JP6810289B2 - 線材成形機及び線材成形品の製造方法 - Google Patents

線材成形機及び線材成形品の製造方法 Download PDF

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Description

本開示は、線材送給装置から送給されてくる線材を線材成形品に成形して後続の線材から切り離す動作を繰り返す線材成形機及び線材成形品の製造方法に関する。
上記した線材成形機として、ピストンリングや圧縮コイルばねやトーションコイルばね等の様々な線材成形品を成形する様々な構造のものが知られている。また、これら何れの線材成形機も、線材を一定長ずつ間欠的に送給して線材成形品を成形し、後続の線材から切り離す動作を繰り返す(例えば、特許文献1〜3参照)。
特開2003−010937号公報 特開2001−239341号公報 特開昭63−020133号公報
上記した従来の線材成形機に対し、生産性の向上が望まれている。
上記課題を解決するためになされた請求項1の発明は、線材送給装置から送給されてくる線材を成形工具にて第1中心軸を中心とするリング状の線材成形品に成形し、切断装置にて前記線材成形品を後続の線材から切り離すサイクル動作を繰り返す線材成形機において、前記切断装置に設けられ、前記第1中心軸の軸方向と直交する回転軸を中心に回転駆動される砥石と、前記切断装置を搭載しかつ前記第1中心軸回りに回転駆動され、前記砥石を前記線材成形品の切断対象部分に前記第1中心軸の軸方向で対向させて、前記切断対象部分と同じ向きかつ同じ速さの角速度で第1回動位置から第2回動位置まで回動する追従動作と、前記第1回動位置に戻る復帰動作とを含む回動サイクル動作を繰り返す回動ベースと、前記回動ベースを搭載し、前記第1中心軸と平行にスライド駆動され、前記追従動作中に前記砥石が前記切断対象部分に押し付けられるように前進し、前記復帰動作の前に前記砥石が前記切断対象部分から離間するように後退するスライドサイクル動作を繰り返すスライドベースと、前記線材が前記線材成形品に成形される成形領域を、前記第1中心軸の軸方向で間に挟んで前記回動ベースに対して対向配置され、前記回動ベースと一緒に前記第1中心軸回りに回転駆動されて前記回動サイクル動作を繰り返すクランプベースと、前記クランプベースに搭載されて、前記切断対象部分の切断時に前記線材成形品のうち前記切断対象部分の近傍をクランプするクランパーと、を備える線材成形機である。
請求項2の発明は、前記回動サイクル動作には、前記追従動作の後に、前記線材の切断面の角速度と同じ向きかつそれより速い角速度で前記回動ベースが回動して前記切断面から前記砥石が離れる退避動作が含まれている請求項1に記載の線材成形機である。
請求項3の発明は、線材送給装置から送給されてくる線材を成形工具にて第1中心軸を中心とするリング状の線材成形品に成形し、切断装置にて前記線材成形品を後続の線材から切り離すサイクル動作を繰り返す線材成形機において、前記切断装置に設けられ、前記第1中心軸の軸方向と直交する回転軸を中心に回転駆動される砥石と、前記切断装置を搭載しかつ前記第1中心軸回りに回転駆動され、前記砥石を前記線材成形品の切断対象部分に前記第1中心軸の軸方向で対向させて、前記切断対象部分と同じ向きかつ同じ速さの角速度で第1回動位置から第2回動位置まで回動する追従動作と、前記第1回動位置に戻る復帰動作とを含む回動サイクル動作を繰り返す回動ベースと、前記回動ベースを搭載し、前記第1中心軸と平行にスライド駆動され、前記追従動作中に前記砥石が前記切断対象部分に押し付けられるように前進し、前記復帰動作の前に前記砥石が前記切断対象部分から離間するように後退するスライドサイクル動作を繰り返すスライドベースと、を備え、前記回動サイクル動作には、前記追従動作の後に、前記線材の切断面の角速度と同じ向きかつそれより速い角速度で回動ベースが回動して前記切断面から前記砥石が離れる退避動作が含まれている線材成形機である。
請求項4の発明は、前記砥石の回転軸は、前記第1中心軸の軸方向から見てリング状の前記線材成形品の外側に位置する請求項1から3の何れか1の請求項に記載の線材成形機である。
請求項5の発明は、請求項1から4の何れか1の請求項に記載の線材成形機を使用して複数の線材成形品を製造する線材成形品の製造方法である。
請求項1の線材成形機は、線材送給装置から送給されてくる線材をリング状の線材成形品に成形してから切断装置にて後続の線材から切り離すサイクル動作を繰り返す。ここで、線材の成形中に送給を停止すると、再送給する際に線材に痕(以下、「成形開始痕」という)が残ることがあり、その成形開始痕の除去加工のために生産効率が低下し得る。これに対し、請求項1の線材成形機は、線材成形品の後端部と共に円弧軌跡を描いて移動可能な回動ベースを有し、そこに切断装置が搭載されて線材成形品の後端部と共に移動しながら砥石により線材を切断する。つまり、本発明の線材成形機によれば、線材の送給を停止しないで複数の線材成形品を、順次、製造することができる。これにより、成形開始痕の発生が抑えられ生産効率の向上が図られる。
請求項5の発明によれば、請求項1の発明と同様に、線材成形品の製造に係る生産効率の向上を図ることができる。
(A)本開示の第1実施形態に係る線材成形機の正面図、(B)線材がリング状に成形されたときの切断装置とクランパーの一部破断正面図、 (A)可動ベースが回動したときの切断装置とクランパーの一部破断正面図、(B)クランパーと前進して線材を切断している切断装置の正断面図 (A)クランパーと後退する切断装置の正断面図、(B)回動終端位置から回動原点位置へと戻り始める切断装置とクランパーの一部破断正面図 線材が切断されているときの切断装置とクランパーの斜視図 (A)線材成形機の機構図、(B)他の実施形態に係る線材成形機の機構図 他の実施形態に係る線材成形機の切断装置の正面図
[第1実施形態]
以下、図1〜図5に示された本実施形態の線材成形機10について説明する。図1(A)及び図4に示すように、線材成形機10は、線材送給装置70から送給される線材90を、第1〜第3の成形工具21,22,23によって円弧状に巻回して線材成形品としてのリング91(例えば、ピストンリング等のC字状のリング。図3参照)を成形するものである。線材90の断面は、例えば、長方形、キーストン、テーパ、バレル又は偏心バレルの形状をなし、線材送給装置70は、線材90を水平方向に一直線状に延ばして送給する。以下、線材90が送給される水平方向を横方向H1といい、それと直交する水平方向を前後方向H2(図5参照)ということとする。
第1〜第3の成形工具21,22,23は、例えば、支持ベース53(図1(A)参照)に支持されて前方に片持ち梁状に延びている。また、第1成形工具21は、線材90のうち線材送給装置70から延びる直線部分に上方から当接する位置に配置され、第2成形工具22は、第1成形工具21に対して線材90の送給方向の前方において僅かに下方に配置されている。そして、線材90が線材送給装置70に押されて第2成形工具22に押し付けられて下方に向けられ、円弧状に成形される。また、第3成形工具23は、第1と第2の成形工具21,22の間に配置されて、線材90のうち円弧状に湾曲した部分に下方から第3成形工具23が当接する。これらにより、線材90が、第3成形工具23の下方で前後方向H2に延びる架空の巻回中心C1(図1(A)参照)を中心としたリング状に成形されて、線材成形品としてのリング91になる。また、第2成形工具22の下方には、例えば支持ベース53に支持されたガイド工具24が備えられて、円弧状に成形された線材90に内側から当接している。そして、第1〜第3の成形工具21,22,23及びガイド工具24の位置を調整して、成形される線材90の円弧の曲率半径が変更される。
上記の如く成形されたリング91は、切断装置30によって後続の線材90から切り離される(図2(B)及び図4参照)。後続の線材90から切り離される前のリング91は、図1(B)に示すように、後続の線材90の送給によって巻回中心C1を中心に回転し、ガイド工具24により僅かに前方に案内されて後続の線材90の前側に重ねられていく。これに対し、本実施形態では、切断装置30がリング91の後端部91Eと共に回動しながら前後に移動し、線材90の送給を停止せずにリング91を後続の線材90から切り離すようになっている。
具体的には、切断装置30は、例えば、ディスク形の砥石31を備え、図5(A)に概念的に示した砥石移動機構40Aに支持されている。砥石移動機構40Aは、前後方向H2に直動するように固定ベース43に支持された直動ベース44と、巻回中心C1を中心に回動するように直動ベース44に支持された第1可動ベース51とを有し、第1可動ベース51に切断装置30が搭載されている。切断装置30は、砥石31が、例えば、巻回中心C1を含む面内で巻回中心C1の下方に位置するように配置されている。また、直動ベース44は、図示しない第1サーボモータにて位置制御されると共に、第1可動ベース51は、図示しない第2サーボモータにて制御される。そして、前述の線材送給装置70の駆動源である図示しない送給用サーボモータと、第1及び第2のサーボモータとの制御により、切断装置30の砥石31がリング91の後端部91Eの動作に同期する直動及び回動して、上述の如く、線材90の送給を停止せずにリング91を後続の線材90から切り離す。
なお、例えば、図5(B)に示すように、砥石移動機構40Aを、固定ベース43に回動可能に支持された回動ベース46に直動ベース47を直動可能に支持した構成とし、その直動ベース47に切断装置30が搭載されていてもよい。
図2(B)に示すように切断装置30により線材90を切断する際に、その切断箇所を間に挟んだ線材90の2位置を保持するためのクランパー60、65が切断装置30の前方に設けられ、クランパー移動機構40Bに支持されている。クランパー移動機構40Bは、巻回中心C1を中心に回動する第2可動ベース52を有し、第2可動ベース52にクランパー60、65が取り付けられている。また、クランパー60,65は、例えば、エアーアクチュエータ又はソレノイド等の動力源を有し、オンオフ制御によりクランプ状態とアンクランプ状態とに切り替えられる。
なお、クランパー移動機構40Bは、巻回中心C1回りの回転動力を、砥石移動機構40Aとの間に備えた図示しない動力伝達機構を介して第2サーボモータから受けて第2可動ベース52が回動するようになっていてもよいし、第1駆動機構41とは別の動力源であるサーボモータを備えて、第1駆動機構41の回動と同期して第2可動ベース52が回動するようになっていてもよい。
なお、本実施形態では、第1可動ベース51、第2可動ベース52、砥石移動機構40A、クランパー移動機構40Bから、「ベース駆動装置40」が構成されている。また、本実施形態では、砥石移動機構40Aのうち第1可動ベース51を回動させる機構と、クランパー移動機構40Bのうち第2可動ベースを回動させる機構とによって、第1及び第2可動ベース51,52をリング91の後端部91Eの移動方向である第1方向に駆動する「第1駆動機構41」が構成されている。また、砥石移動機構40Aのうち固定ベース43に対して直動ベース44を直動させる機構によって、第1可動ベース51を前記第1方向と交差する方向に移動する「第2駆動機構42」が構成されている。また、以下では、第1可動ベース51と第2可動ベース52とを合わせて、適宜、可動ベース50と呼ぶこととする。
本実施形態の線材成形機10の第1サーボモータ、第2サーボモータ、送給用サーボモータ等は、切断装置30の砥石31が以下の位置に配置されるように制御される。即ち、図1(A)及び図1(B)に示した回動原点位置では、例えば、砥石31はリング91の巻回中心C1の略真下位置に配置され、回動終端位置は、回動原点位置から反時計回りに略30〜90度離れている。そして、線材90のうち円弧状に成形された部分(以下、「線材90の円弧部」という)と同じ角速度で、砥石31が回動原点位置から回動終端位置に向かって回動し(図2(A)参照)、その間に、砥石31が前後に往復して線材90が切断され(図2(B)参照)、円弧状に成形された線材90がリング91として後続の線材90から切り離される(図3(A)及び図3(B)参照)。
ここで、線材送給装置70は、線材90の円弧部の角速度が第1角速度ω1(図1(A)参照)になるように線材90を送給する第1送給処理と、線材90の円弧部の角速度が第1角速度ω1より小さい第2角速度ω2(図2(A)参照)になるように線材90を送給する第2送給処理とを繰り返す。そして、それら第1送給処理及び第2送給処理を含む送給サイクル動作が行われる送給サイクルの間の線材90の送給量が、リング91の全長になるように線材送給装置70の送給用サーボモータが制御される。また、線材送給装置70が停止状態から起動した時には、第2角速度ω2になるように線材90を送給する初動処理を行ってから、前記した送給サイクルの動作を繰り返す。
線材90の円弧部が一定の第2角速度ω2で移動している間に、砥石31は、線材90の円弧部と同じ一定の第2角速度ω2で回動原点位置の近傍位置から回動終端位置の近傍位置に向けて回動する。また、砥石31は、例えば、線材90の円弧部が、一定の第2角速度ω2から加速され始めたときに回動の速度を下げて停止し、回動方向を反転させて(図3(B)参照)、線材90の円弧部が第1角速度ω1で回転している間に、回動終端位置から回動原点位置へと第2角速度ω2より大きな第3角速度ω3で回動させて、もとの状態に戻す。
また、第2駆動機構42は、第1駆動機構41が第1可動ベース51を一定の第2角速度ω2で回動させている間に、砥石31が、線材90を切断し始め、切断し終わり(図2(B)参照)、反転して後退し(図3(A)参照)、後続の線材90の円弧部から後方に離間する動作を行うように、第1可動ベース51を前後方向H2に移動する。
また、クランパー60,65は、可動ベース50が回動原点位置に配置された状態ではアンクランプ状態になっている。そして、クランパー60,65は、砥石31が一定の第2角速度ω2で移動する間のうち、線材90の切断が開始される前のタイミングで線材90のうち切断予定位置を挟んだ2位置をクランプし(図2(A)参照)、砥石31が切断後に線材90から離間した後のタイミングで、アンクランプする(図3(B)には、アンクランプ後の状態が示されている)。
後続の線材90から切り離されたリング91(図3(B)参照)は、線材成形機10の前面側に設けられた図示しない排出手段により排出され、回収される。
なお、上記したサーボモータ同士の同期のために、コントローラ80(図1(A)参照)に備えられた制御基板のROMには、前述した送給サイクルを複数に細分する単位時間毎に送給用サーボモータの回転位置を対応させた第1データマップが記憶されている。そして、コントローラ80が操作されると、単位時間が経過する毎に第1データマップに基づく回転位置に送給用サーボモータが位置制御され、これにより、線材90の円弧部の角速度が第1と第2の角速度ω1,ω2に交互に切り替わるように線材90が送給される。また、コントローラ80の速度変更ボタンの操作により、前述の単位時間が変更されて線材90の送給速度、及び、第1及び第2の角速度ω1,ω2が変更される。
また、ROMには、単位時間毎の送給用サーボモータの各回転位置に対して、第1サーボモータ及び第2サーボモータの回転位置を対応させた第2データマップが記憶されると共に、単位時間毎の送給用サーボモータの各回転位置に対してクランパー60,65のクランプとアンクランプのタイミングを対応させた第3データマップとが記憶されている。そして、送給用サーボモータの回転位置に基づいて、第2データマップの対応関係を維持するように第1サーボモータ、第2サーボモータが送給用サーボモータに追従するように制御されると共に、第3データマップの対応関係を維持するようにクランパー60,65の動力源が制御される。
なお、線材成形機10を起動するときには、例えば、マニュアル操作で線材送給装置70から線材90を送給し、線材90が概ね3/4の円状に成形された状態にして停止する。そして、制御基板のROMに記憶されている制御プログラムを制御基板のCPUが実行すると、前述した初動処理が実行され、線材送給装置70が線材90の円弧部を一定の第2角速度ω2で回動させると共に、ベース駆動装置40が可動ベース50を一定の第2角速度ω2で回動させた状態にする。そして、可動ベース50の第1可動ベース51が前進するように起動される。その第1可動ベース51の前進の起動タイミングとなる際の送給用サーボモータの回転位置が、第2データマップにおける第1可動ベース51の前進の起動タイミングとなる位置に設定されて前記送給サイクルの残りが実行された後、前記送給サイクルを繰り返す連続運転が実行される。
本実施形態の線材成形機10の構成に関する説明は以上である。以下、本実施形態の線材成形機10及び線材成形機10を用いたリング91の製造方法の効果について説明する。上記したように本実施形態の線材成形機10及び製造方法では、線材90の送給を停止しないで複数の線材成形品であるリング91を、順次、製造することができる。ここで、従来の線材成形機及び製造方法では、線材90の成形中に送給を停止するため、再送給する際に線材90に成形開始痕が残ることがあり、その成形開始痕の除去加工のために生産効率の低下が問題になっていた。
これに対し、本実施形態の線材成形機10及び製造方法によれば、成形開始痕の発生が抑えられるので、成形開始痕の除去加工を無くすか減らすことができ、生産効率の向上が図られると共に、リング91の品質向上も図られる。また、本実施形態の線材成形機10及び製造方法では、繰り返してリング91を成形するサイクル動作の1サイクルのうち線材90の送給速度を下げた低速送給期間(第1可動ベース51が角速度ω1未満の角速度で移動している期間)中に線材90を切断するので、切断面の品質を安定させることができる。しかも、線材90をクランプした状態で切断するので、このことによっても、切断面の品質を安定させることができる。
また、本実施形態では、線材90として、断面が、例えば、長方形、キーストン、テーパ、バレル又は偏心バレルの形状をなすものを用いた場合、線材送給装置70が線材90の断面の短手方向がリング91の軸方向を向くように線材90を送給すると共に、砥石31が、線材90の切断の際にリング91の軸方向に移動するようにすれば、線材90を容易に切断することができる。
[第2実施形態]
第2実施形態では、第2駆動機構42が第1可動ベース51の前進と後退を行う間に、第1駆動機構41による第1可動ベース51の回動の角速度が一定となっていない点が、上記第1実施形態とは異なる。具体的には、切断装置30が線材90を切断し終わってから後続の線材90の円弧部に対して後方に離間するまでの間、第1駆動機構41によって、第1可動ベース51が、リング91の後端部91Eの切断面の角速度(即ち、第2可動ベース52の角速度である第2角速度ω2)よりも速い角速度で回動する。この構成では、切断装置30が線材を切断し終わってから、第1可動ベース51の角速度が上がり始まる前に、クランパー60,65のうち少なくとも他方のクランパー65をアンクランプ状態にすればよい。
本実施形態では、砥石31が、線材90を切断するときには、リング91の後端部91Eの移動方向である第1方向で、線材90の後端部91Eの切断面と同じ速度で移動し、その切断後には前記第1方向で線材90の切断面より速い速度で移動して該切断面から離れる構成となっているので、後続の線材90と砥石31との干渉を確実に防ぐことができる。
[他の実施形態]
(1)上記実施形態では、線材90を砥石31で切断する切断装置30が設けられていたが、線材90をレーザー切断、ウォータージェット切断、又は、カッターで切断する切断装置が設けられていてもよい。カッター31Wを備える切断装置30Wの例としては、図6に示すように、前後のカッター31W,31Wにて線材90をせん断により切断するものが挙げられる。また、切断装置30がレーザーやウォータージェットで切断する場合には、第2駆動機構42が備えられていなくてもよい。
(2)上記実施形態では、線材90を切断するために、砥石31を、リング91の軸方向に移動させていたが、リング91の後端部91Eの移動方向である第1方向と交差する第2方向に移動させればよく、例えば、リング91の径方向に移動させてもよい。この場合、砥石31の移動方向は、上下方向であってもよいし、横方向H1であってもよい。
(3)上記実施形態では、クランパー60,65によって、線材90の切断箇所の両側部分がクランプされたが、クランパー60又はクランパー65の何れかによって線材90の切断箇所の片側部分がクランプされてもよい。また、上記実施形態において、クランパー60又はクランパー65が、1対設けられて、線材90の切断箇所の両側に配置されていてもよい。
(4)上記実施形態では、線材送給装置70による線材90の送給速度が一定ではなかったが、一定であってもよい(例えば、線材90の円弧部の角速度が第2角速度ω2になる送給速度)。この場合、切断装置30が線材成形品の後端部と共に移動しながら線材90を切断することで、サイクルタイムを短縮させて生産効率の向上を図ることができる。
(5)上記実施形態では、線材成形機が線材90から形成する線材成形品が、リング91であったが、これに限定されるものではなく、例えば、圧縮コイルバネや引張コイルばね、トーションコイルばね等であってもよい。このようなコイルばねを形成する線材成形機として、図6には、線材90を成形工具T1で成形してコイル部91Wを形成し、線材90のうちコイル部91Wの後端に続く直線部91Sを切断装置30Wで切断するものが示されている。この線材成形機も、可動ベースに搭載された切断装置30Wが、線材成形品の後端部と共に(直線部91Sと共に)移動しながら線材90を切断する構成となっている。この場合、線材90を切断する際に線材90の送給を停止する従来の切断方法を採用しても、上述の「成形開始痕」が生じないが、同図の構成によれば、サイクルタイムを短縮させて生産効率の向上を図ることが可能となる。なお、切断装置30Wは、線材90の切断を、成形工具T1による線材90の成形中に行ってもよいし、成形工具T1が線材90から離れている時に行ってもよい。
(6)上記実施形態では、可動ベース50が回動する構成であったが、直動する構成であってもよい。この場合、例えば、図6に示すように、可動ベースは、直線状に移動している線材成形品の後端部(直線部91S)と共に移動する。
(7)上記実施形態では、砥石31によって線材90が切断される際に、第1可動ベース51が回動原点位置から回動終端位置に向かって、線材90の円弧部と同じ角速度で回動したが、線材90の円弧部よりも遅い角速度で回動してもよいし、速い角速度で回動してもよい。
10 線材成形機
30 切断装置
31 砥石
40 ベース駆動装置
41 第1駆動機構
42 第2駆動機構
50 可動ベース
51 第1可動ベース
52 第2可動ベース
60 クランパー
65 クランパー
90 線材
91 リング

Claims (5)

  1. 線材送給装置から送給されてくる線材を成形工具にて第1中心軸を中心とするリング状の線材成形品に成形し、切断装置にて前記線材成形品を後続の線材から切り離すサイクル動作を繰り返す線材成形機において、
    前記切断装置に設けられ、前記第1中心軸の軸方向と直交する回転軸を中心に回転駆動される砥石と、
    前記切断装置を搭載しかつ前記第1中心軸回りに回転駆動され、前記砥石を前記線材成形品の切断対象部分に前記第1中心軸の軸方向で対向させて、前記切断対象部分と同じ向きかつ同じ速さの角速度で第1回動位置から第2回動位置まで回動する追従動作と、前記第1回動位置に戻る復帰動作とを含む回動サイクル動作を繰り返す回動ベースと、
    前記回動ベースを搭載し、前記第1中心軸と平行にスライド駆動され、前記追従動作中に前記砥石が前記切断対象部分に押し付けられるように前進し、前記復帰動作の前に前記砥石が前記切断対象部分から離間するように後退するスライドサイクル動作を繰り返すスライドベースと
    前記線材が前記線材成形品に成形される成形領域を、前記第1中心軸の軸方向で間に挟んで前記回動ベースに対して対向配置され、前記回動ベースと一緒に前記第1中心軸回りに回転駆動されて前記回動サイクル動作を繰り返すクランプベースと、
    前記クランプベースに搭載されて、前記切断対象部分の切断時に前記線材成形品のうち前記切断対象部分の近傍をクランプするクランパーと、を備える線材成形機。
  2. 前記回動サイクル動作には、前記追従動作の後に、前記線材の切断面の角速度と同じ向きかつそれより速い角速度で前記回動ベースが回動して前記切断面から前記砥石が離れる退避動作が含まれている請求項1に記載の線材成形機。
  3. 線材送給装置から送給されてくる線材を成形工具にて第1中心軸を中心とするリング状の線材成形品に成形し、切断装置にて前記線材成形品を後続の線材から切り離すサイクル動作を繰り返す線材成形機において、
    前記切断装置に設けられ、前記第1中心軸の軸方向と直交する回転軸を中心に回転駆動される砥石と、
    前記切断装置を搭載しかつ前記第1中心軸回りに回転駆動され、前記砥石を前記線材成形品の切断対象部分に前記第1中心軸の軸方向で対向させて、前記切断対象部分と同じ向きかつ同じ速さの角速度で第1回動位置から第2回動位置まで回動する追従動作と、前記第1回動位置に戻る復帰動作とを含む回動サイクル動作を繰り返す回動ベースと、
    前記回動ベースを搭載し、前記第1中心軸と平行にスライド駆動され、前記追従動作中に前記砥石が前記切断対象部分に押し付けられるように前進し、前記復帰動作の前に前記砥石が前記切断対象部分から離間するように後退するスライドサイクル動作を繰り返すスライドベースと、を備え、
    前記回動サイクル動作には、前記追従動作の後に、前記線材の切断面の角速度と同じ向きかつそれより速い角速度で前記回動ベースが回動して前記切断面から前記砥石が離れる退避動作が含まれている線材成形機。
  4. 前記砥石の回転軸は、前記第1中心軸の軸方向から見てリング状の前記線材成形品の外側に位置する請求項1から3の何れか1の請求項に記載の線材成形機。
  5. 請求項1から4の何れか1の請求項に記載の線材成形機を使用して複数の線材成形品を製造する線材成形品の製造方法。
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