JP6787081B2 - 共押出多層フィルムおよび深絞り容器 - Google Patents
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Description
本発明は、共押出多層フィルムと、そのフィルムから形成される深絞り容器に関する。
近年、食品業界では、環境問題からの廃棄物削減や、食品個体の少量化が、消費者の意識の深厚と共に急激に進められており、スライスハムやスライスベーコンといった食品を包装する深絞り包装体の包装材料についても、半減程にも至る減量化が求められている。
スライスハムやスライスベーコンを包装する深絞り包装体の製造工程は、深絞り用フィルムを深絞り成形機に供給して、加熱金型成形により所定の形状に深絞り成形して容器とし、深絞り部にスライスハム等の内容物を充填し、その上へ蓋材フィルムを供給し、ガス充填すると共に、容器と蓋材とをヒートシールして包装する。その後、冷却を行い、連結していた深絞り部どうしの間のヒートシール部をカットして、各個の深絞り包装体が作製される。また、輸送においては、これらの各個の深絞り包装体を積み重ねて段ボール等の筐体に梱包する。
このような深絞り包装体に用いる深絞り用フィルムとして、例えば特許文献１には、ポリエステル樹脂（Ａ）層、非晶質ポリエステル樹脂（Ｂ）層、接着性樹脂（Ｃ）層、ポリアミド樹脂（Ｄ）層、エチレン酢酸ビニル共重合体ケン化物（Ｅ）層、シ−ル性樹脂（Ｆ）層からなる共押出複合フィルムであって、上記Ａ層とＢ層の製造膜後の極限粘度（ＩＶ）が０．６４〜０．８５で、かつＡ層とＢ層の合計厚みの全厚みに対する比率が０．７５〜０．９５の範囲であるとともに、Ａ層とＢ層以外の樹脂のメルトインデックス（ＭＩ）が５．０〜３５．０であることを特徴とする深絞り成形用共押出複合フィルムが開示されている。また、特許文献２には、非晶性ポリエステル樹脂層（Ａ）、ポリエチレンテレフタレート系樹脂（ＰＥＴ）層（Ｂ）、接着性樹脂層（Ｃ）、ポリアミド樹脂層（Ｄ）、エチレン含有率２９〜４７モル％のエチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物樹脂（ＥＶＯＨ）層（Ｅ）、およびシール性樹脂層（Ｆ）を有する共押出フィルムであって、ＰＥＴ層（Ｂ）のみが酸化チタンを含有し、該酸化チタンの含有量が、ＰＥＴ層（Ｂ）を構成するＰＥＴ１００質量部に対し１〜３質量部であり、非晶性ポリエステル樹脂及びＰＥＴの極限粘度（ＩＶ）が、０．６４〜０．９０ｄｌ／ｇであり、かつフィルム全体の厚み（ｔ）に対する非晶性ポリエステル樹脂層（Ａ）及びＰＥＴ層（Ｂ）の厚みの合計（ａ＋ｂ）の比〔（ａ＋ｂ）／ｔ〕が、０．７５〜０．９５であることを特徴とする深絞り成形用共押出フィルムが開示されている。
包装材の減量化には、フィルム総厚を薄くすること（薄肉化）が必須であり、且つ上記のような製造や輸送工程に堪えるためには従来品同等の強度を必要とする。しかしながら、上記特許文献１や特許文献２のような深絞り用フィルムについて、単に薄肉化を行うと、フィルムの剛性（腰）が低下してしまい、個包装体の強度や変形が生じ、商品の見栄えを含め商品価値を下げ、更には、部分的にシール部が剥離してシール破袋が生じ、商品歩留りまで悪化させてしまう虞があった。
また、深絞り容器を頑強にするために、深絞り成形と共に、容器に点状突起や線状突起（リブ）を設ける成形が一般に行われているが、特許文献１や特許文献２のようなフィルムを薄肉化したものでは、深絞り成形に用いる金型の熱板に接する側のシール層の耐熱性が不十分であるため、内容物の荷重、ガス充填の内圧、包装体の積み重ね等に耐え得るような強固なリブ、引いては強固な深絞り包装体は成形することが困難であった。
本発明は、上記背景技術の問題を解決しようとするものであり、本発明の課題は、フィルム総厚が薄くても、耐荷重の大きい深絞り容器を作製できる共押出多層フィルム、および、該共押出多層フィルムを用いた深絞り容器を提供することである。
本発明者は、上記課題に対し鋭意検討を行った結果、特定の構成を有するフィルムを作製することにより解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、第１の本発明は、ポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂層、ポリエチレンテレフタレート樹脂層、ポリアミド樹脂層、エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物層、エチレン系樹脂層、および、シール性層をこの順に有する共押出多層フィルムにおいて、上記エチレン系樹脂層が、低密度ポリエチレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体およびエチレン−メタクリル酸メチル共重合体のうち少なくとも１種類以上からなり、上記シール性層が、１３０℃以上の融点を有する高密度ポリエチレン樹脂からなり、フィルム総厚が８０μｍ以上２００μｍ以下であり、フィルム総厚１００μｍ当たりの耐荷重が２０Ｐａ以上である深絞り容器に用いることを特徴とする共押出多層フィルムである。
すなわち、第１の本発明は、ポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂層、ポリエチレンテレフタレート樹脂層、ポリアミド樹脂層、エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物層、エチレン系樹脂層、および、シール性層をこの順に有する共押出多層フィルムにおいて、上記エチレン系樹脂層が、低密度ポリエチレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体およびエチレン−メタクリル酸メチル共重合体のうち少なくとも１種類以上からなり、上記シール性層が、１３０℃以上の融点を有する高密度ポリエチレン樹脂からなり、フィルム総厚が８０μｍ以上２００μｍ以下であり、フィルム総厚１００μｍ当たりの耐荷重が２０Ｐａ以上である深絞り容器に用いることを特徴とする共押出多層フィルムである。
第１の本発明において、さらに、上記エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物層と上記エチレン系樹脂層との間に、ポリアミド樹脂層を有していてもよい。
第１の本発明において、上記フィルム総厚が８０μｍ以上１５０μｍ未満であることが好ましい。
第２の本発明は、上記第１の本発明に係る共押出多層フィルムを用いた深絞り容器において、底面に、上記深絞り容器の内側に向けて一または複数の凸のリブを有し、上記底面の上記リブは、１本当たりの幅が０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下、高さが０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、且つ上記幅に対する上記高さの比が０．５以上４．０以下であり、上記底面の上記リブの全本数の合計長さが、上記底面の短辺または短軸長さに対し２．０倍以上８．０倍以下である深絞り容器である。
第２の本発明において、側面に、上記深絞り容器の内側に向けて一または複数の凸のリブを、該リブの長手方向が容器深さ方向と平行になるように有し、上記側面の上記リブは、１本当たりの幅が０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下、高さが０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、且つ上記幅に対する上記高さの比が０．５以上４．０以下であり、上記側面の上記リブの全本数の合計長さが、上記容器の深さ距離に対し２．０倍以上８．０倍以下であることが好ましい。
第２の本発明において、上記深絞り成形が角筒絞り成形であり、上記底面および上記側面に、上記深絞り容器の内側に向けて一または複数の上記凸のリブを有し、上記底面には、１本当たりの幅が１ｍｍ以上８ｍｍ以下、且つ高さが１ｍｍ以上８ｍｍ以下である直線状の上記リブを２本以上５本以下有し、上記側面には、１本当たりの幅が１ｍｍ以上８ｍｍ以下、且つ高さが１ｍｍ以上８ｍｍ以下である直線状の上記リブを、上記側面の各面に２本以上５本以下ずつと、四隅に少なくとも各１本を有することが好ましい。
第２の本発明において、フィルム総厚１００μｍ当たりの深絞り容器耐荷重２０Ｐａ以上であり、且つヘイズが６％以下であることが好ましい。
本発明によれば、フィルム総厚が薄くても、耐荷重の大きい深絞り容器を作製できる共押出多層フィルム、および、該共押出多層フィルムを用いた深絞り容器を提供することができ、包装資材の減量化を可能とする。
以下、図面を参照しつつ、本発明について説明する。なお、以下に示す形態は本発明の例示であり、本発明は以下に示す形態に限定されない。また、図面は必ずしも正確な寸法を反映したものではない。
１．共押出多層フィルム
図１は、第１の本発明の一実施形態に係る共押出多層フィルムの層構成を示す図である。図１に示した共押出多層フィルムは、ポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂層（ＰＥＴＧ層）、ポリエチレンテレフタレート樹脂層（ＰＥＴ層）、ポリアミド樹脂層、エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物層（ＥＶＯＨ層）、エチレン系樹脂層、および、シール性層をこの順に有する共押出多層フィルムである。
該共押出多層フィルムを深絞り容器に成形すると、ポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂層は外側となり、シール性層は内容物に面する内側となる。
共押出多層フィルム（以下、単に「フィルム」と称することがある。）について説明する場合でも、同様に、ポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂層側を外側、シール性層側を内側と呼称する。
以下、各層について説明する。
図１は、第１の本発明の一実施形態に係る共押出多層フィルムの層構成を示す図である。図１に示した共押出多層フィルムは、ポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂層（ＰＥＴＧ層）、ポリエチレンテレフタレート樹脂層（ＰＥＴ層）、ポリアミド樹脂層、エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物層（ＥＶＯＨ層）、エチレン系樹脂層、および、シール性層をこの順に有する共押出多層フィルムである。
該共押出多層フィルムを深絞り容器に成形すると、ポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂層は外側となり、シール性層は内容物に面する内側となる。
共押出多層フィルム（以下、単に「フィルム」と称することがある。）について説明する場合でも、同様に、ポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂層側を外側、シール性層側を内側と呼称する。
以下、各層について説明する。
（ポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂層）
本発明のフィルムは、外側にポリエチレンテレフタレートグリコール（ＰＥＴＧ）樹脂からなる層を配することにより、良好な腰、光沢、透明性が得られる。
本発明のフィルムのＰＥＴＧ樹脂とは、多価アルコール成分１００モル％中に１，４−シクロヘキサンジメタノール成分が５モル％以上含まれるポリエステル樹脂をいう。１．４−シクロヘキサンジメタノール成分の含有量の下限は、非晶化度を高める観点から、１０モル％以上が好ましく、１２モル％以上がより好ましく、１５モル％以上が更に好ましい。また、上限は、フィルムの十分な衝撃強度を得る観点から、５０モル％が好ましく、４７モル％以下がより好ましく、４５モル％以下が更に好ましい。
本発明のフィルムは、外側にポリエチレンテレフタレートグリコール（ＰＥＴＧ）樹脂からなる層を配することにより、良好な腰、光沢、透明性が得られる。
本発明のフィルムのＰＥＴＧ樹脂とは、多価アルコール成分１００モル％中に１，４−シクロヘキサンジメタノール成分が５モル％以上含まれるポリエステル樹脂をいう。１．４−シクロヘキサンジメタノール成分の含有量の下限は、非晶化度を高める観点から、１０モル％以上が好ましく、１２モル％以上がより好ましく、１５モル％以上が更に好ましい。また、上限は、フィルムの十分な衝撃強度を得る観点から、５０モル％が好ましく、４７モル％以下がより好ましく、４５モル％以下が更に好ましい。
ＰＥＴＧ層のポリエステル樹脂を構成するユニット１００モル％中のエチレンテレフタレートユニット含有量の下限は、フィルムの剛性、耐破れ性、衝撃強度、耐熱性などの観点から、５０モル％以上が好ましく、５５モル％以上がより好ましく、６０モル％以上が更に好ましい。したがって、多価カルボン酸成分１００モル％中のテレフタル酸成分を５０モル％以上、多価アルコール成分１００モル％中にエチレングリコール成分を５０〜９５モル％、さらには５５〜９０モル％、特に６０〜８８モル％含有させることが好ましい。
ＰＥＴＧ層を構成するエチレンテレフタレートユニット以外の樹脂は、下記の多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とを用いて化合することが出来る。
多価カルボン酸成分としては、エチレンテレフタレートユニットを構成するテレフタル酸の他、芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸および脂環式ジカルボン酸が挙げられる。
芳香族ジカルボン酸としては、下記が挙げられる。
・イソフタル酸、オルトフタル酸、５−ｔｅｒｔ−ブチルイソフタル酸などのベンゼンジカルボン酸類
・２，６−ナフタレンジカルボン酸などのナフタレンジカルボン酸類
・４，４’−ジカルボキシジフェニル、２，２，６，６−テトラメチルビフェニル−４，４ ’−ジカルボン酸などのジカルボキシビフェニル類
・１，１，３−トリメチル−３−フェニルインデン−４，５−ジカルボン酸およびその置換体
・１，２−ジフェノキシエタン−４，４’−ジカルボン酸およびその置換体
脂肪族ジカルボン酸としては、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ピメリン酸、スベリン酸、ウンデカン酸、ドデカンジカルボン酸、ブラシリン酸、テトラデカンジカルボン酸、タプシン酸、ノナデカンジカルボン酸、ドコサンジカルボン酸などが挙げられる。
脂環式ジカルボン酸としては、１，４−ジカルボキシシクロヘキサン、１，３−ジカルボキシシクロヘキサンなどが挙げられる。
多価カルボン酸成分としては、エチレンテレフタレートユニットを構成するテレフタル酸の他、芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸および脂環式ジカルボン酸が挙げられる。
芳香族ジカルボン酸としては、下記が挙げられる。
・イソフタル酸、オルトフタル酸、５−ｔｅｒｔ−ブチルイソフタル酸などのベンゼンジカルボン酸類
・２，６−ナフタレンジカルボン酸などのナフタレンジカルボン酸類
・４，４’−ジカルボキシジフェニル、２，２，６，６−テトラメチルビフェニル−４，４ ’−ジカルボン酸などのジカルボキシビフェニル類
・１，１，３−トリメチル−３−フェニルインデン−４，５−ジカルボン酸およびその置換体
・１，２−ジフェノキシエタン−４，４’−ジカルボン酸およびその置換体
脂肪族ジカルボン酸としては、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ピメリン酸、スベリン酸、ウンデカン酸、ドデカンジカルボン酸、ブラシリン酸、テトラデカンジカルボン酸、タプシン酸、ノナデカンジカルボン酸、ドコサンジカルボン酸などが挙げられる。
脂環式ジカルボン酸としては、１，４−ジカルボキシシクロヘキサン、１，３−ジカルボキシシクロヘキサンなどが挙げられる。
多価アルコール成分としては、ポリエチレンテレフタレートユニットを構成するエチレングリコールの他、脂肪族ジオール、脂環式ジオール、芳香族ジオールおよびポリアルキレングリコールが挙げられる。具体的には次の成分が挙げられる。
・脂肪族ジオールとして、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，１０−デカンジオール、ネオペンチルグリコール、２−メチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール、２−エチル−２−ｎ−ブチル−１，３−プロパンジオールなど。
・脂環式ジオールとして、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなど。
・芳香族ジオールとして、２，２−ビス（４’−β−ヒドロキシエトキシジフェニル）プロパン、ビス（４’−β−ヒドロキシエトキシフェニル）スルホンなどのビスフェノール系化合物のエチレンオキサイド付加物や、キシリレングリコールなど。
・ポリアルキレングリコールとして、ポリエチレングリコールやポリプロピレングリコールなど。
・脂肪族ジオールとして、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，１０−デカンジオール、ネオペンチルグリコール、２−メチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール、２−エチル−２−ｎ−ブチル−１，３−プロパンジオールなど。
・脂環式ジオールとして、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなど。
・芳香族ジオールとして、２，２−ビス（４’−β−ヒドロキシエトキシジフェニル）プロパン、ビス（４’−β−ヒドロキシエトキシフェニル）スルホンなどのビスフェノール系化合物のエチレンオキサイド付加物や、キシリレングリコールなど。
・ポリアルキレングリコールとして、ポリエチレングリコールやポリプロピレングリコールなど。
本発明のフィルムのＰＥＴＧ層には、多価アルコール成分が１，４−シクロヘキサンジメタノールおよびジエチレングリコールからなり、かつ多価カルボン酸成分がテレフタル酸からなるポリエチレンテレフタレート樹脂の使用が好適である。
ＰＥＴＧ層の厚さは、フィルムのリジッド性（腰）の観点から、２μｍ以上２０μｍ以下が好ましく、３μｍ以上１７μｍ以下がより好ましく、４μｍ以上１５μｍ以下が更に好ましい。
（ポリエチレンテレフタレート樹脂層）
本発明のフィルムは、ＰＥＴＧ層の内側にポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）層を配することにより、フィルムに剛性、強度、成形性を付与できる。
ＰＥＴとしては、一般に、樹脂全体のうちエチレンテレフタレートユニット比率が８０モル％以上であり、８３モル％以上が好ましく、８５モル％以上がより好ましい。
本発明のフィルムは、ＰＥＴＧ層の内側にポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）層を配することにより、フィルムに剛性、強度、成形性を付与できる。
ＰＥＴとしては、一般に、樹脂全体のうちエチレンテレフタレートユニット比率が８０モル％以上であり、８３モル％以上が好ましく、８５モル％以上がより好ましい。
上記ＰＥＴは、以下に記載の多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とにより形成され得る。
多価カルボン酸成分としては、エチレンテレフタレートユニットを構成するテレフタル酸の他、芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸および脂環式ジカルボン酸を挙げられる。
芳香族ジカルボン酸としては、下記が挙げられる。
・イソフタル酸、オルトフタル酸、５−ｔｅｒｔ−ブチルイソフタル酸などのベンゼンジカルボン酸類
・２，６−ナフタレンジカルボン酸などのナフタレンジカルボン酸類
・４，４’−ジカルボキシジフェニル、２，２，６，６−テトラメチルビフェニル−４，４ ’−ジカルボン酸などのジカルボキシビフェニル類
・１，１，３−トリメチル−３−フェニルインデン−４，５−ジカルボン酸およびその置換体
・１，２−ジフェノキシエタン−４，４’−ジカルボン酸およびその置換体
脂肪族ジカルボン酸としては、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ピメリン酸、スベリン酸、ウンデカン酸、ドデカンジカルボン酸、ブラシリン酸、テトラデカンジカルボン酸、タプシン酸、ノナデカンジカルボン酸、ドコサンジカルボン酸などが挙げられる。
脂環式ジカルボン酸としては、１，４−ジカルボキシシクロヘキサン、１，３−ジカルボキシシクロヘキサン等が挙げられる。
多価カルボン酸成分としては、エチレンテレフタレートユニットを構成するテレフタル酸の他、芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸および脂環式ジカルボン酸を挙げられる。
芳香族ジカルボン酸としては、下記が挙げられる。
・イソフタル酸、オルトフタル酸、５−ｔｅｒｔ−ブチルイソフタル酸などのベンゼンジカルボン酸類
・２，６−ナフタレンジカルボン酸などのナフタレンジカルボン酸類
・４，４’−ジカルボキシジフェニル、２，２，６，６−テトラメチルビフェニル−４，４ ’−ジカルボン酸などのジカルボキシビフェニル類
・１，１，３−トリメチル−３−フェニルインデン−４，５−ジカルボン酸およびその置換体
・１，２−ジフェノキシエタン−４，４’−ジカルボン酸およびその置換体
脂肪族ジカルボン酸としては、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ピメリン酸、スベリン酸、ウンデカン酸、ドデカンジカルボン酸、ブラシリン酸、テトラデカンジカルボン酸、タプシン酸、ノナデカンジカルボン酸、ドコサンジカルボン酸などが挙げられる。
脂環式ジカルボン酸としては、１，４−ジカルボキシシクロヘキサン、１，３−ジカルボキシシクロヘキサン等が挙げられる。
多価アルコール成分としては、ポリエチレンテレフタレートユニットを構成するエチレングリコールの他、脂肪族ジオール、脂環式ジオール、芳香族ジオールおよびポリアルキレングリコールが挙げられる。具体的には次の成分が挙げられる。
・脂肪族ジオールとして、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，１０−デカンジオール、ネオペンチルグリコール、２−メチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール、２−エチル−２−ｎ−ブチル−１，３−プロパンジオールなど。
・脂環式ジオールとして、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなど。
・芳香族ジオールとして、２，２−ビス（４’−β−ヒドロキシエトキシジフェニル）プロパン、ビス（４’−β−ヒドロキシエトキシフェニル）スルホンなどのビスフェノール系化合物のエチレンオキサイド付加物や、キシリレングリコールなど。
・ポリアルキレングリコールとして、ポリエチレングリコールやポリプロピレングリコールなど。
・脂肪族ジオールとして、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，１０−デカンジオール、ネオペンチルグリコール、２−メチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール、２−エチル−２−ｎ−ブチル−１，３−プロパンジオールなど。
・脂環式ジオールとして、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなど。
・芳香族ジオールとして、２，２−ビス（４’−β−ヒドロキシエトキシジフェニル）プロパン、ビス（４’−β−ヒドロキシエトキシフェニル）スルホンなどのビスフェノール系化合物のエチレンオキサイド付加物や、キシリレングリコールなど。
・ポリアルキレングリコールとして、ポリエチレングリコールやポリプロピレングリコールなど。
多価カルボン酸成分および／または多価アルコール成分は、深絞り成形用共押出フィルムとしての特性や経済性を改良するため、２種類以上のモノマー種類や含有比率を適宜組み合わせて用いることが好ましい。
また、ＰＥＴ層を構成する樹脂は、単一の共重合体、２種類以上の共重合体、または単独重合体の混合物の何れを用いてもよい。
また、ＰＥＴ層を構成する樹脂は、単一の共重合体、２種類以上の共重合体、または単独重合体の混合物の何れを用いてもよい。
ＰＥＴ層の厚みは、フィルムのリジット性（腰）の観点から、３０μｍ以上２００μｍ以下が好ましく、３５μｍ以上１９０μｍ以下がより好ましく、４０μｍ以上１８０μｍ以下が更に好ましい。
フィルム総厚に対するＰＥＴＧ層とＰＥＴ層との合計厚の比は、フィルムのリジッド性と製膜性との点から、６０％以上９５％以下が好ましく、７０％以上９５％以下がより好ましく、８０％以上９５％以下が更に好ましい。
フィルム総厚に対するＰＥＴＧ層とＰＥＴ層との合計厚の比は、フィルムのリジッド性と製膜性との点から、６０％以上９５％以下が好ましく、７０％以上９５％以下がより好ましく、８０％以上９５％以下が更に好ましい。
本発明のフィルムのＰＥＴＧ層およびＰＥＴ層は、低温下の衝撃強度を付与する観点で、極限粘度（ＩＶ）の下限は、０．６４０ｄｌ／ｇ以上が好ましく、０．６５ｄｌ／ｇ以上がより好ましく、０．６８ｄｌ／ｇ以上が更に好ましい。同様に上限は、０．９０ｄｌ／ｇ以下が好ましく、０．８７ｄｌ／ｇがより好ましく、０．８５ｄｌ／ｇ以下が更に好ましい。
極限粘度（ＩＶ）が０．６４ｄｌ／ｇ以上であれば、フィルムの剛性、強度および成形性が良好であり、極限粘度が０．９０ｄｌ／ｇ以下であれば、フィルム製膜性が良好である。
極限粘度（ＩＶ）の測定は、フィルムのＰＥＴＧ層、ＰＥＴ層を各々３００ｍｇ採取し、フェノ−ルと１，１，２，２−テトラクロルエタンとの質量混合比１：１の溶媒３０ｍｌに溶解させ、ウベローゼ型粘度計を用いて落下時間を測定し、極限粘度（ＩＶ）を算出して得られる。
極限粘度（ＩＶ）が０．６４ｄｌ／ｇ以上であれば、フィルムの剛性、強度および成形性が良好であり、極限粘度が０．９０ｄｌ／ｇ以下であれば、フィルム製膜性が良好である。
極限粘度（ＩＶ）の測定は、フィルムのＰＥＴＧ層、ＰＥＴ層を各々３００ｍｇ採取し、フェノ−ルと１，１，２，２−テトラクロルエタンとの質量混合比１：１の溶媒３０ｍｌに溶解させ、ウベローゼ型粘度計を用いて落下時間を測定し、極限粘度（ＩＶ）を算出して得られる。
（ポリアミド樹脂層）
本発明のフィルムは、ＰＥＴ層の内側にポリアミド樹脂（ＰＡ）層を配することにより、フィルムに衝撃強度とガスバリア性を付与できる。また、本発明のフィルムは、比較的脆性質であるエチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物層の内外両側に、ポリアミド樹脂層を配することにより、フィルムの耐衝撃性がより向上する。そのため、エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物（ＥＶＯＨ）層とエチレン系樹脂層との間にも、ＰＡ層を配するとより好ましい。
ＰＥＴ層の内側に配するＰＡ層と、ＥＶＯＨ層とエチレン系樹脂層との間のＰＡ層とは、使用する樹脂や層厚は、それぞれ適宜選択でき、両層が同じであっても良く異なっていても良い。
本発明のフィルムは、ＰＥＴ層の内側にポリアミド樹脂（ＰＡ）層を配することにより、フィルムに衝撃強度とガスバリア性を付与できる。また、本発明のフィルムは、比較的脆性質であるエチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物層の内外両側に、ポリアミド樹脂層を配することにより、フィルムの耐衝撃性がより向上する。そのため、エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物（ＥＶＯＨ）層とエチレン系樹脂層との間にも、ＰＡ層を配するとより好ましい。
ＰＥＴ層の内側に配するＰＡ層と、ＥＶＯＨ層とエチレン系樹脂層との間のＰＡ層とは、使用する樹脂や層厚は、それぞれ適宜選択でき、両層が同じであっても良く異なっていても良い。
使用に好適なポリアミド系樹脂としては、例えば、６ナイロン、６６ナイロン、６９ナイロン、６−６６ナイロン、１２ナイロン、１１ナイロン、６１０ナイロン、６１２ナイロン、６Ｉ−６Ｔナイロン、ＭＸＤ６ナイロン等の縮合単位の重合体、またはこれら２種以上の共重合体、更にはこれらの混合物を挙げることができる。中でも、６−６６ナイロンまたは６ナイロンの混合物が好適である。
ポリアミド樹脂層の厚みは、下限は、フィルムの面荒れや筋などの無い美観な面状を得る点から、２μｍ以上が好ましく、３μｍ以上がより好ましく、４μｍ以上が更に好ましい。上限は、フィルム製膜性の点から、２５μｍ以下が好ましく、２０μｍ以下がより好ましく、１５μｍ以下が更に好ましい。
（エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物層）
本発明のフィルムは、ポリアミド樹脂層の内側にエチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物（ＥＶＯＨ）層を配することにより、フィルムに酸素ガスバリア性を高めることができる。
ＥＶＯＨのエチレンモノマー含有率は、特に限定されないが、フィルム製膜安定性の観点から２９モル％以上４７モル％以下が好ましく、３２モル％以上４４モル％以下がより好ましい。また、ＥＶＯＨのけん化度は、９０モル％以上が好ましく、９５モル％以上がより好ましい。エチレンモノマー含有率およびけん化度を上記範囲に設定することにより、フィルムの共押出性、強度が良好となる。
本発明のフィルムは、ポリアミド樹脂層の内側にエチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物（ＥＶＯＨ）層を配することにより、フィルムに酸素ガスバリア性を高めることができる。
ＥＶＯＨのエチレンモノマー含有率は、特に限定されないが、フィルム製膜安定性の観点から２９モル％以上４７モル％以下が好ましく、３２モル％以上４４モル％以下がより好ましい。また、ＥＶＯＨのけん化度は、９０モル％以上が好ましく、９５モル％以上がより好ましい。エチレンモノマー含有率およびけん化度を上記範囲に設定することにより、フィルムの共押出性、強度が良好となる。
ＥＶＯＨ層の厚みは、十分な酸素ガスバリア性を得る点から、下限は５μｍ以上が好ましく、８μｍ以上がより好ましく、１０μｍ以上が更に好ましい。上限は、良好なフィルムの共押出性と強度とを得る点から、３０μｍ以下が好ましく、２５μｍ以下がより好ましく、２０μｍ以下が更に好ましい。
（エチレン系樹脂層）
本発明のフィルムは、シール性層の外側に、エチレン系樹脂層を配することにより、フィルムの透明性を高めることができる。後述の本発明のフィルムのシール性層は、ヘイジーであるため、シール性層に隣接して高透明のエチレン系樹脂層を配設することで、フィルムのヒートシール性と透明性の兼備が可能となる。
エチレン系樹脂層は、低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体およびエチレン−メタクリル酸メチル共重合体のうち少なくとも１種類以上からなる。
エチレン系樹脂層の厚みは、フィルム透明性を向上させる点から、下限は１μｍ以上が好ましく、３μｍ以上がより好ましく、５μｍ以上が更に好ましい。また、エチレン系樹脂層はフィルムに柔軟性を与えるので、フィルムのリジッド性（腰）に影響するＰＥＴＧ層とＰＥＴ層の厚みとのバランスから、エチレン系樹脂層の厚みの上限は、５０μｍ以下が好ましく、３０μｍ以下がより好ましく、２５μｍ以下が更に好ましい。
本発明のフィルムは、シール性層の外側に、エチレン系樹脂層を配することにより、フィルムの透明性を高めることができる。後述の本発明のフィルムのシール性層は、ヘイジーであるため、シール性層に隣接して高透明のエチレン系樹脂層を配設することで、フィルムのヒートシール性と透明性の兼備が可能となる。
エチレン系樹脂層は、低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体およびエチレン−メタクリル酸メチル共重合体のうち少なくとも１種類以上からなる。
エチレン系樹脂層の厚みは、フィルム透明性を向上させる点から、下限は１μｍ以上が好ましく、３μｍ以上がより好ましく、５μｍ以上が更に好ましい。また、エチレン系樹脂層はフィルムに柔軟性を与えるので、フィルムのリジッド性（腰）に影響するＰＥＴＧ層とＰＥＴ層の厚みとのバランスから、エチレン系樹脂層の厚みの上限は、５０μｍ以下が好ましく、３０μｍ以下がより好ましく、２５μｍ以下が更に好ましい。
（シール性層）
本発明のフィルムは、内側にヒートシールを担うシール性層を配設する。
シール性層は、１３０℃以上の融点を有する高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）で構成される。ＨＤＰＥの融点の上限は、一般に１４０℃以下である。
ＨＤＰＥの密度の下限は０．９５ｇ／ｃｍ３以上が好ましく、０．９６ｇ／ｃｍ３以上がより好ましい。上限は１．００ｇ／ｃｍ３以下が好ましく、０．９９ｇ／ｃｍ３以下がより好ましい。
ＨＤＰＥのマスフローレート（ＭＦＲ）の下限は、５．０ｇ／１０分以上が好ましく、６．０ｇ／１０分以上がより好ましい。上限は２０．０ｇ／１０分以下が好ましく、１５．０ｇ／１０分以下がより好ましい。ＨＤＰＥのＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０、温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎに準じて測定できる。
ＨＤＰＥの密度、ＭＦＲを上記範囲で選定すると、フィルム共押出製膜性、深絞り及びリブの成形性が良好となる。
本発明のフィルムは、内側にヒートシールを担うシール性層を配設する。
シール性層は、１３０℃以上の融点を有する高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）で構成される。ＨＤＰＥの融点の上限は、一般に１４０℃以下である。
ＨＤＰＥの密度の下限は０．９５ｇ／ｃｍ３以上が好ましく、０．９６ｇ／ｃｍ３以上がより好ましい。上限は１．００ｇ／ｃｍ３以下が好ましく、０．９９ｇ／ｃｍ３以下がより好ましい。
ＨＤＰＥのマスフローレート（ＭＦＲ）の下限は、５．０ｇ／１０分以上が好ましく、６．０ｇ／１０分以上がより好ましい。上限は２０．０ｇ／１０分以下が好ましく、１５．０ｇ／１０分以下がより好ましい。ＨＤＰＥのＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０、温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎに準じて測定できる。
ＨＤＰＥの密度、ＭＦＲを上記範囲で選定すると、フィルム共押出製膜性、深絞り及びリブの成形性が良好となる。
本発明のフィルムのシール性層に、高融点のＨＤＰＥを用いる理由を、次に説明する。
薄肉化したフィルムを用いた深絞り容器に、従来の厚いフィルムを用いて成形した深絞り容器と同等の強度を付与するには、容器に線状突起（リブ）を形成することが有効である。耐荷重の大きい容器を作るには、例えばリブの長手方向に直交する平面におけるリブの断面形状が台形であり、該台形のリブの底角、及び、頂角の外角（後述する図５（ａ）のα参照）が鋭角である（該条件を満たすリブを「鋭角なリブ」と称する。）ことが効果的である。
鋭角なリブを形成するには、深絞り加熱成形を高温で行わなければならない。そのためには、フィルムの熱板に接触する側であるシール性層が、ヒートシール性を持つと共に高い耐熱性を有する必要がある。その点から、高融点のＨＤＰＥでシール性層を構成することが望ましい。
具体的な例としては、鋭角なリブを成形するには成形温度９０〜１２０℃、成形時間１〜５秒で行うので、シール性層を構成するＨＤＰＥの融点は、１３０℃以上が好ましく、１３５℃以上がより好ましい。
融点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１法に準じて測定できる。
薄肉化したフィルムを用いた深絞り容器に、従来の厚いフィルムを用いて成形した深絞り容器と同等の強度を付与するには、容器に線状突起（リブ）を形成することが有効である。耐荷重の大きい容器を作るには、例えばリブの長手方向に直交する平面におけるリブの断面形状が台形であり、該台形のリブの底角、及び、頂角の外角（後述する図５（ａ）のα参照）が鋭角である（該条件を満たすリブを「鋭角なリブ」と称する。）ことが効果的である。
鋭角なリブを形成するには、深絞り加熱成形を高温で行わなければならない。そのためには、フィルムの熱板に接触する側であるシール性層が、ヒートシール性を持つと共に高い耐熱性を有する必要がある。その点から、高融点のＨＤＰＥでシール性層を構成することが望ましい。
具体的な例としては、鋭角なリブを成形するには成形温度９０〜１２０℃、成形時間１〜５秒で行うので、シール性層を構成するＨＤＰＥの融点は、１３０℃以上が好ましく、１３５℃以上がより好ましい。
融点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１法に準じて測定できる。
シール性層の厚みは、下限は１μｍ以上が好ましく、２μｍ以上がより好ましく、３μｍ以上が更に好ましい。上限は５０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以下がより好ましく、１０μｍ以下が更に好ましい。シール性層を上記範囲にすることにより、高温成形性とヒートシール性の兼備が容易になる。
（接着性樹脂層）
本発明のフィルムは、親和性の弱い層同士の間に接着性樹脂層を設けることが出来る。例えば、ＰＥＴ層とポリアミド樹脂層との間、ＥＶＯＨ層とエチレン系樹脂層との間、等が挙げられる。
ＰＥＴ層とポリアミド樹脂層との層間の接着性樹脂としては、例えば、ポリエステル系エラストマー接着樹脂、ＥＶＯＨ層あるいはポリアミド樹脂層とエチレン系樹脂層との層間の接着樹脂としては、ポリエチレン系接着樹脂の使用が、層間接着性の点で良好である。
接着性樹脂層の厚みは、１〜２０μｍが好ましく、３〜１０μｍがより好ましい。
本発明のフィルムは、親和性の弱い層同士の間に接着性樹脂層を設けることが出来る。例えば、ＰＥＴ層とポリアミド樹脂層との間、ＥＶＯＨ層とエチレン系樹脂層との間、等が挙げられる。
ＰＥＴ層とポリアミド樹脂層との層間の接着性樹脂としては、例えば、ポリエステル系エラストマー接着樹脂、ＥＶＯＨ層あるいはポリアミド樹脂層とエチレン系樹脂層との層間の接着樹脂としては、ポリエチレン系接着樹脂の使用が、層間接着性の点で良好である。
接着性樹脂層の厚みは、１〜２０μｍが好ましく、３〜１０μｍがより好ましい。
（フィルム全体）
本発明のフィルムの総厚は、８０μｍ以上２００μｍ以下である。下限は、９０μｍ以上が好ましく、１００μｍ以上がより好ましい。上限は、１８０μｍ以下が好ましく、１５０μｍ未満がより好ましい。８０μｍ以上であれば、深絞り容器が強固となり易い。また、従来３００μｍ以上である深絞り成形用フィルムを２００μｍ以下にすることにより、包材の大幅な減量化を可能とする。フィルムの総厚は、収容物に対する耐荷重性、包装体を積み重ね梱包および輸送する際の耐荷重性、耐衝撃性に応じて、選定するとよい。
本発明のフィルムの総厚は、８０μｍ以上２００μｍ以下である。下限は、９０μｍ以上が好ましく、１００μｍ以上がより好ましい。上限は、１８０μｍ以下が好ましく、１５０μｍ未満がより好ましい。８０μｍ以上であれば、深絞り容器が強固となり易い。また、従来３００μｍ以上である深絞り成形用フィルムを２００μｍ以下にすることにより、包材の大幅な減量化を可能とする。フィルムの総厚は、収容物に対する耐荷重性、包装体を積み重ね梱包および輸送する際の耐荷重性、耐衝撃性に応じて、選定するとよい。
本発明のフィルムの透明性は、ＪＩＳ Ｋ ７１３６に基づくヘイズ（ヘーズ）測定においては、１０％以下が好ましく、８％以下がより好ましく、６％以下が更に好ましい。ヘイズが小さいほど容器の白みが薄く、消費者へ衛生的な印象を与え易い。
また、ＪＩＳ Ｋ ７３７５に基づく全光線透過率測定において、９０％以上が好ましく、９２％以上がより好ましく、９５％以上が更に好ましい。
また、ＪＩＳ Ｋ ７３７５に基づく全光線透過率測定において、９０％以上が好ましく、９２％以上がより好ましく、９５％以上が更に好ましい。
本発明のフィルムは、公知の方法を用いて作製することができる。例えば、押出ラミネーション法、共押出インフレーション法および共押出Ｔダイ法等を用いることができ、特に共押出Ｔダイ法を用いることが好ましい。
本発明のフィルムは、上記層構成を有するものであれば特に限定されず、本発明の効果を妨げない範囲で、上記説明した各層間に他の層を有していてもよい。
本発明のフィルムは、上記層構成を有するものであれば特に限定されず、本発明の効果を妨げない範囲で、上記説明した各層間に他の層を有していてもよい。
２．深絞り包装体
本発明のフィルムを深絞り容器に成形し、その深絞り部にスライスハム等の内容物を充填し、さらにガスを充填すると共に、深絞り容器の上部を蓋材フィルムでヒートシールし、冷却後、ヒートシール部で連結されていた深絞り包装体同士をカットすることにより、各個の深絞り包装体が作製される。
本発明のフィルムを深絞り容器に成形し、その深絞り部にスライスハム等の内容物を充填し、さらにガスを充填すると共に、深絞り容器の上部を蓋材フィルムでヒートシールし、冷却後、ヒートシール部で連結されていた深絞り包装体同士をカットすることにより、各個の深絞り包装体が作製される。
図２に、第２の本発明の一実施形態に係る深絞り容器１を有する深絞り包装体１０を示した。図２に示すように、深絞り包装体１０は、深絞り容器１および蓋材フィルム２を有し、深絞り容器１と蓋材フィルム２とは、ヒートシール部３においてヒートシールされている。深絞り容器１の深絞り部の形状は略直方体状であり、該深絞り部は、底面１ａ、および、４つの側面１ｂから構成されている。
図３は深絞り包装体１０の正投影図法による三面図であり、図３（ａ）が正面図、図３（ｂ）が平面図、図３（ｃ）が側面図である。図３において、Ｄで示す長さが容器深さ、Ｌで示す長さが底面長辺距離、Ｓで示す長さが底面短辺距離である。
２−１．深絞り容器
（深絞り成形）
本発明の深絞り容器は、一般の深絞り成形装置によって製造できる。
例えば、フィルムを装置に供給して、加熱した金型に圧着して、所定の形状の深絞り容器となる。上記金型には、深絞り容器にリブを備えさせるための形状が設けられており、リブは深絞り成形と共に成形することができる。深絞り成形の際のフィルム加熱温度は８０〜１１０℃、フィルム加熱時間は１〜１０秒、圧空成形時間は１〜１０秒程度である。
深絞り部の形状は、特に限定されないが、例えば、深絞り成形が角筒絞り成形である場合には、長辺または長軸が１０〜２０ｃｍ、短辺または短軸が１１〜１６ｃｍ、深さが２〜５ｃｍ程度の略直方体状とすることができ、その他の形状として、略立方体状、略楕円筒状、略円筒状、略半球状などが挙げられる。底面と上面とは同面積とは限らず、底面の方が上面に対し、１〜９割程度小さい場合もある。
（深絞り成形）
本発明の深絞り容器は、一般の深絞り成形装置によって製造できる。
例えば、フィルムを装置に供給して、加熱した金型に圧着して、所定の形状の深絞り容器となる。上記金型には、深絞り容器にリブを備えさせるための形状が設けられており、リブは深絞り成形と共に成形することができる。深絞り成形の際のフィルム加熱温度は８０〜１１０℃、フィルム加熱時間は１〜１０秒、圧空成形時間は１〜１０秒程度である。
深絞り部の形状は、特に限定されないが、例えば、深絞り成形が角筒絞り成形である場合には、長辺または長軸が１０〜２０ｃｍ、短辺または短軸が１１〜１６ｃｍ、深さが２〜５ｃｍ程度の略直方体状とすることができ、その他の形状として、略立方体状、略楕円筒状、略円筒状、略半球状などが挙げられる。底面と上面とは同面積とは限らず、底面の方が上面に対し、１〜９割程度小さい場合もある。
（リブ）
本発明の深絞り容器は、内容物の荷重や、ガス充填の内圧や、包装体を積み重ねに耐え得るように、容器の底面および／または側面に、内容物側に一または複数の凸の線状突起（リブ）を有する。
図４（ａ）に深絞り容器１の底部１ａを図３（ａ）にＩＶａで示した方向から視た拡大図を、図４（ｂ）、（ｃ）に深絞り容器１の側部１ｂを、それぞれ図３（ｂ）にＩＶｂ、ＩＶｃで示した方向から視た拡大図を示す。図４（ｂ）および（ｃ）に示した側面１ｂと対向する側面１ｂの形状は、それぞれ図４（ｂ）および（ｃ）と同一とすることができる。図４（ａ）〜（ｃ）に示すように、底面１ａおよび４つの側面１ｂには角錐台形状のリブ４が形成されている。
本発明の深絞り容器は、内容物の荷重や、ガス充填の内圧や、包装体を積み重ねに耐え得るように、容器の底面および／または側面に、内容物側に一または複数の凸の線状突起（リブ）を有する。
図４（ａ）に深絞り容器１の底部１ａを図３（ａ）にＩＶａで示した方向から視た拡大図を、図４（ｂ）、（ｃ）に深絞り容器１の側部１ｂを、それぞれ図３（ｂ）にＩＶｂ、ＩＶｃで示した方向から視た拡大図を示す。図４（ｂ）および（ｃ）に示した側面１ｂと対向する側面１ｂの形状は、それぞれ図４（ｂ）および（ｃ）と同一とすることができる。図４（ａ）〜（ｃ）に示すように、底面１ａおよび４つの側面１ｂには角錐台形状のリブ４が形成されている。
底面のリブの配設パターンは、例えば図４（ａ）ように、底面の短辺または短軸に沿って平行に配設することが、成形型の設計が容易である点で望ましい。また、その場合、底面のリブの両端と底面の長辺との垂直距離（図４（ａ）にｄ１で示す。）は、２ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましい。
側面のリブの配設パターンは、例えば図４（ｂ）および（ｃ）のように、リブの長手方向が容器深さ方向と平行になるように配設することにより、包装体を積み重ねた際に潰れ難くなる。また、その場合、側面のリブの上端と容器上面との垂直距離（図４（ｂ）および（ｃ）にｄ２で示す。）は、０ｍｍ以上３ｍｍ以下、側面のリブの下端と容器底面との垂直距離（図４（ｂ）および（ｃ）にｄ３で示す。）は、０ｍｍ以上２０ｍｍ以下が好ましい。
また、底面および側面のリブが連続して繋がっているリブ（「連続リブ」と称する。）が存在すると、より好ましい。その場合、連続リブは底面のみのリブまたは側面のみのリブと混在しても良いし、連続リブのみが存在しても良い。また、連続リブの底面における延在方向が底面の短辺に平行であり、且つ、連続リブの側面における延在方向が容器深さ方向と平行であると、更に好ましい。
側面のリブの配設パターンは、例えば図４（ｂ）および（ｃ）のように、リブの長手方向が容器深さ方向と平行になるように配設することにより、包装体を積み重ねた際に潰れ難くなる。また、その場合、側面のリブの上端と容器上面との垂直距離（図４（ｂ）および（ｃ）にｄ２で示す。）は、０ｍｍ以上３ｍｍ以下、側面のリブの下端と容器底面との垂直距離（図４（ｂ）および（ｃ）にｄ３で示す。）は、０ｍｍ以上２０ｍｍ以下が好ましい。
また、底面および側面のリブが連続して繋がっているリブ（「連続リブ」と称する。）が存在すると、より好ましい。その場合、連続リブは底面のみのリブまたは側面のみのリブと混在しても良いし、連続リブのみが存在しても良い。また、連続リブの底面における延在方向が底面の短辺に平行であり、且つ、連続リブの側面における延在方向が容器深さ方向と平行であると、更に好ましい。
図５（ａ）にリブ４の長手方向に直交する拡大断面図を、図５（ｂ）にリブ４の拡大斜視図を示す。
底面および／または側面のリブの形状は、１本当たりの幅（図５（ａ）および（ｂ）にｗで示す。）が０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下、高さ（図５（ａ）および（ｂ）にｈで示す。）が０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、且つ幅に対する高さの比（ｈ／ｗ）は０．５以上４．０以下が好ましい。
１本あたりの幅は、１ｍｍ以上８ｍｍ以下がより好ましく、２ｍｍ以上６ｍｍ以下が更に好ましい。高さは１ｍｍ以上８ｍｍ以下がより好ましく、２ｍｍ以上６ｍｍ以下が更に好ましい。
リブの幅および高さを、０．５ｍｍ以上とすることによって、リブ自身および深絞り容器に強度を付与できる。また、リブの幅および高さを、１０ｍｍ以下とすることによって、多様なリブの形状や配置を設計でき、またリブによる深絞り内容積の低減を抑制できる。
リブの幅に対する高さの比の下限は１．０以上がより好ましく、上限は３．０以下がより好ましい。当該比を１．０以上とすることにより、リブ自身および深絞り容器が強固になる。また、当該比を４．０以下により、リブが潰れ難くなる。
底面および／または側面のリブの形状は、１本当たりの幅（図５（ａ）および（ｂ）にｗで示す。）が０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下、高さ（図５（ａ）および（ｂ）にｈで示す。）が０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、且つ幅に対する高さの比（ｈ／ｗ）は０．５以上４．０以下が好ましい。
１本あたりの幅は、１ｍｍ以上８ｍｍ以下がより好ましく、２ｍｍ以上６ｍｍ以下が更に好ましい。高さは１ｍｍ以上８ｍｍ以下がより好ましく、２ｍｍ以上６ｍｍ以下が更に好ましい。
リブの幅および高さを、０．５ｍｍ以上とすることによって、リブ自身および深絞り容器に強度を付与できる。また、リブの幅および高さを、１０ｍｍ以下とすることによって、多様なリブの形状や配置を設計でき、またリブによる深絞り内容積の低減を抑制できる。
リブの幅に対する高さの比の下限は１．０以上がより好ましく、上限は３．０以下がより好ましい。当該比を１．０以上とすることにより、リブ自身および深絞り容器が強固になる。また、当該比を４．０以下により、リブが潰れ難くなる。
底面短辺または短軸長さに対する底面のリブの全本数の合計長さの比（図４（ａ）において、３×ｒ１／Ｓ）、および／または、容器の深さ距離に対する側面のリブの全本数の合計長さの比（図４（ｂ）および（ｃ）において、３×ｒ２／Ｄ）は、２．０倍以上８．０倍以下であることが好ましく、３．０倍以上７．０倍以下がより好ましい。下限が２．０倍以上であれば深絞り容器が強固となり、上限が８．０倍以下であれば、多様なリブの形状や配置などを設計できる。
中でも、底面および側面のリブが、１本当たりの幅が１ｍｍ以上８ｍｍ以下、高さが１ｍｍ以上８ｍｍ以下である直線状のリブを２本以上５本以下ずつ有すると、容器の耐荷重性、耐内圧性が増し、潰れ難くなる。また、略直方体状の深絞り容器の四隅に、直線状のリブを少なくとも１本有することにより、容器四隅が強固となる。
中でも、底面および側面のリブが、１本当たりの幅が１ｍｍ以上８ｍｍ以下、高さが１ｍｍ以上８ｍｍ以下である直線状のリブを２本以上５本以下ずつ有すると、容器の耐荷重性、耐内圧性が増し、潰れ難くなる。また、略直方体状の深絞り容器の四隅に、直線状のリブを少なくとも１本有することにより、容器四隅が強固となる。
上記したように、耐荷重の大きい容器を作るには、底面および／または側面に「鋭角なリブ」を有することが効果的である。かかる観点から、図５（ａ）に例示したように、リブの断面形状が等脚台形である場合には、図５（ａ）にαで示した台形のリブの底角、及び、頂角の外角は３０°以上９０°以下であることが好ましく、６０°以上９０°以下であることがより好ましい。３０°以上および９０℃以下であることにより、良好なリブ成形性と共に、十分な耐荷重性が得られる。
本発明に関する上記説明では、図４（ａ）を参照しつつ、底面のリブが底面の短辺または短軸に沿って平行に配設される形態を説明したが、本発明はこれに限定されず、例えば図６（ａ）〜（ｆ）に示すように、（ａ）底面の長辺もしくは長軸に沿って平行なパターン、（ｂ）断続的な直線状のパターン、（ｃ）リブごとに長手方向の長さが異なるパターン、（ｄ）リブが十字状であるパターン、（ｅ）リブが略Ｓ字状であるパターン、または（ｆ）リブがＯ字状（ドーナツ状）であるパターンであってもよく、その他リブが略Ｕ字形であるパターンであってもよい。なお、図６（ｅ）には、略Ｓ字状のリブが点在するパターンを示したが、該略Ｓ字状のリブは長手方向に複数連続していてもよい。
また、本発明に関する上記説明では、図５（ａ）および（ｂ）を参照しつつ、リブ４が角錐台形状であり、リブ４の断面形状が等脚台形である形態を説明したが、本発明はこれに限定されない。上記の通り、耐荷重性を高める観点から、深絞り容器は鋭角なリブを有することが好ましいが、各リブの形状は上記条件を満たすものであればこれに限定されず、例えば、立方体状、直方体状、略楕円筒状、略円筒状、略半球状、突起状であってもよく、リブの長手方向に直交する断面の形状は、例えば、正方形、長方形、半楕円形、半円形、三角形であってもよい。
本発明のフィルムは、フィルム全体のリジッド性（腰）と、ＨＤＰＥから構成されるシール性層の設計により、高温成形条件で細かなリブを鋭角に形成することができ、フィルム総厚が２００μｍ以下と薄くても、効果的なリブの形成により、収容物に対する耐荷重性、包装体を積み重ね梱包および輸送する際の耐荷重性、耐衝撃性が増大する。
その指標には、容器上に積載した耐荷重性評価を用いることができる。具体的には、成形した容器を、その底面を下にして水平かつ平坦な台に置き、容器の上面全面に、平均的に圧力をかけ、容器変形の有無を観察評価する。図７には、耐荷重性評価試験の様子を示した。
耐荷重性に優れる本発明の深絞り容器では、図７（ａ）に示すように荷重により容器が潰れることが無い。しかしながら、耐荷重性が弱い場合は、容器の上面に荷重をかけると、例えば、図７（ｂ）に示すように容器の上部が外へ横広がりに開き、下部が容器中央側へ寄り、容器中央部が接地面から浮き上がったり、図７（ｃ）に示すように底面と側面との連結箇所が押し潰れたり、さらには図７（ｄ）に示すように、容器の中央部が浮き上がり、且つ、底面と側面との連結箇所が押し潰れて容器の外側へ広がったりする。
耐荷重性に優れる本発明の深絞り容器では、図７（ａ）に示すように荷重により容器が潰れることが無い。しかしながら、耐荷重性が弱い場合は、容器の上面に荷重をかけると、例えば、図７（ｂ）に示すように容器の上部が外へ横広がりに開き、下部が容器中央側へ寄り、容器中央部が接地面から浮き上がったり、図７（ｃ）に示すように底面と側面との連結箇所が押し潰れたり、さらには図７（ｄ）に示すように、容器の中央部が浮き上がり、且つ、底面と側面との連結箇所が押し潰れて容器の外側へ広がったりする。
上記耐荷重性評価においては、フィルム総厚１００μｍ当たり２０Ｐａ以上が好ましく、３０Ｐａ以上がより好ましく、４０Ｐａ以上が更に好ましい。
容器の上面全体にフィルム総厚１００μｍ当たり１０Ｐａの圧力がかかるとは、スライスハム１００ｇを収容した包装体をおよそ１０個載せる条件に相当する。耐荷重２０Ｐａ以上であれば、多数の包装体を積み重ねる場合、勢い良く積載される場合、梱包・輸送時の上下振動を受ける場合、等において、容器の変形や潰れを抑制しやすい。
容器の上面全体にフィルム総厚１００μｍ当たり１０Ｐａの圧力がかかるとは、スライスハム１００ｇを収容した包装体をおよそ１０個載せる条件に相当する。耐荷重２０Ｐａ以上であれば、多数の包装体を積み重ねる場合、勢い良く積載される場合、梱包・輸送時の上下振動を受ける場合、等において、容器の変形や潰れを抑制しやすい。
本発明の深絞り容器の透明性は、上記フィルムの透明性が維持され、ＪＩＳ Ｋ ７１３６に基づくヘイズ（ヘーズ）測定において、１５％以下であることが好ましく、１０％以下がより好ましい。ヘイズが小さいほど容器の白みが薄く、消費者へ衛生的な印象を与え易い。
深絞り容器のヘイズは、底面の平らな箇所を採取し測定する。
深絞り容器のヘイズは、底面の平らな箇所を採取し測定する。
２−２．蓋材フィルム
蓋材フィルムは、本発明のフィルムとヒートシール可能であり、深絞り包装体の積み重ねや輸送に耐え得るものであれば特に制限はない。例えば、延伸ポリプロピレン樹脂層と透明蒸着ポリエチレンテレフタレート系樹脂と直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）層とを積層した蓋材フィルムや、延伸ポリエチレンテレフタレート樹脂と、ＥＶＯＨおよびＮｙを含みＬＬＤＰＥをシール層とした共押出フィルムを積層した蓋材フィルムを挙げることができる。
蓋材フィルムは、本発明のフィルムとヒートシール可能であり、深絞り包装体の積み重ねや輸送に耐え得るものであれば特に制限はない。例えば、延伸ポリプロピレン樹脂層と透明蒸着ポリエチレンテレフタレート系樹脂と直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）層とを積層した蓋材フィルムや、延伸ポリエチレンテレフタレート樹脂と、ＥＶＯＨおよびＮｙを含みＬＬＤＰＥをシール層とした共押出フィルムを積層した蓋材フィルムを挙げることができる。
（共押出多層フィルムの作製）
各例に示す層構成の多層フィルムを共押出法で作製した。層構成を外層側から内層側の順に記す。各層の原材料は、下記の略号を用いて示した。
各例に示す層構成の多層フィルムを共押出法で作製した。層構成を外層側から内層側の順に記す。各層の原材料は、下記の略号を用いて示した。
（共押出多層フィルムの原材料）
ＰＥＴＧ： イーストマン・ケミカル社製ＰＥＴＧ 極限粘度０．７８ｄｌ／ｇ
ＰＥＴ： ポリエチレンテレフタレート樹脂 極限粘度０．８０ｄｌ／ｇ
Ｎｙ： ６−６６共重合ナイロン ナイロン６６比率１５質量％
ＥＶＯＨ１： エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物 エチレン３８ｍｏｌ けん化度９９モル％以上
ＥＶＯＨ２： エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物 エチレン３２ｍｏｌ けん化度９９モル％以上
ＥＶＡ： エチレン−酢酸ビニル共重合体 融点１１３℃ 密度０．９２０ｇ／ｃｍ３ ＭＦＲ３．０ｇ／１０分
ＬＤ： 低密度ポリエチレン樹脂 融点１１２℃ 密度０．９２４ｇ／ｃｍ３ ＭＦＲ０．６ｇ／１０分
ＬＬ： 直鎖状低密度ポリエチレン樹脂 融点１２５℃ 密度０．９２０ｇ／ｃｍ３ ＭＦＲ２．１ｇ／１０分
ＨＤ： 高密度ポリエチレン樹脂 融点１３５℃ 密度０．９６４ｇ／ｃｍ３ ＭＦＲ７．０ｇ／１０分
接着１： 変性ポリエステル系エラストマー樹脂
接着２： 不飽和カルボン酸変性ポリエチレン系樹脂
ＰＥＴＧ： イーストマン・ケミカル社製ＰＥＴＧ 極限粘度０．７８ｄｌ／ｇ
ＰＥＴ： ポリエチレンテレフタレート樹脂 極限粘度０．８０ｄｌ／ｇ
Ｎｙ： ６−６６共重合ナイロン ナイロン６６比率１５質量％
ＥＶＯＨ１： エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物 エチレン３８ｍｏｌ けん化度９９モル％以上
ＥＶＯＨ２： エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物 エチレン３２ｍｏｌ けん化度９９モル％以上
ＥＶＡ： エチレン−酢酸ビニル共重合体 融点１１３℃ 密度０．９２０ｇ／ｃｍ３ ＭＦＲ３．０ｇ／１０分
ＬＤ： 低密度ポリエチレン樹脂 融点１１２℃ 密度０．９２４ｇ／ｃｍ３ ＭＦＲ０．６ｇ／１０分
ＬＬ： 直鎖状低密度ポリエチレン樹脂 融点１２５℃ 密度０．９２０ｇ／ｃｍ３ ＭＦＲ２．１ｇ／１０分
ＨＤ： 高密度ポリエチレン樹脂 融点１３５℃ 密度０．９６４ｇ／ｃｍ３ ＭＦＲ７．０ｇ／１０分
接着１： 変性ポリエステル系エラストマー樹脂
接着２： 不飽和カルボン酸変性ポリエチレン系樹脂
（実施例１）
次の層構成の共押出多層フィルムを作製し、深絞り成形装置を用いて、フィルム加熱温度９５℃、フィルム加熱時間３秒、圧空成形温度１２０℃、圧空成形時間２秒の条件で、上面の長辺１５ｃｍおよび短辺１１ｃｍ、底面の長辺１０ｃｍおよび短辺６ｃｍ、垂直深さ３ｃｍの略直方体状の深絞り容器を作製した。また、容器底面に、短辺方向と平行に等間隔に、幅５ｍｍ、長さ５０ｍｍ、高さ５ｍｍの直線状リブを３本形成した。
ＰＥＴＧ（１０μｍ）／ＰＥＴ（５５μｍ）／接着１（１０μｍ）／Ｎｙ（５μｍ）／ＥＶＯＨ１（５μｍ）／接着２（５μｍ）／ＬＤ（５μｍ）／ＨＤ（５μｍ）、総厚１００μｍ
次の層構成の共押出多層フィルムを作製し、深絞り成形装置を用いて、フィルム加熱温度９５℃、フィルム加熱時間３秒、圧空成形温度１２０℃、圧空成形時間２秒の条件で、上面の長辺１５ｃｍおよび短辺１１ｃｍ、底面の長辺１０ｃｍおよび短辺６ｃｍ、垂直深さ３ｃｍの略直方体状の深絞り容器を作製した。また、容器底面に、短辺方向と平行に等間隔に、幅５ｍｍ、長さ５０ｍｍ、高さ５ｍｍの直線状リブを３本形成した。
ＰＥＴＧ（１０μｍ）／ＰＥＴ（５５μｍ）／接着１（１０μｍ）／Ｎｙ（５μｍ）／ＥＶＯＨ１（５μｍ）／接着２（５μｍ）／ＬＤ（５μｍ）／ＨＤ（５μｍ）、総厚１００μｍ
（実施例２）
実施例１において、ＰＥＴ層厚５５μｍを８５μｍに代えた他は、同様にしてフィルムとリブ付き深絞り容器を作製した。
ＰＥＴＧ（１０μｍ）／ＰＥＴ（８５μｍ）／接着１（１０μｍ）／Ｎｙ（５μｍ）／ＥＶＯＨ１（５μｍ）／接着２（５μｍ）／ＬＤ（５μｍ）／ＨＤ（５μｍ）、総厚１３０μｍ
実施例１において、ＰＥＴ層厚５５μｍを８５μｍに代えた他は、同様にしてフィルムとリブ付き深絞り容器を作製した。
ＰＥＴＧ（１０μｍ）／ＰＥＴ（８５μｍ）／接着１（１０μｍ）／Ｎｙ（５μｍ）／ＥＶＯＨ１（５μｍ）／接着２（５μｍ）／ＬＤ（５μｍ）／ＨＤ（５μｍ）、総厚１３０μｍ
（実施例３）
実施例１において、ＰＥＴ層厚５５μｍを１５５μｍに代え、ＥＶＯＨ１をＥＶＯＨ２に代え、ＬＤ層をＥＶＡ層に代えた他は、同様にしてフィルムとリブ付き深絞り容器を作製した。
ＰＥＴＧ（１０μｍ）／ＰＥＴ（１５５μｍ）／接着１（１０μｍ）／Ｎｙ（５μｍ）／ＥＶＯＨ２（５μｍ）／接着２（５μｍ）／ＥＶＡ（５μｍ）／ＨＤ（５μｍ）、総厚２００μｍ
実施例１において、ＰＥＴ層厚５５μｍを１５５μｍに代え、ＥＶＯＨ１をＥＶＯＨ２に代え、ＬＤ層をＥＶＡ層に代えた他は、同様にしてフィルムとリブ付き深絞り容器を作製した。
ＰＥＴＧ（１０μｍ）／ＰＥＴ（１５５μｍ）／接着１（１０μｍ）／Ｎｙ（５μｍ）／ＥＶＯＨ２（５μｍ）／接着２（５μｍ）／ＥＶＡ（５μｍ）／ＨＤ（５μｍ）、総厚２００μｍ
（実施例４）
実施例１において、ＥＶＯＨ１層の両側にＮｙ層２．５μｍ厚を配した他は、同様にしてフィルムとリブ付き深絞り容器を作製した。
ＰＥＴＧ（１０μｍ）／ＰＥＴ（５５μｍ）／接着１（１０μｍ）／Ｎｙ（２．５μｍ）／ＥＶＯＨ１（５μｍ）／Ｎｙ（２．５μｍ）／接着２（５μｍ）／ＬＤ（５μｍ）／ＨＤ（５μｍ）、総厚１００μｍ
実施例１において、ＥＶＯＨ１層の両側にＮｙ層２．５μｍ厚を配した他は、同様にしてフィルムとリブ付き深絞り容器を作製した。
ＰＥＴＧ（１０μｍ）／ＰＥＴ（５５μｍ）／接着１（１０μｍ）／Ｎｙ（２．５μｍ）／ＥＶＯＨ１（５μｍ）／Ｎｙ（２．５μｍ）／接着２（５μｍ）／ＬＤ（５μｍ）／ＨＤ（５μｍ）、総厚１００μｍ
（比較例１）
実施例１において、ＨＤ層をＬＬ層に代え、深絞り成形温度を１００℃に代えた他は、同様にしてフィルムとリブ付き深絞り容器を作製した。
ＰＥＴＧ（１０μｍ）／ＰＥＴ（５５μｍ）／接着１（１０μｍ）／Ｎｙ（５μｍ）／ＥＶＯＨ１（５μｍ）／接着２（５μｍ）／ＬＤ（５μｍ）／ＬＬ（５μｍ）、総厚１００μｍ
実施例１において、ＨＤ層をＬＬ層に代え、深絞り成形温度を１００℃に代えた他は、同様にしてフィルムとリブ付き深絞り容器を作製した。
ＰＥＴＧ（１０μｍ）／ＰＥＴ（５５μｍ）／接着１（１０μｍ）／Ｎｙ（５μｍ）／ＥＶＯＨ１（５μｍ）／接着２（５μｍ）／ＬＤ（５μｍ）／ＬＬ（５μｍ）、総厚１００μｍ
（比較例２）
実施例２において、ＨＤ層をＬＤ層に代え、深絞り成形温度を１００℃に代えた他は、同様にしてフィルムとリブ付き深絞り容器を作製した。
ＰＥＴＧ（１０μｍ）／ＰＥＴ（８５μｍ）／接着１（１０μｍ）／Ｎｙ（５μｍ）／ＥＶＯＨ１（５μｍ）／接着２（５μｍ）／ＬＤ（５μｍ）／ＬＤ（５μｍ）、総厚１３０μｍ
実施例２において、ＨＤ層をＬＤ層に代え、深絞り成形温度を１００℃に代えた他は、同様にしてフィルムとリブ付き深絞り容器を作製した。
ＰＥＴＧ（１０μｍ）／ＰＥＴ（８５μｍ）／接着１（１０μｍ）／Ｎｙ（５μｍ）／ＥＶＯＨ１（５μｍ）／接着２（５μｍ）／ＬＤ（５μｍ）／ＬＤ（５μｍ）、総厚１３０μｍ
（比較例３）
実施例３において、ＨＤ層をＬＬ層に代え、深絞り成形温度を１００℃に代えた他は、同様にしてフィルムとリブ付き深絞り容器を作製した。
ＰＥＴＧ（１０μｍ）／ＰＥＴ（１５５μｍ）／接着１（１０μｍ）／Ｎｙ（５μｍ）／ＥＶＯＨ２（５μｍ）／接着２（５μｍ）／ＥＶＡ（５μｍ）／ＬＬ（５μｍ）、総厚２００μｍ
実施例３において、ＨＤ層をＬＬ層に代え、深絞り成形温度を１００℃に代えた他は、同様にしてフィルムとリブ付き深絞り容器を作製した。
ＰＥＴＧ（１０μｍ）／ＰＥＴ（１５５μｍ）／接着１（１０μｍ）／Ｎｙ（５μｍ）／ＥＶＯＨ２（５μｍ）／接着２（５μｍ）／ＥＶＡ（５μｍ）／ＬＬ（５μｍ）、総厚２００μｍ
（比較例４）
実施例１において、ＬＤ層をＨＤ層に代えた他は、同様にしてフィルムとリブ付き深絞り容器を作製した。
ＰＥＴＧ（１０μｍ）／ＰＥＴ（５５μｍ）／接着１（１０μｍ）／Ｎｙ（５μｍ）／ＥＶＯＨ１（５μｍ）／接着２（５μｍ）／ＨＤ（５μｍ）／ＨＤ（５μｍ）、総厚１００μｍ
実施例１において、ＬＤ層をＨＤ層に代えた他は、同様にしてフィルムとリブ付き深絞り容器を作製した。
ＰＥＴＧ（１０μｍ）／ＰＥＴ（５５μｍ）／接着１（１０μｍ）／Ｎｙ（５μｍ）／ＥＶＯＨ１（５μｍ）／接着２（５μｍ）／ＨＤ（５μｍ）／ＨＤ（５μｍ）、総厚１００μｍ
（比較例５）
実施例３において、ＥＶＡ層をＨＤ層に代えた他は、同様にしてフィルムとリブ付き深絞り容器を作製した。
ＰＥＴＧ（１０μｍ）／ＰＥＴ（１５５μｍ）／接着１（１０μｍ）／Ｎｙ（５μｍ）／ＥＶＯＨ２（５μｍ）／接着２（５μｍ）／ＨＤ（５μｍ）／ＨＤ（５μｍ）、総厚２００μｍ
実施例３において、ＥＶＡ層をＨＤ層に代えた他は、同様にしてフィルムとリブ付き深絞り容器を作製した。
ＰＥＴＧ（１０μｍ）／ＰＥＴ（１５５μｍ）／接着１（１０μｍ）／Ｎｙ（５μｍ）／ＥＶＯＨ２（５μｍ）／接着２（５μｍ）／ＨＤ（５μｍ）／ＨＤ（５μｍ）、総厚２００μｍ
（比較例６）
実施例１において、リブを形成しなかった他は、同様にしてフィルムと深絞り容器を作製した。
実施例１において、リブを形成しなかった他は、同様にしてフィルムと深絞り容器を作製した。
（比較例７）
実施例１において、幅２０ｍｍ、長さ６０ｍｍ、高さ０．５ｍｍの直線状リブを底面中央部に短辺方向に平行に１本形成した他は、同様にしてフィルムと深絞り容器を作製した。
実施例１において、幅２０ｍｍ、長さ６０ｍｍ、高さ０．５ｍｍの直線状リブを底面中央部に短辺方向に平行に１本形成した他は、同様にしてフィルムと深絞り容器を作製した。
下記の評価を行い、結果を表１にまとめた。
（耐荷重性）
各例で作製した深絞り容器を、底面を水平かつ平坦な台に接地させて置き、容器の上面全体にフィルム総厚１００μｍ当たり１０Ｐａ、２０Ｐａ、３０Ｐａ、４０Ｐａ、５０Ｐａの圧力をかけ、容器底面の変形を観察した。容器底面が変形し中央部が接地面から浮いて離れる場合を「×」、中央部が浮かない場合を「○」と評価した。
（耐荷重性）
各例で作製した深絞り容器を、底面を水平かつ平坦な台に接地させて置き、容器の上面全体にフィルム総厚１００μｍ当たり１０Ｐａ、２０Ｐａ、３０Ｐａ、４０Ｐａ、５０Ｐａの圧力をかけ、容器底面の変形を観察した。容器底面が変形し中央部が接地面から浮いて離れる場合を「×」、中央部が浮かない場合を「○」と評価した。
（透明性）
各例で作製した容器の平らな底面箇所を採取し、ＪＩＳ Ｋ ７１３６に基づきヘイズ（％）を測定した。
各例で作製した容器の平らな底面箇所を採取し、ＪＩＳ Ｋ ７１３６に基づきヘイズ（％）を測定した。
実施例１〜４は、フィルム総厚１００μｍあたり圧力２０Ｐａをかけても、容器が変形せず強固であり、且つヘイズも６％以下の透明性の良好な深絞り容器が得られた。
比較例１〜３は、シール性層がＬＬまたはＬＤであり、成形時のフィルム加熱温度を高く出来ず、リブが鋭角な台形状にならずに丸くなり、同じフィルム総厚の実施例１〜３と比較すると、耐荷重性が劣った。
比較例４〜５は、シール性層の外層側に隣接した層がＨＤ層であり、透明性が劣った。
比較例６は、リブが無く、比較例７はリブが太く且つリブの幅に対する高さの比が小さく、耐荷重性が劣った。
比較例１〜３は、シール性層がＬＬまたはＬＤであり、成形時のフィルム加熱温度を高く出来ず、リブが鋭角な台形状にならずに丸くなり、同じフィルム総厚の実施例１〜３と比較すると、耐荷重性が劣った。
比較例４〜５は、シール性層の外層側に隣接した層がＨＤ層であり、透明性が劣った。
比較例６は、リブが無く、比較例７はリブが太く且つリブの幅に対する高さの比が小さく、耐荷重性が劣った。
本発明によって、総厚が従来３００μｍ以上であったフィルムを２００μｍ以下、更には１５０μｍ未満に薄化しても、従来と同様な取り扱いでも強度保持可能な深絞り容器を作製でき、包装材の大幅な減量を可能にする。
１ 深絞り容器
２ 蓋材フィルム
３ ヒートシール部
４ リブ
１０ 深絞り包装体
２ 蓋材フィルム
３ ヒートシール部
４ リブ
１０ 深絞り包装体
Claims (6)
- ポリエチレンテレフタレートグリコール樹脂層、ポリエチレンテレフタレート樹脂層、ポリアミド樹脂層、エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物層、エチレン系樹脂層、および、シール性層をこの順に有する共押出多層フィルムにおいて、
前記エチレン系樹脂層が、低密度ポリエチレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体およびエチレン−メタクリル酸メチル共重合体のうち少なくとも１種類以上からなり、
前記シール性層が、１３０℃以上の融点を有する高密度ポリエチレン樹脂からなり、
フィルム総厚が８０μｍ以上２００μｍ以下であり、
フィルム総厚１００μｍ当たりの耐荷重が２０Ｐａ以上である深絞り容器に用いることを特徴とする共押出多層フィルム。 - さらに、前記エチレン−酢酸ビニル共重合体けん化物層と前記エチレン系樹脂層との間に、ポリアミド樹脂層を有する請求項１に記載の共押出多層フィルム。
- 前記フィルム総厚が８０μｍ以上１５０μｍ未満であることを特徴とする請求項１または２に記載の共押出多層フィルム。
- 請求項１〜３の何れかに記載の共押出多層フィルムを用いた深絞り容器において、
底面に、前記深絞り容器の内側に向けて一または複数の凸のリブを有し、
前記底面の前記リブは、１本当たりの幅が０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下、高さが０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、且つ前記幅に対する前記高さの比が０．５以上４．０以下であり、
前記底面の前記リブの全本数の合計長さが、前記底面の短辺または短軸長さに対し２．０倍以上８．０倍以下であり、側面に、前記深絞り容器の内側に向けて一または複数の凸のリブを、該リブの長手方向が容器深さ方向と平行になるように有し、
前記側面の前記リブは、１本当たりの幅が０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下、高さが０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、且つ前記幅に対する前記高さの比が０．５以上４．０以下であり、
前記側面の前記リブの全本数の合計長さが、前記深絞り容器の深さ距離に対し２．０倍以上８．０倍以下である深絞り容器。 - 請求項４に記載の深絞り容器において、
前記深絞り成形が角筒絞り成形であり、
前記底面および前記側面に、前記深絞り容器の内側に向けて一または複数の前記凸のリブを有し、
前記底面には、１本当たりの幅が１ｍｍ以上８ｍｍ以下、且つ高さが１ｍｍ以上８ｍｍ以下である直線状の前記リブを２本以上５本以下有し、
前記側面には、１本当たりの幅が１ｍｍ以上８ｍｍ以下、且つ高さが１ｍｍ以上８ｍｍ以下である直線状の前記リブを、前記側面の各面に２本以上５本以下ずつと、四隅に少なくとも各１本を有する深絞り容器。 - フィルム総厚１００μｍ当たりの深絞り容器耐荷重２０Ｐａ以上であり、且つヘイズが６％以下である、請求項４または５に記載の深絞り容器。
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