってその開閉が操作される。本実施例のトリガレバー１９の操作は、プッシュレバー機構と連動して許容又は阻止される構造とされ、プッシュレバーピース２３が対象物Ｗに対して押しつけられている状態でのみ、トリガレバー１９がプランジャ２２を移動させることができるように構成される。換言すると、プッシュレバーピース２３が対象物Ｗに対して押しつけられていない場合には、作業者がトリガレバー１９を引いてもプランジャ２２を移動させることができないように構成される。プッシュレバーピース２３が対象物Ｗに対する押し込みと、トリガバルブ機構２１との連動を可能とするために、プッシュレバーピース２３の上下方向の移動を伝達するための連結アーム２４１がトリガレバー１９の近傍まで延びるように配置される。つまり、プッシュレバーピース２３が上方向に移動すると、連結アーム２４１も上方向に移動する。また、プッシュレバーピース２３の対象物Ｗへの押しつけが解除されると、図示しないバネの付勢力によって連結アーム２４１は下方に戻され、プッシュレバーピース２３も下方向に移動する。

プッシュレバーピース２３は、止具の射出口を形成するコンタクト部材となるもので、テールカバー１５に対して中心線Ａ１の軸線方向に摺動可能なように連結アーム２４１への接続部に取り付けられる。ねじ部材６５により、連結アーム２４１の接続部に取り付けられ、ねじ部材６５を緩めたり締め付けたりすると、プッシュレバーピース２３は連結アーム２４１に対して着脱可能である。連結アーム２４１は射出方向と同方向又は逆方向に摺動可能なようにテールカバー１５にて保持される。テールカバー１５はシリンダケース１２の下側開口を塞ぐと共に、ドライバブレード３６の案内通路４８を形成するためのノーズ部分を形成するための部材であって、金属の一体成形により製造される。本実施例において案内通路４８は、テールカバー１５の内部に設けられた断面通路が略円形の孔部である。プッシュレバーピース２３の先端には射出通路２４が設けられており、案内通路４８から射出通路２４に至る部分が釘の移動通路となり、射出口２４ａから釘が射出される。

テールカバー１５の上端付近に形成される軸孔４７は、中心線Ａ１と同心状に配置され、初期状態においてはドライバブレード３６の先端が軸孔４７内に位置する。テールカバー１５の案内通路４８の側方に配置されたマガジン１６から、釘５０（図１０参照）が１本ずつ案内通路４８に供給される。釘５０の頭部は、その外径が軸部よりも大きく、案内通路４８の内径よりも小さい。ドライバブレード３６は、シリンダ２５の中心線Ａ１に対して垂直な平面における断面形状が円形である。ドライバブレード３６の外径は、案内通路４８の内径よりもわずかに小さく形成され、釘の打撃時にはドライバブレード３６は案内通路４８を貫通してプッシュレバーピース２３の射出通路２４の内部にまで移動する。

次に、打込機１０の使用例を説明する。圧縮空気は蓄圧室１７に供給され、蓄圧室１７の空気圧は大気圧よりも高い。トリガレバー１９に操作力が加えられておらず、かつ、プッシュレバーピース２３が対象物Ｗから離れていると、ピストン３５の上側空間は排気室３９を介してハウジングの外に接続される。蓄圧室１７の空気圧はメインバルブ３０に加わり、メインバルブ３０を中心線Ａ１方向でヘッドカバー１４に近づける向きの第１の力が生じる。また、蓄圧室１７の空気圧はメインバルブ室３２に伝達されており、メインバルブ３０は、メインバルブ室３２の空気圧に応じた力及び弾性部材３１の力により、ヘッドカバー１４から離れる向きの第２の力を受ける。このため、メインバルブ３０は、第１の力と第２の力との差により、バルブシート２８に押し付けられる。つまり、メインバルブ３０はポート３４を閉じており、蓄圧室１７の空気圧はピストン３５の上側空間に伝達されない。このときのピストン３５の上側空間は大気圧である。

ピストン３５はピストン３５の下側空間の空気圧で中心線Ａ１方向に付勢され、ピストン３５は、図２のようにストッパ３３に接触して上死点で停止している。ピストン３５が上死点で停止していると、ドライバブレード３６の先端の打撃面３６ｄは軸孔４７に位置する。そして、トリガレバー１９に操作力が加えられ、かつ、プッシュレバーピース２３が対象物Ｗに押し付けられ、プッシュレバーピース２３が初期位置から移動すると、メインバルブ室３２がハウジングの外に接続され、メインバルブ室３２は大気圧になる。すると、メインバルブ３０は、弾性部材３１の力と、蓄圧室１７の空気圧に応じた力との差により、ヘッドカバー１４に向けて移動する。このため、メインバルブ３０がバルブシート２８から離れて開き、ポート３４が閉じられる。この結果、蓄圧室１７の空気圧でピストン３５の上側空間の空気圧が上昇し、ピストン３５及びドライバブレード３６が下降する。ドライバブレード３６が案内通路４８に進入すると、ドライバブレード３６は釘５０の頭部を打撃する。ドライバブレード３６の下降に伴い、釘５０は案内通路４８で長手方向に移動して射出通路２４へ進入し、射出口２４ａを通って対象物Ｗに打ち込まれる。この際、ドライバブレード３６の先端は射出口２４ａとほぼ同位置付近まで到達する。

ピストン３５が上死点から下死点に向けて移動中、ピストン３５の下側空間の空気は、通気口４６を通り、戻し空気室４４に進入する。ピストン３５の移動中、シール部材３７が、中心線Ａ１方向でストッパ３３と通気口４３との間に位置していると、逆止弁４５は通気口４３を閉じている。ピストン３５の移動中、シール部材３７が、通気口４３とダンパ４０との間に移動すると、逆止弁４５は通気口４３を開き、ピストン３５の上側空間の空気の一部は通気口４３を通り、戻し空気室４４に進入する。このようにして、戻し空気室４４及びピストン３５の下側空間の空気圧が上昇する。そして、ドライバブレード３６が釘５０を打ち込んだ後、作業者はトリガレバー１９に対する操作力を解除し、かつ、プッシュレバーピース２３の端部６３を対象物Ｗから離す。すると、プッシュレバーピース２３及び連結アーム２４１は、図示しないバネの付勢力で初期位置に戻り停止する。さらに、メインバルブ室３２と、図示されていない大気通路とが遮断され、蓄圧室１７とメインバルブ室３２とが接続され、メインバルブ室３２の空気圧が上昇する。このため、メインバルブ３０がヘッドカバー１４から離れてポート３４が開く。このように、ピストン３５の上側空間は排気室３９、及び図示されていない排気通路を介してハウジングの外につながり、ピストン３５の上側空間は大気圧となる。この結果、フランジ２６が戻し空気室４４の圧力を受けてシリンダ２５が上昇し、ストッパ３３に接触し、ピストン３５は上死点で停止する。そして、バルブシート２８がメインバルブ３０に押し付けられてポート３４が閉じられる。

ドライバブレード３６が釘５０を打ち込んだ後に次の打撃を行うには、作業者が必ずトリガレバー１９を戻さなければならない“単発モード”に加えて、釘５０を打ち込んだ後に作業者がトリガレバー１９に対する操作力を維持したまま、プッシュレバーピース２３を、対象物Ｗの次の打撃位置に押し付けることにより連続的に打撃操作を行うことができるようにした“連発モード”が設けられる。このモード切替は、トリガレバー１９の近傍に設けられた単連切替レバー２０（図１参照）を操作することで行う。

図３は打込機１０のプッシュレバーピース２３付近の部分拡大断面図であって、打ち込み前の状態を示す。キャップ部材７０はプッシュレバーピース２３の先端に取り付けられている。プッシュレバーピース２３は、テールカバー１５に対して矢印５５の方向、即ち止具の射出方向に沿ってスライド可能である。図３はプッシュレバーピース２３を対象物Ｗ等に押し当てている状態、即ちプッシュレバーピース２３が上死点側に移動している状態である。プッシュレバーピース２３は内周側に射出通路２４が形成され、先端に射出口２４ａを有する。射出通路２４の中心軸は、案内通路４８の中心線Ａ１と一致するか、あるいはわずかに偏心させて配置され、それらの内径は同径又は略同径であって、共に使用可能な最大径の釘５０の頭部の外径よりも大きい径とする。プッシュレバーピース２３の上方の側面部分２３ａは、テールカバー１５の案内通路４８の下側部分の外周側に位置する。プッシュレバーピース２３の内周面とテールカバー１５の外周面との間には、わずかな隙間Ｇが設けられ、プッシュレバーピース２３がテールカバー１５に対して矢印５５の方向に良好に摺動可能なように構成される。ねじ部材６５を緩めて取り外すと、プッシュレバーピース２３を取り外しできる。プッシュレバーピース２３は、先端を対象物Ｗに押し当てた際に連結口２４ｃが案内通路４８の案内口４８ａに接近することにより、案内通路４８から射出通路２４に至る釘５０の移動通路を形成する。プッシュレバーピース２３が上死点側に移動した状態にて釘が打ち込み可能であり、案内通路４８の先端側に射出通路２４が同軸上に、またはわずかに偏心した状態で並ぶことにより、釘の移動経路が確立される。射出時のテールカバー１５の下端位置（案内口４８ａの位置）と射出通路２４の上端位置（連結口２４ｃ）の距離は、打ち込み深さダイヤル２４５（図２参照）による設定によって調整可能であるが、座屈防止の観点からはできるだけ小さい方が好ましい。

テールカバー１５には射出される釘の姿勢を維持するための補助ガイド手段６０が揺動可能に設けられる。補助ガイド手段６０はテールカバー１５側に固定される支持軸５９を中心に軸支され、接触部６１がテールカバー１５のストッパ部（図示せず）に接触して可動片５８が矢印６７の方向に図示しないスプリング等の弾性力で付勢される。この付勢によって、接触部６１は案内通路４８の中心線Ａ１に最も近づく方向に付勢され、支持軸５９より接触部６１側にある一部がテールカバー側に設けられたストッパ（図示せず）に当接することにより、図示された初期位置にて維持される。このように接触部６１が、案内通路４８の内面とほぼ同一面になるように配置されることにより、案内される釘５０の頭部５０ａが射出通路２４より外側に逸脱して大きく傾くことを抑制できる。つまり、補助ガイド手段６０は、案内通路４８内で移動する釘５０を、中心線Ａ１に対して近づける方向に移動させる要素であって、釘の射出方向に向けた姿勢を矯正する手段としての機能を果たす。

キャップ部材７０は、釘５０を柔らかい対象物Ｗに打ち込む際に、金属製のプッシュレバーピース２３の先端部において相手材を傷つけないようにするための覆い部材であって、釘５０の打ち込み後の周囲の面をきれいにするために設けられる。そのためキャップ部材７０は、プッシュレバーピース２３の材質に対して十分柔らかく、好ましくは相手材よりも柔らかい材料で製造される。リング部材８０の外周面は、鋳込まれることにより合成樹脂製のキャップ本体７１と密接しているが、内周面は合成樹脂には覆われずに金属面が露出している。従って、リング部材８０がドライバブレード３６の通過する移動通路の一部を形成することになる。キャップ本体７１のリング部材８０よりも上側部分には、プッシュレバーピース２３への取り付けのために内側に向けて突出する凹凸部が形成され、プッシュレバーピース２３側に形成された凹凸部と係合する。プッシュレバーピース２３の先端部２３ｂが射出口２４ａを画定し、射出口２４ａの外周側の相手材Ｗとの当接面には、滑り止め効果を持たせるための突起部２３ｃが形成される。先端部２３ｂよりやや上方側には、キャップ部材７０に形成された凹凸部と係合するための凹凸部として、上から窪み部２３ｇ、上側のフランジ部２３ｆ、周方向にほぼ連続して細径状にされた円環溝部２３ｅ、下側のフランジ部２３ｄが形成される。

図４は、図３のキャップ部材７０単体の縦断面図である。キャップ本体７１は、合成樹脂の一体成形により製造され、内側に金属製のリング部材８０がインサート成形にて鋳込まれる。ここではリング部材８０の外周側に窪み８３、８５を形成し、窪み８３に挟まれる部分が外側に突出するフランジ部８４を形成するようにして、リング部材８０を合成樹脂の一体成形によるキャップ本体７に鋳込んだ後に抜け落ちないように構成した。キャップ本体７１のうちリング部材８０よりも上側部分は、掛止部７２ａ付近まで軸方向に延びるが、周方向の一部に切り欠き部７１ｃが形成される。切り欠き部７１ｃを設けたのは、補助ガイド手段６０を設けるためにプッシュレバーピース２３の一部が周方向外側に突出しており、それとの干渉を避けるためである。キャップ本体７１の上側部分の内周は、上から、掛止部７２ａ、内径が大きくされた第一の溝部７２ｂ、内径がわずかに大きくされた第二の溝部７２ｃが形成される。尚、ここでいうキャップ本体７１の溝部とは、内周側から径方向外側に向けてみた際に溝状に窪んでいるという意味であり、合成樹脂部分に形成された嵌合用の凹部である。第一の溝部７２ｂがプッシュレバーピース２３の上側のフランジ部２３ｆ（図３参照）に嵌合し、第二の溝部７２ｃが下側のフランジ部２３ｄ（図３参照）に嵌合する。

リング部材８０の内周面は中央付近８１ｂ、即ち内周側の平行部分は内径Ｃとなる。内周面の上側（ドライバブレード３６の入射側）と下側（ドライバブレード３６の出射側）は、それぞれ面取り加工がされたテーパ部８１ａ、８１ｃとなっている。リング部材８０の上側面８２ａは、リング部材８０が露出しており、キャップ部材７０の装着時にリング部材８０の上側面８２ａとプッシュレバーピース２３の先端面が接触する。一方、リング部材８０の下側面８２ｂは、キャップ本体７１により径方向の大部分（ここでは外側半分）が覆われるような形状とされるため、キャップ部材７０を対象物Ｗに押し当てても、リング部材８０が対象物Ｗと接触しない。また、キャップ本体７１の開口部７１ａの大きさは、リング部材８０の内径Ｃよりも十分に大きく形成されるため、射出される釘５０が開口部７１ａにおいてキャップ本体７１と接触する恐れはない。

図５はドライバブレード３６の先端形状とその材質を説明するための図である。ドライバブレード３６の形状は、ピストン３５の下側の大部分の断面形状が円形であり、同一の外径部分が延びる円柱状の主軸部３６ａであり、その先端側の長さＬ１の部分が先端面３６ｄに向かうにつれて径が細く形成された先絞り形状のテーパ部３６ｂである。テーパ部３６ｂの先端は、中心線Ａ１と直交する平面たる先端面３６ｄが形成される。この先端面３６ｄが釘の頭部を打撃する打撃面となる。主軸部３６ａの直径はＤであり、先端面３６ｄの直径（軸径）はＤ１である（Ｄ＞Ｄ１）。テーパ部３６ｂは、主軸部３６ａ側から先端面３６ｄに近づくにつれて同じ低減率で径が細くなる。本実施例では主軸部３６ａの径Ｄが、リング部材８０の内径Ｃ（図４参照）より大きくなるように構成した。ピストン３５と一体にて形成されるドライバブレード３６は、鋼等の強度の高い金属が用いられる。しかし、ドライバブレード３６の先端部付近は、その強度をさらに上げるために堅くて耐久性のある材質を結合した補強部３６ｃとしている。補強部３６ｃとしては、例えば高速度工具鋼 （ｈｉｇｈ−ｓｐｅｅｄ ｔｏｏｌ ｓｔｅｅｌ）と呼ばれる鋼を用いることができる。補強部３６ｃの軸方向長さＬ２は、テーパ部３６ｂの軸方向長さＬ１と一致させる必要はなく、Ｌ１よりもＬ２が短くても良い。

次に、ドライバブレード３６が下降して釘５０を打撃するときの状況を図６を用いて説明する。ドライバブレード３６は、図２に示す通常時の位置からピストン３５の下降によって、案内通路４８から射出通路２４を通り、先端の打撃面３６ｄがキャップ部材７０の内部にまで入り込む。このドライバブレード３６の射出の前に、案内通路４８には打ち込まれる釘５０（図示せず）が給送されているために、ドライバブレード３６の先端面３６ｄが釘５０の頭部５０ａを打撃することにより釘５０が対象物Ｗに打ち込まれる。図５ではドライバブレード３６の先端面３６ｄが最も下降した位置（下死点）において、キャップ部材７０の開口部７１ａと一致する状態を示している。この下死点位置（ピストン３５の下死点位置）における先端面３６ｄと開口部７１ａとの高さのずれは、アジャスタ機構（図示せず）によってプッシュレバーピース２３の上下方向位置を調整することにより、一致させることができる。また、キャップ部材７０を装着しないで釘の打ち込む場合には、アジャスタ機構のダイヤル２４５（図２参照）によってプッシュレバーピース２３の下端位置を下側に移動させて、ドライバブレード３６の下死点位置で、ドライバブレード３６の打撃面３６ｄと射出口２４ａ（図３参照）の位置がほぼ一致するように調整する。

キャップ部材７０は、上方の側面付近に、内側に突出する掛止部７２ａが形成され、掛止部７２ａの下側には、少なくとも２つの周方向に連続する溝部（内径が大きく形成された部分）７２ｂ、７２ｃが形成される。キャップ部材７０のプッシュレバーピース２３への取り付けは、合成樹脂製のキャップ本体７１の塑性変形により、掛止部７２ａ、溝部７２ｃをフランジ部２３ｆ、２３ｄからなる取付部に掛止させることにより行う。この装着によりプッシュレバーピース２３の下端面は、リング部材８０の上側面８２ａに接触することになる。

図７は本実施例の打込機１０における最も悪い条件での釘打ち状態を示す図である。図７の状態は、実際の釘の打ち込みにおいてほとんど生ずることがないワーストケースであるが、仮にそのような状態になってもリング部材８０の内径Ｃ（図４参照）が射出口２４ａの直径よりも細い径とされるので、釘５０の先端部５０ｃの横ぶれ距離Ｅが制限されるため、図１０にて示した従来の打込機における釘５０の傾斜角θ_１よりも、傾斜角θを十分小さくすることができる。また、本実施例の補助ガイド手段６０において、接触部６１の内面位置は、射出通路２４の円筒面２４ｄとほぼ一致するように配置されるが、接触部６１の内面位置が射出通路２４の円筒面２４ｄよりも内側にわずかに突出するように、補助ガイド手段６０の初期位置（矢印６７の方向への図示しないバネ手段による付勢時の初期位置）を設定しても良い。このように、本実施例では射出通路２４の内径Ｂよりも小さい内径Ｃを有するキャップ部材７０を用いるようにしたので、釘５０が斜めに射出された際の傾斜角度θが従来のキャップ部材１７０（図１０参照）を用いられる時の傾斜角θ_１よりも大幅に抑えられ、先端部５０ｃの所望の射出点からの逸脱距離Ｅを小さくできるので、釘５０が座屈する恐れを大幅に除去できる。

図７では、釘の頭部５０ａが可動片５８の接触部６１と離れる側（つまり前側）に傾斜しているが、これとは逆方向への傾斜、即ち頭部５０ａが可動片５８側に傾斜して接触部６１と触れるように後ろ側に傾斜しても、釘５０の先端部５０ｃがリング部材８０の内周面に当接するため、釘５０の傾斜角θを抑制できる。このようにドライバブレード３６の先端には主軸部３６ａよりも堅い金属が接合された補強部３６ｃが形成されているので、補強部３６ｃがリング部材８０の内周側で摺動してもドライバブレード３６の摩耗を抑制することができる。

次に図８を用いて、各部の寸法について説明する。コンタクト部材たるプッシュレバーピース２３の先端の射出口２４ａとリング部材８０の後端面８０ｂが接触するようにキャップ部材７０がコンタクト部材に取り付けられる。リング部材８０の内周側は中心線Ａ１方向に見て、上側約１／５が径が徐々に小さくなるテーパ状に形成され、その下側部分の円筒面が開口側の角部を除いて内径Ｃで均一径となる。従って、リング部材８０の内周側の貫通孔の最小内径はＣとなる。このようにキャップ部材７０の最小内径Ｃはリング部材８０により決定されるので、リング部材８０の形状を適切に設定すれば、座屈防止効果の高いキャップ部材７０を実現できる。また合成樹脂製のキャップ本体７１部分で無く、リング部材８０が釘５０の先端部５０ｃと接触するので、キャップ部材７０が摩耗により破損する恐れを抑制できる。さらに、金属製のリング部材８０を用いることにより、プッシュレバーピース２３の内径Ａ１よりも小さく形成することが容易に、且つ、精度良く実現できる。リング部材８０の下側面８２ｂと対象物Ｗとの間の距離Ｌ３は、キャップ本体７１の樹脂の厚さ分だけ確保されるので、リング部材８０が対象物Ｗに直接接触しない。キャップ本体７１の開口部７１ａの直径は、リング部材８０の内径Ｃよりも大きく構成すると良い。

ドライバブレード３６のテーパ状の部分の軸方向長Ｌ１は、キャップ部材７０の内周側の軸方向長さＬよりも長くした。プッシュレバーピース２３のテールカバー１５に対する初期位置は、射出方向に最大突出位置から最小突出位置まで所定の範囲Ｓだけ調整可能である。ここでは、ドライバブレード３６の先端部分の比較的長い部分でテーパ状に形成したことにより、プッシュレバーピース２３の取り付け位置をテールカバー１５に対して所定範囲Ｓだけ調整したとしても、打撃時にドライバブレード３６がリング部材８０と干渉して、打撃に悪影響を及ぼすことを防止できる。また、
ドライバブレードの先端軸径Ｄ１ ＜ リング部材８０の最小内径Ｃ ＜ プッシュレバーピース２３の射出通路の内径Ｂ
の関係に構成したので、射出時にドライバブレード３６が必要以上に対象物Ｗ側に移動することも防止できる。

テーパ状の部分の軸方向長Ｌ１は、キャップ部材７０の軸方向長さＬよりも長く、且つ、プッシュレバーピース２３の調整範囲Ｓの長さよりも大きくなるようにすると好ましい。ドライバブレード３６の堅い金属（図５参照）の軸方向長さＬ２は、テーパ状の部分の軸方向長Ｌ１及びキャップ部材７０の内周側の軸方向長さＬよりも短く構成してもドライバブレード３６の先端部分の強度向上の効果は十分得られる。テーパ状の部分の軸方向長Ｌ１は、キャップ部材７０の内周側の軸方向長さＬと、コンタクト部材の先端の平行部の軸方向長さＬＬとの合計よりも短く構成すると好ましい。以上のように、このようにリング部材８０の内径Ｃによって射出口２４ａの径が従来と同じく案内通路４８の径Ｂと同等であっても、金属製のリング部材８０を鋳込んだキャップ部材７０を取り付けることによって、細くて短い釘を打ち込む際にもドライバブレード３６と干渉することなく、スムーズな打ち込みが可能となった。

以上、本発明を実施例に基づいて説明したが、本発明は上述の実施例に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変更が可能である。例えば、打込機の打撃機構は、動力源としてエアを用いるものだけに限られずに、燃焼用のガス、電気モータと弾性部材を用いるその他の打撃機構を用いた打込機であっても良い。また、キャップ部材７０のプッシュレバーピース２３の先端側に位置する部分の軸方向長さＬは、上述の実施例のようにテーパ状の部分の軸方向長Ｌ１の半分以上を占めるのではなくて、軸方向長Ｌ１の２５〜７５％程度の範囲で設定しても良い。キャップ部材７０、特に被打込材Ｗ側の面（キャップ部材先端部）においては、打込みの際にコンタクト部材が滑ることを防ぐためにキャップ部材先端部を摩擦係数の高い材質で成形したり、キャップ部材先端部の端部などに突起部を設けたりする構成であってもよい。さらに、キャップ部材７０に硬質のリング部材８０を設ける場合に、リング部材８０が被打込材Ｗと接するようにキャップ部材７０に埋め込まれていてもよい。

打撃子は、ピストン及びドライバブレードが一体成形されている構造、別体であるピストンとドライバブレードとを固定した構造の何れでもよい。またドライバブレードの長手方向と垂直な断面形状は真円形だけに限られずに、楕円形、多角形やその他の形状であっても先端形状が徐々に細く形成されたものであれば、本発明のキャップ部材を同様に適用できる。その際には、ドライバブレードの断面形状に合わせて、射出口の断面よりもわずかに狭くて、相似形の断面の内壁を有するキャップ部とすれば良い。打ち込まれる止具は、上述の実施例では軸部及び頭部を有する丸釘を用いて説明したが、丸釘の他、軸部が有り頭部の小さいか又は無い釘であっても良いし、ステープル状の止具であっても良い。

１０ 打込機 １２ シリンダケース １３ ハンドル
１４ ヘッドカバー １４ａ セパレータ
１５ テールカバー（ノーズ部材） １６ マガジン
１７ 蓄圧室 １８ プラグ １９ トリガレバー
２０ 単連切替レバー ２１ トリガバルブ機構 ２２ プランジャ
２３ プッシュレバーピース（コンタクト部材） ２３ａ 側面部分
２３ｂ 先端部 ２３ｃ 突起部 ２３ｄ フランジ部
２３ｅ 円環溝部 ２３ｆ フランジ部 ２３ｇ 窪み部
２４ 射出通路 ２４ａ 射出口 ２４ｂ 拡開部
２４ｃ 連結口 ２４ｄ 円筒面 ２５ シリンダ
２６ フランジ ２７ シール部材 ２８ バルブシート
２９ ガイド部 ３０ メインバルブ ３１ 弾性部材
３２ メインバルブ室 ３３ ストッパ ３４ ポート
３５ ピストン ３６ ドライバブレード ３６ａ 主軸部
３６ｂ テーパ部 ３６ｃ 補強部 ３６ｄ 打撃面（先端面）
３７ シール部材 ３８ リリーフバルブ ３９ 排気室
４０ ダンパ ４０ａ 軸孔 ４３ 通気口
４４ 空気室 ４５ 逆止弁 ４６ 通気口
４７ 軸孔 ４８ 案内通路 ４８ａ 案内口
５０ 釘 ５０ａ 頭部 ５０ｂ 軸部
５０ｃ 先端部 ５１ 供給機構 ５２ つまみ
５３ 釘ガイド ５８ 可動片 ５９ 支持軸
６０ 補助ガイド手段 ６１ 接触部 ６３ 端部
６５ 部材 ７０ キャップ部材 ７１ キャップ本体
７１ａ 開口部 ７１ｃ 切り欠き部 ７２ａ 掛止部
７２ｂ 第一の溝部 ７２ｃ 第二の溝部 ８０ リング部材
８０ｂ 後端面 ８１ａ、８１ｃ テーパ部 ８１ｂ 中央付近
８２ａ 上側面 ８２ｂ 下側面 ８４ フランジ部
８９ フック １３６ ドライバブレード １６０ ノーズカバー
１７０ キャップ部材 １７０ａ 開口面 ２４１ 連結アーム
２４５ ダイヤル Ａ１ 中心線 Ｂ１、Ｃ１ （釘の）中心線 Ｇ 隙間 Ｗ 対象物（被打込材）

Claims (12)

1. シリンダに案内され止具の射出方向に摺動するピストンと、前記ピストンに接続され前記止具を打撃するドライバブレードと、前記ドライバブレードの射出方向への移動を案内すると共に前記止具が通過する案内通路を形成するノーズ部材と、
   前記案内通路に前記止具を供給するマガジンと、
   前記止具の射出方向に沿ってスライド可能であり、前記案内通路の下部に連結されて前記止具の射出口を形成するコンタクト部材と、を有し、
   前記コンタクト部材を被打込材に押し当てながら前記止具の打撃を行う打込機において、
   前記コンタクト部材は、先端にキャップ部材を着脱可能であり、
   前記キャップ部材の最小内径Ｃを前記射出口の内径Ｂよりも小さく形成し、
   前記ドライバブレードの先端領域にテーパ状の先絞り形状を有し、
   前記テーパ状の部分の軸方向長Ｌ１を、前記キャップ部材の内周側の軸方向長さＬよりも長くしたことを特徴とする打込機。
2. 前記キャップ部材は、金属製のリング部材を有することを特徴とする請求項１に記載の打込機。
3. 前記キャップ部材は、金属製のリング部材を装着、又は、インサート成形により鋳込んだ合成樹脂製であることを特徴とする請求項２に記載の打込機。
4. 前記ドライバブレードの主軸部の軸径がＤであり、先端の軸径が軸径Ｄよりも小さいＤ１であり、
   先端から軸方向長さＬ１の部分において、軸径がＤからＤ１になるように徐々に細く形成され、
   先端軸径Ｄ１ ＜ 最小内径Ｃ ＜ 内径Ｂ
   の関係としたことを特徴とする請求項３に記載の打込機。
5. 前記リング部材は内周面を露出させるようにインサート成形され、
   前記キャップ部材の最小内径Ｃは前記リング部材により決定されることを特徴とする請求項４に記載の打込機。
6. 前記リング部材は内周側に円筒面を有し、入射側の角部と出射側の角部が面取り加工され、
   前記コンタクト部材の先端面と前記リング部材の後端面が接触するように前記キャップ部材が前記コンタクト部材に取り付けられることを特徴とする請求項５に記載の打込機。
7. 前記コンタクト部材の前記ノーズ部材に対する初期位置は、射出方向に最大突出位置から最小突出位置まで所定の範囲Ｓだけ調整可能であり、
   前記テーパ状の部分の軸方向長Ｌ１は、前記キャップ部材の内周側の軸方向長さＬと前記所定の範囲Ｓの長さの合計と等しいか又は大きいことを特徴とする請求項４から６のいずれか一項に記載の打込機。
8. 前記コンタクト部材の先端付近の外周面にはフランジ状の取付部が形成され、前記キャップ部材の前記ピストンに近い側の合成樹脂部分に嵌合溝が形成され、前記取付部と前記嵌合溝が係合することにより前記キャップ部材が前記コンタクト部材に固定され、
   前記キャップ部材の外周面と先端面は樹脂であって、前記合成樹脂部分が前記被打込材に接触することを特徴とする請求項７に記載の打込機。
9. 前記ドライバブレードは金属製であり、
   前記ドライバブレードの先端には前記主軸部よりも堅い金属が接合され、
   前記堅い金属の軸方向長さＬ２は、前記テーパ状の部分の軸方向長Ｌ１よりも短いことを特徴とする請求項８に記載の打込機。
10. 前記コンタクト部材は金属製であり、
    前記主軸部は、前記リング部材及び前記コンタクト部材よりも堅い金属にて製造されることを特徴とする請求項９に記載の打込機。
11. 前記コンタクト部材は、前記ノーズ部材とともに前記ドライバブレードの移動通路を形成することを特徴とする請求項１から１０のいずれか一項に記載の打込機。
12. 前記テーパ状の部分の軸方向長Ｌ１は、前記キャップ部材の内周側の軸方向長さＬと、前記コンタクト部材の内周側平行部分の軸方向長さＬＬとの合計長さよりも短いことを特徴とする請求項１から１１のいずれか一項に記載の打込機。

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