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Description
本発明は、表示装置に関する。
従来、車載表示装置などの表示装置においては、液晶パネル等の表示パネルを保護するためのカバー部材が用いられている（特許文献１を参照）。
特許文献１では、カバー部材（表示カバー）と筐体（表示カバー支持ケース）とが粘着部材によって接着されている。このため、カバー部材の端部の裏面側において、カバー部材と筐体との間には、カバー部材の厚さ方向に、粘着部材の厚さ相当の隙間が設けられている。
車載表示装置のカバー部材には、安全性の観点から、車両の衝突事故が発生したときに乗員の頭部等がぶつかっても割れないほどの優れた耐衝撃性が要求される。
近年では、特に、カバー部材の端部に優れた耐衝撃性（以下、「端部耐衝撃性」という）が要求される。これは、車載表示装置の搭載位置によっては、衝突事故の際に、カバー部材の端部に向けて斜め方向から、乗員の頭部がぶつかる場合があるためである。カバー部材がガラスである場合、カバー部材の端部は、加工疵が形成されており、特に割れが発生しやすい。
本発明者らが特許文献１の表示装置について検討したところ、カバー部材の端部耐衝撃性が不十分である場合があった。
本発明は、以上の点を鑑みてなされたものであり、カバー部材の端部耐衝撃性に優れる表示装置を提供することを目的とする。
本発明者らは、鋭意検討した結果、下記構成を採用することにより、上記目的が達成されることを見出した。
すなわち、本発明は、下記［１］〜［１６］を提供する。
［１］表示パネルと、上記表示パネルをカバーするカバー部材とを有する表示装置であって、上記カバー部材は、上記表示パネルに対面する第２主面と、上記第２主面とは反対側の第１主面と、上記第１主面と上記第２主面とに接続する端面とを有し、上記カバー部材における上記第１主面と上記端面とが形成する角Ｅを通る仮想線をＤ線とし、ｎを２以上の整数としたときに、上記Ｄ線上には、上記カバー部材を第１層として、第ｎ層までの部材が配置され、上記カバー部材から上記第ｎ層の部材までの間に隙間が設けられ、上記隙間における上記Ｄ線が通る領域の上記カバー部材の厚さ方向の距離である隙間量を単位ｍｍでＧとしたときに、下記式（１）〜（３）を満たす、表示装置。
（１）…Ｂ１＝ｂ１＋ｂ２＜１．３３
（２）…ｂ１＝（０．０９８２Ｇ＋３．３０８３）Ｋ＋０．１４２７Ｇ＋０．３６５１
（３）…ｂ２＝０．１４０１Ｇ＋０．５４２４
ただし、上記式（２）中のＫは、上記カバー部材のヤング率を単位ＧＰａでＥ１、上記カバー部材の厚さを単位ｍｍでｔ１、上記第ｎ層の部材のヤング率を単位ＧＰａでＥｎ、上記第ｎ層の部材における上記Ｄ線が通る領域の上記カバー部材の厚さ方向の距離を単位ｍｍでｔｎとしたときに、以下のように定義される。
Ｋ＝Ｅ１ｔ１ ２／（Ｅ１ｔ１ ２＋…＋Ｅｎｔｎ ２）
［２］仮想線Ｆに対する上記Ｄ線の角度が、３０〜９０°である、上記［１］に記載の表示装置。ただし、上記仮想線Ｆは、上記第１主面を通る、上記端面側に突出した仮想線である。
［３］上記仮想線Ｆに対する上記Ｄ線の角度が４５°または６０°である、上記［２］に記載の表示装置。
［４］上記Ｂ１に関して、さらに、下記式（４）を満たす、上記［１］〜［３］のいずれかに記載の表示装置。
（４）…Ｂ１＝ｂ１＋ｂ２＜１．２１
［５］上記カバー部材がガラスである、上記［１］〜［４］のいずれかに記載の表示装置。
［６］上記ガラスが化学強化ガラスである、上記［５］に記載の表示装置。
［７］上記化学強化ガラスは圧縮応力層を有し、上記圧縮応力層の厚さが１０μｍ以上であり、かつ、上記圧縮応力層における表面圧縮応力が５００ＭＰａ以上である、上記［６］に記載の表示装置。
［８］上記カバー部材の厚さｔ１が、０．５〜３．０ｍｍである、上記［１］〜［７］のいずれかに記載の表示装置。
［９］上記隙間は、上記カバー部材と第２層の部材との間に設けられている、上記［１］〜［８］のいずれかに記載の表示装置。
［１０］上記第２層の部材の材質が、ＡＢＳ樹脂またはＰＣ樹脂である、上記［１］〜［９］のいずれかに記載の表示装置。
［１１］第３層の部材の材質が、ステンレス鋼、アルミニウムまたはマグネシウム合金である、上記［１］〜［１０］のいずれかに記載の表示装置。
［１２］第４層の部材の材質が、マグネシウム合金、ステンレス鋼またはアルミニウムである、上記［１］〜［１１］のいずれかに記載の表示装置。
［１３］第５層の部材の材質が、ＡＢＳ樹脂またはＰＣ樹脂である、上記［１］〜［１２］のいずれかに記載の表示装置。
［１４］上記カバー部材の表面上に、機能層を有する、上記［１］〜［１３］のいずれかに記載の表示装置。
［１５］上記機能層は、反射防止層、防眩層および防汚層からなる群から選ばれる少なくとも１種の層を含む、上記［１４］に記載の表示装置。
［１６］車載表示装置である、上記［１］〜［１５］のいずれかに記載の表示装置。
［１］表示パネルと、上記表示パネルをカバーするカバー部材とを有する表示装置であって、上記カバー部材は、上記表示パネルに対面する第２主面と、上記第２主面とは反対側の第１主面と、上記第１主面と上記第２主面とに接続する端面とを有し、上記カバー部材における上記第１主面と上記端面とが形成する角Ｅを通る仮想線をＤ線とし、ｎを２以上の整数としたときに、上記Ｄ線上には、上記カバー部材を第１層として、第ｎ層までの部材が配置され、上記カバー部材から上記第ｎ層の部材までの間に隙間が設けられ、上記隙間における上記Ｄ線が通る領域の上記カバー部材の厚さ方向の距離である隙間量を単位ｍｍでＧとしたときに、下記式（１）〜（３）を満たす、表示装置。
（１）…Ｂ１＝ｂ１＋ｂ２＜１．３３
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（３）…ｂ２＝０．１４０１Ｇ＋０．５４２４
ただし、上記式（２）中のＫは、上記カバー部材のヤング率を単位ＧＰａでＥ１、上記カバー部材の厚さを単位ｍｍでｔ１、上記第ｎ層の部材のヤング率を単位ＧＰａでＥｎ、上記第ｎ層の部材における上記Ｄ線が通る領域の上記カバー部材の厚さ方向の距離を単位ｍｍでｔｎとしたときに、以下のように定義される。
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［２］仮想線Ｆに対する上記Ｄ線の角度が、３０〜９０°である、上記［１］に記載の表示装置。ただし、上記仮想線Ｆは、上記第１主面を通る、上記端面側に突出した仮想線である。
［３］上記仮想線Ｆに対する上記Ｄ線の角度が４５°または６０°である、上記［２］に記載の表示装置。
［４］上記Ｂ１に関して、さらに、下記式（４）を満たす、上記［１］〜［３］のいずれかに記載の表示装置。
（４）…Ｂ１＝ｂ１＋ｂ２＜１．２１
［５］上記カバー部材がガラスである、上記［１］〜［４］のいずれかに記載の表示装置。
［６］上記ガラスが化学強化ガラスである、上記［５］に記載の表示装置。
［７］上記化学強化ガラスは圧縮応力層を有し、上記圧縮応力層の厚さが１０μｍ以上であり、かつ、上記圧縮応力層における表面圧縮応力が５００ＭＰａ以上である、上記［６］に記載の表示装置。
［８］上記カバー部材の厚さｔ１が、０．５〜３．０ｍｍである、上記［１］〜［７］のいずれかに記載の表示装置。
［９］上記隙間は、上記カバー部材と第２層の部材との間に設けられている、上記［１］〜［８］のいずれかに記載の表示装置。
［１０］上記第２層の部材の材質が、ＡＢＳ樹脂またはＰＣ樹脂である、上記［１］〜［９］のいずれかに記載の表示装置。
［１１］第３層の部材の材質が、ステンレス鋼、アルミニウムまたはマグネシウム合金である、上記［１］〜［１０］のいずれかに記載の表示装置。
［１２］第４層の部材の材質が、マグネシウム合金、ステンレス鋼またはアルミニウムである、上記［１］〜［１１］のいずれかに記載の表示装置。
［１３］第５層の部材の材質が、ＡＢＳ樹脂またはＰＣ樹脂である、上記［１］〜［１２］のいずれかに記載の表示装置。
［１４］上記カバー部材の表面上に、機能層を有する、上記［１］〜［１３］のいずれかに記載の表示装置。
［１５］上記機能層は、反射防止層、防眩層および防汚層からなる群から選ばれる少なくとも１種の層を含む、上記［１４］に記載の表示装置。
［１６］車載表示装置である、上記［１］〜［１５］のいずれかに記載の表示装置。
本発明によれば、カバー部材の端部耐衝撃性に優れる表示装置を提供できる。
本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
以下、本発明の一実施形態説明する。ただし、本発明は、以下の実施形態に限定されない。本発明の範囲を逸脱することなく、以下の実施形態に種々の変形および置換を加えることができる。
以下、本発明の一実施形態説明する。ただし、本発明は、以下の実施形態に限定されない。本発明の範囲を逸脱することなく、以下の実施形態に種々の変形および置換を加えることができる。
以下では、本発明の一実施形態の表示装置を便宜的に「本発明の表示装置」と呼ぶ場合がある。
図１は、本発明の一実施形態の表示装置１００を示す断面図である。表示装置１００は、一例として、自動車などの車両に搭載される車載表示装置である。車載表示装置としては、カーナビゲーション装置；リアシートの乗員が映像等を視聴するためのリアシートエンタテインメント（ＲＳＥ）装置；等が挙げられる。
図１に示すように、表示装置１００は、各部を収納する筐体１０６を有する。筐体１０６の内部には、バックライトユニット１０２が配置され、バックライトユニット１０２の上に、液晶パネルである表示パネル１０４が配置されている。
表示パネル１０４およびバックライトユニット１０２の構成は、特に限定されず、公知の構成を使用できる。例えば、表示装置１００は、バックライトユニットの無い有機ＥＬ（Electro Luminescence）パネル、電子インク型パネル等を有する表示装置でよく、タッチパネル等を有してもよい。
表示パネル１０４およびバックライトユニット１０２の構成は、特に限定されず、公知の構成を使用できる。例えば、表示装置１００は、バックライトユニットの無い有機ＥＬ（Electro Luminescence）パネル、電子インク型パネル等を有する表示装置でよく、タッチパネル等を有してもよい。
図１に示すように、カバー部材１が、粘着層１４によって、表示パネル１０４に貼合されている。こうして、表示パネル１０４は、カバー部材１によってカバーされている。カバー部材１は、後述するように、例えばガラスである。
カバー部材１は、一方の主面である第１主面１ａと、他方の主面である第２主面１ｂと、第１主面１ａと第２主面１ｂとに接続する端面１ｄと、を有する。カバー部材１の第２主面１ｂが粘着層１４を介して表示パネル１０４に貼合されている。すなわち、第２主面１ｂは表示パネル１０４に対面している。一方、第１主面１ａは、いわゆる視認側に向いている。
粘着層１４としては、例えば、液状の硬化性樹脂組成物を硬化して得られる透明樹脂からなる層が挙げられる。粘着層１４は、ＯＣＡ（Optical Clear Adhesive）フィルムまたはＯＣＡテープであってもよい。粘着層１４の厚さは、例えば、５〜４００μｍであり、５０〜２００μｍが好ましい。
カバー部材１は、一方の主面である第１主面１ａと、他方の主面である第２主面１ｂと、第１主面１ａと第２主面１ｂとに接続する端面１ｄと、を有する。カバー部材１の第２主面１ｂが粘着層１４を介して表示パネル１０４に貼合されている。すなわち、第２主面１ｂは表示パネル１０４に対面している。一方、第１主面１ａは、いわゆる視認側に向いている。
粘着層１４としては、例えば、液状の硬化性樹脂組成物を硬化して得られる透明樹脂からなる層が挙げられる。粘着層１４は、ＯＣＡ（Optical Clear Adhesive）フィルムまたはＯＣＡテープであってもよい。粘着層１４の厚さは、例えば、５〜４００μｍであり、５０〜２００μｍが好ましい。
図２は、本発明の一実施形態の表示装置１００の一部を拡大して示す断面図である。図２には、カバー部材１の端部１ｃの近傍を拡大している。表示装置１００の形態は、この実施形態に制限されない。
表示装置１００の筐体１０６は、複数の部材から構成されている。具体的には、カバー部材１の端部１ｃの裏面（第２主面１ｂ）側において、カバー部材１の厚さ方向（図２の上下方向）に、複数の部材が積層して配置されている。より詳細には、図２に示すように、断面Ｌ字状の部材１０６ｄの内側かつ上面側に部材１０６ｃが配置され、さらに部材１０６ｂが配置され、これを断面Ｌ字状の部材１０６ａが覆っている。
ここで、カバー部材１における第１主面１ａと端面１ｄとが形成する角Ｅを通る仮想線をＤ線（図２中、符号Ｄで表す）とする。仮想線Ｆ（第１主面１ａを通る、端面１ｄ側に突出した仮想線）対するＤ線の角度θは、３０〜９０°の間から選択でき、４５°または６０°が好ましく、６０°がより好ましい。
図２に示す表示装置１００において、Ｄ線上には、カバー部材１を第１層として、第５層までの部材が配置されている。すなわち、図２において、Ｄ線上には、カバー部材１を第１層として、第２層である部材１０６ａ、第３層である部材１０６ｂ、第４層である部材１０６ｃ、および、第５層である部材１０６ｄが配置されている。
図２に示す表示装置１００において、Ｄ線上には、カバー部材１を第１層として、第５層までの部材が配置されている。すなわち、図２において、Ｄ線上には、カバー部材１を第１層として、第２層である部材１０６ａ、第３層である部材１０６ｂ、第４層である部材１０６ｃ、および、第５層である部材１０６ｄが配置されている。
カバー部材としては、透明な樹脂部材、ガラスなどが挙げられ、ガラスが好ましい。
カバー部材がガラスである場合、化学強化ガラスがより好ましい。
化学強化ガラスの表面には、圧縮応力層が形成される。圧縮応力層の厚さ（ＤＯＬ）は、例えば１０μｍ以上であり、１５μｍ以上が好ましく、２５μｍ以上がより好ましく、３０μｍ以上がさらに好ましい。
化学強化ガラスの圧縮応力層における表面圧縮応力（ＣＳ）は、例えば、５００ＭＰａ以上が好ましく、６５０ＭＰａ以上がより好ましく、７５０ＭＰａ以上がさらに好ましい。上限は特に限定されないが、例えば、１２００ＭＰａ以下が好ましい。
ガラスに化学強化処理を施して化学強化ガラスを得る方法は、典型的には、ガラスをＫＮＯ３溶融塩に浸漬し、イオン交換処理した後、室温付近まで冷却する方法が挙げられる。ＫＮＯ３溶融塩の温度や浸漬時間などの処理条件は、表面圧縮応力および圧縮応力層の厚さが所望の値となるように設定すればよい。
ガラス種としては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス（ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３−Ｎａ２Ｏ系ガラス）等が挙げられる。なかでも、強度の観点からは、アルミノシリケートガラスが好ましい。
ガラス材料としては、例えば、モル％表示で、ＳｉＯ２を５０〜８０％、Ａｌ２Ｏ３を１〜２０％、Ｎａ２Ｏを６〜２０％、Ｋ２Ｏを０〜１１％、ＭｇＯを０〜１５％、ＣａＯを０〜６％およびＺｒＯ２を０〜５％含有するガラス材料が挙げられる。
アルミノシリケートガラスをベースとする化学強化用ガラス（例えば、ＡＧＣ社製「ドラゴントレイル（登録商標）」）も好適に用いられる。
カバー部材がガラスである場合、化学強化ガラスがより好ましい。
化学強化ガラスの表面には、圧縮応力層が形成される。圧縮応力層の厚さ（ＤＯＬ）は、例えば１０μｍ以上であり、１５μｍ以上が好ましく、２５μｍ以上がより好ましく、３０μｍ以上がさらに好ましい。
化学強化ガラスの圧縮応力層における表面圧縮応力（ＣＳ）は、例えば、５００ＭＰａ以上が好ましく、６５０ＭＰａ以上がより好ましく、７５０ＭＰａ以上がさらに好ましい。上限は特に限定されないが、例えば、１２００ＭＰａ以下が好ましい。
ガラスに化学強化処理を施して化学強化ガラスを得る方法は、典型的には、ガラスをＫＮＯ３溶融塩に浸漬し、イオン交換処理した後、室温付近まで冷却する方法が挙げられる。ＫＮＯ３溶融塩の温度や浸漬時間などの処理条件は、表面圧縮応力および圧縮応力層の厚さが所望の値となるように設定すればよい。
ガラス種としては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス（ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３−Ｎａ２Ｏ系ガラス）等が挙げられる。なかでも、強度の観点からは、アルミノシリケートガラスが好ましい。
ガラス材料としては、例えば、モル％表示で、ＳｉＯ２を５０〜８０％、Ａｌ２Ｏ３を１〜２０％、Ｎａ２Ｏを６〜２０％、Ｋ２Ｏを０〜１１％、ＭｇＯを０〜１５％、ＣａＯを０〜６％およびＺｒＯ２を０〜５％含有するガラス材料が挙げられる。
アルミノシリケートガラスをベースとする化学強化用ガラス（例えば、ＡＧＣ社製「ドラゴントレイル（登録商標）」）も好適に用いられる。
カバー部材の厚さｔ１は、０．５〜３．０ｍｍが好ましく、０．７〜２．０ｍｍがより好ましく、１．１〜２．０ｍｍがさらに好ましく、１．１〜１．３ｍｍが特に好ましい。
カバー部材は、表面（特に、第１主面）上に機能層を有するカバー部材であってもよい。機能層の厚さはごくわずかであることから、機能層を有するカバー部材の厚さを、本発明におけるカバー部材の厚さｔ１としてよい。
機能層は、カバー部材の表層を処理することにより形成してもよく、カバー部材の表面に他の層を積層することにより形成してもよい。
機能層は、反射防止層、防眩層、防汚層、遮光層などが挙げられ、反射防止層、防眩層および防汚層からなる群から選ばれる少なくとも１種の層を含むことが好ましい。
機能層は、カバー部材の表層を処理することにより形成してもよく、カバー部材の表面に他の層を積層することにより形成してもよい。
機能層は、反射防止層、防眩層、防汚層、遮光層などが挙げられ、反射防止層、防眩層および防汚層からなる群から選ばれる少なくとも１種の層を含むことが好ましい。
反射防止層は、反射率を低減し、外光の映り込みによる眩しさを低減する層である。また、反射防止層を有するカバー部材を使用した場合、表示パネルからの光の透過率が向上し、表示画像を鮮明にできる。
反射防止層の材料は特に限定されず、光の反射を抑制できる材料であれば各種材料を利用でき、例えば、高屈折率層と低屈折率層とを積層した構成としてもよい。ここでいう高屈折率層とは、波長５５０ｎｍでの屈折率が１．９以上の層であり、低屈折率層とは、波長５５０ｎｍでの屈折率が１．６以下の層である。
高屈折率層と低屈折率層とは、それぞれ１層ずつ含む形態でもよく、それぞれ２層以上含む形態でもよい。高屈折率層と低屈折率層とをそれぞれ２層以上含む場合には、高屈折率層と低屈折率層とを交互に積層することが好ましい。
高屈折率層、低屈折率層の材料は特に限定されず、要求される反射防止の程度や生産性等を考慮して選択できる。
高屈折率層を構成する材料としては、例えば、ニオブ、チタン、ジルコニウム、タンタルおよびシリコンからなる群から選択される１種以上含む材料を好ましく利用できる。具体的には、酸化ニオブ（Ｎｂ２Ｏ５）、酸化チタン（ＴｉＯ２）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）、酸化タンタル（Ｔａ２Ｏ５）、窒化シリコン等が挙げられる。
低屈折率層を構成する材料としては、例えば、ケイ素を含有する材料を好ましく利用できる。具体的には、酸化ケイ素（ＳｉＯ２）、ＳｉとＳｎとの混合酸化物を含む材料、ＳｉとＺｒとの混合酸化物を含む材料、ＳｉとＡｌとの混合酸化物を含む材料等が挙げられる。
反射防止層を形成する方法は特に限定されず、各種方法を利用可能である。特に、パルススパッタ、ＡＣスパッタ、デジタルスパッタ等の方法により形成することが好ましい。
反射防止層の厚さは、例えば、１００〜３００ｎｍ程度である。
反射防止層の材料は特に限定されず、光の反射を抑制できる材料であれば各種材料を利用でき、例えば、高屈折率層と低屈折率層とを積層した構成としてもよい。ここでいう高屈折率層とは、波長５５０ｎｍでの屈折率が１．９以上の層であり、低屈折率層とは、波長５５０ｎｍでの屈折率が１．６以下の層である。
高屈折率層と低屈折率層とは、それぞれ１層ずつ含む形態でもよく、それぞれ２層以上含む形態でもよい。高屈折率層と低屈折率層とをそれぞれ２層以上含む場合には、高屈折率層と低屈折率層とを交互に積層することが好ましい。
高屈折率層、低屈折率層の材料は特に限定されず、要求される反射防止の程度や生産性等を考慮して選択できる。
高屈折率層を構成する材料としては、例えば、ニオブ、チタン、ジルコニウム、タンタルおよびシリコンからなる群から選択される１種以上含む材料を好ましく利用できる。具体的には、酸化ニオブ（Ｎｂ２Ｏ５）、酸化チタン（ＴｉＯ２）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）、酸化タンタル（Ｔａ２Ｏ５）、窒化シリコン等が挙げられる。
低屈折率層を構成する材料としては、例えば、ケイ素を含有する材料を好ましく利用できる。具体的には、酸化ケイ素（ＳｉＯ２）、ＳｉとＳｎとの混合酸化物を含む材料、ＳｉとＺｒとの混合酸化物を含む材料、ＳｉとＡｌとの混合酸化物を含む材料等が挙げられる。
反射防止層を形成する方法は特に限定されず、各種方法を利用可能である。特に、パルススパッタ、ＡＣスパッタ、デジタルスパッタ等の方法により形成することが好ましい。
反射防止層の厚さは、例えば、１００〜３００ｎｍ程度である。
防眩層は、外光を散乱させることにより、光源の映り込みによる反射光の眩しさを低減する層である。防眩層を備えるカバー部材を表示パネルに設けると、表示パネルの表示画像を見る際に、外光の反射を低減できるので、表示画像を鮮明に見られる。
防眩層を形成する方法は、特に限定されず、例えば、ガラスの表層をエッチングする方法；ガラスの表面に微粒子とマトリックスとを含むコーティング液を塗布し、マトリックスを硬化する方法；等が挙げられる。
防眩層を形成する方法は、特に限定されず、例えば、ガラスの表層をエッチングする方法；ガラスの表面に微粒子とマトリックスとを含むコーティング液を塗布し、マトリックスを硬化する方法；等が挙げられる。
防汚層は、有機物や無機物の付着を抑制する層である。または、防汚層は、有機物や無機物が付着した場合でも、拭き取り等のクリーニングにより付着物が容易に除去できる層である。防汚層を設けると、カバー部材の表面（第１主面）を触っても指紋が残らず、清浄に保てる。そのため、表示パネルの表示画像を見る際に、表示画像を鮮明に見られる。
表示装置の形状は長方形等の矩形が一般的であり、その場合、カバー部材も矩形となる。カバー部材が矩形である場合、例えば、長手方向：１８０〜８５０ｍｍ、短手方向：８５〜１８０ｍｍである。
図３は、面取り加工されたカバー部材１を示す断面図である。カバー部材１がガラスである場合、ガラスであるカバー部材１は、面取り加工が施されていてもよい。面取り加工されたカバー部材１における端面１ｄは、例えば図３に示すように、断面視したときに段階的に屈曲した面である。
面取り加工されたカバー部材１においても、第１主面１ａと端面１ｄとが形成する角を角Ｅとし、角Ｅを通る仮想線をＤ線とする。仮想線Ｆ（第１主面１ａを通る、端面１ｄ側に突出した仮想線）対するＤ線の角度θは、上述したとおりである。
面取り加工されたカバー部材１においても、第１主面１ａと端面１ｄとが形成する角を角Ｅとし、角Ｅを通る仮想線をＤ線とする。仮想線Ｆ（第１主面１ａを通る、端面１ｄ側に突出した仮想線）対するＤ線の角度θは、上述したとおりである。
再び図２の説明に戻る。図２において第２層である部材１０６ａとしては、樹脂部材であればよく、例えば、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合樹脂）またはＰＣ樹脂（ポリカーボネート樹脂）が好ましく、ＡＢＳ樹脂がより好ましい。
部材１０６ａのヤング率は、１〜５ＧＰａが好ましく、２〜５ＧＰａがより好ましい。
部材１０６ａの厚さは、１〜１０ｍｍが好ましく、１〜５ｍｍがより好ましく、２．０〜２．７ｍｍがさらに好ましい。
部材１０６ａのヤング率は、１〜５ＧＰａが好ましく、２〜５ＧＰａがより好ましい。
部材１０６ａの厚さは、１〜１０ｍｍが好ましく、１〜５ｍｍがより好ましく、２．０〜２．７ｍｍがさらに好ましい。
図２において第３層である部材１０６ｂとしては、金属部材であればよく、例えば、ステンレス鋼、アルミニウムまたはマグネシウム合金が好ましく、ステンレス鋼がより好ましい。
部材１０６ｂのヤング率は、４０〜２２０ＧＰａが好ましく、７０〜２２０ＧＰａがより好ましい。
部材１０６ｂの厚さは、１〜１０ｍｍ好ましく、１〜５ｍｍがより好ましく、２．５〜５ｍｍがさらに好ましい。
部材１０６ｂのヤング率は、４０〜２２０ＧＰａが好ましく、７０〜２２０ＧＰａがより好ましい。
部材１０６ｂの厚さは、１〜１０ｍｍ好ましく、１〜５ｍｍがより好ましく、２．５〜５ｍｍがさらに好ましい。
図２において第４層である部材１０６ｃとしては、金属部材であればよく、例えば、マグネシウム合金、ステンレス鋼またはアルミニウムが好ましく、マグネシウム合金またはステンレス鋼がより好ましく、ステンレス鋼がさらに好ましい。マグネシウム合金としては、特に限定されず、Ａｚ３１（Ａｌ：３％、Ｚｎ：１％）、Ａｚ９１（Ａｌ：９％、Ｚｎ：１％）等が適宜用いられる。
部材１０６ｃのヤング率は、４０〜２２０ＧＰａが好ましく、７０〜２２０ＧＰａがより好ましい。
なお、部材１０６ｃとして特にマグネシウム合金を使用する場合、そのヤング率は４０〜２２０ＧＰａが好ましく、４０〜８０ＧＰａがより好ましく、４０〜５０ＧＰａがさらに好ましい。
部材１０６ｃの厚さは、１〜１０ｍｍが好ましく、２．５〜１０ｍｍがより好ましく、２．５〜４．５ｍｍがさらに好ましい。
部材１０６ｃのヤング率は、４０〜２２０ＧＰａが好ましく、７０〜２２０ＧＰａがより好ましい。
なお、部材１０６ｃとして特にマグネシウム合金を使用する場合、そのヤング率は４０〜２２０ＧＰａが好ましく、４０〜８０ＧＰａがより好ましく、４０〜５０ＧＰａがさらに好ましい。
部材１０６ｃの厚さは、１〜１０ｍｍが好ましく、２．５〜１０ｍｍがより好ましく、２．５〜４．５ｍｍがさらに好ましい。
図２において第５層である部材１０６ｄとしては、樹脂部材であればよく、例えば、ＡＢＳ樹脂またはＰＣ樹脂が好ましく、ＡＢＳ樹脂がより好ましい。
部材１０６ｄのヤング率は、１〜５ＧＰａが好ましく、２〜５ＧＰａがより好ましい。
部材１０６ｄの厚さは、１〜１０ｍｍが好ましく、１〜５ｍｍがより好ましく、１〜２ｍｍがさらに好ましい。
部材１０６ｄのヤング率は、１〜５ＧＰａが好ましく、２〜５ＧＰａがより好ましい。
部材１０６ｄの厚さは、１〜１０ｍｍが好ましく、１〜５ｍｍがより好ましく、１〜２ｍｍがさらに好ましい。
このように、本発明の表示装置は、ｎを２以上の整数としたときに、Ｄ線上には、カバー部材を第１層として、第ｎ層までの部材が配置されている（図２ではｎ＝５）。
第ｎ層までの各部材のヤング率および厚さは、例えば、上述したヤング率および厚さが挙げられ、後述する各式を満たすように適宜選択できる。この式を満たすことによりカバー部材の端部耐衝撃性に優れた表示装置を提供できるためである。
ｎは、２以上であればよく、３以上が好ましい。また、ｎは、１０以下が好ましく、６以下がより好ましい。
第ｎ層までの各部材のヤング率および厚さは、例えば、上述したヤング率および厚さが挙げられ、後述する各式を満たすように適宜選択できる。この式を満たすことによりカバー部材の端部耐衝撃性に優れた表示装置を提供できるためである。
ｎは、２以上であればよく、３以上が好ましい。また、ｎは、１０以下が好ましく、６以下がより好ましい。
図２に示すように、カバー部材１と部材１０６ａとの間には、両面テープなどの粘着部材１０８が配置されている。粘着部材１０８は、粘着層１４や表示パネル１０４に隣接している。カバー部材１と部材１０６ａとは、互いの一部どうしが、粘着部材１０８によって接着されている。
第１層であるカバー部材１と、第２層である部材１０６ａとの間には、カバー部材１の厚さ方向に、粘着部材１０８の厚さ相当の隙間１０９が設けられている。
このように、本発明の表示装置においては、カバー部材から第ｎ層の部材までの間に、隙間が設けられている。この隙間は、カバー部材と第２層の部材との間に設けられていることが好ましい。
そして、この隙間における、Ｄ線が通る領域のカバー部材の厚さ方向の距離である隙間量を単位ｍｍでＧ（以下、「隙間量Ｇ」ともいう）という。図２の場合、隙間量Ｇは隙間１０９のＤ線が通る領域のカバー部材１の厚さ方向の距離（図２中、符号Ｇで表す）である。
隙間量Ｇとしては、０．１〜０．８ｍｍが好ましく、０．１〜０．６ｍｍがより好ましく、０．１〜０．４ｍｍがさらに好ましい。
このように、本発明の表示装置においては、カバー部材から第ｎ層の部材までの間に、隙間が設けられている。この隙間は、カバー部材と第２層の部材との間に設けられていることが好ましい。
そして、この隙間における、Ｄ線が通る領域のカバー部材の厚さ方向の距離である隙間量を単位ｍｍでＧ（以下、「隙間量Ｇ」ともいう）という。図２の場合、隙間量Ｇは隙間１０９のＤ線が通る領域のカバー部材１の厚さ方向の距離（図２中、符号Ｇで表す）である。
隙間量Ｇとしては、０．１〜０．８ｍｍが好ましく、０．１〜０．６ｍｍがより好ましく、０．１〜０．４ｍｍがさらに好ましい。
カバー部材１の端部１ｃは、「カバー部材１の裏面（第２主面１ｂ）側に隙間１０９が設けられている部分」と解釈してもよい。また、カバー部材１の端部１ｃは、「カバー部材１の角Ｅを含む部分」と解釈してもよい。
図４は、本発明の一実施形態の表示装置１００を示す平面図である。図４においては、粘着部材１０８を破線で示している。
粘着部材１０８は、例えば、カバー部材１の全周にわたって設けられる。このとき、図４に示すように、部分的に、途切れて間を空けて設けられることが好ましい。これにより、例えば、表示装置１００の筐体１０６に変形等が生じた際にも、カバー部材１にねじれが発生しにくくなり、その結果、表示パネル１０４の表示面（表示画像）に表示ムラが抑制されるという効果を奏する。
粘着部材１０８は、例えば、カバー部材１の全周にわたって設けられる。このとき、図４に示すように、部分的に、途切れて間を空けて設けられることが好ましい。これにより、例えば、表示装置１００の筐体１０６に変形等が生じた際にも、カバー部材１にねじれが発生しにくくなり、その結果、表示パネル１０４の表示面（表示画像）に表示ムラが抑制されるという効果を奏する。
これに対して、粘着部材１０８がカバー部材１の全周にわたって途切れずに設けられ、カバー部材１が筐体１０６に固定される場合がある。その場合、例えば、筐体１０６に変形等が生じた際に、カバー部材１にもねじれが発生しやすくなり、その結果、表示パネル１０４の表示面（表示画像）に表示ムラが生じるおそれがある。
図５は、本発明の別の実施形態の表示装置４００を示す断面図である。図５においては、図１〜図４と同一の（または対応する）部分は同じ符号を用い、説明を省略する場合がある。
図５に示す表示装置４００においても、図１〜図４に基づいて説明した表示装置１００と同様に、Ｄ線上には、カバー部材１を第１層として、第５層までの部材が配置されている。しかし、その態様は両者で異なる。
すなわち、図５に示す表示装置４００において、Ｄ線上には、カバー部材１を第１層として、第２層である部材１０６ａ、第３層であるバックライトユニット１０２、第４層である部材１０６ｃ、および、第５層である部材１０６ｄが配置されている。
すなわち、図５に示す表示装置４００において、Ｄ線上には、カバー部材１を第１層として、第２層である部材１０６ａ、第３層であるバックライトユニット１０２、第４層である部材１０６ｃ、および、第５層である部材１０６ｄが配置されている。
ｔｎは、第ｎ層の部材におけるＤ線が通る領域のカバー部材１の厚さ方向の距離（単位：ｍｍ）である。
図１〜図４に基づいて説明した表示装置１００では、基本的に、ｔｎは、第ｎ層の部材の厚さに相当していた。しかし、図５に示す表示装置４００では、必ずしも、ｔｎは、第ｎ層の部材の厚さに相当しない。
例えば、図５に示す表示装置４００において、ｔ２は、第２層である部材１０６ａのＬ字部分をまたがる長さであり、ｔ３は、第３層であるバックライトユニット１０２の厚さの一部である。
図１〜図４に基づいて説明した表示装置１００では、基本的に、ｔｎは、第ｎ層の部材の厚さに相当していた。しかし、図５に示す表示装置４００では、必ずしも、ｔｎは、第ｎ層の部材の厚さに相当しない。
例えば、図５に示す表示装置４００において、ｔ２は、第２層である部材１０６ａのＬ字部分をまたがる長さであり、ｔ３は、第３層であるバックライトユニット１０２の厚さの一部である。
ところで、本発明の表示装置が車載表示装置である場合において、車載表示装置の搭載位置によっては、車両の衝突事故の際に、カバー部材の角Ｅに向けて、斜め方向から、Ｄ線に沿って、乗員の頭部がぶつかる場合がある。
このため、カバー部材１の端部１ｃには、車両の衝突事故時に乗員の頭部等がぶつかっても割れないほどの優れた耐衝撃性（端部耐衝撃性）が要求される。
このため、カバー部材１の端部１ｃには、車両の衝突事故時に乗員の頭部等がぶつかっても割れないほどの優れた耐衝撃性（端部耐衝撃性）が要求される。
本発明の表示装置は、上述したように、ｎを２以上の整数としたときに、Ｄ線上には、カバー部材を第１層として、第ｎ層までの部材が配置されている。
さらに、本発明の表示装置においては、カバー部材から第ｎ層の部材までの間に、隙間が設けられている。
本発明者らは、このような表示装置について、下記式（１）〜（３）を満たす場合に、カバー部材の端部耐衝撃性が優れることを見出した。
さらに、本発明の表示装置においては、カバー部材から第ｎ層の部材までの間に、隙間が設けられている。
本発明者らは、このような表示装置について、下記式（１）〜（３）を満たす場合に、カバー部材の端部耐衝撃性が優れることを見出した。
（１）…Ｂ１＝ｂ１＋ｂ２＜１．３３
（２）…ｂ１＝（０．０９８２Ｇ＋３．３０８３）Ｋ＋０．１４２７Ｇ＋０．３６５１
（３）…ｂ２＝０．１４０１Ｇ＋０．５４２４
（２）…ｂ１＝（０．０９８２Ｇ＋３．３０８３）Ｋ＋０．１４２７Ｇ＋０．３６５１
（３）…ｂ２＝０．１４０１Ｇ＋０．５４２４
ただし、式（２）中のＫ（以下、「Ｋ値」ともいう）は、カバー部材のヤング率を単位ＧＰａでＥ１、カバー部材の厚さを単位ｍｍでｔ１、第ｎ層の部材のヤング率を単位ＧＰａでＥｎ、第ｎ層の部材におけるＤ線が通る領域のカバー部材の厚さ方向の距離を単位ｍｍでｔｎとしたときに、以下のように定義される。
Ｋ＝Ｅ１ｔ１ ２／（Ｅ１ｔ１ ２＋…＋Ｅｎｔｎ ２）
Ｋ＝Ｅ１ｔ１ ２／（Ｅ１ｔ１ ２＋…＋Ｅｎｔｎ ２）
ｔｎは、第ｎ層を構成する各部材の厚さに相当する場合もあるし、相当しない場合もある。
Ｋ値は、表示装置において、頭部等がぶつかる箇所に配置された部材の剛性示す指数と言える。
例えば、カバー部材１を第１層として、第５層の部材まで配置されている（すなわち、ｎ＝５である）場合、Ｋ値の式は、以下のようになる。
Ｋ＝Ｅ１ｔ１ ２／（Ｅ１ｔ１ ２＋Ｅ２ｔ２ ２＋Ｅ３ｔ３ ２＋Ｅ４ｔ４ ２＋Ｅ５ｔ５ ２）
例えば、カバー部材１を第１層として、第５層の部材まで配置されている（すなわち、ｎ＝５である）場合、Ｋ値の式は、以下のようになる。
Ｋ＝Ｅ１ｔ１ ２／（Ｅ１ｔ１ ２＋Ｅ２ｔ２ ２＋Ｅ３ｔ３ ２＋Ｅ４ｔ４ ２＋Ｅ５ｔ５ ２）
各部材のヤング率は、ＪＩＳ Ｋ ７１６１および／またはＪＩＳ Ｚ ２２４１で規定される引張試験により測定する。
式（１）〜（３）の技術的意義について説明する。
まず、カバー部材が割れないためには、衝撃時に、カバー部材の端部の裏面に発生する応力（「端部裏面応力」ともいう）が低いことが求められる。
まず、カバー部材が割れないためには、衝撃時に、カバー部材の端部の裏面に発生する応力（「端部裏面応力」ともいう）が低いことが求められる。
本発明者らは、カバー部材の厚さｔ１を１．１ｍｍ、１．３ｍｍおよび２．０ｍｍとすることによりＫ値をそれぞれ０．０５３、０．０７３および０．１５７とし、かつ、隙間量Ｇを０．１〜０．８ｍｍの範囲で変化させた場合について、カバー部材の角ＥにＤ線に沿って球状の剛体模型を衝突させるヘッドインパクト試験（ＨＩＴ：Head Impact Test）をシミュレーションした。シミュレーションにおいて、特に言及しない他の条件は固定した（以下、同様）。
シミュレーションには、市販の解析プログラムであるＰＡＭ−ＣＲＡＳＨ（日本ＥＳＩ社製）を使用し、後出［実施例］の〈ヘッドインパクト試験による端部耐衝撃性の評価〉と同様の条件にて、ＨＩＴをシミュレーションした（以下、同様）。
その結果、いずれのＫ値においても、隙間量Ｇが小さくなるに従い、衝撃時におけるカバー部材の端部裏面応力が線形に低下することが見出された。
シミュレーションには、市販の解析プログラムであるＰＡＭ−ＣＲＡＳＨ（日本ＥＳＩ社製）を使用し、後出［実施例］の〈ヘッドインパクト試験による端部耐衝撃性の評価〉と同様の条件にて、ＨＩＴをシミュレーションした（以下、同様）。
その結果、いずれのＫ値においても、隙間量Ｇが小さくなるに従い、衝撃時におけるカバー部材の端部裏面応力が線形に低下することが見出された。
次に、本発明者らは、隙間量Ｇを０．１ｍｍ、０．２ｍｍ、０．４ｍｍ、０．６ｍｍおよび０．８ｍｍとし、かつ、カバー部材の厚さｔ１を変化させることによりＫ値を変化させた場合について、ＨＩＴをシミュレーションした。その結果、いずれの隙間量Ｇにおいても、Ｋ値が小さくなるに従い、衝撃時におけるカバー部材の端部裏面応力の指数ｂ１が線形に低下することが見出された。具体的には、「ｂ１＝（０．０９８２Ｇ＋３．３０８３）Ｋ＋０．１４２７Ｇ＋０．３６５１」という式（２）が見出された。
次いで、本発明者らは、Ｋ値を０．０５３に固定し、かつ、隙間量Ｇを変化させた場合について、ＨＩＴをシミュレーションした。その結果、隙間量Ｇが小さくなるに従い、衝撃時におけるカバー部材の端部裏面応力の指数ｂ２が線形に低下することが見出された。具体的には、「ｂ２＝０．１４０１Ｇ＋０．５４２４」という式（３）が見出された。
本発明者らは、さらに、ＨＩＴをシミュレーションした。その結果、上述したカバー部材の端部裏面応力の指数ｂ１およびｂ２の合計値Ｂ１が１．３３未満である場合、すなわち、「Ｂ１＝ｂ１＋ｂ２＜１．３３」という式（１）を満足する場合には、カバー部材の角ＥにＤ線に沿って衝撃があったときにも、カバー部材の割れが抑制できる（カバー部材の端部耐衝撃性に優れる）ことが見出された。
カバー部材の端部耐衝撃性がより優れるという理由から、上記Ｂ１は１．２１未満が好ましい。すなわち、「Ｂ１＜１．２１」という式（４）を満足することがより好ましい。この場合、より強い衝撃があったときにも、カバー部材の割れを抑制できる。
以下に、実施例等により本発明を具体的に説明する。ただし、本発明は、以下の実施例に限定されない。
〈カバー部材の準備〉
カバー部材としては、それぞれ、アルミノシリケートガラスをベースとする化学強化用ガラス（ＡＧＣ社製「ドラゴントレイル」）に化学強化処理を施した矩形の化学強化ガラスを用いた。化学強化ガラスは、圧縮応力層の厚さ（ＤＯＬ）を３５μｍ、圧縮応力層における表面圧縮応力（ＣＳ）を７５０ＭＰａとした。
このようなカバー部材のサイズは、長手方向：２５０ｍｍ、短手方向：１４５ｍｍであり、カバー部材のヤング率（Ｅ１）は７４ＧＰａであった。カバー部材の厚さ（ｔ１）については、後述する。
カバー部材としては、それぞれ、アルミノシリケートガラスをベースとする化学強化用ガラス（ＡＧＣ社製「ドラゴントレイル」）に化学強化処理を施した矩形の化学強化ガラスを用いた。化学強化ガラスは、圧縮応力層の厚さ（ＤＯＬ）を３５μｍ、圧縮応力層における表面圧縮応力（ＣＳ）を７５０ＭＰａとした。
このようなカバー部材のサイズは、長手方向：２５０ｍｍ、短手方向：１４５ｍｍであり、カバー部材のヤング率（Ｅ１）は７４ＧＰａであった。カバー部材の厚さ（ｔ１）については、後述する。
〈ヘッドインパクト試験による端部耐衝撃性の評価〉
試験体を用いてヘッドインパクト試験を行ない、端部耐衝撃性を評価した。
試験体を用いてヘッドインパクト試験を行ない、端部耐衝撃性を評価した。
《試験体の作製》
準備したカバー部材を用いて、車載表示装置の試験体を作製した。図６に基づいて、作製した試験体について説明する。
準備したカバー部材を用いて、車載表示装置の試験体を作製した。図６に基づいて、作製した試験体について説明する。
図６は、試験体２００を示す断面図である。図６においては、図１〜図４の表示装置１００と同一の（または対応する）部分は同じ符号を用い、説明を省略する場合がある。
図６に示すように、試験体２００は、筐体１０６を有する。具体的には、部材１０６ｄの内部に、部材１０６ｃ、部材１０６ｂおよび部材１０６ａが配置され、筐体１０６を構成している。カバー部材１を第１層として、部材１０６ａが第２層、部材１０６ｂが第３層、部材１０６ｃが第４層、部材１０６ｄが第５層となる。
筐体１０６の中に、バックライトユニット１０２と表示パネル１０４とが配置されている。バックライトユニット１０２の上面側の端部は、断面Ｌ字状のＬ字部材２０８により覆われている。Ｌ字部材２０８の上面と表示パネル１０４の下面側の端部とは、両面テープ２０７によって接着されている。カバー部材１が粘着層１４によって、表示パネル１０４の上面に貼合されている。さらに、カバー部材１と部材１０６ａとが粘着部材１０８によって接着されている。試験体２００において、粘着部材１０８は、カバー部材１の全周にわたって途切れずに絶え間なく貼り付けた。
図６に示すように、試験体２００は、筐体１０６を有する。具体的には、部材１０６ｄの内部に、部材１０６ｃ、部材１０６ｂおよび部材１０６ａが配置され、筐体１０６を構成している。カバー部材１を第１層として、部材１０６ａが第２層、部材１０６ｂが第３層、部材１０６ｃが第４層、部材１０６ｄが第５層となる。
筐体１０６の中に、バックライトユニット１０２と表示パネル１０４とが配置されている。バックライトユニット１０２の上面側の端部は、断面Ｌ字状のＬ字部材２０８により覆われている。Ｌ字部材２０８の上面と表示パネル１０４の下面側の端部とは、両面テープ２０７によって接着されている。カバー部材１が粘着層１４によって、表示パネル１０４の上面に貼合されている。さらに、カバー部材１と部材１０６ａとが粘着部材１０８によって接着されている。試験体２００において、粘着部材１０８は、カバー部材１の全周にわたって途切れずに絶え間なく貼り付けた。
試験体２００における各部の詳細は、以下のとおりである。
・粘着層１４…ＯＣＡ（日栄化工株式会社製「ＭＨＭ−ＦＷＤ」）
・表示パネル１０４…ソーダライムガラス（板厚１．１ｍｍ）の両面に偏光板（材質：ＴＡＣ）を貼合した代替品を用いた。
・バックライトユニット１０２…板状体１０２ａ（材質：ＰＣ、板厚：４ｍｍ）を凹状体１０２ｂ（材質：アルミニウム、板厚：１ｍｍ）で覆った代替品を用いた。
・両面テープ２０７…材質：ＰＥＴ、テープ厚：０．５ｍｍ
・Ｌ字部材２０８…材質：ＰＶＣ、板厚：１ｍｍ、Ｌ字１辺の長さ：５ｍｍ
・第２層の部材１０６ａ…材質：ＡＢＳ樹脂、ヤング率（Ｅ２）：２．２ＧＰａ
・第３層の部材１０６ｂ…材質：ステンレス鋼、ヤング率（Ｅ３）：２０６ＧＰａ
・第４層の部材１０６ｃ…材質：マグネシウム合金（Ａｌ：３％、Ｚｎ：１％）、ヤング率（Ｅ４）：４５ＧＰａ
・第５層の部材１０６ｄ…材質：ＡＢＳ樹脂、ヤング率（Ｅ５）：２．２ＧＰａ
・粘着部材１０８…材質：ＰＥＴ、厚さ：０．１〜０．８ｍｍ（隙間量Ｇと同じ厚さ）
・粘着層１４…ＯＣＡ（日栄化工株式会社製「ＭＨＭ−ＦＷＤ」）
・表示パネル１０４…ソーダライムガラス（板厚１．１ｍｍ）の両面に偏光板（材質：ＴＡＣ）を貼合した代替品を用いた。
・バックライトユニット１０２…板状体１０２ａ（材質：ＰＣ、板厚：４ｍｍ）を凹状体１０２ｂ（材質：アルミニウム、板厚：１ｍｍ）で覆った代替品を用いた。
・両面テープ２０７…材質：ＰＥＴ、テープ厚：０．５ｍｍ
・Ｌ字部材２０８…材質：ＰＶＣ、板厚：１ｍｍ、Ｌ字１辺の長さ：５ｍｍ
・第２層の部材１０６ａ…材質：ＡＢＳ樹脂、ヤング率（Ｅ２）：２．２ＧＰａ
・第３層の部材１０６ｂ…材質：ステンレス鋼、ヤング率（Ｅ３）：２０６ＧＰａ
・第４層の部材１０６ｃ…材質：マグネシウム合金（Ａｌ：３％、Ｚｎ：１％）、ヤング率（Ｅ４）：４５ＧＰａ
・第５層の部材１０６ｄ…材質：ＡＢＳ樹脂、ヤング率（Ｅ５）：２．２ＧＰａ
・粘着部材１０８…材質：ＰＥＴ、厚さ：０．１〜０．８ｍｍ（隙間量Ｇと同じ厚さ）
図６中のＬ１〜Ｌ３で表されるサイズは、以下のとおりである。また、図６中のＧおよびｔ１〜ｔ５で表されるサイズは、下記表１に示す。
・Ｌ1：１ｍｍ
・Ｌ2：８ｍｍ
・Ｌ3：２ｍｍ
・Ｌ1：１ｍｍ
・Ｌ2：８ｍｍ
・Ｌ3：２ｍｍ
《ヘッドインパクト試験》
図７は、ヘッドインパクト試験を示す模式図である。図７では、試験体２００を簡略化しており、カバー部材１のみ図示している。
作製した試験体２００を、図示しないスポンジ（厚さ：２７ｍｍ）上に配置して固定し、球状の剛体模型３００（材質：鉄、直径：１６５ｍｍ、質量：１２．９ｋｇ）を、カバー部材１の角Ｅに向けて、Ｄ線に沿って、衝突させた。剛体模型３００を衝突させる角度（すなわち、Ｄ線の角度θ）は、カバー部材１の第１主面１ａを通る、端面１ｄ側に突出した仮想線Ｆに対して、６０°にした。
試験体２００においては、図７に示すように、第１層のカバー部材１から、第５層の部材１０６ｄまでがＤ線上に配置されていた。また、ｎは２〜５であるが、第ｎ層の部材におけるＤ線が通る領域のカバー部材１の厚さ方向の距離（ｔｎ）は、第ｎ層を構成する各部材の厚さに相当していた。
図７は、ヘッドインパクト試験を示す模式図である。図７では、試験体２００を簡略化しており、カバー部材１のみ図示している。
作製した試験体２００を、図示しないスポンジ（厚さ：２７ｍｍ）上に配置して固定し、球状の剛体模型３００（材質：鉄、直径：１６５ｍｍ、質量：１２．９ｋｇ）を、カバー部材１の角Ｅに向けて、Ｄ線に沿って、衝突させた。剛体模型３００を衝突させる角度（すなわち、Ｄ線の角度θ）は、カバー部材１の第１主面１ａを通る、端面１ｄ側に突出した仮想線Ｆに対して、６０°にした。
試験体２００においては、図７に示すように、第１層のカバー部材１から、第５層の部材１０６ｄまでがＤ線上に配置されていた。また、ｎは２〜５であるが、第ｎ層の部材におけるＤ線が通る領域のカバー部材１の厚さ方向の距離（ｔｎ）は、第ｎ層を構成する各部材の厚さに相当していた。
ヘッドインパクト試験は、剛体模型３００の衝突時のエネルギーが１００Ｊとなるようにした「ＨＩＴ試験１（ＨＩＴ−１）」と、同エネルギーが１５０Ｊとなるようにした「ＨＩＴ試験２（ＨＩＴ−２）」とを行なった。
《耐衝撃性の評価》
ヘッドインパクト試験後に、カバー部材の割れの有無を目視で確認した。割れが無かった場合には「Ａ」を、割れが有った場合には「Ｂ」を下記表１に記載した。「Ａ」であれば耐衝撃性に優れる。
ヘッドインパクト試験後に、カバー部材の割れの有無を目視で確認した。割れが無かった場合には「Ａ」を、割れが有った場合には「Ｂ」を下記表１に記載した。「Ａ」であれば耐衝撃性に優れる。
上記表１に示すように、式（１）「Ｂ１＝ｂ１＋ｂ２＜１．３３」を満足する場合には、ＨＩＴ試験１において、カバー部材の割れを抑制できた。
さらに、式（４）「Ｂ１＝ｂ１＋ｂ２＜１．２１」を満足する場合には、ＨＩＴ試験２においても、カバー部材の割れを抑制できた。
さらに、式（４）「Ｂ１＝ｂ１＋ｂ２＜１．２１」を満足する場合には、ＨＩＴ試験２においても、カバー部材の割れを抑制できた。
次に、別の試験体を用いて、上記と同様してヘッドインパクト試験を行ない、端部耐衝撃性を評価した。ここで用いた試験体では、Ｄ線上の部材の数を増減させた。具体的には、Ｄ線上に第３層までの部材が配置された試験体、Ｄ線上に第４層までの部材が配置された試験体、および、Ｄ線上に第６層までの部材が配置された試験体の３種を上記と同様にして作製し、これらの試験体について、ヘッドインパクト試験を行なった。結果を下記表２に示す。
上記表２に示すように、部材の層数ｎに拘らず、式（１）「Ｂ１＝ｂ１＋ｂ２＜１．３３」を満足する場合には、ＨＩＴ試験１において、カバー部材の割れを抑制できた。特に層数ｎが３以上のときにカバー部材の割れを抑制できた。
さらに、式（４）「Ｂ１＝ｂ１＋ｂ２＜１．２１」を満足する場合には、ＨＩＴ試験２においても、カバー部材の割れを抑制できた。
さらに、式（４）「Ｂ１＝ｂ１＋ｂ２＜１．２１」を満足する場合には、ＨＩＴ試験２においても、カバー部材の割れを抑制できた。
１ カバー部材
１ａ カバー部材の第１主面
１ｂ カバー部材の第２主面
１ｃ カバー部材の端部
１ｄ カバー部材の端面
１４ 粘着層
１００ 表示装置
１０２ バックライトユニット
１０２ａ 板状体
１０２ｂ 凹状体
１０４ 表示パネル
１０６ 筐体
１０６ａ 部材
１０６ｂ 部材
１０６ｃ 部材
１０６ｄ 部材
１０８ 粘着部材
１０９ 隙間
２００ 試験体
２０７ 両面テープ
２０８ Ｌ字部材
３００ 剛体模型
４００ 表示装置
Ｄ Ｄ線
Ｅ カバー部材における第１主面と端面とが形成する角
Ｆ カバー部材の第１主面を通る、カバー部材の端面側に突出した仮想線
Ｇ 隙間におけるＤ線が通る領域のカバー部材の厚さ方向の距離
ｔ１ カバー部材の厚さ
ｔ２ 第２層の部材におけるＤ線が通る領域のカバー部材の厚さ方向の距離
ｔ３ 第３層の部材におけるＤ線が通る領域のカバー部材の厚さ方向の距離
ｔ４ 第４層の部材におけるＤ線が通る領域のカバー部材の厚さ方向の距離
ｔ５ 第５層の部材におけるＤ線が通る領域のカバー部材の厚さ方向の距離
θ 仮想線Ｆに対するＤ線の角度
１ａ カバー部材の第１主面
１ｂ カバー部材の第２主面
１ｃ カバー部材の端部
１ｄ カバー部材の端面
１４ 粘着層
１００ 表示装置
１０２ バックライトユニット
１０２ａ 板状体
１０２ｂ 凹状体
１０４ 表示パネル
１０６ 筐体
１０６ａ 部材
１０６ｂ 部材
１０６ｃ 部材
１０６ｄ 部材
１０８ 粘着部材
１０９ 隙間
２００ 試験体
２０７ 両面テープ
２０８ Ｌ字部材
３００ 剛体模型
４００ 表示装置
Ｄ Ｄ線
Ｅ カバー部材における第１主面と端面とが形成する角
Ｆ カバー部材の第１主面を通る、カバー部材の端面側に突出した仮想線
Ｇ 隙間におけるＤ線が通る領域のカバー部材の厚さ方向の距離
ｔ１ カバー部材の厚さ
ｔ２ 第２層の部材におけるＤ線が通る領域のカバー部材の厚さ方向の距離
ｔ３ 第３層の部材におけるＤ線が通る領域のカバー部材の厚さ方向の距離
ｔ４ 第４層の部材におけるＤ線が通る領域のカバー部材の厚さ方向の距離
ｔ５ 第５層の部材におけるＤ線が通る領域のカバー部材の厚さ方向の距離
θ 仮想線Ｆに対するＤ線の角度
Claims (16)
- 表示パネルと、前記表示パネルをカバーするカバー部材とを有する表示装置であって、
前記カバー部材は、前記表示パネルに対面する第２主面と、前記第２主面とは反対側の第１主面と、前記第１主面と前記第２主面とに接続する端面とを有し、
前記カバー部材における前記第１主面と前記端面とが形成する角Ｅを通る仮想線をＤ線とし、ｎを２以上の整数としたときに、前記Ｄ線上には、前記カバー部材を第１層として、第ｎ層までの部材が配置され、
前記カバー部材から前記第ｎ層の部材までの間に隙間が設けられ、
前記隙間における前記Ｄ線が通る領域の前記カバー部材の厚さ方向の距離である隙間量を単位ｍｍでＧとしたときに、下記式（１）〜（３）を満たす、表示装置。
（１）…Ｂ１＝ｂ１＋ｂ２＜１．３３
（２）…ｂ１＝（０．０９８２Ｇ＋３．３０８３）Ｋ＋０．１４２７Ｇ＋０．３６５１
（３）…ｂ２＝０．１４０１Ｇ＋０．５４２４
ただし、前記式（２）中のＫは、前記カバー部材のヤング率を単位ＧＰａでＥ１、前記カバー部材の厚さを単位ｍｍでｔ１、前記第ｎ層の部材のヤング率を単位ＧＰａでＥｎ、前記第ｎ層の部材における前記Ｄ線が通る領域の前記カバー部材の厚さ方向の距離を単位ｍｍでｔｎとしたときに、以下のように定義される。
Ｋ＝Ｅ１ｔ１ ２／（Ｅ１ｔ１ ２＋…＋Ｅｎｔｎ ２） - 仮想線Ｆに対する前記Ｄ線の角度が、３０〜９０°である、請求項１に記載の表示装置。ただし、前記仮想線Ｆは、前記第１主面を通る、前記端面側に突出した仮想線である。
- 前記仮想線Ｆに対する前記Ｄ線の角度が４５°または６０°である、請求項２に記載の表示装置。
- 前記Ｂ１に関して、さらに、下記式（４）を満たす、請求項１〜３のいずれか１項に記載の表示装置。
（４）…Ｂ１＝ｂ１＋ｂ２＜１．２１ - 前記カバー部材がガラスである、請求項１〜４のいずれか１項に記載の表示装置。
- 前記ガラスが化学強化ガラスである、請求項５に記載の表示装置。
- 前記化学強化ガラスは圧縮応力層を有し、前記圧縮応力層の厚さが１０μｍ以上であり、かつ、前記圧縮応力層における表面圧縮応力が５００ＭＰａ以上である、請求項６に記載の表示装置。
- 前記カバー部材の厚さｔ１が、０．５〜３．０ｍｍである、請求項１〜７のいずれか１項に記載の表示装置。
- 前記隙間は、前記カバー部材と第２層の部材との間に設けられている、請求項１〜８のいずれか１項に記載の表示装置。
- 前記第２層の部材の材質が、ＡＢＳ樹脂またはＰＣ樹脂である、請求項１〜９のいずれか１項に記載の表示装置。
- 第３層の部材の材質が、ステンレス鋼、アルミニウムまたはマグネシウム合金である、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の表示装置。
- 第４層の部材の材質が、マグネシウム合金、ステンレス鋼またはアルミニウムである、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の表示装置。
- 第５層の部材の材質が、ＡＢＳ樹脂またはＰＣ樹脂である、請求項１〜１２のいずれか１項に記載の表示装置。
- 前記カバー部材の表面上に、機能層を有する、請求項１〜１３のいずれか１項に記載の表示装置。
- 前記機能層は、反射防止層、防眩層および防汚層からなる群から選ばれる少なくとも１種の層を含む、請求項１４に記載の表示装置。
- 車載表示装置である、請求項１〜１５のいずれか１項に記載の表示装置。
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