JP6769467B2 - 抵抗スポット溶接方法および抵抗スポット溶接部材の製造方法 - Google Patents
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Description
[1]2枚以上の鋼板を重ね合わせて1対の溶接電極で挟持し加圧しながら通電してナゲットを形成すると共に前記鋼板を接合する抵抗スポット溶接方法であって、
前記鋼板を第一加圧力F1(kN)で加圧しながら通電をすることによりナゲット部を形成する主通電工程と、
該主通電工程の終了後に後通電工程を設け、
該後通電工程の加圧力は、前記後通電工程開始から下記(1)式で表される加圧遅れ時間ta(ms)の間、前記第一加圧力F1(kN)とし、次いで、下記(2)式で表される第二加圧力F2(kN)とするとともに、
前記後通電工程は、下記(3)式を満足する電流IP1(kA)で通電する第一後通電工程の後、下記(4)式を満足する電流IP2(kA)で通電する第二後通電工程を行うことを特徴とする抵抗スポット溶接方法。
10≦ta≦400 (1)
F1<F2≦3F1 (2)
0≦IP1<I1max (3)
I1min<IP2<3I1max (4)
なお,上記(3)、(4)式において、
I1max:主通電工程における最大電流値(kA)
I1min:主通電工程における最小電流値(kA)
である。
[2]前記第一後通電工程と前記第二後通電工程からなる後通電工程は、下記(5)、(6)式を満たすようにn回行うことを特徴とする[1]に記載の抵抗スポット溶接方法。
0≦InP1<I1max (5)
I1min<InP2<3I1max (6)
なお、上記(5)、(6)式において、
InP1:n回目の第一後通電工程における電流値(kA)
InP2:n回目の第二後通電工程における電流値(kA)
n:1以上の自然数
である。
[3]前記鋼板の少なくとも1枚が、下記(7)式で表される炭素当量Ceq(%)が0.17%以上であり、引張強さが780MPa以上の高強度鋼板であることを特徴とする[1]または[2]に記載の抵抗スポット溶接方法。
Ceq=C+Si/30+Mn/20+2P+4S (7)
なお、上記(7)式中の元素記号は各元素の含有量(質量%)を示す。
[4]複数の鋼板を重ね合わせて板組を得る工程と、
得られた板組を[1]〜[3]のいずれかに記載の抵抗スポット溶接方法により溶接する工程とを有し、前記後通電工程で溶接部に形成される再加熱領域の径DH(mm)が、下記(8)式を満たすことを特徴とする抵抗スポット溶接部材の製造方法。
0.3DN<DH<0.95DN (8)
なお、上記(8)式中のDNはナゲット径(mm)を示す。
10≦ta≦400 (1)
F1<F2≦3F1 (2)
0≦IP1<I1max (3)
I1min<IP2<3I1max (4)
なお、上記(3)、(4)式において、
I1max:主通電工程における最大電流値(kA)
I1min:主通電工程における最小電流値(kA)
である。
また、主通電工程は、電流値、加圧力が通電工程内で変化する多段通電、多段加圧工程であっても良い。
10≦ta≦400 (1)
F1<F2≦3F1 (2)
すなわち、後通電工程における加圧力については、後通電工程開始から上記(1)式で表される加圧遅れ時間taの間は、主通電工程での加圧力である第一加圧力F1のままにし、主通電工程から後通電工程への電流値の変更に遅れて、加圧遅れ時間ta経過後に、上記(2)式で表される第二加圧力F2(kN)に増加させる。なお、上記(2)式における第一加圧工程の第一加圧力F1は、主通電工程終了時の加圧力である。第二加圧力F2は(2)式を満たせばよいが、圧縮応力を付与する効果をより顕著に発揮させるためには、第二加圧力F2は1.20F1以上であることが好ましい。
0≦IP1<I1max (3)
I1min<IP2<3I1max (4)
なお,上記(3)、(4)式において、
I1max:主通電工程における最大電流値(kA)
I1min:主通電工程における最小電流値(kA)
である。
0≦InP1<I1max (5)
I1min<InP2<3I1max (6)
なお、上記(5)、(6)式において、
InP1:n回目の第一後通電工程における電流値(kA)
InP2:n回目の第二後通電工程における電流値(kA)
n:1以上の自然数
である。
Ceq=C+Si/30+Mn/20+2P+4S (7)
なお、上記(7)式中の元素記号は各元素の含有量(質量%)を示す。
0.3DN<DH<0.95DN (8)
なお、上記(8)式中のDNはナゲット径(mm)を示す。
2 上鋼板
3 ナゲット
4 下電極
5 上電極
6 スペーサ
7 溶接点
8 仮溶接点
Claims (4)
- 2枚以上の鋼板を重ね合わせて1対の溶接電極で挟持し加圧しながら通電してナゲットを形成すると共に前記鋼板を接合する抵抗スポット溶接方法であって、
前記鋼板を第一加圧力F1(kN)で加圧しながら通電をすることによりナゲット部を形成する主通電工程と、
該主通電工程の終了後に後通電工程を設け、
該後通電工程の加圧力は、前記後通電工程開始から下記(1)式で表される加圧遅れ時間ta(ms)の間、前記第一加圧力F1(kN)とし、次いで、下記(2)式で表される第二加圧力F2(kN)とするとともに、
前記後通電工程は、下記(3)式を満足する電流IP1(kA)で通電する第一後通電工程の後、下記(4)式を満足する電流IP2(kA)で通電する第二後通電工程を行うことを特徴とする抵抗スポット溶接方法。
10≦ta≦400 (1)
F1<F2≦3F1 (2)
0≦IP1<I1max (3)
I1min<IP2<3I1max (4)
なお,上記(3)、(4)式において、
I1max:主通電工程における最大電流値(kA)
I1min:主通電工程における最小電流値(kA)
である。 - 前記第一後通電工程と前記第二後通電工程からなる後通電工程は、下記(5)、(6)式を満たすようにn回行うことを特徴とする請求項1に記載の抵抗スポット溶接方法。
0≦InP1<I1max (5)
I1min<InP2<3I1max (6)
なお、上記(5)、(6)式において、
InP1:n回目の第一後通電工程における電流値(kA)
InP2:n回目の第二後通電工程における電流値(kA)
n:1以上の自然数
である。 - 前記鋼板の少なくとも1枚が、下記(7)式で表される炭素当量Ceq(%)が0.17%以上であり、引張強さが780MPa以上の高強度鋼板であることを特徴とする請求項1または2に記載の抵抗スポット溶接方法。
Ceq=C+Si/30+Mn/20+2P+4S (7)
なお、上記(7)式中の元素記号は各元素の含有量(質量%)を示す。 - 複数の鋼板を重ね合わせて板組を得る工程と、
得られた板組を請求項1〜3のいずれかに記載の抵抗スポット溶接方法により溶接する工程とを有し、前記後通電工程で溶接部に形成される再加熱領域の径DH(mm)が、下記(8)式を満たすことを特徴とする抵抗スポット溶接部材の製造方法。
0.3DN<DH<0.95DN (8)
なお、上記(8)式中のDNはナゲット径(mm)を示す。
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