JP6740746B2 - ガラス板の製造方法およびガラス板製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、ガラス板の製造方法およびガラス板製造装置に関する。

従来、ノズルから溶融ガラスを流出させるとともに、水平面を構成する成形型上に展延させて、リボン状にガラスを成形する方法が知られており、特許文献１に記載された技術がある。
特許文献１に記載された技術では、円形の開口部を有するオリフィス（ノズル）を下向きに配置して、乾燥ガス雰囲気下でノズルから溶融ガラスを鉛直下向きに流出させて、水平面を構成する成形型（鋳型部）上でリボン状に展延させることによって、ノズルへの溶融ガラスの濡れを防止するとともに、ガラスの変質を防止することを可能にしている。そして、特許文献１に記載された技術では、成形したリボン状のガラスを所定の長さで切断して、脈理のない精密プレス成形用プリフォームを製造することを実現している。

特開２００３−０２６４２４号公報

近年、溶融ガラスを、矩形状のスリットを有するノズルからリボン状の形態で流出させて、ガラス板を製造する技術が検討されている。

特許文献１に記載された従来技術では、ノズルから流出させた後、成形型上でさらに幅方向に展延させてリボン状に成形する構成としているため、ノズル幅方向（直径方向）で溶融ガラスの流速分布が異なっていたとしても、そのことが問題となることはなかった。

一方、矩形状のスリットから溶融ガラスを流出させて、そのままリボン状の形態とする構成では、スリットの幅方向で溶融ガラスの流速分布が異なっていると、流速差がある各部位で溶融ガラスの硬化時間に差異が生じ、各部位の境界で脈理が生じることとなる。
即ち、矩形状のスリットから溶融ガラスを流出させて、そのままリボン状の形態とする構成では、スリットの幅方向における溶融ガラスの流速分布の差異に起因して、脈理が生じてしまうこととなっていた。

本発明は、斯かる現状の課題に鑑みてなされたものであり、溶融ガラスを矩形状のスリットから流出させてガラス板を成形する構成によって、脈理のないガラス板を提供することを可能にしたガラス板の製造方法およびガラス板製造装置を提供することを目的としている。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

即ち、本発明に係るガラス板の製造方法は、溶融ガラスが供給される流入口と矩形スリット状の流出口を有するノズルによって、前記流出口から前記溶融ガラスをリボン状の形態で流出させてガラス板を製造するガラス板の製造方法であって、前記ノズルの流出口の下端位置を、前記ノズルの流入口の下端位置よりも上方に配置して、前記ノズルの流入口から供給された前記溶融ガラスを、前記ノズルの流出口から溢れ出させることを特徴とする。
このような構成のガラス板の製造方法によれば、溶融ガラスがノズルの流出口から溢れ出るまで、流入口側から流出口側に向けてノズル内で徐々に液面の高さが上昇して、ノズル内全体が溶融ガラスで満たされることになるため、溶融ガラスの流速分布を均一化することができる。

また、本発明に係るガラス板の製造方法は、前記ノズルの流出口の下方に、俯角が４５°〜９０°未満の面を構成するガイド板を配置して、前記流出口から溢れ出た前記溶融ガラスを、前記ガイド板に沿って流出させることを特徴とする。
このような構成のガラス板の製造方法によれば、ノズルから流出させた溶融ガラスを、リボン状の形態に維持し、板状に成形するのに適した温度に調整することができる。

また、本発明に係るガラス板の製造方法は、前記ノズルの前記流入口と前記流出口を繋ぐ流路の幅を、前記流入口側から前記流出口側に向けて拡大することを特徴とする。
このような構成のガラス板の製造方法によれば、所望するガラス板と等しい幅の溶融ガラスを得ることができる。また、流入口側から流出口側に向けて、ノズル内における溶融ガラスの流速を遅くすることができ、溶融ガラスの流速分布が均一化され、流出した溶融ガラスをリボン状に広げる際に発生する脈理を抑制することができる。

また、本発明に係るガラス板の製造方法は、前記ノズルの前記流入口と前記流出口を繋ぐ流路の高さを、前記流出口の高さに比して大きくすることを特徴とする。
このような構成のガラス板の製造方法によれば、ノズル内の幅方向における溶融ガラスの流速差を緩和することができ、溶融ガラスの流速分布をより均一化することができる。

また、本発明に係るガラス板製造装置は、溶融ガラスが供給される流入口と矩形スリット状の流出口を有するノズルを備え、前記ノズルの流出口の下端位置を、前記ノズルの流入口の下端位置よりも上方に配置することを特徴とする。
このような構成のガラス板製造装置によれば、溶融ガラスがノズルの流出口から溢れ出るまで、流入口側から流出口側に向けてノズル内で徐々に液面の高さが上昇することになるため、溶融ガラスの流速分布を均一化することができる。

また、本発明に係るガラス板製造装置は、前記ノズルは、前記流出口の下方に俯角が４５°〜９０°未満の面を構成するガイド板をさらに備えることを特徴とする。
このような構成のガラス板製造装置によれば、ノズルから流出させた溶融ガラスを、リボン状の形態に維持し、板状に成形するのに適した温度に調整することができる。

また、本発明に係るガラス板製造装置は、前記ノズルは、前記流入口と前記流出口を繋ぐ流路の幅が、前記流入口側から前記流出口側に向けて拡大されることを特徴とする。
このような構成のガラス板製造装置によれば、所望するガラス板と等しい幅の溶融ガラスを得ることができる。また、流入口側から流出口側に向けて、ノズル内における溶融ガラスの流速を遅くすることができ、溶融ガラスの流速分布が均一化され、流出した溶融ガラスをリボン状に広げる際に発生する脈理を抑制することができる。

また、本発明に係るガラス板製造装置は、前記ノズルは、前記流入口と前記流出口を繋ぐ流路の高さが、前記流出口の高さに比して大きいことを特徴とする。
このような構成のガラス板製造装置によれば、ノズル内の幅方向における溶融ガラスの流速差を緩和することができ、溶融ガラスの流速分布をより均一化することができる。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

本発明に係るガラス板の製造方法およびガラス板製造装置によれば、溶融ガラスを矩形スリット状の流出口から流出させてガラス板を成形する構成によって、脈理のないガラス板を製造することができる。

本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法によるガラス板の製造状況および本発明の一実施形態に係るガラス板製造装置を示す模式図。 本発明の一実施形態に係るガラス板製造装置を構成するノズルを示す平面模式図。 本発明の一実施形態に係るガラス板製造装置を構成するノズルを示す側面模式図、（Ａ）全体模式図、（Ｂ）部分拡大模式図。 本発明の一実施形態に係るガラス板製造装置を構成するノズルを示す正面模式図。 本発明の一実施形態に係るガラス板製造装置を構成するノズルを示す斜視模式図。 ノズルにおける溶融ガラスの流れを示す模式図、（Ａ）側面断面模式図、（Ｂ）平面断面模式図。 ノズルからの溶融ガラスの流出状況を示す正面模式図。 ノズルからの溶融ガラスの流出状況を示す側面部分拡大断面模式図。

次に、発明の実施の形態を説明する。
本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法は、例えば、図１に示すようなガラス板製造装置１によって実現することができる。尚、以下の説明では、説明の便宜上、ガラス板製造装置１の周囲に図１〜図３に示すような３次元座標系を規定しており、ガラス板製造装置１によって製造するガラス板の幅方向に平行な水平軸であるＸ軸と、Ｘ軸に直交する水平軸であるＹ軸と、Ｘ、Ｙ軸に直交する鉛直軸であるＺ軸を規定している（以下、その他の各図においても同様とする）。

ここではまず、本発明の一実施形態に係るガラス板製造装置１について、説明する。
図１に示す如く、ガラス板製造装置１は、溶融ガラスＹＧをリボン状に成形してガラス板Ｇを製造する装置であり、Ｙ軸方向の負側から正側に向けて順に、供給部１０、ノズル２０、成形部３０、搬送部４０を配置して構成されている。

供給部１０は、ノズル２０に溶融ガラスＹＧを供給する部位であり、Ｙ軸方向の正側に向かって先下がりとした第一供給管１１と、Ｙ軸方向に平行な第二供給管１２と、プレート１３を備えている。

第一供給管１１は、原料ガラスを溶融させて溶融ガラスＹＧを生成する部位である溶融部（図示せず）に接続される配管部材であり、上流側（Ｙ軸方向の負側）の一端が前記溶融部に接続され、溶融ガラスＹＧを、前記溶融部から第二供給管１２に向けて自然流下させることができるように構成されている。尚、第一供給管１１の下流側（Ｙ軸方向の正側）の他端は、第二供給管１２の上流側の一端に接続されている。

第二供給管１２は、下流側の他端がノズル２０に接続される配管部材であり、第一供給管１１を自然流下してきた溶融ガラスＹＧの流れを水平方向に変更しつつ、ノズル２０に向けて流すことができるように構成されている。

プレート１３は、第一供給管１１と第二供給管１２の境界部分に設けられており、第一供給管１１と第二供給管１２の周辺部を効率よく外部加熱するための加熱部位を構成している。尚、本実施形態に示すガラス板製造装置１では、溶融ガラスＹＧに対する外部加熱の方式として、誘導加熱方式を採用しており、ノズル２０の周囲には誘導加熱用のコイル（図示せず）が設けられている。加熱方式としては、誘導加熱方式以外にも、間接加熱方式や抵抗加熱方式を採用しても良い。

このように供給部１０は、第二供給管１２がノズル２０と接続され、前記溶融部から自然流下してくる溶融ガラスＹＧを外部加熱しつつ、ノズル２０に供給することができるように構成されている。

ノズル２０は、溶融ガラスＹＧをリボン状の形態に成形しながら流出させるための部位であり、図１〜図５に示す如く、Ｙ軸方向の負側から正側に向けて順に配置される接続部２１、変形部２２、拡大部２３、絞り部２４、によって構成されている。尚、ノズル２０は、白金を主とした素材を用いて構成することができ、例えば、白金−ロジウム合金によって構成される。

接続部２１は、ノズル２０を供給部１０に接続する部位であり、供給部１０の第二供給管１２と同径の円管部材によって構成され、軸心方向がＹ軸方向に向けられている。
そして、ノズル２０は、接続部２１の上流側（Ｙ軸方向の負側）端部の円形の開口部を、溶融ガラスＹＧを流入させる流入口２０Ａとしている。

変形部２２は、ノズル２０の断面形状を円形から矩形に変更する管状の部位であり、接続部２１の上流側（Ｙ軸方向の負側）端部の断面形状を円形とし、拡大部２３の下流側（Ｙ軸方向の正側）端部の断面形状を矩形としている。

また、変形部２２は、図３（Ａ）に示すように、Ｚ軸方向において、接続部２１側の上端位置に比して拡大部２３側の上端位置を高くして、かつ、接続部２１側の下端位置に比して拡大部２３側の下端位置を高くすることによって、Ｙ軸方向の正側に向けて先上がりに傾斜させる構成としている。

図１〜図５に示す如く、拡大部２３は、断面形状が矩形である管状の部位であり、上側面２３Ａと下側面２３Ｂが互いに平行で、かつ、図２に示すように流入口２０Ａ側から流出口２０Ｂ側方向へ見た左側面２３Ｃと右側面２３Ｄが所定の角度θ１を成す構成としており、変形部２２側から絞り部２４側に向かうにつれて、幅がＷ１となるまで漸次拡大されている。尚、角度θ１は、上側面２３Ａおよび下側面２３Ｂに対して垂直な方向から見た角度である。

即ち、本発明の一実施形態に係るガラス板製造装置１のノズル２０は、流入口２０Ａ側から流出口２０Ｂ側に向けて、流路２０Ｃの幅が拡大されるものである。
このような構成のガラス板製造装置１によれば、流路２０Ｃで所望するガラス板と等しい幅の溶融ガラスとすることができる。また、流入口２０Ａ側から流出口２０Ｂ側に向けて、流路２０Ｃを流れる溶融ガラスＹＧの流速を遅くすることができ、溶融ガラスＹＧの流速分布が均一化され、流出した溶融ガラスをリボン状に広げる際に発生する脈理を抑制することができる。

また、拡大部２３は、図３（Ｂ）に示すように上側面２３Ａおよび下側面２３Ｂを、水平面に対して所定の角度θ２（以下、仰角θ２とも呼ぶ）で傾斜させており、Ｙ軸方向の負側から正側に向かうにつれて先上がりとなる構成としている。尚、変形部２２の上側面は、拡大部２３の上側面２３Ａと同じ仰角θ２で傾斜されている。

図１〜図５に示す如く、絞り部２４は、溶融ガラスＹＧを所定の高さに絞って流出させる部位であり、Ｙ軸方向の正側の端部には、溶融ガラスＹＧをリボン状の形態で流出させる、矩形スリット状の流出口２０Ｂが形成されている。流出口２０Ｂの幅は、流入口２０Ａの幅に比して大きくしている。

そして、ノズル２０では、接続部２１、変形部２２、拡大部２３、絞り部２４によって、流入口２０Ａと流出口２０Ｂを繋ぐ流路２０Ｃを構成している。

絞り部２４は、幅（Ｘ軸方向の寸法）をＷ１で維持しつつ、絞り部２４の上側面２４Ａを、拡大部２３の上側面２３Ａと同じ仰角θ２のままで延設し、絞り部２４の下側面２４Ｂを、拡大部２３の下側面２３Ｂの仰角θ２に比して大きな仰角で傾斜させている。

図３（Ｂ）に示す如く、ノズル２０は、拡大部２３における流路２０Ｃの高さがＨ１で、絞り部２４における流出口２０Ｂの高さがＨ２であり、Ｈ１＞Ｈ２としている。本実施形態で示すノズル２０では、流路２０Ｃの高さＨ１を４〜６ｍｍ程度とし、流出口２０Ｂの高さＨ２を１〜２ｍｍ程度としている。

即ち、本発明の一実施形態に係るガラス板製造装置１のノズル２０は、流入口２０Ａと流出口２０Ｂを繋ぐ流路２０Ｃの高さＨ１が、流出口２０Ｂの高さＨ２に比して大きいものである。
このような構成のガラス板製造装置１によれば、ノズル２０内の幅方向における溶融ガラスＹＧの流速差を緩和することができ、溶融ガラスＹＧの流速分布をより均一化することができる。

また、ノズル２０は、図３（Ａ）に示すように、Ｚ軸方向において、流入口２０Ａの上端位置Ｐに比して流出口２０Ｂの上端位置Ｑを高くして、かつ、流入口２０Ａの下端位置Ｒに比して流出口２０Ｂの下端位置Ｓを高くすることによって、Ｙ軸方向の正側に向けて先上がりに傾斜させている。このような構成のノズル２０では、流入口２０Ａから流路２０Ｃに流入させた溶融ガラスＹＧを流路２０Ｃに溜めることができ、溶融ガラスＹＧの液面位置が流出口２０Ｂの下端位置Ｓを超える高さまで高くなったときに、溶融ガラスＹＧを流出口２０Ｂから自然に溢れ出させることができる。

即ち、本発明の一実施形態に係るガラス板製造装置１は、溶融ガラスＹＧが供給される流入口２０Ａとスリット状の流出口２０Ｂを有するノズル２０を備え、ノズル２０の流出口２０Ｂの下端位置Ｓを、ノズル２０の流入口２０Ａの下端位置Ｒよりも上方に配置するものである。
このような構成のガラス板製造装置１によれば、溶融ガラスＹＧがノズル２０の流出口２０Ｂから溢れ出るまで、流入口２０Ａ側から流出口２０Ｂ側に向けてノズル内の流路２０Ｃで徐々に液面の高さが上昇し、ノズル２０内全体が溶融ガラスで満たされることになるため、溶融ガラスの流速分布を均一化することができ、脈理のないガラス板Ｇを製造することができる。

絞り部２４の上側面２４Ａの先端には、リブ部材２５が付設されており、熱膨張および熱収縮によって絞り部２４が変形することの無いように補強している。

また、絞り部２４の下側面２４Ｂの先端には、Ｚ軸方向（鉛直方向）下向きに延びる板状部材であるガイド板２６が付設されている。ガイド板２６の取付角度は俯角４５°〜９０°未満であることが好ましい。４５°よりも小さいと、ガイド板上で溶融ガラスが滞留しやすくなる。一方、９０°以上になると、溶融ガラスがガイド板を流れにくくなる。

そして、ノズル２０では、流出口２０Ｂから流出した溶融ガラスＹＧを、ガイド板２６の面２７に沿って（面２７を濡らしながら）流下させることができるように構成している。ガイド板２６は、流出口２０Ｂから流出した溶融ガラスＹＧが幅方向に収縮することを抑制し、所望の均一な厚みを得ることに寄与する。尚、ガイド板２６の幅寸法Ｗ２は、流出口２０Ｂの幅寸法Ｗ１の１．１倍以上、１．５倍以下とすることが好ましく、本実施形態で示すノズル２０では、流出口２０Ｂの幅寸法Ｗ１を１２０ｍｍ、ガイド板２６の幅寸法Ｗ２を、１４０ｍｍとしている。

ガラス板製造装置１では、ガイド板２６の下端を、成形部３０を構成する成形型３１の成形面３２に接する位置まで延ばしており、面２７に沿って流下してきた溶融ガラスＹＧを、成形面３２上で水平向きに方向転換しつつ展延させて、リボン状に成形する構成としている。

即ち、本発明の一実施形態に係るガラス板製造装置１は、面２７を構成するガイド板２６をさらに備えるものであり、ガイド板２６の面２７によって、ノズル２０の流出口２０Ｂと成形型３１が繋がれているものである。
このような構成のガラス板製造装置１によれば、ノズル２０から流出させた溶融ガラスＹＧを、リボン状の形態に維持することができる。

そして、ガラス板製造装置１では、溶融ガラスＹＧを、成形部３０の成形型３１によってリボン状に成形するとともに冷却してガラス板Ｇを生成し、生成されたガラス板Ｇを搬送部４０によってさらに下流側へと搬送する構成としている。

また、このような構成のガラス板製造装置１は、粘性の低い溶融ガラスＹＧを用いてガラス板Ｇを製造する場合に、特に適している。
尚、ここで言う「粘性の低い溶融ガラス」とは、８５０℃におけるガラスの粘度が、１００ｄＰａ・ｓ以下である溶融ガラスを意味している。

「粘性の低い溶融ガラス」は、大気に開放すると揮発しやすく、揮発するとガラスの組成が変化してしまうため、溶融ガラスＹＧが生成されてから成形部３０に至るまでの経路は密閉空間とすることが好ましい。このため、ガラス板製造装置１では、ノズル２０の流路２０Ｃを、隙間等がない密閉構造としている。

尚、ノズル２０における溶融ガラスＹＧの滞留時間が長くなると、ガラスが変質するため、滞留時間が長くなり過ぎないように、溶融ガラスＹＧの供給量に応じてノズル２０内の容量を設定することが好ましい。一方、ノズル２０における溶融ガラスＹＧの滞留時間を短くし過ぎると、幅方向における溶融ガラスＹＧの流速分布のばらつきを十分に抑制することができないため、幅方向における溶融ガラスＹＧの流速分布のばらつきを十分に抑えることができる容量を考慮して、ノズル２０内の容量を設定することが好ましい。

ノズル２０は、ガラス板製造装置１をコンパクトに構成するために、長さ（Ｙ軸方向における流入口２０Ａから流出口２０Ｂまでの距離）や、ガイド板２６の長さは短い方が好ましい。ノズル２０の長さやガイド板２６の長さは、拡大部２３の拡大角θ１、仰角θ２、流出口２０Ｂの幅Ｗ１、溶融ガラスＹＧの供給量等の複数の要素を総合的に勘案して定めることができるものである。
本実施形態のガラス板製造装置１では、ノズル２０の拡大角θ１を、４５度以上９０度以下の範囲で設定し、かつ、ノズル２０の仰角θ２を、５度以上１０度以下の範囲で設定している。
このような構成によって、ガラス板製造装置１をコンパクトに構成しながら、脈理の無いガラス板Ｇを効率良く製造することを可能にしている。

ここで、本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法について、説明する。本実施形態では、ガラス板製造装置１を用いてガラス板Ｇを製造する場合を例示して説明する。
図６（Ａ）（Ｂ）に示す如く、本発明の一実施形態に係るガラス板Ｇの製造方法では、まず、ガラス板製造装置１の供給部１０からノズル２０へ溶融ガラスＹＧを供給する。ここでノズル２０に供給する溶融ガラスＹＧは、温度が６５０〜８５０℃程度であり、８５０℃における粘度が、１００ｄＰａ・ｓ以下である。

次に、本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法では、ノズル２０へ流入させた溶融ガラスＹＧを、接続部２１および変形部２２を通して拡大部２３へ流入させる。

拡大部２３は、流出口２０Ｂへ近づくに連れて、流路２０Ｃの断面積が大きくなるように構成しているため、拡大部２３へ流入された溶融ガラスＹＧは、絞り部２４に近づくほど流速が遅くなり、流路２０Ｃの内壁面から受ける影響（摩擦力）が小さくなる。
このため、本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法では、ノズル２０の幅方向の中央寄りを流れる溶融ガラスＹＧと幅方向の外寄りを流れる溶融ガラスＹＧの流速差を緩和させることができ、溶融ガラスＹＧをより均一な流速分布としながら、絞り部２４へ流入させる構成としている。

即ち、本発明の一実施形態に係るガラス板Ｇの製造方法では、流入口２０Ａ側から流出口２０Ｂ側に向けて、ノズル２０の流路２０Ｃの幅を拡大しており、流入口２０Ａ側から流出口２０Ｂ側に向けて、ノズル２０内における溶融ガラスＹＧの流速を遅くすることで、溶融ガラスＹＧの流速分布を均一化している。

そして、本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法では、図７に示すように、絞り部２４に流入させた溶融ガラスＹＧを、拡大部２３の終端と同じ幅Ｗ１で維持する構成としており、幅方向における流速分布を均一に維持したままで、溶融ガラスＹＧを流路の高さＨ１から所望の高さＨ２に絞って流出口２０Ｂから流出させる構成としている。

即ち、本発明の一実施形態に係るガラス板Ｇの製造方法では、ノズル２０の流入口２０Ａと流出口２０Ｂを繋ぐ流路２０Ｃの高さＨ１を、流出口２０Ｂの高さＨ２に比して大きくしており、ノズル２０内の幅方向における溶融ガラスＹＧの流速差を緩和することで、溶融ガラスＹＧの流速分布をより均一化している。

このように、本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法では、ノズル２０の流出口２０Ｂの下端位置Ｓを、ノズル２０の流入口２０Ａの下端位置Ｒよりも上方に配置して、ノズル２０の流入口２０Ａから供給された溶融ガラスＹＧを、拡大部２３で一旦貯溜し、ノズル２０の流出口２０Ｂから溢れ出させる構成としており、拡大部２３を緩衝部として溶融ガラスＹＧの流速分布の均一化を図ることで、脈理のないガラス板Ｇの製造を可能にしている。

ノズル２０の流出口２０Ｂから流出した溶融ガラスＹＧは、ノズル２０の幅方向における流速分布が均一に維持されているため、流速分布の差異に起因して生じる脈理が抑制されている。

即ち、本発明の一実施形態に係るガラス板Ｇの製造方法は、溶融ガラスＹＧが供給される流入口２０Ａと矩形スリット状の流出口２０Ｂを有するノズル２０によって、流出口２０Ｂから溶融ガラスＹＧを流出させてリボン状のガラス板Ｇを製造する方法であって、ノズル２０の流出口２０Ｂの下端位置Ｓを、ノズル２０の流入口２０Ａの下端位置Ｒよりも上方に配置して、ノズル２０の流入口２０Ａから供給された溶融ガラスＹＧを、ノズル２０の流出口２０Ｂから溢れ出させるものである。

このようなガラス板Ｇの製造方法によれば、溶融ガラスＹＧがノズル２０の流出口２０Ｂから溢れ出るまで、流入口２０Ａ側から流出口２０Ｂ側に向けてノズル内の流路２０Ｃで徐々に液面の高さが上昇することになるため、溶融ガラスの流速分布を均一化することができ、脈理のないガラス板Ｇを製造することができる。尚、このようなガラス板Ｇの製造方法は、粘性の低い溶融ガラスＹＧを用いてガラス板Ｇを製造する場合に、特に適している。

次に、本発明の一実施形態に係るガラス板Ｇの製造方法では、図１、図７および図８に示すように、脈理の発生が抑制されている溶融ガラスＹＧをガイド板２６の面２７に沿って下方へと流し、成形部３０の成形型３１でリボン状の溶融ガラスＹＧを冷却して、ガラス板Ｇを製造する構成としている。

即ち、本発明の一実施形態に係るガラス板Ｇの製造方法では、ノズル２０の流出口２０Ｂの下方に、面２７を構成するガイド板２６を配置して、流出口２０Ｂから溢れ出た溶融ガラスＹＧを、ガイド板２６の面２７に沿って流出させる構成としており、これにより、ノズル２０から流出させたリボン状の溶融ガラスＹＧについて、幅と厚みを一定に維持することができる。

このようなガラス板Ｇの製造方法のように、ノズル２０を流入口２０Ａ側から流出口２０Ｂ側に向けて先上がりに配置し、溶融ガラスＹＧを流出口２０Ｂから溢れさせる構成によれば、溶融ガラスＹＧの流速分布を幅方向で揃えることができ、ノズル２０で溶融ガラスＹＧを直接リボン状に成形してガラス板Ｇを製造する構成でありながら、脈理を無くすことができ、高品質なガラス板Ｇを効率良く製造することができる。

１ ガラス板製造装置
２０ ノズル
２０Ａ 流入口
２０Ｂ 流出口
２６ ガイド板
３１ 成形型
ＹＧ 溶融ガラス
Ｇ ガラス板

Claims (8)

1. 溶融ガラスが供給される流入口と矩形スリット状の流出口を有するノズルによって、前記流出口から前記溶融ガラスをリボン状の形態で流出させてガラス板を製造するガラス板の製造方法であって、
   前記ノズルに、前記ノズルの前記流入口と前記流出口を繋ぐ流路の幅を、前記流入口側から前記流出口側に向けて拡大し、且つ、上側面と下側面が互いに平行である拡大部を設け、
   前記流出口の下端位置を、前記ノズルの流入口の下端位置よりも上方に配置して前記拡大部を先上がりに傾斜させ、
   前記ノズルの流入口から供給された前記溶融ガラスを、前記拡大部を通して前記ノズルの流出口から溢れ出させる、
   ことを特徴とするガラス板の製造方法。
2. 前記ノズルに、前記拡大部における流路の高さより前記溶融ガラスの流路の高さを小さく絞る絞り部を設け、
   前記溶融ガラスを前記拡大部から前記絞り部を経て前記流出口から溢れ出させる、
   ことを特徴とする請求項１に記載のガラス板の製造方法。
3. 前記絞り部の上側面を、前記拡大部の上側面と同じ仰角のままで延設させて、
   前記絞り部の下側面を、前記拡大部の下側面の仰角に比して大きな仰角で傾斜させる、
   ことを特徴とする請求項２に記載のガラス板の製造方法。
4. 前記絞り部の幅を、前記溶融ガラスの流れ方向に一定とした、
   ことを特徴とする請求項２または請求項３に記載のガラス板の製造方法。
5. 前記絞り部の上側面の先端に前記絞り部を補強するリブ部材を設けた、
   ことを特徴とする請求項２から請求項４の何れか一項に記載のガラス板の製造方法。
6. 前記ノズルの流出口の下方に、俯角が４５°〜９０°未満の面を構成するガイド板を配置して、
   前記流出口から溢れ出た前記溶融ガラスを、
   前記ガイド板に沿って流出させる、
   ことを特徴とする請求項１に記載のガラス板の製造方法。
7. 前記ガイド板から流下した前記溶融ガラスを成形型に展延させてリボン状に成形する、
   ことを特徴とする請求項６に記載のガラス板の製造方法。
8. 溶融ガラスが供給される流入口と矩形スリット状の流出口を有するノズルを備え、
   前記ノズルは、前記ノズルの前記流入口と前記流出口を繋ぐ流路の幅を、前記流入口側から前記流出口側に向けて拡大し、且つ、上側面と下側面が互いに平行である拡大部を備え、
   前記ノズルの流出口の下端位置を、前記ノズルの流入口の下端位置よりも上方に配置して前記拡大部を先上がりに傾斜させる、
   ことを特徴とするガラス板製造装置。

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