JP6810980B1 - シール部材、シール部材内蔵装置、およびシール部材着脱方法 - Google Patents

Abstract

【課題】端面間の連結強度を確保して２つの機構部の間を確実に密封しやすいシール部材、このシール部材を内蔵したシール部材内蔵装置、シール部材着脱方法を提供する。【解決手段】シール部材１の長さ方向と直交する直交断面ＣＳは、装着用溝部に嵌め込まれ第１機構部に保持される嵌め込み保持部１０と、嵌め込み保持部１０から離れた側で第２機構部に向けて円弧状に突出して第２機構部に押し当てられる押し当て作動部１２と、嵌め込み保持部１０と押し当て作動部１２とを連結する連結部１４と、を備え、嵌め込み保持部１０は、装着用溝部に沿って嵌め込まれる嵌め込み矩形１０ｓを有し、押し当て作動部１２は、連結部１４の側に矩形状の基台部１２ｂと、第２機構部の側に基台部１２ｂに続く円弧部１２ｃとを有し、幅方向ＤＷにおいて基台部１２ｂは嵌め込み矩形１０ｓより小さく、くびれ１５は、幅方向ＤＷにおいて対称に内側へ向けて凹んだ対称円弧である。【選択図】図２

Description

本発明は、２つの機構部の間の密封性を確保しやすいシール部材、このようなシール部材を内蔵したシール部材内蔵装置、および、このようなシール部材の着脱を容易に実施できるシール部材着脱方法に関する。

回転軸と回転軸が貫通するハウジングとの間は、軸封部としてシールするためにＯリングが適用される。一般に採用される無端状のＯリングでは、取り付けに際して、回転軸を保持する軸受、回転軸を制御する減速機、回転軸を駆動するモーター等の付随する部品を取り外し、装置を分解する必要が生じる。
装置を分解せずにパッキンを取り付けるために、Ｏリングの一部を切断し、円筒部品の周囲に巻き付け、切断部の端面同士を接着剤で繋ぐ方法などが提案されている。
接着剤で切断部を接着した場合、使用できる環境は、接着剤の耐熱性、耐薬品性等の接着剤の物性に左右される。また、パッキン（Ｏリング）の材質と接着剤の相性によって接着部分の強度が左右され、接着部分が剥がれてシール不良を生じることがある。
接着剤を使用しないで、端面を特殊な形状で連結させる技術も提案されている（例えば、特許文献１、特許文献２参照。）。このような特殊形状を採用した場合、特殊形状の加工、装着部分の長さに応じた長さ調整等の必要が生じるため、金型等のコストが増大となる。加えて連結構造部分に漏れが発生することがある。

特開平１１−６３２３２号公報 実開昭６０−１０３７６３号公報

上記したとおり、特許文献１、または特許文献２に開示された技術においては、端面の構造が複雑となり加工の困難性、強度確保の難しさという課題があった。
本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、２つの端面を備えながら端面間の連結強度を確保して２つの機構部の間を確実に密封しやすいシール部材を提供することを目的とする。
また、本発明に係るシール部材を適用して、２つの機構部の間を確実に密封しやすいシール部材内蔵装置を提供することを他の目的とする。
また、本発明に係るシール部材を着脱するときの着脱作業が効率的に実施しやすいシール部材着脱方法を提供することを他の目的とする。

本発明に係るシール部材は、装着用溝部を有する第１機構部と前記装着用溝部に向き合う第２機構部との間で前記装着用溝部に挿入され、長さ方向の端面を互いに押し当てて前記第１機構部と前記第２機構部との間を密封するシール部材であって、前記長さ方向と直交する直交断面は、前記装着用溝部に嵌め込まれ前記第１機構部に保持される嵌め込み保持部と、前記嵌め込み保持部から離れた側で前記第２機構部に向けて円弧状に突出して前記第２機構部に押し当てられる押し当て作動部と、前記嵌め込み保持部と前記押し当て作動部とを連結する連結部と、を備え、前記連結部は、前記直交断面における嵌め込み保持部から押し当て作動部までの厚み方向と交差する幅方向において、前記嵌め込み保持部および前記押し当て作動部より細いくびれを備え、前記直交断面において、前記装着用溝部は、矩形状であり、前記嵌め込み保持部は、前記装着用溝部に沿って嵌め込まれる嵌め込み矩形を有し、前記押し当て作動部は、前記連結部の側に矩形状の基台部と、前記第２機構部の側に前記基台部に続く円弧部とを有し、前記幅方向において前記基台部は前記嵌め込み矩形より小さく、前記くびれは、前記幅方向において左右対称に内側へ向けて凹んだ対称円弧であること、を特徴とする。
したがって、本発明に係るシール部材は、第１機構部と第２機構部との間に密接状態で確実に位置しやく、両端の密着性を維持しやすいので、第１機構部と第２機構部との間を確実に密封しやすい。
また、本発明の一実施の形態に係るシール部材では、前記連結部は、前記幅方向の連結幅が前記装着用溝部の溝幅に対して１／３から１／２までの間の寸法を有すること、を特徴とする。
また、本発明の一実施の形態に係るシール部材では、前記嵌め込み保持部、前記押し当て作動部、および前記連結部は、一体のエラストマーで形成されていること、を特徴とする。

本発明に係るシール部材内蔵装置は、シール部材が装着された装着用溝部を有する第１機構部と、前記装着用溝部に向き合う第２機構部と、を備え、前記シール部材は、前記装着用溝部に挿入されて前記第２機構部に押し当てられ、長さ方向の端面を互いに押し当てて前記第１機構部と前記第２機構部との間を密封するシール部材内蔵装置であって、前記装着用溝部は、前記第２機構部に平行な底面と、前記底面の一方側から前記第２機構部に向けて立ち上がった第１溝側面と、前記底面の他方側から前記第２機構部に向かって位置し、前記第１溝側面に対称に向き合う第２溝側面と、を備え、前記底面および前記第１溝側面は、前記装着用溝部の基礎形状を画定する溝基礎部を構成し、前記第２溝側面は、前記溝基礎部に対して着脱自在に位置して前記溝基礎部に接触した状態で前記装着用溝部を画定する溝側部を構成してあり、前記シール部材は、本発明に係るシール部材であること、を特徴とする。
したがって、本発明に係るシール部材内蔵装置は、本発明に関するシール部材が適用されるので、第１機構部と第２機構部との間で、両方に確実に接触した状態で位置しやく、併せて端面（両端）の密着性を維持しやすいので、第１機構部と第２機構部との間を確実に密封しやすい。
また、本発明の一実施の形態に係るシール部材内蔵装置では、前記第２機構部は、回転軸であり、前記第１機構部は、前記回転軸の周囲に離れて位置するハウジングであり、前記シール部材は、前記回転軸の周囲で閉路を構成していること、を特徴とする。

また、本発明に係るシール部材着脱方法は、本発明に係るシール部材内蔵装置におけるシール部材を着脱するシール部材着脱方法であって、前記溝基礎部に対して前記溝側部を離して前記溝基礎部と前記溝側部との間に前記シール部材の着脱作業ができる作業間隔を確保する第１工程と、前記作業間隔を確保した状態で、前記シール部材の着脱を前記溝基礎部に対して実行する第２工程と、前記溝基礎部に対する前記シール部材の着脱作業を施した後、前記溝側部を前記溝基礎部に対して着状態として前記装着用溝部を形成する第３工程と、を備えること、を特徴とする。
したがって、本発明に係るシール部材着脱方法は、シール部材の交換などのメンテナンス作業を容易にしやすい。

本発明に係るシール部材は、端面間の連結強度を確保して２つの機構部の間を確実に密封しやすいという効果を奏する。
また、本発明に係るシール部材内蔵装置は、本発明に係るシール部材を内蔵して２つの機構部の間の密封性を確実に確保しやすいという効果を奏する。
また、本発明に係るシール部材着脱方法は、本発明に係るシール部材の着脱作業が効率的に実施しやすいというという効果を奏する。

本発明の実施の形態１に係る、装着用溝部に装着されたシール部材と、シール部材を装着したシール部材内蔵装置の主要部とを模式的に示す模式断面図である。 図１に示されたシール部材を取り出して端面形状を示す端面図である。 図１に示されたシール部材内蔵装置におけるシール部材の全体の装着状態を模式的に示す模式断面図である。 図３に示された矢符号ＳＦ４−ＳＦ４から見たシール部材およびシール部材内蔵装置の状態を一部断面で示す部分端面図である。 本発明の実施の形態２に係るシール部材着脱方法において、溝基礎部に対して溝側部が離された状態を断面として示す断面模式図である。 図５の工程の後、シール部材が溝基礎部に挿入され、溝基礎部に対して溝側部が近づく移動状態を模式的に示す断面模式図である。 図６の工程の後、溝基礎部に溝側部が着状態とされ、第１機構部（装着用溝部）にシール部材が嵌め込まれた状態を示す断面模式図である。 図６の工程での、溝基礎部に対するシール部材および第２機構部の位置関係を斜め上方から見た状態で模式的に示す分解斜視図である。

以下、図面（図１ないし図８）を参照して本発明の実施の形態について説明する。
［実施の形態１］（図１〜図４）
図１ないし図４を参照して、本発明の実施の形態１に係るシール部材１およびシール部材内蔵装置５０について説明する。
図１は、本発明の実施の形態１に係る、装着用溝部３２に装着されたシール部材１と、シール部材１を装着したシール部材内蔵装置５０の主要部とを模式的に示す模式断面図である。
図２は、図１に示されたシール部材１を取り出して端面形状を示す端面図である。
図３は、図１に示されたシール部材内蔵装置５０におけるシール部材１の全体の装着状態を模式的に示す模式断面図である。
なお、図１ないし図３において、シール部材１は、長さ方向ＤＬに直交する直交断面ＣＳに係るが図の見やすさを考慮して端面状態として示し、ハッチングは省略されている。
図４は、図３に示された矢符号ＳＦ４−ＳＦ４から見たシール部材１およびシール部材内蔵装置５０の状態を一部断面で示す部分端面図である。
なお、図４において、第１機構部３０は、溝基礎部３３の端面が露出するが分かりやすさを考慮して第２機構部４０の断面に合わせて断面状態としてハッチングが施されている。

シール部材１は、装着用溝部３２を有する第１機構部３０と装着用溝部３２に向き合う第２機構部４０との間で装着用溝部３２に挿入され、長さ方向ＤＬ（図４）の端面１８（図４）を互いに押し当てて第１機構部３０と第２機構部４０との間を密封する。
シール部材１において、長さ方向ＤＬと直交する直交断面ＣＳ（図２）は、装着用溝部３２に嵌め込まれ第１機構部３０に保持される嵌め込み保持部１０と、嵌め込み保持部１０から離れた側で第２機構部４０に向けて円弧状に突出して第２機構部４０に押し当てられる押し当て作動部１２と、嵌め込み保持部１０と押し当て作動部１２とを連結する連結部１４と、を備える。
連結部１４は、直交断面ＣＳにおける嵌め込み保持部１０から押し当て作動部１２までの厚み方向ＤＴと交差する幅方向ＤＷにおいて、嵌め込み保持部１０および押し当て作動部１２より細いくびれ１５を備える。

嵌め込み保持部１０は、装着用溝部３２に嵌め込まれるので第１機構部３０に確実に固定される。押し当て作動部１２は、円弧状に突出して第２機構部４０に押し当てられるので、第１機構部３０と第２機構部４０との間を確実に密封しやすい。連結部１４は、嵌め込み保持部１０と押し当て作動部１２の間で両者を連結し、嵌め込み保持部１０から押し当て作動部１２までの厚み方向ＤＴと交差する幅方向ＤＷにおいて、両者より細いくびれ１５を備えるので、押し当て作動部１２の第２機構部４０に対する追従性（押し当て性）を向上しやすい。
また、シール部材１において、嵌め込み保持部１０および押し当て作動部１２は、長さ方向ＤＬにおける端面１８同士を共に精度の高い形状として互いに確実に押し当てやすいので、隙間のない閉路を形成できる。すなわち、シール部材１の両端（２つの端面１８）は、単に押し当てられるだけで十分な圧着性すなわち密着性を確保しやすい。
つまり、シール部材１は、直交断面ＣＳにおける形状（断面形状）によって、第１機構部３０と第２機構部４０との間に密接状態で確実に位置しやく、両端の密着性を維持しやすいので、第１機構部３０と第２機構部４０との間を確実に密封しやすい。

直交断面ＣＳの断面形状（端面形状）は、シール部材１の両端（端面１８）を突き合せたときの圧着性を向上しやすいので、両端の間を例えば接着剤などの他の素材によって接続（一体化）する必要がなくなる。つまり、シール部材１は、嵌め込み保持部１０、押し当て作動部１２、および連結部１４の構造によって、第１機構部３０と第２機構部４０の間を密封しやすい。また、従来技術（特許文献１、特許文献２）に示されるような端部における特殊形状の連結構造は、不要となる。
シール部材１の長さ方向ＤＬにおけるシール長さＬＳ（図４）は、両端の間に突き合わせ力ＭＰ（圧着力）（図４）が作用するように装着用溝部３２（底面３３ｂ）の長さ方向ＤＬ（円周方向）における溝部長さＬＧ（図４。底面３３ｂにおける長さ）より僅かに長くされる。つまり、シール部材１の両端が互いに押し当て合うには、シール部材１のシール長さＬＳは、装着用溝部３２の溝部長さＬＧより長くされる。このとき、シール部材１が有する弾性は、有効に機能し、シール部材１の両端（端面１８）は、有効に圧着されやすい。すなわち、端面１８は、相互に長さ方向ＤＬ（円周方向）での突き合わせ力ＭＰが作用する。
なお、シール部材１の長さ方向ＤＬと、装着用溝部３２（底面３３ｂ）の長さ方向ＤＬ（円周方向）は、互いに平行となるので、いずれにおいても長さ方向ＤＬとして示す。
本実施の形態によれば、接着剤が不要なので、副次的な効果として、接着剤の性能に影響を受けず、使用環境についても、例えば腐食性雰囲気、温度条件などの影響を回避しやすい。また、従来のＯリングは、溝（例えば矩形状）に挿入されると、機構部の誤差を吸収する弾力が失われ、本発明のような追従性は生じないので密封性に課題が生じる。

シール部材１に係る直交断面ＣＳにおいて、装着用溝部３２は、矩形状であり、嵌め込み保持部１０は、装着用溝部３２に沿って嵌め込まれる嵌め込み矩形１０ｓ（図２）を有し、押し当て作動部１２は、連結部１４の側に矩形状の基台部１２ｂと、第２機構部４０の側に基台部１２ｂに続く円弧部１２ｃとを有し、幅方向ＤＷにおいて基台部１２ｂは嵌め込み矩形１０ｓより小さく、くびれ１５は、幅方向ＤＷにおいて左右対称に内側へ向けて凹んだ対称円弧である。
直交断面ＣＳにおいて、嵌め込み保持部１０は、装着用溝部３２に沿って嵌め込まれる嵌め込み矩形１０ｓを有するので、装着用溝部３２と嵌め込み保持部１０との間には相互に嵌め込み圧力ＳＰが作用して密着しやすい。このため、嵌め込み保持部１０は確実に装着用溝部３２に固定され、適宜の強度で保持される。
同様に、押し当て作動部１２は、連結部１４の側に矩形状の基台部１２ｂを有し、第２機構部４０の側に基台部１２ｂに続く円弧部１２ｃを有する。押し当て作動部１２は、幅方向ＤＷにおいて嵌め込み矩形１０ｓより小さい基台部１２ｂを基礎とした円弧部１２ｃとなるので、精度良く安定した円弧を確保しやすい。また、第２機構部４０に対する追従性が高くなるので、信頼性の高い密封性を実現しやすい。
同様に、くびれ１５は、左右対称に内側へ向けて凹んだ対称円弧を有するので、寸法精度を向上しやすく、左右両方向での第２機構部４０に対する追従性の精度を確保しやすい。
装着用溝部３２は、嵌め込み保持部１０の嵌め込み矩形１０ｓが溝の内側に沿って嵌め込まれる。直交断面ＣＳの幅方向ＤＷにおいて、嵌め込み矩形１０ｓが有する矩形幅ＷＳは、装着用溝部３２が有する溝幅ＷＧに対して同寸よりわずかに大きいため、嵌め込み圧力ＳＰ（図１）が作用する加圧状態で確実に嵌め込み固定される。また、同様に、基台部１２ｂは、嵌め込み矩形１０ｓより小さいので、装着用溝部３２における押し当て作動部１２の可動性を確保しやすい。このため、押し当て作動部１２は、第２機構部４０に対する追従性を確保しやすい。

連結部１４は、幅方向ＤＷの連結幅ＷＣが装着用溝部３２の溝幅ＷＧに対して１／３から１／２までの間の寸法を有することが好ましい。
これにより、連結部１４は、嵌め込み保持部１０と押し当て作動部１２との連結強度を確保し、押し当て作動部１２の追従性を確保しやすい大きさとなるのでシール部材１の密封性を維持し、信頼性を向上しやすい。
シール部材１において、嵌め込み保持部１０、押し当て作動部１２、および連結部１４は、一体のエラストマーで形成されていることが好ましい。
エラストマーは、弾性を有する高分子であり、成形の容易性が高く、また、比重が小さいなどの特性を有する。したがって、生産性が良くコストが安い、などの利点を生じやすい。
つまり、シール部材１は、嵌め込み保持部１０、押し当て作動部１２、および連結部１４を一体のエラストマーで形成されているので、所望の特性、形状を得やすい。

シール部材１が適用されたシール部材内蔵装置５０について、更に説明する。
シール部材内蔵装置５０は、シール部材１が装着された装着用溝部３２を有する第１機構部３０と、装着用溝部３２に向き合う第２機構部４０と、を備え、シール部材１は、装着用溝部３２に挿入されて第２機構部４０に押し当てられ、長さ方向ＤＬの端面１８を互いに押し当てて第１機構部３０と第２機構部４０との間を密封する。
装着用溝部３２は、第２機構部４０に平行な底面３３ｂと、底面３３ｂの一方側から第２機構部４０に向けて立ち上がった第１溝側面３３ｇと、底面３３ｂの他方側から第２機構部４０に向かって位置し、第１溝側面３３ｇに対称に向き合う第２溝側面３４ｇと、を備え、底面３３ｂおよび第１溝側面３３ｇは、装着用溝部３２の基礎形状を画定する溝基礎部３３を構成し、第２溝側面３４ｇは、溝基礎部３３に対して着脱自在に位置して溝基礎部３３に接触した状態で装着用溝部３２を画定する溝側部３４を構成する。
第１機構部３０の装着用溝部３２に嵌め込まれたシール部材１は、長さ方向ＤＬの２つの端面１８（両端）を互いに押し当てられた状態となって、端面１８の間に突き合わせ力ＭＰが作用し、更に第２機構部４０に押し当てられるので、第１機構部３０と第２機構部４０との間を確実に密封しやすい。
シール部材内蔵装置５０に適用されるシール部材１は、本発明に関するシール部材１であるので、第１機構部３０と第２機構部４０との間で、両方に確実に接触した状態で位置しやく、両端（端面１８）の密着性を維持しやすいので、第１機構部３０と第２機構部４０との間を確実に密封しやすい。

嵌め込み保持部１０、連結部１４、および押し当て作動部１２を備えたシール部材１は、第１機構部３０と第２機構部４０の間を密封しやすいのでシール部材内蔵装置５０としての信頼性を向上しやすい。また、シール部材１の両端（端面１８）の間は単純に押し当てられるだけで密着状態を実現しやすいので、容易に装着または取り外しが可能であり、シール部材内蔵装置５０に対するメンテナンス作業が容易となりやすい。
溝側部３４は、第２機構部４０に沿う方向で容易に移動でき、溝基礎部３３に対して着脱自在に位置するので、シール部材１の脱着が容易となり、シール部材１に対するメンテナンス作業が容易となる（実施の形態２）。
上記したとおり、シール部材１は、両端を相互に押し当てられて端面１８の相互間に突き合わせ力ＭＰが作用することで密着性を実現しやすいので、例えば接着剤などの結合部材を適用する必要が生じない。
装着用溝部３２が有する底面３３ｂ、第１溝側面３３ｇ、および第２溝側面３４ｇは、互いに垂直な角度を有することが好ましい。しかし、これに限るものではなく、垂直に対して多少異なる角度であっても良い。第１溝側面３３ｇと第２溝側面３４ｇは、底面３３ｂからの高さが等しい。つまり、溝基礎部３３と溝側部３４が形成する装着用溝部３２は、底面３３ｂからの高さが等しい対称であることが好ましい。

シール部材内蔵装置５０（図３）の具体例として、第２機構部４０は、回転軸であり、第１機構部３０は、回転軸の周囲に離れて位置するハウジングであり、シール部材１は、回転軸の周囲で閉路を構成している。
シール部材１は、回転軸である第２機構部４０と、ハウジングである第１機構部３０との間の密封性を高い精度で密封しやすいので信頼性の高いシール部材内蔵装置５０が得られる。つまり、適用例として、処理対象である流体を収容した容器（不図示）に取り付けられたハウジングを貫通して容器の内側へ挿入された回転軸（第２機構部４０）とハウジング（第１機構部３０）との間の密封性を確保できる。

［実施の形態２］（図５〜図８）
図５ないし図８を参照して、本発明の実施の形態２に係るシール部材着脱方法について説明する。シール部材１およびシール部材内蔵装置５０の基本構造は、実施の形態１と同様であるので実施の形態１の符号をそのまま使用する。
図５は、本発明の実施の形態２に係るシール部材着脱方法において、溝基礎部３３に対して溝側部３４が離された状態を断面として示す断面模式図である。
図６は、図５の工程の後、シール部材１が溝基礎部３３に挿入され、溝基礎部３３に対して溝側部３４が矢印方向に近づく移動状態を模式的に示す断面模式図である。
図７は、図６の工程の後、溝基礎部３３に溝側部３４が着状態とされ、第１機構部３０（装着用溝部３２）にシール部材１が嵌め込まれた状態を示す断面模式図である。
図８は、図６の工程での、溝基礎部３３に対するシール部材１および第２機構部４０の位置関係を斜め上方から見た状態で模式的に示す分解斜視図である。
なお、図８では、図面の見やすさを考慮して、第２機構部４０は、想像線で示される。また、シール部材１の一部を略記している。

本実施の形態に係るシール部材着脱方法は、実施の形態１に係るシール部内蔵装置５０におけるシール部材１を着脱するシール部材着脱方法である。シール部材着脱方法は、次の第１工程〜第３工程を備える。
第１工程（図５）においては、溝基礎部３３に対して溝側部３４を離して溝基礎部３３と溝側部３４との間にシール部材１の着脱作業ができる作業間隔ＷＷを確保する。図５においては、シール部材１が除去された状態で新たにシール部材１が嵌め込まれる前の準備状態が示される。
第２工程（図６）においては、作業間隔ＷＷを確保した状態で、シール部材１の着脱を溝基礎部３３に対して実行する。図６においては、シール部材１が装着用溝部３２（溝基礎部３３）の底面３３ｂおよび第１溝側面３３ｇに嵌め込み保持部１０（嵌め込み矩形１０ｓ）が嵌められた状態が示される。
第３工程（図７）においては、溝基礎部３３に対するシール部材１の着脱作業（図６における装着作業）を施した後、溝側部３４を溝基礎部３３に対して着状態として装着用溝部３２を形成した状態が示される。つまり、装着用溝部３２の形成に伴い、シール部材１が装着用溝部３２に嵌め込まれた状態となり、嵌め込み圧力ＳＰが作用する状態となる。

シール部材着脱方法は、シール部材１の着脱に際して、溝基礎部３３と溝側部３４との間で着脱作業ができる作業間隔ＷＷを確保した状態でシール部材１の着脱作業を行うので、シール部材１の着脱作業が効率的に実施しやすい。
したがって、シール部材着脱方法は、シール部材１の交換などのメンテナンス作業を容易にしやすい。
作業間隔ＷＷは、第２機構部４０（回転軸）に沿って、第１機構部３０において、溝基礎部３３に対して溝側部３４を離すことで確保できる。なお、溝側部３４は、溝基礎部３３から第２機構部４０に沿って移動させるだけで良く、第２機構部４０の周囲に配置した状態は確保したままで良いので機構部を分解する必要が生じない。
このため、本方法によれば、シール部材内蔵装置５０は、分解しないでシール部材１の着脱ができるのでシール部材１に対するメンテナンス作業が容易となりやすい。
シール部材１の長さ（シール長さＬＳ）は、装着用溝溝部の溝部長さＬＧ（底面３３ｂの周囲長）に対して、装着用溝部３２にシール部材１を嵌め込んだとき、両端（２つの端面１８）の間に突き合わせ力ＭＰ（図４）が作用し、両端が互いに押し合う程度の長さに調整して突き合わせるだけで良い。

本発明は、２つの機構部における密封性を向上で切るシール部材、シール部材を適用したシール部材内蔵装置、およびシール部材着脱方法に対して利用できる。

１ シール部材
１０ 嵌め込み保持部
１０ｓ 嵌め込み矩形
１２ 押し当て作動部
１２ｂ 基台部
１２ｃ 円弧部
１４ 連結部
１５ くびれ
１８ 端面
３０ 第１機構部
３２ 装着用溝部
３３ 溝基礎部
３３ｂ 底面
３３ｇ 第１溝側面
３４ 溝側部
３４ｇ 第２溝側面
４０ 第２機構部
５０ シール部材内蔵装置
ＣＳ 直交断面
ＤＬ 長さ方向
ＤＴ 厚み方向
ＤＷ 幅方向
ＬＧ 溝部長さ
ＬＳ シール長さ
ＭＰ 突き合わせ力
ＳＰ 嵌め込み圧力
ＷＣ 連結幅
ＷＧ 溝幅
ＷＳ 矩形幅
ＷＷ 作業間隔

Claims (6)

1. 装着用溝部を有する第１機構部と前記装着用溝部に向き合う第２機構部との間で前記装着用溝部に挿入され、長さ方向の端面を互いに押し当てて前記第１機構部と前記第２機構部との間を密封するシール部材であって、
   前記長さ方向と直交する直交断面は、前記装着用溝部に嵌め込まれ前記第１機構部に保持される嵌め込み保持部と、前記嵌め込み保持部から離れた側で前記第２機構部に向けて円弧状に突出して前記第２機構部に押し当てられる押し当て作動部と、前記嵌め込み保持部と前記押し当て作動部とを連結する連結部と、を備え、
   前記連結部は、前記直交断面における嵌め込み保持部から押し当て作動部までの厚み方向と交差する幅方向において、前記嵌め込み保持部および前記押し当て作動部より細いくびれを備え、
   前記直交断面において、前記装着用溝部は、矩形状であり、
   前記嵌め込み保持部は、前記装着用溝部に沿って嵌め込まれる嵌め込み矩形を有し、前記押し当て作動部は、前記連結部の側に矩形状の基台部と、前記第２機構部の側に前記基台部に続く円弧部とを有し、前記幅方向において前記基台部は前記嵌め込み矩形より小さく、前記くびれは、前記幅方向において左右対称に内側へ向けて凹んだ対称円弧であること、
   を特徴とするシール部材。
2. 請求項１に記載のシール部材であって、
   前記連結部は、前記幅方向の連結幅が前記装着用溝部の溝幅に対して１／３から１／２までの間の寸法を有すること、
   を特徴とするシール部材。
3. 請求項１または請求項２に記載のシール部材であって、
   前記嵌め込み保持部、前記押し当て作動部、および前記連結部は、一体のエラストマーで形成されていること、
   を特徴とするシール部材。
4. シール部材が装着された装着用溝部を有する第１機構部と、前記装着用溝部に向き合う第２機構部と、を備え、前記シール部材は、前記装着用溝部に挿入されて前記第２機構部に押し当てられ、長さ方向の端面を互いに押し当てて前記第１機構部と前記第２機構部との間を密封するシール部材内蔵装置であって、
   前記装着用溝部は、前記第２機構部に平行な底面と、前記底面の一方側から前記第２機構部に向けて立ち上がった第１溝側面と、前記底面の他方側から前記第２機構部に向かって位置し、前記第１溝側面に対称に向き合う第２溝側面と、を備え、
   前記底面および前記第１溝側面は、前記装着用溝部の基礎形状を画定する溝基礎部を構成し、前記第２溝側面は、前記溝基礎部に対して着脱自在に位置して前記溝基礎部に接触した状態で前記装着用溝部を画定する溝側部を構成してあり、
   前記シール部材は、請求項１から請求項３までのいずれか一つに記載のシール部材であること、
   を特徴とするシール部材内蔵装置。
5. 請求項４に記載のシール部材内蔵装置であって、
   前記第２機構部は、回転軸であり、前記第１機構部は、前記回転軸の周囲に離れて位置するハウジングであり、前記シール部材は、前記回転軸の周囲で閉路を構成していること、
   を特徴とするシール部材内蔵装置。
6. 請求項４または請求項５に記載のシール部材内蔵装置におけるシール部材を着脱するシール部材着脱方法であって、
   前記溝基礎部に対して前記溝側部を離して前記溝基礎部と前記溝側部との間に前記シール部材の着脱作業ができる作業間隔を確保する第１工程と、
   前記作業間隔を確保した状態で、前記シール部材の着脱を前記溝基礎部に対して実行する第２工程と、
   前記溝基礎部に対する前記シール部材の着脱作業を施した後、前記溝側部を前記溝基礎部に対して着状態として前記装着用溝部を形成する第３工程と、を備えること、
   を特徴とするシール部材着脱方法。

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