JP6765850B2 - 分離装置 - Google Patents

Description

本発明は、液体現像剤からトナーとキャリア液とを分離する分離装置に関する。

従来から、トナーとキャリア液とを含む液体現像剤を用いて画像を形成する画像形成装置が知られている。このような画像形成装置では、画像形成工程で使用されなかった液体現像剤を回収し、リサイクルすることが行われている。このような液体現像剤のリサイクル処理においては、液体現像剤（液体材料）中の分散質であるトナー粒子と分散媒であるキャリア液を分離し、キャリア液を再利用する。

例えば、電極ローラと、堰止ローラと、ブレード部材と、液体収容容器とを備えた構成が提案されている（特許文献１）。この特許文献１に記載の構成では、図１５（ａ）に示すように、電極ローラ９４２と液体収容容器９４１との間に液体現像剤を供給している。そして、電極ローラ９４２と液体収容容器９４１との間にトナーが電極ローラ９４２側に引き寄せられるように電圧を印加しつつ電極ローラ９４２を回転させている。ここで、液体現像剤が供給される供給口９４６ａは略水平方向に位置し、電極ローラ９４２と液体収容容器９４１との間を通過した液体現像剤は、供給口９４６ａよりも重力方向上方に位置する排出口９４６ｂから排出され、キャリアタンク（不図示）に送られる。

排出口９４６ｂよりも電極ローラ９４２の回転方向下流側には、堰止ローラ９４３が接触配置され、電極ローラ９４２により搬送される液体現像剤をこの堰止ローラ９４３で堰止める。堰止ローラ９４３の更に下流にはブレード部材９４４が接触配置され、堰止ローラ９４３によって堰き止めされずに電極ローラ９４２の回転に伴って搬送される液体現像剤を電極ローラ９４２の表面から掻き取る。

なお、供給口９４６ａと排出口９４６ｂとの間には、供給口９４６ａとの間で液体現像剤を循環させるための別の排出口９４６ｃが設けられている。そして、キャリア液中のトナー濃度が所定値以下となるまで、別の排出口９４６ｃと供給口９４６ａとの間で液体現像剤を循環させ、その後、排出口９４６ｂから液体現像剤を排出するようにしている。

特開２００８−２４２４３６号公報

上述の特許文献１に記載の構成の場合、図１５（ｂ）に示すように、液体収容容器９４１と電極ローラ９４２の間を通過している間に、電極ローラ９４２の表面には付勢されたトナーＴ層とトナーＴ層の外側にキャリア液Ｃ層が形成される。電極ローラ９４２の回転に伴って搬送されるトナーＴ層及びキャリア液Ｃ層は、電極ローラ９４２と堰止ローラ９４３の間を通過する。

このとき、図１５（ｃ）に示すように、キャリア液Ｃ層は堰止ローラ９４３側と電極ローラ９４２側に所定の割合で分割される。電極ローラ９４２と堰止ローラ９４３との間を通過したトナーＴ層は、ブレード部材９４４により回収される。

キャリア液の再利用効率を高めるべく、電極ローラ９４２に対して現像剤を供給する位置を電極ローラの表面が上方から下方に向かう領域（時計の位置で０時から６時の位置）に配置することが考えられる。この場合、電極ローラ上のトナーを直接ブレードで掻き取る構成にした場合、ブレードの当接位置が時計の位置で６時以降となる。通常、ブレードは回収性向上の為、電極ローラの回転方向に対してカウンター方向に当接するように設けられる。このため、ブレードの先端が下向きになりやすく、ブレードで回収したトナーがブレードに沿って電極ローラに逆流したりする。また、ブレードの当接位置が制約されるため、ブレードの水平方向に対する傾斜角度を大きく設定しにくい。この結果、ブレード上にトナーが滞留し、トナー回収性が低下してしまう虞があった。

本発明は、このような事情に鑑み、キャリア液とトナーの分離性の向上を図ることを目的とする。

本発明は、電界を用いて、トナーとキャリア液とを含む液体現像剤からトナーとキャリア液とを分離するための分離装置であって、回転する導電性の電極ローラと、前記電極ローラの外表面と隙間を介して配置され、前記電極ローラとの間に、前記電極ローラ側にトナーが移動する電界が生じるような電圧が印加可能で、前記隙間の前記電極ローラの回転方向上流端部が、前記隙間の前記電極ローラの回転方向下流端部よりも重力方向上方に配置される電極部材と、前記隙間の前記電極ローラの回転方向上流端部から、前記隙間に液体現像剤を供給する供給部と、前記隙間の前記電極ローラの回転方向上流端部よりも重力方向下方で、前記電極ローラの回転方向に関して、前記電極部材の下流側に隣接して設けられ、前記電極ローラからキャリア液を回収するキャリア回収部と、前記電極ローラの回転方向に関して、前記キャリア回収部よりも下流側で、前記電極部材よりも上流側に位置され、前記電極ローラに接触するとともに、前記電極ローラと対向する位置で互いに順方向に回転する回収ローラであって、前記回収ローラと前記電極ローラとの間に、前記回収ローラ側にトナーが移動する電界が生じるような電圧が印加可能な前記回収ローラと、前記回収ローラの回転方向に対してカウンター方向に当接して前記回収ローラ上のトナーを回収するブレード部材と、を備え、前記隙間の前記電極ローラの回転方向上流端部は、前記電極ローラの回転中心と前記電極ローラの重力方向上端部とを通る線を０°とした場合に、前記電極ローラの回転方向に０°以上１８０°未満の範囲に位置され、前記ブレード部材は、前記回収ローラの回転中心と前記回収ローラの重力方向上端部とを通る線を０°とした場合に、前記回収ローラの回転方向に３５°以上であって、前記回収ローラと前記電極ローラとが接触する位置よりも上流側の範囲に位置されていることを特徴とする分離装置にある。

本発明によれば、キャリア液とトナーの分離性の向上を図ることができる。

本発明の実施形態に係る画像形成装置の概略構成図。 本実施形態に係る画像形成装置の液体現像剤の搬送経路を示す概略構成図。 本実施形態に係る画像形成装置の液体現像剤の搬送動作の制御ブロック図。 本実施形態に係る画像形成装置の液体現像剤の搬送動作の制御を示すフローチャート。 本実施形態に係る分離抽出装置の斜視図。 本実施形態に係る分離抽出装置の一部を切断して示す斜視図。 本実施形態に係る分離抽出装置の一部を示す断面図。 図７のＡ部拡大図。 本実施形態に係る分離抽出装置の一部を抜き出して示す斜視図。 本実施形態に係る分離抽出装置の一部を抜き出して、図９とは異なる角度で示す斜視図。 本実施形態に係る液体現像剤の分離、抽出の動作の制御を示すフローチャート。 本実施形態に係る分離抽出装置の一部を抜き出して、トナーの流れを説明するための断面図。 本実施形態に係る分離抽出装置の別例で、回収ローラの周囲部分を抜き出して示す断面図。 （ａ）本実施形態に係る分離抽出装置の第１例を、（ｂ）第２例を、（ｃ）第３例を、それぞれ回収ローラの周囲部分を抜き出して示す断面図。 （ａ）従来例の分離抽出装置の断面図、（ｂ）（ａ）のＢ部を拡大して、（ｃ）（ａ）のＣ部を拡大して、それぞれトナーとキャリア液との関係を示す模式図。

本発明の実施形態について、図１ないし図１４を用いて説明する。まず、本実施形態の画像形成装置の概略構成について、図１を用いて説明する。

［画像形成装置］
本実施形態の画像形成装置１００は、記録材（用紙、ＯＨＰシートなどのシート材など）にトナー画像を形成する電子写真方式のデジタルプリンタである。画像形成装置１００は、画像信号に基づいて動作し、カセット１１ａ、１１ｂから順次搬送される記録材としてのシートＳに、画像形成部１２で形成したトナー像を転写し、その後、定着することで画像を得ている。画像信号は、不図示のスキャナやパーソナルコンピュータなどの外部端末などから画像形成装置１００に送られる。

画像形成部１２は、像担持体としての感光ドラム１３、帯電器１４、レーザ露光装置１５、現像器１６、およびドラムクリーナ１９を備えている。帯電器１４により表面が帯電された感光ドラム１３上に、画像信号に応じてレーザ露光装置１５からレーザ光Ｅが照射され、感光ドラム１３上に静電潜像が形成される。この静電潜像は、現像器１６によりトナー像として現像される。本実施形態では、現像器１６には、分散媒であるキャリア液に分散質である粉体のトナーを分散させた液体材料としての液体現像剤Ｄが収容されており、この液体現像剤Ｄを用いて現像を行う。

液体現像剤Ｄは、混合器としてのミキサー３１において、キャリア液ＣにトナーＴを所定の比率で混合、分散させて生成され、現像器１６へ供給される。キャリア液Ｃはキャリア容器（回収容器）としてのキャリアタンク３２に、トナーＴはトナー容器としてのトナータンク３３にそれぞれ収容されている。そして、ミキサー３１内のキャリア液ＣとトナーＴの混合状態に応じて、それぞれのタンクからキャリア液Ｃ又はトナーＴがミキサー３１へ供給される。ミキサー３１は、不図示のモータにより駆動される攪拌羽根が収容されており、供給されたキャリア液ＣとトナーＴとを攪拌することで混合し、キャリア液Ｃ中にトナーＴを分散させている。

ミキサー３１から現像器１６へ供給された液体現像剤Ｄは、現像器１６の供給区画１６ａにおいてコートローラ１７によって、現像剤担持体としての現像ローラ１８にコートされ（供給され）、現像に使用される。現像ローラ１８は、表面に液体現像剤を担持して搬送し、感光ドラム１３上（像担持体上）に形成された静電潜像をトナーで現像する。現像後に現像ローラ１８に残留したキャリア液ＣとトナーＴは、現像器１６の回収区画１６ｂへ回収される。ここで、コートローラ１７から現像ローラ１８への液体現像剤Ｄのコート、及び、現像ローラ１８から感光ドラム１３上の静電潜像への現像は、それぞれ電界を用いて行う。

感光ドラム１３上に形成されたトナー像は、電界を用いて中間転写ローラ２０に転写され、中間転写ローラ２０と転写ローラ２１とで形成されたニップ部へ搬送される。中間転写ローラ２０へのトナー像転写後に感光ドラム１３上に残留したトナーＴとキャリア液Ｃはドラムクリーナ１９によって回収される。なお、中間転写ローラ２０と転写ローラ２１とは、少なくとも何れかが無端状のベルトであっても良い。

カセット１１ａ、１１ｂに収容されたシートＳは、搬送ローラなどにより構成される給送部２２ａ、２２ｂによりレジスト搬送部２３へ向けて搬送される。レジスト搬送部２３は、中間転写ローラ２０に転写されたトナー像のタイミングに合わせて、中間転写ローラ２０と転写ローラ２１とのニップ部へシートＳを搬送する。

中間転写ローラ２０と転写ローラ２１とのニップ部では、通過するシートＳにトナー像が転写され、トナー像が転写されたシートＳは、搬送ベルト２４によって定着装置２５へ搬送され、シートＳに転写されたトナー像を定着する。トナー像が定着したシートＳは、機外へ排出され、画像工程が完了する。

中間転写ローラ２０と転写ローラ２１には、それぞれ、残留したトナーＴとキャリア液Ｃを回収する中間転写ローラクリーナ２６、転写ローラクリーナ２７が設けられている。

［液体現像剤］
次に、液体現像剤Ｄについて説明する。液体現像剤Ｄとしては、従来から使用されている液体現像剤を使用しても良いが、本実施形態では、紫外線硬化型の液体現像剤Ｄを用いている。ここで、紫外線硬化型の液体現像剤Ｄについて説明する。

液体現像剤Ｄは、カチオン重合性液状モノマー、光重合開始剤、カチオン重合性液状モノマーに不溶なトナー粒子を含む紫外線硬化型液体現像剤である。また、カチオン重合性液状モノマーがビニルエーテル化合物であり、光重合開始剤が、次の一般式（１）で表される化合物である。

より具体的に説明する。まず、トナー粒子は、色を発する色材をトナー樹脂で内包している。また、トナー樹脂と色材とともに、帯電制御剤等、他の材料を含有しても良い。トナー粒子の製造方法としては、色材を分散させ、樹脂を徐々に重合内包させるコアシェルベーションや、樹脂等を溶融させ、色材を樹脂内部へ内包させる内粉砕法などの公知技術を用いても良い。トナー樹脂は、エポキシ、スチレンアクリル系等を用いている。色を発する色材は、一般有機無機顔料で良い。また、製造上、トナー分散性を高めるため、分散剤を用いているが、シナジストも可能である。

次に、キャリア液である硬化性液体は、トナー表面の電荷をもたせる荷電制御剤と、紫外線であるＵＶ照射で酸を発生する光重合剤、さらに酸により結合するモノマーで構成されている。モノマーは、カチオン重合反応により、ポリマー化するビニルエーテル化合物である。また、光重合剤とは別に、増感剤を含有しても良い。光重合により、保存性が低下するため、カチオン重合禁止剤を１０〜５０００ｐｐｍ入れても良い。他に、帯電制御補助剤、他添加材等を用いる場合もある。

この現像剤の紫外線硬化剤(モノマー)は、ビニルエーテル基が一つある一官能モノマー（式２）が約１０％(重量％)とビニルエーテル基が二つある二官能モノマー（式３）を約９０％混合したものである。

光重合開始剤としては下記の（式４）で表されるものを０．１％混合している。この光重合開始剤を用いることにより、良好な定着を可能にしつつも、イオン性の光酸発生剤を用いる場合と異なり、高抵抗な液体現像剤が得られる。

なお、カチオン重合性液状モノマーが、ジシクロペンタジエンビニルエーテル、シクロヘキサンジメタノールジビニルエーテル、トリシクロデカンビニルエーテル、トリメチロールプロパントリビニルエーテル、２−エチル−１，３−ヘキサンジオールジビニルエーテル、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオールジビニルエーテル、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオールジビニルエーテル、ネオペンチルグリコールジビニルエーテル、ペンタエリスリトールテトラビニルエーテル及び１，２−デカンジオールジビニルエーテルからなる群より選ばれる化合物であることが望ましい。

更に、帯電制御剤としては、公知のものが利用できる。具体的な化合物としては、亜麻仁油、大豆油などの油脂；アルキド樹脂、ハロゲン重合体、芳香族ポリカルボン酸、酸性基含有水溶性染料、芳香族ポリアミンの酸化縮合物、ナフテン酸コバルト、ナフテン酸ニッケル、ナフテン酸鉄、ナフテン酸亜鉛、オクチル酸コバルト、オクチル酸ニッケル、オクチル酸亜鉛、ドデシル酸コバルト、ドデシル酸ニッケル、ドデシル酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、２−エチルヘキサン酸コバルトなどの金属石鹸類；石油系スルホン酸金属塩、スルホコハク酸エステルの金属塩などのスルホン酸金属塩類；レシチンなどの燐脂質；ｔ−ブチルサリチル酸金属錯体などのサリチル酸金属塩類；ポリビニルピロリドン樹脂、ポリアミド樹脂、スルホン酸含有樹脂、ヒドロキシ安息香酸誘導体などが挙げられる。

［液体現像剤の搬送］
次に、本実施形態における液体現像剤Ｄの搬送について、図２ないし図４を用いて説明する。まず、上述のようにドラムクリーナ１９、中間転写ローラクリーナ２６、および、転写ローラクリーナ２７などの画像形成部１２で回収した現像剤は、分離装置としての分離抽出装置３４でトナーとキャリア液とを分離して、キャリア液を再利用する。なお、現像後に現像ローラ１８上に残留し、現像器１６の回収区画１６ｂへ回収した現像剤は、ミキサー３１に戻されるが、分離抽出装置３４に搬送するようにしても良い。

分離抽出装置３４は、詳しくは後述するが、キャリア液とトナーとを分離する際に、再利用可能なキャリア液と、トナー及び紙粉などの不純物を含む廃液Ｗとを分離し、分離された廃液Ｗは廃液回収容器３５に回収される。

より具体的に説明する。キャリアタンク３２とトナータンク３３からミキサー３１への輸送管には、それぞれ、電磁弁４１，４２が設けられ、ミキサー３１へのキャリア液ＣとトナーＴの供給量を調整する。ミキサー３１からは、ポンプ４４を用いて現像に必要な液体現像剤Ｄが現像器１６へ供給される。

現像器１６の回収区画１６ｂへ回収した現像剤は、ポンプ４３によってミキサー３１に戻される。回収区画１６ｂで回収された現像剤は、現像などに使用されておらず殆ど劣化していないためである。

ドラムクリーナ１９、中間転写ローラクリーナ２６、および、転写ローラクリーナ２７で回収した残留キャリア液およびトナーは、それぞれ、ポンプ４８，４９，５０によって、分離抽出装置３４に搬送される。

分離抽出装置３４で分離された再利用可能なキャリア液は、電磁弁４５によってキャリアタンク３２へ搬送される。一方、分離抽出装置３４で分離された廃液は自重落下で輸送管に設けられた電磁弁４７によって廃液回収容器３５へ適宜搬送される。

なお、液体現像剤などの搬送は、ポンプを用いる以外に、例えば、自重落下で搬送できる場合はポンプを設けず自重を用いた搬送方式としても良い。

図３に示すように、上述のポンプ４３，４４，４８，４９，５０及び電磁弁４１，４２，４５，４７は、制御部としてのＣＰＵ２００により、それぞれポンプドライバ２０１、電磁弁ドライバ２０２を介して制御されている。ＣＰＵ２００は、後述する剤量検出装置１６０、固形成分濃度検出装置３１０、キャリア液濃度検出装置３４ａの検出値に基づいて、各ポンプなどを制御している。

このような液体現像剤の搬送動作について、図２、３を参照しつつ図４を用いて説明する。まず、図２、３に示すように、現像器１６には、剤量検出装置１６０が設けられ、剤量検出装置１６０によって、現像器１６内の液体現像剤の量を検出している。また、ミキサー３１には、固形成分濃度検出装置３１０が設けられ、ミキサー３１内のトナーなどの固形成分の濃度を検出している。固形成分濃度検出装置３１０としては、例えば、発光部と受光部とを備え、ミキサー３１内の液体が通過する部分に発光部から光を照射し、この部分を透過した光を受光部により受光する。この部分の固形成分の量によって受光部で受光する光量が変化するため、この光量の変化によりミキサー３１内の固形成分の濃度を検出できる。

図４に示すように、現像器１６内の現像剤量を剤量検出装置１６０により検出する（Ｓ１）。そして、現像器１６内の現像剤量が所定量（例えば２００±１０ｃｃ）以下である場合には、ＣＰＵ２００がポンプ４４を駆動し（Ｓ２）、現像器１６内の液体現像剤量の調整を行う。調整後は、ポンプ４４の駆動を停止する（Ｓ３）。

次いで、ミキサー３１内の固形成分の濃度を固形成分濃度検出装置３１０により検出する（Ｓ４）。ミキサー３１内の固形成分の濃度の所定の範囲（例えば１０±０．５％）から外れる場合には、固形成分の濃度が１０．５％以上であるか否かを判断する（Ｓ５）。そして、固形成分の濃度が１０．５％以上である場合には、電磁弁４１を開き、キャリアタンク３２からミキサー３１内にキャリア液を供給する（Ｓ６）。一方、固形成分の濃度が１０．５％以上ではない、即ち、９．５％以下である場合には、電磁弁４２を開き、トナータンク３３からミキサー３１内にトナーを供給する（Ｓ７）。これにより、ミキサー３１内の液体現像剤の濃度調整が行われる。

即ち、トナー濃度（固形成分の濃度）が高い場合には、キャリアタンク３２からキャリア液が電磁弁４１によってミキサー３１に供給される。また、トナー濃度が低い場合には、トナータンク３３からミキサー３１で用いる液体現像剤よりもトナー濃度が高い液体現像剤が電磁弁４２によってミキサー３１に供給される。

ミキサー３１内の固形成分の濃度が所定の範囲になると、必要に応じてポンプ４４を駆動し、ミキサー３１から現像器１６に濃度調整がなされた液体現像剤を供給する（Ｓ８）。そして、画像形成が開始されると共に（Ｓ９）、各ポンプ４３、４８、４９、５０の駆動も開始され（Ｓ１０）、分離抽出装置３４の駆動も開始される（Ｓ１１）。

［分離抽出装置］
次に図５ないし図１１を用いて、分離装置としての分離抽出装置３４について詳細に説明する。分離抽出装置３４は、電界を用いて、液体現像剤をトナーとキャリア液とに分離し、キャリア液とトナーとを別々に抽出する装置である。

上述のようにドラムクリーナ１９などの画像形成部１２で回収された液体現像剤は、図５及び図６に矢印で示すように、分離抽出装置３４の入口３４ｂから液体収容容器３４６内に搬送される。そして、液体収容容器３４６内のバッファ容器３４８に供給される。本実施形態では、バッファ容器３４８を分離抽出装置３４に備えさせているが、容器単体で設けても良い。バッファ容器３４８に供給された液体現像剤は、ポンプ３４ｃにより搬送され、フィルタ３４ｄを通過する。

フィルタ３４ｄを通過した液体現像剤は、図６に示すように、供給部としての供給トレイ３４６ａに投入される。詳しくは後述するように、供給トレイ３４６ａに投入された液体現像剤は、分離抽出装置３４においてトナーとキャリア液に分けられる。そして、抽出されたトナーは廃液回収容器３５に送られ、抽出されたキャリア液はキャリアタンク３２へ搬送される。

次に、このような分離抽出装置３４におけるトナーとキャリア液との分離、抽出の構成について詳しく説明する。図６及び図７に示すように、液体収容容器３４６内には、電極部材としてのコート電極部材３４１、導電性のローラとしての電極ローラ３４２、トナー回収装置３５０などが配置されている。液体収容容器３４６は、液体現像剤を収容可能な容器であって、上述の供給トレイ３４６ａと、後述するように再利用可能となったキャリア液が排出されるキャリア回収部としての排出部３４６ｂと、廃液となった現像剤を回収する回収部３５４とを有している。

電極ローラ３４２は、例えば中実ステンレスによって外径がφ４０ｍｍに形成された芯金表層にウレタンゴム弾性層を一体成型により形成した導電性のローラである。図３に示すように、電極ローラ３４２は、駆動モータ２０５によって外部から駆動が入力され、所定方向（図６、７の矢印方向）に回転する。本実施形態では、駆動モータ２０５の回転速度は２０００ｒｐｍとしている。そして、電極ローラ３４２は、駆動モータ２０５の回転を減速機により減速させて、例えば、４００ｒｐｍの回転速度で回転する。なお、電圧印加装置３４５は高圧ドライバ２０４を介して、駆動モータ２０５は、モータドライバ２０３を介して、それぞれＣＰＵ２００により制御される。

コート電極部材３４１は、図７及び図８に示すように、電極ローラ３４２の外表面の一部と隙間３４７を介して配置される。隙間３４７の電極ローラ３４２の回転方向上流端部３４７ａには、供給トレイ３４６ａが接続されている。そして、上述のように供給トレイ３４６ａに投入された液体現像剤は、上流端部３４７ａから隙間３４７内に供給される。隙間３４７の電極ローラ３４２の回転軸線方向両端部は封止されており、隙間３４７に供給された液体現像剤は、電極ローラ３４２の回転に伴って隙間３４７内を回転方向下流側に搬送される。隙間３４７の電極ローラ３４２の回転方向下流端部３４７ｂには、キャリア回収部としての排出部３４６ｂが接続されている（図６参照）。上流端部３４７ａは、下流端部３４７ｂよりも重力方向上方に配置される。また、排出部３４６ｂは、隙間３４７の電極ローラ３４２の回転方向上流端部３４７ａよりも重力方向下方で、電極ローラ３４２の回転方向に関して、コート電極部材３４１の下流側に隣接して設けられ、電極ローラ３４２からキャリア液を回収する。そして、隙間３４７を通過した液体現像剤が排出部３４６ｂから輸送管３４６ｃを介してキャリアタンク３２に送られる（図２、６参照）。

なお、輸送管３４６ｃは、排出された液体現像剤を再度、分離抽出装置３４に戻す経路にも接続されている。排出部３４６ｂには、キャリア液濃度検出装置３４ａが設けられ、排出部３４６ｂ内に送られた液体現像剤のキャリア液中のトナー濃度を検出するようにしている。キャリア液濃度検出装置３４ａの構成は、前述の固形成分濃度検出装置３１０と同じである。そして、排出部３４６ｂに送られた液体現像剤のトナー濃度が所定値（例えば、０．０２％）よりも大きい場合には、再度、分離抽出装置３４に戻して、トナーとキャリア液との分離を行うようにしている。

これは、例えば、分離抽出装置３４の作動中に電源が落とされるなどの異常事態が生じ、分離抽出装置３４で十分にキャリア液とトナーとを分離できない場合を想定しているためである。このような場合、排出部３４６ｂに送られる液体現像剤のトナー濃度は所定値よりも大きくなるので、この場合には、分離抽出装置３４に戻す。通常は、後述するように、液体現像剤が隙間３４７を通過することでトナーとキャリア液とが分離され、抽出されたキャリア液が排出部３４６ｂに送られる。したがって、排出部３４６ｂに送られた液体現像剤のトナー濃度は所定値以下であり、分離抽出装置３４に戻されることなく、キャリアタンク３２に送られる。なお、このように分離抽出装置３４に戻す経路は、省略しても良い。

上述のように、電極ローラ３４２と隙間３４７を介して配置されるコート電極部材３４１は、少なくとも液体が通過する部分３４１ｘの表面が導電性素材によって形成されていている。また、コート電極部材３４１は、例えば中実ステンレスによって幅４００ｍｍに形成されている。また、液体が通過する部分３４１ｘは、電極ローラ３４２の一部を収容する形状を有し、この部分３４１ｘの電極ローラ３４２と対向する面は、電極ローラ３４２の表面と所定距離（即ち、隙間３４７）を保つように湾曲した形状となっている。この所定距離は、例えば０．２ｍｍである。

図３に示すように、コート電極部材３４１と電極ローラ３４２とには、電圧印加手段としての電圧印加装置３４５に接続されている。そして、コート電極部材３４１と電極ローラ３４２との間に、電圧印加装置３４５によってトナーが電極ローラ３４２側（電極ローラ側）に移動する電界が生じるように電圧が印加可能である。即ち、隙間３４７には、トナーが電極ローラ３４２に引き寄せられるような電界が生じるような電圧が印加されている。

本実施形態では、荷電制御剤によりトナーがマイナス帯電するため、例えば、電極ローラ３４２にはマイナス３００Ｖ、コート電極部材３４１にはマイナス１０００Ｖを印加する。そして、隙間３４７を通過している液体現像剤中のトナーがコート電極部材３４１から電極ローラ３４２へ移動するようにしている。この結果、液体現像剤が隙間３４７を通過している間に、トナーが電極ローラ３４２に担持され、トナーとキャリア液とが分離される。分離されたキャリア液は、隙間３４７の下流端部３４７ｂに接続される排出部３４６ｂに排出され、上述のように回収容器としてのキャリアタンク３２に送られる。

トナー回収装置３５０は、電極ローラ３４２の回転方向に関してコート電極部材３４１の下流側に位置し、電極ローラ３４２に担持されたトナーを回収する。トナー回収装置３５０は、回収ローラ３５１と、回収電圧印加手段としての電圧印加装置３４５と、掻き取り部材としてのブレード部材３５２とを有する。

回収ローラ３５１は、例えば中実ステンレスによって外径がφ２０ｍｍに形成された導電性のローラであり、電極ローラ３４２に当接するように配置されている。そして、回収ローラ３５１は、電極ローラ３４２に接触して、図６、７の矢印方向に従動回転する。なお、回収ローラ３５１の回転速度は、例えば、８００ｒｐｍである。即ち、回収ローラ３５１は、電極ローラ３４２の回転方向に関して、排出部３４６ｂよりも下流側で、コート電極部材３４１よりも上流側に位置され、電極ローラ３４２に接触するとともに、電極ローラ３４２と対向する位置で互いに順方向に回転する。

電極ローラ３４２及び回収ローラ３５１は、図９及び図１０に示すように、互いに略平行に配置されて回転軸線方向両端部を、液体収容容器３４６を構成するフレーム３４６ｅに回転自在に支持されている。また、回収ローラ３５１の両端部には、バネなどの付勢機構３５３が設けられている。回収ローラ３５１は、付勢機構３５３により電極ローラ３４２に向けて付勢され、電極ローラ３４２を弾性変形させている。付勢機構３５３による回収ローラ３５１の電極ローラ３４２への押圧力は、例えば、３ｋｇｆ（２９．４Ｎ）である。

なお、コート電極部材３４１及び回収ローラ３５１は、電極ローラ３４２を基準に位置決めされており、電極ローラ３４２はこれらの部材の位置基準となっている。

電圧印加装置３４５は、図３に示すように、電極ローラ３４２と回収ローラ３５１とに接続されており、回収ローラ３５１と電極ローラ３４２との間に、回収ローラ側にトナーが移動する電界が生じるように電圧を印加する。本実施形態では、電極ローラ３４２と回収ローラ３５１とに接続する電圧印加装置と、電極ローラ３４２とコート電極部材３４１とに接続する電圧印加装置とを共通にしているが、別にしても良い。本実施形態では、例えば、電極ローラ３４２にはマイナス３００Ｖ、回収ローラ３５１にはマイナス２００Ｖを印加する。そして、電極ローラ３４２に担持され、回収ローラ３５１まで搬送されたトナーが、電極ローラ３４２から回収ローラ３５１に移動するようにしている。

ブレード部材３５２は、回収ローラ３５１に接触して回収ローラ上のトナーを掻き取る。ブレード部材３５２は、電極ローラ３４２と回収ローラ３５１とが接触している位置に対して回収ローラ３５１の回転方向下流側で、回収ローラ３５１に対してカウンター方向に接触するように配置されている。ブレード部材３５２は、先端部３５２ａが回収ローラ３５１の表面に接触するように付勢されている。なお、カウンター方向とは、ブレード部材３５２の回収ローラ３５１に接触する先端部分が向かう方向が、回収ローラ３５１の回転方向に沿う接線方向と逆方向になる方向である。また、ブレード部材３５２は、回収ローラ３５１の長手方向（回転軸線方向）に沿って延びる板状の部材で、例えばステンレスが用いられる。

上述のように電極ローラ３４２から回収ローラ３５１に移動したトナーは、ブレード部材３５２により掻き取られ、トナー回収部としての回収部３５４に送られる。回収部３５４により回収されたトナーは、上述したように、廃液回収容器３５に送られる。なお、回収ローラ３５１からトナーを掻き取る掻き取り部材は、ブレード部材に限らない。例えば、ブレード状以外の構成、或いは、ブラシなどであっても良い。

［隙間の両端部の位置関係］
本実施形態の場合、上述のように画像形成部１２で回収され、供給トレイ３４６ａから隙間３４７に供給された液体現像剤は、この隙間３４７を通過することで、トナーとキャリア液とに分離される。ここで、液体は重力方向に沿って上方から下方へ流れる。このため、隙間３４７の液体現像剤が供給される上流端部３４７ａ（入口）よりも隙間３４７を通過した液体現像剤が排出される下流端部３４７ｂ（出口）の方が重力方向上方に位置することは好ましくない。同様の理由で、隙間３４７の液体現像剤が供給される上流端部３４７ａ（入口）よりも排出部３４６ｂの方が重力方向上方に位置することは好ましくない。

特に、キャリア液の再利用率を上げるためには、トナーを掻き取り部分（ブレード部材３５２の接触位置）の現像剤のＴ／Ｄ比（トナーとキャリア液との混合比）を極力高くすること好ましい。しかしながら、Ｔ／Ｄ比の高い液体現像剤は、より高粘度になり、現像剤の搬送性が低下するため、隙間３４７の入口よりも出口の方が重力方向上方に位置すると、リサイクル効率が低下してしまう。

そこで、本実施形態では、図７に示すように、隙間３４７の上流端部３４７ａを、電極ローラ３４２の中心Ｏと重力方向上端部とを通る線αを０°とした場合に、電極ローラ３４２の回転方向に０°以上１８０°未満の範囲に位置させている。言い換えれば、隙間３４７の上流端部３４７ａと中心Ｏとを通る線βと線αとのなす角度をθとした場合、θが０°以上１８０°未満となるように、上流端部３４７ａを位置させている。より好ましくは、隙間３４７の上流端部３４７ａは、電極ローラ３４２の回転方向に６０°以上１２０°以下の範囲に位置させる。本実施形態では、上流端部３４７ａを電極ローラ３４２の回転方向に９０°から１２０°の範囲に位置させている。

また、隙間３４７の下流端部３４７ｂは、上流端部３４７ａより重力方向下方に位置させている。より好ましくは、隙間３４７の下流端部３４７ｂは、電極ローラ３４２の回転方向に関して０°よりも大きく１８０°以下の範囲に位置させる。即ち、下流端部３４７ｂを１８０°の位置を含み、この位置よりも電極ローラ３４２の回転方向上流に位置させることが好ましい。これにより、隙間３４７を通過する液体現像剤が重力に逆らって搬送されることがなく、より効率を高めることができる。本実施形態では、下流端部３４７ｂを電極ローラ３４２の回転方向に１８０°の位置としている。

なお、隙間３４７の長さ、即ち、上流端部３４７ａから下流端部３４７ｂまでの電極ローラ３４２に沿った長さは、電極ローラ３４２の外周面の周長の１／５以上とすることが好ましい。この隙間３４７の長さは、電極ローラ３４２の回転速度に応じて設定しても良い。例えば、電極ローラ３４２の回転速度が遅い場合には、隙間３４７の長さを短くできる。要は、液体現像剤が隙間３４７を通過する間に、トナーとキャリア液とが分離されるだけの長さが確保されていれば良い。

［液体現像剤の分離、抽出の動作の制御フロー］
次に、上述のように構成される本実施形態における液体現像剤の分離、抽出の動作の制御フローについて、図１１及び図１２を用いて説明する。まず、各ポンプ４８、４９、５０が駆動されることで、ドラムクリーナ１９、中間転写ローラクリーナ２６、および、転写ローラクリーナ２７で回収した現像剤が分離抽出装置３４に搬送される。そして、所定量の現像剤が分離抽出装置３４に送られた後、ポンプ４８、４９、５０は停止される（Ｓ２１）。

次いで、駆動モータ２０５の駆動を開始して、電極ローラ３４２を回転させる（Ｓ２２）。これにより、液体現像剤が電極ローラ３４２の回転に伴って搬送される。この際、回収ローラ３５１が電極ローラ３４２に従動して回転する。また、電圧印加装置３４５をＯＮする（Ｓ２３）。これにより、コート電極部材３４１と電極ローラ３４２との間にトナーが電極ローラ３４２側に移動する電界が、回収ローラ３５１と電極ローラ３４２との間にトナーが回収ローラ側に移動する電界が生じるように電圧が印加される。このために、液体現像剤中のトナーは、まず電極ローラ３４２側に移動した後、回収ローラ３５１側に移動する。電荷を有さないキャリア液はコート電極部材３４１側に残留する。

即ち、図１２に示すように、隙間３４７を通過する液体現像剤中のトナーＴ（図１２の実線）は、電極ローラ３４２に電気的に引き寄せられると共にコート電極部材３４１から電気的な反発力を受ける。これにより、トナーＴは、電極ローラ３４２側に電気的に付勢される。このとき、前述の図１５（ｂ）に示した場合と同様に、電極ローラ３４２側にトナーＴ層があり、トナーＴ層の上にキャリア液Ｃの層がある。電極ローラ３４２の回転によりトナーＴ層とキャリア液Ｃ層を有する液体は、回収ローラ３５１まで搬送され、電界によりトナーＴ層が回収ローラ３５１に移動する。

このように隙間３４７を通過して電極ローラ３４２により回収ローラ３５１まで搬送された液体現像剤中のトナーＴは、回収ローラ３５１に電気的に引き寄せられると共に電極ローラ３４２から電気的な反発力を受ける。これにより、トナーは、電極ローラ３４２に対して離れる方向、即ち回収ローラ３５１側に電気的に付勢される。このとき、キャリア液Ｃは、所定の割合で電極ローラ３４２側と回収ローラ３５１側とに分割され、電極ローラ３４２側に分割されたキャリア液Ｃ層（図１２の鎖線）は、電極ローラ３４２の回転により、隙間３４７の上流端部３４７ａに搬送される。即ち、回収ローラ３５１との間で電極ローラ３４２側に分割されたキャリア液Ｃは、隙間３４７の入口に戻される。そして、供給トレイ３４６ａから供給される液体現像剤と合流し、再度、隙間３４７に搬送される。

回収ローラ３５１に電気的に付着したトナーは、ブレード部材３５２によって掻き取られる。ここで、電磁弁４７を開放させておく（Ｓ２４）。これにより、ブレード部材３５２によって掻き取られたトナーは、自重落下して回収部３５４より廃液回収容器３５へ回収される。なお、トナーは廃棄しても良いし、再利用しても良い。

また、隙間３４７の下流端部３４７ｂから排出部３４６ｂに排出されたキャリア液は、キャリア液濃度検出装置３４ａによりトナー濃度が検出され、検出されたトナー濃度が所定値（例えば、０．０２％）以下であるか否かが判断される（Ｓ２５）。トナー濃度が所定値以下であれば、電磁弁４５を開放し、キャリア液をキャリアタンク３２に送る（Ｓ２６）。

そして、分離抽出装置３４内からのキャリア液の分離抽出が完了すると（Ｓ２７）、電磁弁４５、４７が閉鎖され（Ｓ２８）、電圧印加装置３４５及び駆動モータ２０５も順次停止される（Ｓ２９、Ｓ３０）。

次いで、ポンプ４８、４９、５０により所定量の残留現像剤が再び分離抽出装置３４に搬送されて、次の分離処理が行われる。そして、このような動作が繰り返し行われる。

なお、本実施形態の分離抽出装置３４では、液体現像剤１００．０ｃｃ（キャリア液９０．０ｃｃ、トナー１０．０ｃｃ含有）から８８．０ｃｃのキャリア液を抽出することができる。また、１回の分離処理における所要時間は例えば３０秒であり、この場合、８００ｍｍ／ｓのプロセススピードまで対応することが可能である。

このように本実施形態の場合、分離抽出装置３４によって廃棄される固形成分中から極力キャリア液を除去することで、高効率でキャリア液のリサイクルを行うことができる。

即ち、本実施形態の場合、隙間３４７の上流端部３４７ａを電極ローラ３４２の回転方向に０°以上１８０°未満の範囲に位置させているため、供給トレイ３４６ａから隙間３４７の上流端部３４７ａに重力により効率良く液体現像剤を供給できる。また、隙間３４７の下流端部３４７ｂを上流端部３４７ａより重力方向下方に位置させているため、供給された液体現像剤を重力により効率良く隙間３４７で搬送できる。この結果、液体現像剤中のトナーとキャリア液とを分離する構成で、液体現像剤のリサイクルを効率良く行える。

［ブレード部材の配置］
ブレード部材３５２の配置について、図１２ないし図１４を用いて説明する。上述のように、ブレード部材３５２は、回収ローラ３５１に移動したトナーを掻き取る。ブレード部材３５２は、回収ローラ３５１にカウンター方向で、且つ、回収ローラ３５１の接線方向に当接するように設けられている。ブレード部材３５２の回収ローラ３５１に接触する先端部３５２ａが回収ローラ３５１の重力方向上側の面（上半部）にある場合には、ブレード部材３５２を次のように配置する。即ち、ブレード部材３５２上でトナーＴを重力で移動させるために、重力方向に関してブレード部材３５２の先端部３５２ａが上側、支持される基端側が下側になるように配置する。言い換えれば、ブレード部材３５２は、先端部３５２ａが基端側よりも重力方向上方に位置するように配置されている。

このとき、ブレード部材３５２が回収ローラ３５１に対して当接する角度によっては、トナーＴ層がブレード部材３５２上に滞留する可能性がある。例えば、図１３に示すように、ブレード部材３５２が、水平方向に対する角度θ１が略３５°以下（略θ１≦３５°）の姿勢にある場合、トナーＴはブレード部材３５２に乗り上げにくい。そして、図１３の矢印方向（反時計回り）に回転する回収ローラ３５１上で、ブレード部材３５２の先端部３５２ａより上流において、トナーＴは塊Ｔ−ｔを作りつつ滞留し易くなる。

このようなトナーＴの滞留を抑制するためには、ブレード部材３５２の先端部３５２ａが回収ローラ３５１の重力方向に上側の面にある時、ブレード部材３５２は、水平方向に対する角度が３５°よりも大きくなるように配置することが好ましい。言い換えれば、ブレード部材３５２の姿勢は、重力方向において、水平方向と略３５°よりも垂直側（θ１＞３５°）となるように配置することが好ましい。

ここで、ブレード部材３５２の先端部３５２ａの回収ローラ３５１に対する当接位置が、図１４（ａ）に示すような位置にある場合に、ブレード部材３５２の姿勢が水平方向に対して略３５°となる。図１４（ａ）に示す位置は、回収ローラ３５１の中心Ｏ１と重力方向上端部とを通る線α１（図１２参照）を０°とした場合に、回収ローラ３５１に接触する先端部３５２ａの位置が、回収ローラ３５１の回転方向に３５°の位置となる。言い換えれば、先端部３５２ａと回収ローラ３５１との当接位置と中心Ｏ１とを通る線β１と線α１とのなす角度をθ２（図１２参照）とした場合、θ２が３５°となる場合に、ブレード部材３５２の姿勢が水平方向に対して略３５°となる。したがって、ブレード部材３５２は、回収ローラ３５１に接触する先端部３５２ａの位置が、回収ローラ３５１の回転方向に３５°以上の位置となるように配置することが好ましい。

また、図１４（ｂ）に示すように、回収ローラ３５１に接触する先端部３５２ａの位置が、回収ローラ３５１の回転方向に９０°の位置である場合、ブレード部材３５２の姿勢が水平方向に対して略９０°（垂直）となる。したがって、ブレード部材３５２の先端部３５２ａが回収ローラ３５１の重力方向に上側の面（上半分）にある場合には、先端部３５２ａの位置が、回収ローラ３５１の回転方向に３５°以上９０°以下の位置となるようにすることが好ましい。この場合には、ブレード部材３５２は、水平方向に対する角度が略３５°よりも大きくなるように配置されるため、ブレード部材３５２の先端部３５２ａの近傍で回収ローラ３５１上にトナーＴが滞留することを抑制できる。この結果、ブレード部材３５２によるトナーの掻き取りを良好に行える。

一方、ブレード部材３５２の回収ローラ３５１に接触する先端部３５２ａが回収ローラ３５１の重力方向下側の面（下半部）にある場合には、ブレード部材３５２を次のように配置する。即ち、先端部３５２ａが回収ローラ３５１の下半部で接触する場合、先端部３５２ａの位置は、回収ローラ３５１と電極ローラ３４２とが接触する位置までの範囲であれば、どの位置であっても良い。この場合には、どの位置であってもブレード部材３５２で掻き取られたトナーＴは重力に従って、下へ落ちていく。したがって、回収ローラ３５１に接触する先端部３５２ａが、回収ローラ３５１の回転方向に９０°以上で、回収ローラ３５１と電極ローラ３４２とが接触する位置までの範囲に位置すれば、ブレード部材３５２によるトナーの掻き取りを良好に行える。

以上より、ブレード部材３５２によるトナーＴの掻き取りを良好に行うためには、まず、ブレード部材３５２を回収ローラ３５１のカウンター方向、且つ、接線方向に配置する。そして、回収ローラ３５１に接触する先端部３５２ａを、回収ローラ３５１の回転方向に３５°以上で、回収ローラ３５１と電極ローラ３４２とが接触する位置までの範囲に位置させることが好ましい。より好ましくは、ブレード部材３５２の姿勢が水平方向に対して略９０°（垂直）となる位置、即ち、回収ローラ３５１に接触する先端部３５２ａが、回収ローラ３５１の回転方向に略９０°の位置とする。

また、回収ローラ３５１は、電極ローラ３４２の中心Ｏと重力方向上端部とを通る線αを０°とした場合（図７参照）に、例えば、電極ローラ３４２の回転方向に１８０°以上３６０°以下（好ましくは２７０°以上３６０°以下）の範囲に位置させる。

［トナー回収部］
次に、上述のようにブレード部材３５２により掻き取られたトナーを回収する回収部３５４について、図１２を用いて説明する。回収部３５４は、ブレード部材３５２の基端側が固定され、ブレード部材３５２により掻き取られたトナーを重力方向下方に案内する壁部３５４ａを有する。壁部３５４ａは、ブレード部材３５２の重力方向に対する角度を所定角度とした場合、重力方向に対して所定角度以下の角度で配置されている。例えば、ブレード部材３５２が重力方向に対して３０°（＝所定角度）傾いていた場合、壁部３５４ａは、重力方向に対して３０°以下（即ち、０〜３０°）の角度で配置される。好ましくは、壁部３５４ａを重力方向に対して略０°（垂直）となるように配置する。

これにより、ブレード部材３５２により掻き取られ、ブレード部材３５２の表面に沿って移動したトナーが円滑に壁部３５４ａに沿って案内される。即ち、壁部３５４ａがブレード部材３５２よりも重力方向に対して傾斜していた場合、ブレード部材３５２の表面に沿って移動したトナーがブレード部材３５２と壁部３５４ａとの接続部で滞留する可能性がある。これに対して本実施形態のように、壁部３５４ａをブレード部材３５２よりも垂直に近づけることで、このようなトナーの滞留を抑制でき、掻き取ったトナーを円滑に回収できる。なお、トナーの滞留を抑制するためには、トナーを案内する面が、ブレード部材３５２より掻き取る位置からトナーを回収する方向（回周方向）下流側に向かう程垂直に近づくことが好ましく、このような構成であれば、上述の構成以外であっても良い。例えば、壁部３５４ａをブレード部材３５２の回収方向下流端部から徐々に垂直に近づくように湾曲していていも良い。

このような本実施形態の場合、キャリア液の回収率を高くできる。即ち、図１２に示したように、電極ローラ３４２とコート電極部材３４１との隙間３４７に供給された液体現像剤中のトナーＴは、電界により、まず電極ローラ３４２側に移動する。このとき、トナーＴと共にキャリア液Ｃの一部が電極ローラ３４２側に移動し、残りのキャリア液Ｃは排出部３４６ｂに排出される。

電極ローラ３４２に移動したトナーＴと一部のキャリア液Ｃは、電極ローラ３４２の回転により回収ローラ３５１まで搬送され、電界によりトナーＴ層が回収ローラ３５１に移動する。このとき、キャリア液Ｃは、所定の割合で電極ローラ３４２側と回収ローラ３５１側とに分割され、電極ローラ３４２側に分割されたキャリア液Ｃは、電極ローラ３４２の回転により隙間３４７の上流端部３４７ａに搬送される。即ち、回収ローラ３５１との間で電極ローラ３４２側に分割されたキャリア液Ｃは、隙間３４７の入口に戻される。そして、供給トレイ３４６ａから供給された液体現像剤と合流して、再度、隙間３４７を通過する。この際、上述のように、トナーＴと共にキャリア液Ｃの一部が電極ローラ３４２側に移動し、残りのキャリア液Ｃは排出部３４６ｂに排出される。

したがって、本実施形態の場合、回収ローラ３５１と電極ローラ３４２との間に搬送されるキャリア液Ｃが殆ど増えていかない。即ち、回収ローラ３５１まで搬送され、その後に電極ローラ３４２側に残ったキャリア液が隙間３４７に再度搬送される。このため、隙間３４７を通過して電極ローラ３４２の回転により、コート電極部材３４１の下流側に位置する回収ローラ３５１に搬送されるキャリア液Ｃの量は、殆ど増えていかない。このため、回収ローラ３５１にトナーＴと共に移動するキャリア液の増加も抑えられる。この結果、トナーと共に掻き取られるキャリア液の量が増加することも抑えられ、キャリア液の回収率を高くできる。

また、回収ローラ３５１に移動したトナーは、ブレード部材３５２により掻き取られるが、ブレード部材３５２が上述のように配置されているため、トナーの掻き取りを良好に行える。また、ブレード部材３５２の基端側を固定する回収部３５４の壁部３５４ａの重力方向に対する角度も上述のようにしているため、掻き取られたトナーの回収も円滑に行うことができる。

［その他の実施形態］
なお、上述の実施形態では、分散質としてトナーを、分散媒としてキャリア液を用いた例について説明したが、電界により分離可能な分散質と分散媒であれば、本発明を適用可能である。例えば、分散質が荷電制御剤、分散媒がキャリア液であっても良い。

１２・・・画像形成部／３２・・・キャリアタンク（回収容器）／３４・・・分離抽出装置（分離装置）／１００・・・画像形成装置／３４１・・・コート電極部材（外部電極部材）／３４２・・・電極ローラ（ローラ）／３４５・・・電圧印加装置（電圧印加手段、回収電圧印加手段）／３４６ａ・・・供給トレイ（供給部）／３４６ｂ・・・排出部／３４７・・・隙間／３４７ａ・・・上流端部／３４７ｂ・・・下流端部／３５１・・・回収ローラ／３５２・・・ブレード部材（掻き取り部材）／３５２ａ・・・先端部／３５４・・・回収部（トナー回収部）／３５４ａ・・・壁部／Ｃ・・・キャリア液／Ｄ・・・液体現像剤／Ｔ・・・トナー

Claims (8)

1. 電界を用いて、トナーとキャリア液とを含む液体現像剤からトナーとキャリア液とを分離するための分離装置であって、
   回転する導電性の電極ローラと、
   前記電極ローラの外表面と隙間を介して配置され、前記電極ローラとの間に、前記電極ローラ側にトナーが移動する電界が生じるような電圧が印加可能で、前記隙間の前記電極ローラの回転方向上流端部が、前記隙間の前記電極ローラの回転方向下流端部よりも重力方向上方に配置される電極部材と、
   前記隙間の前記電極ローラの回転方向上流端部から、前記隙間に液体現像剤を供給する供給部と、
   前記隙間の前記電極ローラの回転方向上流端部よりも重力方向下方で、前記電極ローラの回転方向に関して、前記電極部材の下流側に隣接して設けられ、前記電極ローラからキャリア液を回収するキャリア回収部と、
   前記電極ローラの回転方向に関して、前記キャリア回収部よりも下流側で、前記電極部材よりも上流側に位置され、前記電極ローラに接触するとともに、前記電極ローラと対向する位置で互いに順方向に回転する回収ローラであって、前記回収ローラと前記電極ローラとの間に、前記回収ローラ側にトナーが移動する電界が生じるような電圧が印加可能な前記回収ローラと、
   前記回収ローラの回転方向に対してカウンター方向に当接して前記回収ローラ上のトナーを回収するブレード部材と、を備え、
   前記隙間の前記電極ローラの回転方向上流端部は、前記電極ローラの回転中心と前記電極ローラの重力方向上端部とを通る線を０°とした場合に、前記電極ローラの回転方向に０°以上１８０°未満の範囲に位置され、
   前記ブレード部材は、前記回収ローラの回転中心と前記回収ローラの重力方向上端部とを通る線を０°とした場合に、前記回収ローラの回転方向に３５°以上であって、前記回収ローラと前記電極ローラとが接触する位置よりも上流側の範囲に位置されている、
   ことを特徴とする分離装置。
2. 前記回収ローラは、前記電極ローラの回転中心と前記電極ローラの重力方向上端部とを通る線を０°とした場合に、前記電極ローラの回転方向に１８０°以上３６０°以下の範囲に位置される、
   ことを特徴とする、請求項１に記載の分離装置。
3. 前記ブレード部材は、前記ブレード部材が前記回収ローラに接触する位置の、水平方向に対する角度が３５°よりも大きくなるように配置されている、
   ことを特徴とする、請求項１又は２に記載の分離装置。
4. 前記隙間の前記電極ローラの回転方向下流端部は、前記電極ローラの回転中心と前記電極ローラの重力方向上端部とを通る線を０°とした場合に、前記電極ローラの回転方向に０°よりも大きく１８０°以下の範囲に位置する、
   ことを特徴とする、請求項１ないし３のうちの何れか１項に記載の分離装置。
5. 前記ブレード部材の先端部が基端側よりも重力方向上方に位置する、
   ことを特徴とする、請求項１ないし４のうちの何れか１項に記載の分離装置。
6. 前記ブレード部材により掻き取られたトナーを回収するトナー回収部を有し、
   前記トナー回収部は、前記ブレード部材の基端側が固定され、前記ブレード部材の重力方向に対する角度を所定角度とした場合、重力方向に対して前記所定角度以下の角度で配置され、前記ブレード部材により掻き取られたトナーを重力方向下方に案内する壁部を有する、
   ことを特徴とする、請求項１ないし５のうちの何れか１項に記載の分離装置。
7. 前記隙間の前記電極ローラの回転方向上流端部は、前記電極ローラの回転中心と前記電極ローラの重力方向上端部とを通る線を０°とした場合に、前記電極ローラの回転方向に６０°以上１２０°以下の範囲に位置する、
   ことを特徴とする、請求項１ないし６のうちの何れか１項に記載の分離装置。
8. 前記液体現像剤は、紫外線によって硬化される紫外線硬化型の液体現像剤である、
   ことを特徴とする、請求項１ないし７のうちの何れか１項に記載の分離装置。

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