JP6735824B2 - インクジェットプリンティングを利用したコーティング鋼板の製造装置 - Google Patents

Description

本発明はコーティング鋼板の製造装置に関するもので、さらに詳細にはインクジェットプリンティングを利用したコーティング鋼板の製造装置に関するものである。

表面に模様が印刷されている鋼板は、シルクスクリーンを利用した印刷鋼板、ロールプリンタを利用した印刷鋼板、および模様転写紙を利用した印刷鋼板に分けることができる。シルクスクリーン印刷鋼板は断続的なバッチタイプ（ｂａｔｃｈ ｔｙｐｅ）の工程としてコイルではないシート（ｓｈｅｅｔ）上の印刷工程を利用し、ロール印刷鋼板は印刷模様が食刻されたロールにインクやペイントを付けてコーティングする方法を利用し、模様転写紙印刷鋼板は模様が彫り込まれた転写紙を鋼板に転写させる方法を利用する。

しかし、このような従来の技術は下記のような問題点を有している。

シルクスクリーン方式の場合、製作過程は比較的簡単であるが、印刷しようとする模様や製品の種類によって印刷版であるスクリーンを別途製作しなければならず、色相の数や種類によってスクリーンの数が増えるという短所があり、最終的には作業速度が遅くなるので生産性が脆弱となる。

ロール印刷方式の場合、シルクスクリーン方式と違って連続コイルコート方式であるために生産性は高いが、印刷模様が単純で多様な模様の具現が難しいために製品デザインの多様化が難しい。また、シルクスクリーン方式と同様に色相の数によって印刷ロールの数もともに増加するので、生産工程が複雑となるために生産効率が落ちるという短所がある。

本発明の実施例はインクジェットプリンティングを利用して生産性と印刷品質を向上させ得るコーティング鋼板の製造装置を提供しようとする。

印刷領域内でインクの液滴が目標とした位置に正確に落下できるように、鋼板が進行する方向に均一な流動場を確保することができるコーティング鋼板の製造装置を提供しようとする。

本発明の一側面によると、鋼板の表面にインクジェットプリンティングを利用して印刷する印刷装置を含み、前記印刷装置は、印刷領域上に前記鋼板の進行方向に配置される複数のインクヘッドと、前記それぞれのインクヘッドの後方（前記鋼板の進行方向）に配置されて前記鋼板に落ちたインクの液滴を硬化させる複数の硬化装置を含むコーティング鋼板の製造装置が提供され得る。

また、前記印刷装置は、前記複数のインクヘッドと前記複数の硬化装置を一つの装置で拘束するものの、前記インクヘッドのノズルを露出させる第１開口と前記硬化装置の照射部を露出させる第２開口が形成されるベースフレームをさらに含むことができる。

また、前記ベースフレームは、前記インクヘッドの前方、後方、および両側方に延びるように設けられ、前記インクヘッドの周囲に不均一流動が発生することを防止することができる。

また、前記印刷装置は、前記複数のインクヘッドのうち最も前方（前記鋼板の進行反対方向）に位置するインクヘッドの前に配置されるダミーインクヘッドをさらに含むことができる。

また、前記ダミーインクヘッドと前記最も前方に位置するインクヘッドとの間に配置されるダミー硬化装置をさらに含むことができる。

また、前記複数のインクヘッドと前記複数の硬化装置は、互いに一定の間隔で配置され、前記ダミーインクヘッドは前記複数のインクヘッドの間の間隔と同じ間隔で前記最も前方に位置するインクヘッドの前方に配置され得る。

また、前記印刷装置の印刷領域の下で前記鋼板を支持する密着移送ユニットをさらに含み、前記密着移送ユニットは、前記鋼板を支持するものの、上方に膨らんだ湾曲面を含む支持部を含むことができる。

また、前記支持部は、形状変形が可能であるように設けられ、無限軌道に回転運動するコンベヤーベルトと、前記コンベヤーベルトが前記鋼板を支持する領域の下に位置し、ホールまたはスリットを通じて空気圧を提供できる膨張チャンバーを含み、前記膨張チャンバーで提供される空気圧によって前記コンベヤーベルトが湾曲面を維持することができる。

また、前記鋼板は前記コンベヤーベルトに密着して前記コンベヤーベルトの湾曲面と同じ曲率を有するように設けられ得る。

また、前記それぞれのインクヘッドと前記鋼板との間の距離は同じであるように設けられ得る。

また、前記それぞれのインクヘッドと前記鋼板との間の距離は０．８ｍｍ〜１．２ｍｍの範囲に維持され得る。

また、前記複数のインクヘッドを一つの装置で拘束するものの、前記インクヘッドのノズルを露出させる第１開口が形成されるベースフレームをさらに含み、前記ベースフレームは前記インクヘッドの前方（前記鋼板が接近する方向）と両側方に延びるコーティング鋼板の製造装置が提供され得る。

また、前記ベースフレームは、前記インクヘッドを収容する第３開口が形成され、前記インクヘッドを前記第３開口に固定させる結合プレートをさらに含むことができる。

また、前記ベースフレームは、前記インクヘッドの前方、後方、および両側方に延びるように設けられて、前記インクヘッドの周囲に不均一流動の発生を防止することができる。

また、前記インクヘッドは、前記鋼板の幅方向に複数個が平行に配置されるものの、前記鋼板の長さ方向に一部重なるように配置され得る。

また、前記重なるように配置されるインクヘッドのうち前方に位置するインクヘッドと後方に位置するインクヘッドとの間の空間を満たすように設置される第１補助プレートをさらに含むことができる。

また、前記結合プレートは、前記ベースフレームから凹入されて配置され、前記インクヘッドと前記ベースフレームとの間の空間を満たすように設置される第２補助プレートをさらに含むことができる。

また、前記インクヘッドと前記ベースフレームとの間の空間を満たすものの、前記インクヘッドより突出しないように設置される補助プレートをさらに含むことができる。

また、前記複数のインクヘッドのうち最も前方に位置するインクヘッドは、前記ベースフレームの前方端部から最小発達流動距離Ｌ１以上離れて配置され得る。

また、前記インクヘッドは前記ベースフレームよりも下に突出するように設けられ、前記ベースフレームは前記インクヘッドの前方に最小発達流動距離Ｌ２以上延長されてもよい。

また、前記インクヘッドは、前記ベースフレームより上方に凹入するように設けられ、前記ベースフレームは前記インクヘッドの前方に最小発達流動距離Ｌ３以上延長されてもよい。

また、前記それぞれのインクヘッドと前記鋼板との間の距離は０．８ｍｍ〜１．２ｍｍの範囲に維持され得る。

本発明の他の側面によると、鋼板の表面にインクジェットプリンティングを利用して印刷する印刷装置を含み、前記印刷装置は、印刷領域上に前記鋼板の進行方向に配置され、前記鋼板の幅方向に配置される複数のインクヘッドを含む複数のインクヘッド列と、前記鋼板の幅方向に配置される複数のインクヘッドを一つの装置で拘束するものの、前記インクヘッドのノズル部を露出させる第１開口が形成されるベースフレームを含み、前記ベースフレームは前記インクヘッドの前方（前記鋼板が接近する方向）と両側方に延び、前記インクヘッドのノズル部は端部から下に突出し、前記インクヘッドの端部に設けられ、前記ノズル部の周囲の空間を満たすように第１補助プレートを含むコーティング鋼板の製造装置を提供することができる。

また、前記ベースフレームと前記インクヘッドとの間の空間を満たすものの、前記ノズル部よりも下に突出しないように設置される第２補助プレートをさらに含むことができる。

本発明の実施例に係るインクジェットプリンティングを利用したコーティング鋼板の製造装置は連続コイル工程生産が可能である。そして、工程が単純でありながらも生産速度および効率が高い。

そして、インクジェットプリンティングを利用することによって多様な模様と色相を具現することができ、コンピュータデジタルイメージを歪曲することなく鋼板にプリンティングすることができる。したがって、高解像度の具現が可能であるため、家電製品または内外装材などに適用が可能なプレミアム級のプリント鋼板を製造することができる。

印刷領域において、インクヘッドの周囲の高さの偏差が発生しないように補助プレートを設置して鋼板の幅方向に複数のインクヘッドが配置されることによって、幅方向の流動が発生してイメージの品質低下が発生することを防止することができる。

そして、鋼板が進行する方向に均一な流動場を確保することができるため印刷領域内でインクの液滴が目標とした位置に正確に落下することができ、鋼板のプリンティングイメージの品質が高級化され得る。

そして、張力 制御装置と密着移送ユニットを利用して鋼板を扁平に維持させることによって移送途中の滑り発生を防止することができ、印刷領域に進入する前に鋼板のウェーブを除去することができる。

そして、蛇行制御装置を利用して鋼板の蛇行を制御してインクが要求されるイメージの歪曲を防止することができる。

そして、速度制御装置を利用してインクが要求される正確な位置に滴下され得るように鋼板を一定の速度で供給することができる。

そして、密着移送ユニットを利用して鋼板がプリンティング領域で残余ウェーブなしに扁平に広げられた状態に維持させることによってインクヘッドと鋼板間の距離を一定に維持させ、鋼板がヘッドに衝突して破損が発生することを防止することができる。

そして、鋼板上部間隔調節ユニットを利用してインクヘッドと鋼板間の距離を制御することができる。

また、複層構造を有し、上層ラインに印刷のための装置を設置するものの、下層ラインから上層ラインに転換されることを選択できるようにして工程を効率的に使用することができる。

そして、上層ラインで印刷装置が設置される構造物を独立構造物に設けることによって、周囲の設備から発生する振動から安全であり、高品質の印刷結果を期待することができる。

また、波高調節ユニットを利用して鋼板の波高を設定範囲内に低くすることによって、鋼板がインクヘッドに衝突することを防止することができる。

また、ベースフレームまたはダミーインクヘッドを利用してインクヘッドに影響を及ぼす可能性のある不均一流動の発生を防止することができる。

本発明の第１実施例に係るコーティング鋼板の製造装置を概略的に示す図面。 コーティング鋼板の製造装置で上層ラインを使用しない様子を示す図面。 コーティング鋼板の製造装置で上層ラインを使用するものの、印刷装置を使用しない様子を示す図面。 周辺気流の影響によるインクの落下地点の差を示す側面拡大図。 本発明の第１実施例に係るプリンティングユニットを示す側面図。 本発明の第１実施例に係るプリンティングユニットを示す底面図。 本発明の第２実施例に係るプリンティングユニットを示す側面拡大図。 本発明の第１実施例に係る密着移送ユニットを説明するための構造図。 本発明の第２実施例に係る密着移送ユニットを説明するための構造図。 密着移送ユニットの曲率半径と最大高さとの差の関係を示すグラフ。 本発明の第２実施例に係るコーティング鋼板の製造装置を概略的に示す図面。 本発明の一実施例に係る波高調節ユニットを示す側面図。 鋼板が波高調節ユニットを通る前の様子を示す拡大図。 鋼板が波高調節ユニットを通った後の様子を示す拡大図。 波高調節ユニットを通りながら鋼板のウェーブが変わる様子を示すグラフ。 本発明の第３実施例に係るプリンティングユニットの下から見た斜視図。 本発明の第３実施例に係るプリンティングユニットの側断面図。 本発明の第３実施例に係るプリンティングユニットの底面図。 ベースフレームがない場合、周辺気流の影響によるインクの液滴の落下地点を示す側面図。 本発明の第３実施例でインクの液滴の落下地点を示す側面図。 鋼板とインクヘッドとの間の距離による印刷品質を示す写真。 鋼板とインクヘッドとの間の距離による最小発達流動距離を示すグラフ。 鋼板の進行速度による印刷品質を示す写真。 鋼板の進行速度による最小発達流動距離を示すグラフ。 インクヘッドの結合の様子を拡大して示す側断面図。 第３実施例に係るプリンティングユニットの気流を示す図。 高さ段差による印刷品質を示す写真。 鋼板の進行速度によるインクの側面速度を示すグラフ。 第１補助プレートを設置した姿を示す斜視図。 第１補助プレートを設置した後に鋼板の進行速度によるインクの側面速度を示すグラフ。 第２補助プレートを設置した姿を示す斜視図。 第１および第２補助プレートを設置した姿を示す斜視図。 図３２の側断面図。

以下、本発明の実施例を添付図面を参照して詳細に説明する。

以下に紹介される各実施例は、本発明が属する技術分野で通常の知識を有した者に本発明の思想が十分に伝えられるようにするための一例として提供されるものである。本発明は以下で説明される実施例に限定されず、他の形態で具体化することもできる。本発明を明確に説明するために説明と関係ない部分は図面から省略し、図面において、構成要素の幅、長さ、厚さなどは便宜上誇張して表現され得る。明細書全体において同一の参照番号は同一構成要素を示す。

図１は本発明の第１実施例に係るコーティング鋼板の製造装置を概略的に示す図面である。

図面に図示されてはいないが、鋼板は印刷工程に進入する前に塗膜層を形成する工程を経ることもある。すなわち、コーティング鋼板の製造装置は塗膜層を形成する過程と、塗膜層上にインクジェットプリンティングを利用して印刷層を形成する過程を含むことができる。ここでコーティング鋼板は表面に塗膜層または印刷層が形成された鋼板を意味する。

コーティング鋼板の製造装置は、鋼板が曲がらず平らな状態を維持するように張力を付与する張力制御装置１０、鋼板が生産ラインの中央に沿って移動せず左右に偏って移動することを防止する蛇行制御装置２０、鋼板に印刷インクを滴下する時にインクが要求する位置に正確に滴下されるように鋼板の進行速度を維持させる速度制御装置３０、４０、および鋼板に印刷インクを滴下させて模様または色相を印刷する印刷装置１００を含むことができる。

図面を参照すれば、鋼板の進入方向から張力制御装置１０、蛇行制御装置２０、ディフレクタロール５１（Ｄｅｆｌｅｃｔｏｒ Ｒｏｌｌ）、ダンサーロール５３（Ｄａｎｃｅｒ Ｒｏｌｌ）、速度制御装置３０、印刷装置１００、ディフレクタロール５２、そして速度制御装置４０が連続的に設けられ得る。

張力制御装置１０は、テンションブライドルロール１１、１２（ＴＢＲ；Ｔｅｎｓｉｏｎ Ｂｒｉｄｌｅ Ｒｏｌｌ）の速度および接触角を調整することによって、鋼板を設定された張力範囲内に維持させることができる。張力範囲は鋼板表面の形状を扁平にしながらも過度な張力によって破断が発生しない範囲内で設定され得る。一例として、張力範囲は２ｋｇｆ／ｍｍ^２〜４ｋｇｆ／ｍｍ^２範囲内で設定され得る。この時、鋼板の張力誤差は−１％〜＋１％の範囲以内となるように調整されて鋼板の張力を維持させることができる。

テンションブライドルロール１１、１２は隣接して配置される２個のロールを含むことができる。そして、鋼板は進入方向（以下、前方という）に位置するテンションブライドルロール１１の上部面に沿って進入し、進出方向（以下、後方という）に位置するテンションブライドルロール１２の下部面に沿って進出する。この時、いずれか一つのテンションブライドルロール１１、１２の上下位置（または水平位置）を変更することによって鋼板に印加される張力の大きさを調整することができる。

そして、テンションブライドルロール１１、１２の後方には鋼板の張力を測定する張力測定センサ１３が設置され得る。張力測定センサ１３は鋼板の張力を測定して張力制御系１４に信号を伝達する。そして、張力制御系１４は鋼板の張力が設定範囲以上と測定される場合、鋼板の張力を下げるようにテンションブライドルロール１１、１２に動作信号を伝達し、鋼板の張力が設定範囲以下と測定される場合、鋼板の張力を上げるようにテンションブライドルロール１１、１２に動作信号を伝達する。

蛇行制御装置２０は蛇行測定センサ２３が通知する、鋼板の幅方向中央位置が鋼板移送ラインの中央からずれている程度である蛇行量にしたがってステアリングロール２１、２２（ＳＲ；Ｓｔｅｅｒｉｎｇ Ｒｏｌｌ）の軸を回転および移動させることができる。一例として、鋼板の蛇行量は−１ｍｍ〜＋１ｍｍ範囲以内に管理され得る。

ステアリングロール２１、２２はテンションブライドルロール１１、１２の後方に位置することができる。

また、ステアリングロール２１、２２は隣接して配置される２個のロールを含むことができる。そして、鋼板は隣接する２個のロールの上部面に沿って移送され得る。この時、いずれか一つのステアリングロール２１、２２の鋼板幅方向位置（または回転軸の鋼板幅方向の傾き）を変更することによって鋼板の蛇行を制御することができる。

そして、ステアリングロール２１、２２の後方には鋼板の蛇行を測定する蛇行測定センサ２３が設置され得る。蛇行測定センサ２３は鋼板の蛇行を測定して蛇行制御系２４に信号を伝達する。そして、蛇行制御系２４は鋼板が右側に蛇行する場合、鋼板を左側に移動させるようにステアリングロール２１、２２に動作信号を伝達し、鋼板が左側に蛇行する場合、鋼板を右側に移動させるようにステアリングロール２１、２２に動作信号を伝達する。

また、蛇行測定センサ２３は印刷装置１００と連結されることもある。一例として、鋼板の蛇行の程度が危険範囲を超過する場合、印刷装置１００が動作を停止するようにすることができる。

速度制御装置３０、４０はピンチロール３１、４１（ＰＲ；Ｐｉｎｃｈ Ｒｏｌｌ）の回転速度を調整して鋼板の進行方向速度を設定速度に維持させることができる。鋼板の速度が一定に維持されないと所望の位置に印刷インクを滴下させることができないためである。一例として、鋼板の設定速度は３０ｍｐｍ〜５０ｍｐｍの範囲内で選択され得る。この時、鋼板の実際の進行速度の変動量は−２５μｍ／ｓｅｃ〜＋２５μｍ／ｓｅｃ範囲以内に管理され得る。

ピンチロール３１、４１は鋼板の上下に配置される２個のロールを含むことができる。この時、いずれか一つ以上のピンチロール３１、４１の回転速度を変更することによって鋼板の進行速度を調整することができる。

また、ピンチロール３１、４１は鋼板の幅方向への動きを固定しながら幅方向振動を低減させることができる。一例として、ピンチロール３１、４１は鋼板の水平方向振動幅が−１１μｍ〜＋１１μｍ範囲以内に維持されるように調整する。

また、ピンチロール３１、４１は印刷装置１００の前方と後方のいずれか一つ以上に設置され得る。図面には印刷装置１００の前方と後方の両方にピンチロール３１、４１が設置されるものを図示した。しかし、ピンチロール３１、４１は印刷装置１００の後方にのみ設置されて鋼板を引っ張りながら速度を制御するか、印刷装置１００の前方にのみ設置されて鋼板を押し出しながら速度を制御することもできる。

そして、ディフレクタロール５１、５２は鋼板の進行方向および角度を変更するために使用されることもある。一例として、蛇行制御装置２０と速度制御装置３０、４０の間に設けられて鋼板の進行方向を変更し、印刷装置１００と速度制御装置３０、４０の間に設けられて鋼板の進行方向を変更することができる。

そして、ダンサーロール５３はベースとの間に振動低減部材が設置されることによって鋼板の上下方向に小さい範囲内の移動が可能である。したがって、ダンサーロール５３は鋼板の振動を低減することができ、さらには鋼板の張力を調節することもできる。具体的にダンサーロール５３は張力制御装置１０と蛇行制御装置２０を通りながら発生する鋼板の振動を低減することができる。一例として、ダンサーロール５３は鋼板の上下振動幅が−６０μｍ〜＋６０μｍ以内に維持されるように調整する。

一方、印刷装置１００はインクが滴下する位置であるジェッティング領域（Ｊｅｔｔｉｎｇ ｚｏｎｅ）または印刷領域（Ａ）で鋼板が曲がらず平らに広げられるようにする密着移送ユニット１２０と、鋼板の上下位置を調節する鋼板支持ロール１３１、１３２の位置調節ユニットと、鋼板に印刷インクを滴下するプリンティングユニット１１０を含むことができる。

密着移送ユニット１２０は鋼板をコンベヤーベルト１３３に密着させて鋼板の表面を扁平にすることができる。前記において、鋼板表面の扁平度は張力制御装置１０を通じて達成されるとした。しかし、微細ではあるが鋼板表面には 残余 ウェーブが残っている。後述するが、インクヘッド１１１と 鋼板との間の距離（スタンドオフ、Ｓｔａｎｄ Ｏｆｆ）は０．８ｍｍ〜１．２ｍｍの範囲に設けられるため、３０ｍｐｍ〜５０ｍｐｍの速度で移動する鋼板がインクヘッド１１１と衝突する場合、印刷装置１００が損傷する恐れがある。したがって、別途の密着移送ユニット１２０を利用して 残余 ウェーブを除去する。

そして、鋼板支持ロール１３１、１３２の位置調節ユニットは、鋼板を支持して指定された鋼板の上下方向位置を制御する鋼板支持ロール１３１、１３２の上下位置を調節して印刷インクを鋼板の正確な位置に滴下させることができる。一例として、鋼板支持ロール１３１、１３２位置調節ユニットは鋼板の上下振動幅が−６０μｍ〜＋６０μｍ以内に維持されるように鋼板支持ロール１３１、１３２の上下位置を調整することができる。

プリンティングユニット１１０は印刷領域（Ａ）内で移動する鋼板に印刷インクを散布して鋼板表面にプリンティングデザインを実行することができる。これについては後程詳細に説明する。

次に、図２と図３を参照して複層ラインで設けられるコーティング鋼板の製造装置の工程について説明する。

図２はコーティング鋼板の製造装置で上層ラインを使用しない様子を示す図面で、図３はコーティング鋼板の製造装置で上層ラインを使用するものの印刷装置１００を使用しない様子を示す図面である。

本発明の実施例に係るコーティング鋼板の製造装置は下層ラインと上層ラインを含む複層ラインで設けられ得る。この時、前述した張力制御装置１０、蛇行制御装置２０、速度制御装置３０、４０、および印刷装置１００などは上層ラインに設けられ得る。すなわち、上層ラインでは鋼板に印刷をするための準備工程と、インクジェットプリンティングを利用して印刷する工程と、印刷品質を向上させるための工程が行われ得る。

以下、上層ラインに進入する前に下層ラインでなされる工程を前工程とし、鋼板に印刷が完了した以降の工程を後工程とする。前工程と後工程は図面に表示しておらず、別途の説明を省略する。

上層ラインは下層ライン上に配置される構造物を含み、それぞれの装置は構造物に配置され得る。

この時、印刷装置１００が配置される印刷構造物７３は前方に位置する前方構造物７１および後方に位置する後方構造物７２と独立的に設けられ得る。一例として、前方構造物７１上には張力制御装置１０と、蛇行制御装置２０と、第１速度制御装置３０が設けられ得、後方構造物７２上には第２速度制御装置４０が設けられ得る。

また、前方構造物７１と後方構造物７２は一体に設けられて上層構造物を形成し、印刷構造物７３は上層構造物に形成される開口部内に独立的に設置され得る。

前方構造物７１上に設置される張力制御装置１０と蛇行制御装置２０は別途の駆動力を具備するため作動しながら振動を発生させ、鋼板の速度誤差を誘発する。仮に、印刷装置１００が前方構造物７１上にこれらと共に設置されるとすると、構造物に発生する振動と速度誤差によって高解像度および高印刷性を達成することができない。

特に、インクヘッド１１１と密着移送ユニット１２０は振動に非常に脆弱である。インクヘッド１１１と鋼板との間の距離は０．８ｍｍ〜１．２ｍｍの範囲で設けられ得るため、インクヘッド１１１と密着移送ユニット１２０に振動が発生する場合、要求される製品のプリンティングイメージに誤差が発生する可能性があり、深刻な場合にはインクヘッド１１１の破損を誘発することもある。したがって、印刷装置１００は前方構造物７１と独立して設けられる印刷構造物７３に設置され得る。

下層ラインには鋼板移動方向制御装置６０が設置され得る。鋼板移動方向制御装置６０は固定ロール６１と移動ロール６２、６３を含むことができる。移動ロールは、固定ロール６１の後方に接して鋼板の進行方向を上部に転換して鋼板が上層ラインに進入するようにする第１移動ロール６２と、固定ロール６１の下に接して鋼板が上層ラインに移動せず下層ラインを通るようにする第２移動ロール６３を含むことができる。第１移動ロール６２と第２移動ロール６３はそれぞれ固定ロール６１と接するか接することなく移動するように設けられ得る。

また、第１移動ロール６２と第２移動ロール６３は一つの移動ロールが固定ロール６１と接する位置を変更できるように設置され得る。この時、移動ロールの位置を移動させるために複数のシリンダーとジョイントを使用することができる。

図２を参照すれば、第２移動ロール６３が固定ロール６１の下に接する場合、鋼板は水平方向に移動して上層ラインに進入しない。したがって、別途の印刷工程を必要としない場合、移動ロール６２を固定ロール６１の下に移動させることができる。

図３を参照すれば、第１移動ロール６２が固定ロール６１の後方に接する場合、鋼板は上に移動しながら上層ラインに進入する。一例として、鋼板移動方向制御装置６０の上部には張力制御装置１０が設置されて鋼板移動方向制御装置６０を通過した鋼板はすぐに張力制御装置１０に進入することができる。

また、鋼板が上層ラインに進入する場合にも印刷工程を行わないことがある。このために、印刷装置１００の前方と後方に位置する一対のピンチロール３１、４１の上下方向位置を調節して鋼板の移送高さを調節することができる。また、印刷装置１００のインクヘッド１１１を上に移動させてインクヘッド１１１と密着移送ユニット１２０が互いに広がるようにすることができる。一例として、インクヘッド１１１が上に移動し、一対のピンチロール３１、４１がこれより小さい程度で上に移動する場合、鋼板がインクヘッド１１１と干渉することなく密着移送ユニット１２０に接触せず通ることができる。したがって、鋼板が印刷工程を経ずに上層ラインの次の工程に伝達され得る。

次に、図４〜図７を参照して本発明の実施例に係るプリンティングユニット１１０について説明する。

図４は周辺気流の影響によるインクの落下地点の差を示す側面拡大図である。

鋼板は比較的速い速度で通りながら鋼板の周囲に一定の気流を作り出す。したがって、ノズル３から滴下するインクは垂直に滴下するのではなく鋼板の進行方向に移動して滴下される。ただし、それぞれのインクヘッド１に均一な気流が形成されるのであればプリンティングイメージの品質には影響がない。しかし、いずれか一つのインクヘッド１に不均一流動が発生する場合、プリンティングイメージが歪曲される恐れがある。

インクヘッド１の周囲には不均一流動が発生する可能性がある。不均一流動はインクの落下地点を変化させてプリンティングイメージの品質低下を誘発する。一つのインクヘッド１があると仮定する時、インクヘッド１の前方とインクヘッド１の両側方の不均一流動によってプリンティングイメージの外郭の品質が低下され得る。ただし、インクヘッド１の後方は鋼板によって形成される気流の影響で不均一流動が発生する可能性が少ない。

また、複数のインクヘッド１が鋼板の進行方向に設けられる場合には、最も前方に位置するインクヘッド１が周辺気流の影響を多く受けてインクの落下地点が変わり得る。相対的に内側に位置するインクヘッド１は周辺気流の影響が少ない。また、最も後方に位置するインクヘッド１も鋼板によって形成される気流の影響で不均一流動が発生する可能性が少ない。

図５は本発明の第１実施例に係るプリンティングユニット１１０を示す側面図である。

図５を参照すれば、プリンティングユニット１１０は印刷インクを散布するノズル１１２が装着されるインクヘッド１１１と、鋼板に滴下したインクが適正広がり量以上とならないようにするために、インクを固める硬化装置１１３と、インクを持続的にバブルなく供給できるインク供給装置１１４を含むことができる。

インクヘッド１１１は下を向くように配置されるノズル１１２が複数で設けられ、複数のノズル１１２は鋼板の幅方向に並んで配置されるものの、均一な間隔で配置され得る。

そして、インク供給装置１１４はインクヘッド１１１と連結され得、インクヘッド１１１と着脱可能に結合されてインクが足りない場合、取り替え可能に設けられ得る。

また、インクヘッド１１１は鋼板の進行方向に複数個が並んで配置され得る。この時、鋼板の進行方向に配置されるそれぞれのインクヘッド１１１はそれぞれ異なる色相のインクを散布することができる。一例として、鋼板の進行方向前方からＣ（Ｃｙａｎ）、Ｍ（Ｍａｇｅｎｔａ）、Ｙ（Ｙｅｌｌｏｗ）、Ｋ（Ｂｌａｃｋ）色相のインクを散布するインクヘッド１１１が並んで配置され得る。

また、一つの色相を有するインクを散布するインクヘッド１１１は鋼板の幅方向に複数個のインクヘッド１１１が重なるように配置され得る。インクヘッド１１１の長さが鋼板の幅の長さをカバーできるほど十分な場合には一つのインクヘッド１１１が一つの色相を担当できるが、インクヘッド１１１の長さが鋼板の幅長より短い場合には複数のインクヘッド１１１を鋼板の幅方向に連結して使用することができる。

図５を参照すれば、本発明の実施例は２個のインクヘッド１１１が鋼板の幅方向に並んで配置される。この時、インクヘッド１１１は一部重なるように配置されるものの、ノズル１１２は重ならないように配置され得る。より詳細には、左側に位置するインクヘッド１１１の左側最外郭のノズル１１２の位置と右側に位置するインクヘッド１１１の右側最外郭ノズル１１２間の距離が隣接するノズル１１２間の間隔と一致するように配置され得る。

硬化装置１１３は紫外線（ＵＶ）を利用してインクを硬化させることができる。鋼板に散布されたインクの液滴（Ｄｒｏｐｌｅｔ）は時間の経過とともに継続的に広がり得る。しかし、インクの液滴の大きさが大きくなるほどプリンティングイメージの解像度は低下される。したがって、硬化装置１１３はインクが適正広がり量以上とならないようにインクを固めることができる。

そして、硬化装置１１３はインクヘッド１１１の後方に配置され得る。一例として、一つの色相を担当するインクヘッド１１１後方に硬化装置１１３が配置され得る。この場合、鋼板の進行方向にＣ色相のインクヘッド１１１、硬化装置１１３、Ｍ色相のインクヘッド１１１、硬化装置１１３、Ｙ色相のインクヘッド１１１、硬化装置１１３、Ｋ色相のインクヘッド１１１、および硬化装置１１３が並んで配置され得る。

一方、鋼板とインクヘッド１１１のノズル１１２間の距離は０．８ｍｍ〜１．２ｍｍの範囲に調節され得る。鋼板とノズル１１２間の距離が１．２ｍｍよりも遠くなるとインクが滴下する位置の正確な制御が難しくなり、それだけプリンティングイメージの品質が低下する。インクは速い速度で移動する鋼板上に滴下されるものであり、落下する間、周辺気流の影響を受けるためである。また、鋼板とノズル１１２間の距離が０．８ｍｍよりも小さくなると鋼板がインクヘッド１１１と衝突する可能性が発生する。鋼板は完全な平面に設けられるのではなく微細なウェーブを含むため、鋼板とインクヘッド１１１の間には安全距離が必要であるためである。

図６は本発明の第１実施例に係るプリンティングユニット１１０を示す底面図である。

図６を参照すれば、本発明の第１実施例に係るプリンティングユニット１１０はインクヘッド１１１と硬化装置１１３を固定するベースフレーム１１５を含むことができる。ベースフレーム１１５は複数のインクヘッド１１１と複数の硬化装置１１３を一つの装置で拘束させることができる。一例として、ベースフレーム１１５は複数のインクヘッド１１１と複数の硬化装置１１３を横切るように配置され得る。

そして、ベースフレーム１１５はインクヘッド１１１のノズル１１２を露出させる第１開口１１５ａと硬化装置１１３の照射部を露出させる第２開口１１５ｂを形成することができる。

そして、ベースフレーム１１５はインクの液滴が目標とした位置に正確に落下できるように流動発達距離を確保して印刷領域（Ａ）内に均一な流動場を確保することができる。

このために、ベースフレーム１１５の底面はインクヘッド１１１の下に位置することができる。一例として、ベースフレーム１１５の底面はノズル１１２の位置より下に行かない範囲で最も下に位置することができる。

ベースフレーム１１５はノズル１１２周囲の気流によってインクの落下地点が変わることを防止することができる。すなわち、ベースフレーム１１５はノズル１１２の前方および後方と両側方に一定の距離延長されるように設けられて印刷領域（Ａ）内に均一流動が形成されるようにすることができる。ここで印刷領域（Ａ）はノズル１１２が位置する領域またはインクが滴下してプリンティングイメージが形成される領域を意味する。

図７は本発明の第２実施例に係るプリンティングユニット１１０−１を示す側面拡大図である。

図７を参照すれば、プリンティングユニット１１０−１は最も前方に位置するインクヘッド１１１の前方にダミー（Ｄｕｍｍｙ）ユニットが配置され得る。ダミーユニットは二番目から位置するインクヘッド１１１と同じ条件を作るために最も前方に位置するインクヘッド１１１の前方に設置されるものの、積極的な機能をしない。そして、ダミーユニットはインクの液滴が目標とした位置に正確に落下できるように印刷領域（Ａ）内に均一な流動場を確保することができる。

ダミーユニットはダミーインクヘッド１１６とダミー硬化装置１１７を含むことができる。この場合、鋼板の進行方向にダミーインクヘッド１１６、ダミー硬化装置１１７、Ｃ色相のインクヘッド１１１、硬化装置１１３、Ｍ色相のインクヘッド１１１、硬化装置１１３、Ｙ色相のインクヘッド１１１、硬化装置１１３、Ｋ色相のインクヘッド１１１、および硬化装置１１３が並んで配置され得る。

すなわち、ダミーインクヘッド１１６とダミー硬化装置１１７は最も前方に位置するＣ色相のインクヘッド１１１の周辺条件を二番目以下に位置するインクヘッド１１１の周辺条件と同一にさせて、インクヘッド１１１に及ぼす気流の影響を同一にすることができる。

ダミーユニットは図６に図示されたベースフレーム１１５を設置し難い場合に使用することができる。一例として、印刷領域（Ａ）で鋼板が曲率を有するように設けられる場合、インクヘッド１１１も同じ曲率で配置されなければならない。鋼板とインクヘッド１１１の間の距離が一定でなければならないためである。この場合にはベースフレーム１１５の設置が困難であるため、最も前方に位置するインクヘッド１１１の前方にダミーユニットを設置することができる。

図８は本発明の第１実施例に係る密着移送ユニット１２０を説明するための構造図である。

密着移送ユニット１２０は鋼板の前方と後方で鋼板を支持する鋼板支持ロール１３１、１３２と、回転運動しながら鋼板とともに移動するコンベヤーベルト１３３と、鋼板を吸着させる真空圧が形成される真空チャンバー１３４と、真空圧を提供するポンプ１３５を含むことができる。

鋼板支持ロール１３１、１３２はコンベヤーベルト１３３を支持するコンベヤー支持ロールと一体に設けられ得る。この場合、コンベヤーベルト１３３は複数の鋼板支持ロール１３１、１３２を囲むように配置され、無限軌道を形成することができる。そして、鋼板はコンベヤーベルト１３３の上に支持されてコンベヤーベルト１３３とともに移動することができる。

コンベヤーベルト１３３は形状変形可能に設けられ得る。したがって、回転軌道が円形ではない場合にも連続的な回転運動が可能である。そして、コンベヤーベルト１３３の前方に位置する鋼板支持ロール１３１と後方に位置する鋼板支持ロール１３２はコンベヤーベルト１３３に張力を印加して、印刷領域（Ａ）内でコンベヤーベルト１３３が扁平に維持されるようにすることができる。しかし、密着移送ユニット１２０に進入する鋼板には微細なウェーブが存在するため、コンベヤーベルト１３３が扁平に維持されてもコンベヤーベルト１３３との間に間隔が発生する恐れがある。

一方、前記において鋼板とインクヘッド１１１の間の距離が近いため鋼板とインクヘッド１１１の間の距離が一定でなければならないことを説明した。このために、密着移送ユニット１２０は鋼板をコンベヤーベルト１３３に密着させるためにコンベヤーベルト１３３に真空圧力を形成することができる。

このために、コンベヤーベルト１３３の内部空間には真空チャンバー１３４が設けられ得、真空チャンバー１３４はポンプ１３５と連結されて真空圧が形成され得る。そして、コンベヤーベルト１３３は真空圧が鋼板に作用されるように複数の真空ホールまたは真空スリットを形成することができる。すなわち、真空チャンバー１３４に形成された真空圧は真空ホールまたは真空スリットを通じて鋼板に作用して鋼板を吸着する。したがって、鋼板がコンベヤーベルト１３３に密着して扁平となり得る。

図９は本発明の第２実施例に係る密着移送ユニット１２０−１を説明するための構造図である。

密着移送ユニット１２０−１は鋼板の前方と後方で鋼板を支持する鋼板支持ロール１３１、１３２と、回転運動して鋼板とともに移動するコンベヤーベルト１３３と、鋼板を加圧してコンベヤーベルト１３３に密着させる鋼板加圧ロール１３６、１３７と、コンベヤーベルト１３３を膨張させて曲面を形成する膨張チャンバー１３８と、膨張圧を提供するポンプ１３５を含むことができる。

鋼板支持ロール１３１、１３２はコンベヤーベルト１３３を支持するコンベヤー支持ロールと一体に設けられ得る。この場合、コンベヤーベルト１３３は複数の鋼板支持ロール１３１、１３２を囲むように配置され、無限軌道を形成することができる。そして、鋼板はコンベヤーベルト１３３の上に支持されてコンベヤーベルト１３３とともに移動することができる。

コンベヤーベルト１３３は形状変形可能に設けられ得る。したがって、回転軌道が円形ではない場合にも連続的な回転運動が可能である。そして、コンベヤーベルト１３３は上に膨らんだ曲面を設けることができる。この時、コンベヤーベルト１３３の曲面は一定の曲率半径を有することができる。

そして、鋼板加圧ロール１３６、１３７はコンベヤーベルト１３３の前方と後方で鋼板を加圧して鋼板がコンベヤーベルト１３３に密着するようにすることができる。したがって、コンベヤーベルト１３３が上に膨らんだ曲面を形成する場合、鋼板もコンベヤーベルト１３３と密着して上に膨らんだ曲面を形成する。

一方、前記において鋼板とインクヘッド１１１の間の距離が近いため鋼板とインクヘッド１１１の間の距離が一定でなければならないことを説明した。したがって、鋼板の曲率と同じ曲率でインクヘッド１１１が配置される場合、鋼板が上に膨らんだ曲面で設けられながらも鋼板とインクヘッド１１１の間の距離が一定に維持され得る。

次に、コンベヤーベルト１３３が上に膨らんだ曲面を維持しながらも連続的に回転できる構成について説明する。

コンベヤーベルト１３３の形状を上に膨らませるための一つの方法として、コンベヤーベルト１３３の下に膨らんだ形状を有するベースを設置し、コンベヤーベルト１３３がベースの表面上で滑って移動するようにすることができる。しかし、停止状態のベースと移動状態のコンベヤーベルト１３３の間に継続的な摩擦が存在することになり、騒音および耐久性に問題が発生する余地がある。

したがって、本発明の第２実施例に係る密着移送ユニット１２０−１は上に膨らんだ形状を有する膨張チャンバー１３８をコンベヤーベルト１３３の下に設けるものの、膨張チャンバー１３８の表面に複数個のホールまたはスリットを形成し、膨張チャンバー１３８と連結されるポンプ１３５を通じて空気圧を提供することができる。すなわち、膨張チャンバー１３８に形成された空気圧は膨張チャンバー１３８のホールまたはスリットを通じてコンベヤーベルト１３３に作用してコンベヤーベルト１３３を浮上させることができる。したがって、コンベヤーベルト１３３が膨張チャンバー１３８と一定の距離を維持して離れたまま回転することができ、摩擦を除去することができる。一例として、膨張チャンバー１３８により押し上げられたコンベヤーベルト１３３と膨張チャンバー１３８の間の距離は１０μｍ〜５０μｍを維持することができる。

一方、コンベヤーベルト１３３の曲率は鋼板に追加提供する張力の大きさと関係する。すなわち、コンベヤーベルト１３３の曲率を大きくするほど鋼板に追加提供される張力の大きさが大きくなる。一例として、密着移送ユニット１２０−１は鋼板に加えられる張力の０．２％〜１．０％以内の張力を追加するようにコンベヤーベルト１３３の曲率を決定することができる。

このために、印刷領域（Ａ）で、曲面で設けられる鋼板の長さが印刷領域（Ａ）に鋼板が扁平に配置される時の長さより０．２％〜１．０％以内に増加するように設けられるようにし、その長さによってコンベヤーベルト１３３の曲率半径を決定することができる。曲面で設けられる鋼板の印刷領域（Ａ）を円弧とする時、鋼板が扁平に設けられる時の印刷領域（Ａ）の直線の長さは円弧を横切る弦の長さとなる。したがって、円弧の長さが弦の長さより０．２％〜１．０％以内に増加する範囲で曲率半径を探すことができる。

一例として、印刷領域（Ａ）の直線の長さが３，０００ｍｍである場合にこのような計算法によれば、曲率半径は５，０００ｍｍ〜５，５００ｍｍ以内の範囲に設けられ得る。

図１０は密着移送ユニット１２０の曲率半径と最大高さとの差の関係を示すグラフである。

横軸はコンベヤーベルト１３３の曲率半径を示し、縦軸は曲面で設けられる鋼板の中央部分の高さを示す。すなわち、コンベヤーベルト１３３の曲率半径が大きくなるほど鋼板の中央部分の高さは低くなり、この二つは２次関数の関係にある。そして、グラフは印刷領域（Ａ）の長さを３，０００ｍｍにした時の曲率半径と最大高さとの差を示す。

グラフによれば、曲率半径を５，０００ｍｍ〜５，５００ｍｍ以内の範囲とした時、鋼板の中央部分は１５０ｍｍ〜２５０ｍｍ以内の範囲に上がる。

図１１は本発明の第２実施例に係るコーティング鋼板の製造装置を概略的に示す図面である。

本発明の第２実施例に係るコーティング鋼板の製造装置は、鋼板が印刷装置１００に進入する前に鋼板を焼成変形させて鋼板の波高を小さくできる波高調節ユニット１４０をさらに含むことができる。ここで波高は鋼板のウェーブで最も高い地点の高さを意味する。

図１２は本発明の一実施例に係る波高調節ユニット１４０を示す側面図である。

波高調節ユニット１４０は印刷装置１００の前方に配置され得、鋼板の波高を小さくできる波高調節ロール１４１、１４２と鋼板の波高を測定する波高測定センサ１４３を含むことができる。

波高調節ロール１４１、１４２は鋼板を挟んで上下に配置される一対のロールを含み、鋼板の進行方向に連続的に二つ以上配置され得る。そして、一対の波高調節ロール１４１、１４２はそれぞれ鋼板の上面と下面に接するように配置され得る。または、一対の波高調節ロール１４１、１４２は波高調節ユニット１４０が目標とする設定波高の距離だけ離れて配置され得る。また、波高調節ロール１４１、１４２は水平方向移動可能に設けられて一対の波高調節ロール１４１、１４２の間の間隔を調整することができる。

波高測定センサ１４３は波高調節ロール１４１、１４２の後方に配置されて鋼板の波高を測定し、波高測定センサ１４３から測定された鋼板の波高が一定範囲以上であると感知されると鋼板の連続工程を停止させることができる。

一例として、波高測定センサ１４３は鋼板の一面から離れて配置され、鋼板に向かって信号を送ってこれを回収して鋼板の波高を測定することができる。または波高測定センサ１４３は波高調節ユニット１４０が目標とする設定波高の距離だけ鋼板から離れて配置され得る。したがって、鋼板が波高測定センサ１４３に接着する場合、インクヘッド１１１の破損の恐れがあるとみて鋼板の連続工程を停止させることができる。

図１３は鋼板が波高調節ユニット１４０を通る前の様子を示す拡大図で、図１４は鋼板が波高調節ユニット１４０を通った後の様子を示す拡大図である。そして、図１５は波高調節ユニット１４０を通りながら鋼板のウェーブが変わる様子を示すグラフである。

波高調節ユニット１４０を通る前に鋼板が上に膨らんだウェーブを有する場合、波高調節ロール１４１、１４２を通りながら波高の方向が変わって下に膨らんだウェーブに変わり得る。しかし、波高調節ロール１４１、１４２を通った後はスプリングバック現象によって再び元の方向のウェーブに戻る。しかし、この過程で焼成変形が起こり、波高調節ロール１４１、１４２を通る前の波高より波高の高さが小さくなる。または、元の波高が大きくない場合、焼成変形の程度が小さくなるため、波高調節ロール１４１、１４２を通った後にもウェーブの方向が変わらないこともある。

グラフでは波高調節ユニット１４０を通る前に鋼板が３ｍｍの波高を有する場合を例に挙げて示している。鋼板は最初の波高調節ロール１４１を通りながら−１．６７ｍｍの波高を有する。すなわち、下の方向に凹んだ１．６７ｍｍの波高を有する。しかし、最初の波高調節ロール１４１を通った後、スプリングバック現象によって再びウェーブが元の状態に戻って上に膨らんだ１．０ｍｍの波高を有する。

次に、二番目の波高調節ロール１４２を通りながら０．２ｍｍの波高を有する。この時には最初の波高調節ロール１４１を通る時のようにウェーブの方向が変わらなかった。そして、二番目の波高調節ロール１４２を通った後でスプリングバック現象によって波高が増え、結果的に鋼板は二回の波高調節ロール１４１、１４２を通りながら０．５ｍｍの波高を有する。

一方、波高調節ユニット１４０の設定波高はインクヘッド１１１と鋼板間の間隔の８０％以下の範囲で設定され得る。したがって、波高測定センサ１４３が鋼板の波高が設定波高を超過すると測定する場合、鋼板の連続工程を停止させることができる。

次いで、図１６〜図１８を参照して本発明の第３実施例に係るプリンティングユニット１１０−２について説明する。

図１６は、本発明の第３実施例に係るプリンティングユニット１１０−２の下から見た斜視図である。そして、図１７は本発明の第３実施例に係るプリンティングユニット１１０−２の側断面図であり、図１８は本発明の第３実施例に係るプリンティングユニット１１０−２の底面図である。

プリンティングユニット１１０−２は、印刷インクを散布するノズル１１２が装着されるインクヘッド１１１と、鋼板に落ちたインクが適正広がり量以上とならないようにするためにインクを固める硬化装置１１３と、インクを持続的にバブルなく供給できるインク供給装置１１４を含むことができる。

インクヘッド１１１は、下を向くように配置されるノズル１１２が複数で設けられ、複数のノズル１１２は鋼板の幅方向に並んで配置されるものの、均一な間隔で配置され得る。ノズル１１２が一定の間隔で配置されないと均一な印刷品質を得ることができない。

そして、インク供給装置１１４は、インクヘッド１１１と連結されてノズル１１２にインクを供給することができ、インクヘッド１１１と脱着可能に結合されてインクが足りない場合、取り替え可能に設けられ得る。

また、インクヘッド１１１は鋼板の進行方向に複数個が並んで配置され得る。この時、鋼板の進行方向に配置されるそれぞれのインクヘッド１１１は、互いに異なる色相のインクを散布することができる。一例として、鋼板の進行方向前方からＣ（Ｃｙａｎ）、Ｍ（Ｍａｇｅｎｔａ）、Ｙ（Ｙｅｌｌｏｗ）、Ｋ（Ｂｌａｃｋ）色相のインクを散布するインクヘッド１１１が並んで配置され得る。

また、一つの色相を有するインクを散布するインクヘッド１１１は、鋼板の幅方向に複数個のインクヘッド１１１：１１１−１、１１１−２が配置され得る。インクヘッド１１１の長さが鋼板の幅サイズをカバーできるほど十分な場合には、一つのインクヘッド１１１が一つの色相を担当するのに充分であり得るが、インクヘッド１１１の長さが鋼板の幅サイズより短い場合には、複数のインクヘッド１１１を鋼板の幅方向に連結して使うことができる。

図面を参照すると、２個のインクヘッド１１１−１、１１１−２が鋼板の幅方向に並んで（平行するように）配置され得る。２個のインクヘッド１１１は、鋼板の進行方向に前方に位置するインクヘッド１１１−１と、後方に位置するインクヘッド１１１−２を含む。そして、ノズル１１２は、鋼板の進行方向に前方に位置するノズル１１２−１と、後方に位置するノズル１１２−２と、を含む。

その他にも３個以上のインクヘッド１１１が鋼板の幅方向に並んで配置されるものを含む。

並んで配置されるインクヘッド１１１は、互いに鋼板の進行方向に一部重なるように配置され得る。この時、それぞれのインクヘッド１１１の最外郭のノズル１１２は、鋼板の進行方向に重ならないように配置され得る。より詳細には、左側に位置するインクヘッド１１１の右側の最外郭のノズル１１２の位置と右側に位置するインクヘッド１１１の左側の最外郭のノズル１１２との間の距離が、一つのインクヘッド１１１内の隣接するノズル１１２の間の間隔と一致するように配置され得る。したがって、鋼板の幅方向に配置されるノズル１１２が一定の間隔で設けられ得る。

硬化装置１１３は紫外線（ＵＶ）を利用してインクを硬化させることができる。鋼板に散布されたインクの液滴（Ｄｒｏｐｌｅｔ）は、時間の経過につれて継続して広がり得る。しかし、インクの液滴の大きさが大きくなるほどプリンティングイメージの解像度は落ちるようになる。したがって、硬化装置１１３はインクが、適正広がり量以上とならないようにインクを硬化させることができる。

そして、硬化装置１１３はインクヘッド１１１の後方に配置され得る。一例として、一つの色相を担当するインクヘッド１１１の後方に硬化装置１１３が配置され得る。この場合、鋼板の進行方向にＣ色相のインクヘッド１１１、硬化装置１１３、Ｍ色相のインクヘッド１１１、硬化装置１１３、Ｙ色相のインクヘッド１１１、硬化装置１１３、Ｋ色相のインクヘッド１１１、および硬化装置１１３が並んで配置され得る。

そして、インクヘッド１１１の間の距離と、硬化装置１１３の間の距離と、隣接するインクヘッド１１１と硬化装置１１３との間の距離は、一定に設けられ得る。したがって、それぞれの色相が硬化する程度を均一にすることができる。

そして、鋼板とインクヘッド１１１のノズル１１２との間の距離は０．８ｍｍ〜１．２ｍｍの範囲に調節され得る。鋼板とノズル１１２との間の距離が１．２ｍｍより遠くなると、インクが落ちる位置の正確な制御が難しくなり、それだけプリンティングイメージの品質が劣化する。インクは速い速度で移動する鋼板上に落ちるものであるので、落下する間に周辺気流の影響を受けるためである。

また、鋼板とノズル１１２との間の距離が０．８ｍｍより小さくなると、鋼板がインクヘッド１１１と衝突する可能性が発生する。鋼板は完全な平面で設けられるのではなく微細なウェーブを含むため、鋼板とインクヘッド１１１との間には安全距離が必要である。
プリンティングユニット１１０−２は、インクヘッド１１１と硬化装置１１３とを固定するベースフレーム１１５を含むことができる。ベースフレーム１１５は、複数のインクヘッド１１１と複数の硬化装置１１３を一つの装置で拘束させることができる。一例として、ベースフレーム１１５は、鋼板の進行方向に延びて複数のインクヘッド１１１と複数の硬化装置１１３を結合させることができる。

一方、図面には一つのベースフレーム１１５がインクヘッド１１１と硬化装置１１３を一つのユニットで結合することを図示したが、これとは異なり色相別に複数のベースフレーム１１５が設けられてもよい。

ベースフレーム１１５は、インクヘッド１１１を収容する第１開口１１５ａと硬化装置１１３の照射部を露出させる第２開口１１５ｂとを形成することができる。図面を参照すると、ベースフレーム１１５の第１開口１１５ａは、鋼板の幅方向に配置されるインクヘッド１１１を収容できる程度の大きさで設けられ得る。そして、硬化装置１１３の照射部は第２開口１１５ｂの内部に２ｍｍ入った状態であり得る。

ベースフレーム１１５は、第１開口１１５ａに収容される複数のインクヘッド１１１をベースフレーム１１５に固定させる結合プレート１５０をさらに含むことができる。インクヘッド１１１は結合プレート１５０に固定され、結合プレート１５０はベースフレーム１１５に結合できる。

結合プレート１５０は、インクヘッド１１１の大きさと配置に合うように別途製作され得る。別途製作される結合プレート１５０を利用することによって、多様な大きさのインクヘッド１１１を利用することができ、インクヘッド１１１の配置を変更させることができる。また、結合プレート１５０をオーダーメード製作することによってインクヘッド１１１のノズル１１２を精密に配置させることが可能である。

また、結合プレート１５０を利用することによって、インクヘッド１１１の組立および分解を容易にすることができる。例えば、インクヘッド１１１が結合された状態で結合プレート１５０を分解した後に、結合プレート１５０とインクヘッド１１１を分離することができる。万一、インクヘッド１１１を直接ベースフレーム１１５に結合する場合、インクヘッド１１１の組立および分解が難しくなり得る。

結合プレート１５０はベースフレーム１１５の上部面に結合され得る。例えば、ベースフレーム１１５の第１開口１１５ａの周囲に結合プレート１５０が装着される装着面１１５ｃが設けられ、結合プレート１５０が装着面１１５ｃに装着された状態でボルト（図示されず）等を利用して固定させることができる。

ベースフレーム１１５にインクヘッド１１１を固定させるためには、まず結合プレート１５０にインクヘッド１１１を固定した状態でベースフレーム１１５に結合プレート１５０を結合する。

一方、ベースフレーム１１５と結合プレート１５０の結合部位または結合プレート１５０とインクヘッド１１１の結合部位には、間隙が発生して高さの偏差が発生する可能性がある。図面には図示されていないが、これらの結合部位に弾性を有する素材、例えばコムリングなどを介在させてシーリング（ｓｅａｌｉｎｇ）することができる。ゴムなどの伸縮性のある素材は間隙を埋めることができ、高さの偏差を補完することができる。

図１９はベースフレーム１１５がない場合、周辺気流の影響によるインクの液滴の落下地点を示す側面図である。

鋼板は比較的速い速度で通りながら鋼板の周囲に一定の気流（流動場）を作り出す。したがって、ノズル１１２から落ちるインクの液滴は、垂直に落ちるのではなく鋼板の進行方向に移動して落ちるようになる。

インクヘッド１１１の周囲に鋼板の移動方向に形成される均一流動場は、プリンティングイメージの品質に影響を及ぼさない。しかし、いずれか一つのインクヘッド１１１の周囲に不均一流動が発生し、または、均一流動であっても鋼板の幅方向に流動場が形成される場合には、プリンティングイメージが歪曲される恐れがある。

インクヘッド１１１の周囲には不均一流動が発生し得る。不均一流動は、インクの落下地点を変化させてプリンティングイメージの品質低下を誘発する。特に、最も前方に位置するインクヘッド１１１は前方気流の影響を受け、インクヘッド１１１の両側方は周囲気流の影響を受けて不均一流動下でインクの液滴が落ちる可能性が大きい。ただし、後方に位置するインクヘッド１１１は相対的に均一流動状態でインクの液滴が落下し得る。

図２０は本発明の第３実施例でインクの液滴の落下地点を示す側面図である。

ベースフレーム１１５は、インクの液滴が目標とした位置に正確に落下できるように流動発達距離を確保して、印刷領域（Ａ）内に均一な流動場を確保することができる。すなわち、ベースフレーム１１５はインクヘッド１１１の前方および側方に一定の距離延びるように設けられて、最も前方に位置するインクヘッド１１１の前方とインクヘッド１１１の両側方に流動発達距離を確保して、印刷領域（Ａ）内に均一流動が形成されるようにすることができる。ここで印刷領域（Ａ）は、ノズル１１２が位置する領域またはインクの液滴が落ちてプリンティングイメージが形成される領域を意味する。

図２１は鋼板とインクヘッド１１１との間の距離による印刷品質を示す写真である。

図２１を参照すると、印刷速度５０ｍｐｍの同じ条件下で鋼板とインクヘッド１１１との間の距離が１ｍｍである場合には、インクの液滴の飛散現象がほとんど発生しないことが分かる。そして、鋼板とインクヘッド１１１との間の距離が３ｍｍから５ｍｍに増加するとインクの液滴の飛散現象も共に増加することが分かる。例えば、鋼板とインクヘッド１１１との間の距離が５ｍｍである場合には、鋼板の長さ方向に１５０ｍｍ以上の飛散が発生し、鋼板の幅方向にも６．７３度の角度だけ飛散が発生する。

印刷高さ（鋼板とインクヘッド１１１との間の距離）によるインクの飛散によるイメージの品質低下を防ぐためには、印刷領域内に均一流動を確保できる十分な流動発達距離を形成しなければならない。ここで均一流動は、印刷高さの全区間において流動場が一定に発達することを意味する。

図２２は鋼板とインクヘッド１１１との間の距離による最小発達流動距離を示すグラフである。

図２２は流動解析によって求めたものであって、ｘ軸はノズル１１２と鋼板との間の距離（Ｓｔａｎｄ ｏｆｆ）を、ｙ軸は最小発達流動距離を示す。

印刷条件は、５０ｍｐｍの鋼板速度、２０Ｋｈｚのインク噴射速度、６００ｄｐｉの解像度で同一にしたものであり、印刷高さは、０．７ｍｍ、１ｍｍ、１、５ｍｍ、２ｍｍ、２．７ｍｍ、３ｍｍ、５ｍｍと異ならせた。

グラフを参照すると、ノズル１１２がベースフレーム１１５の内側に入っている場合２００と、ベースフレーム１１５よりも下に０．３ｍｍ突出している場合２０１に、必要な最小流動発達距離が異なり、内側に０．３ｍｍ入っている場合２００がより短い最小流動発達距離を見せる。ただし、前述した通り、ノズル１１２がベースフレーム１１５よりも内側に入るように設計することは、現実的に困難がある。

一方、ベースフレーム１１５の入口部２０２では、外部の流動場が鋼板とベースフレーム１１５との間に吸い込まれてくるので、最も長い流動発達距離が必要である。

以上の結果から、印刷高さによりベースフレーム１１５の入口部から最初のインクヘッド１１１が位置すべき最小距離を計算することができる。

均一な流動場の下で印刷を進めるためには、最も前方に位置するインクヘッド１１１のノズル１１２はベースフレーム１１５の開始端部で最小発達流動距離Ｌ１以上の距離を確保しなければならず、最小発達流動距離Ｌ１は下記の数学式１から導き出すことができる。

［数学式１］
Ｌ１＝９．２５４６１−１０．１４３１８＊ｄ＋１１．４９１７９＊ｄ＾２−１．４８５６１＊ｄ＾３
（ここでｄはノズルと鋼板との間の距離であるＳｔａｎｄ ｏｆｆを意味）

また、ノズル１１２がベースフレーム１１５よりも下に突出するタイプ（例えば、０．３ｍｍ突出）の場合に、均一な流動場の下で印刷を進めるためには、インクヘッド１１１のノズル１１２の前方に最小発達流動距離Ｌ２以上の距離を確保しなければならず、最小発達流動距離Ｌ２は下記の数学式２から導き出すことができる。

［数学式２］
Ｌ２＝−７．９０１３３＋１４．３５１６＊ｄ−１．３４３６９＊ｄ＾２
（ここでｄはノズルと鋼板との間の距離であるＳｔａｎｄ ｏｆｆを意味）

また、ノズル１１２がベースフレーム１１５より上方に凹入するタイプ（例えば、０．３ｍｍ凹入）の場合に、均一な流動場の下で印刷を進めるためには、インクヘッド１１１のノズル１１２の前方に最小発達流動距離Ｌ３以上の距離を確保しなければならず、最小発達流動距離Ｌ３は下記の数学式３から導き出すことができる。

［数学式３］
Ｌ３＝−３．２７１１５＋８．８３４８＊ｄ−０．７４５９８＊ｄ＾２
（ここでｄはノズルと鋼板との間の距離であるＳｔａｎｄ ｏｆｆを意味）

一方、数学式２と数学式３から導き出される最小発達流動距離Ｌ２、Ｌ３は、最も前方に位置するインクヘッド１１１の後方に位置するインクヘッド１１１に適用され得、前方と両側方のいずれにも適用され得る。

図２３は、鋼板の進行速度による印刷品質を示す写真である。

図２３を参照すると、印刷高さ５ｍｍの同じ条件下で印刷速度が１０ｍｐｍである場合には、鋼板の幅方向に３１．６７度の角度だけインクの液滴の幅方向飛散現象が大きく示される。しかし、印刷速度が５０ｍｐｍに増加すると鋼板の幅方向に６．７３度の角度だけインクの液滴の幅方向飛散が発生する。ここで印刷高さ５ｍｍはインクの液滴の飛散が最大となる条件に設定した。

そして、印刷速度が１０ｍｐｍから５０ｍｐｍに早くなると、インクの液滴の進行方向の飛散は１２０ｍｍから１５０ｍｍ以上に増加した。

このように、印刷高さが高くなり、印刷速度が増加するほど、インクの液滴の幅方向の飛散が大きく発生する理由は，インクの液滴が鋼板に落ちる間に周辺気流の影響を多く受けるためである。

前記において、ベースフレーム１１５を利用して流動発達距離を確保できることを説明している。具体的には、ノズル１１２と鋼板との間の空間であるジェッティングゾーン（Ｊｅｔｔｉｎｇ ｚｏｎｅ）で均一な流動場が発達するためには、印刷領域（Ａ、プリンティングゾーン、Ｐｒｉｎｔｉｎｇ ｚｏｎｅ）の周辺に必要な流動発達距離が確保されなければならない。このような流動発達距離は印刷高さおよび印刷速度により変わり得る。

図２４は、鋼板の進行速度による最小発達流動距離を示すグラフである。

図２４は流動解析によって求めたものであって、ｘ軸は印刷速度を、ｙ軸は最小発達流動距離を示す。

印刷条件は、２０Ｋｈｚのインク噴射速度、６００ｄｐｉの解像度にして印刷高さを同一にしたものであり、印刷速度は１０ｍｐｍ、３０ｍｐｍ、５０ｍｐｍの鋼板速度にして異なるようにした。

グラフを参照すると、ノズル１１２がベースフレーム１１５の内側に入っている場合２１０と、ベースフレーム１１５よりも下に０．３ｍｍ突出している場合２１１に、必要な最小流動発達距離が異なり、内側に０．３ｍｍ入っている場合２１０がより短い最小流動発達距離を見せる。

ただし、前述した通り、ノズル１１２がベースフレーム１１５より内側に入るように設計することは現実的に困難がある。

一方、ベースフレーム１１５の入口部２１２では、外部の流動場が鋼板とベースフレーム１１５との間で吸い込まれてくるので、最も長い流動発達距離が必要である。この結果から印刷速度によりベースフレーム１１５の入口部から最初のインクヘッド１１１が位置すべき最小距離を計算することができる。

次いで、図２５〜図２８を参照して第３実施例に係るプリンティングユニット１１０−２の問題点を詳察する。

図２５は、インクヘッド１１１の結合の様子を拡大して示す側断面図である。

前述した通り、プリンティングユニット１１０−２は、ベースフレーム１１５の第１開口１１５ａに収容されるインクヘッド１１１を固定するために結合プレート１５０を利用する。

通常、インクヘッド１１１のノズル１１２は、インクヘッド１１１より突出するように設けられる。ノズル１１２がインクヘッド１１１またはその周辺と同じ高さを有する場合、洗浄が困難であり得るので、ノズル１１２が突出する構造を採用する。

そして、ノズル１１２周囲にはノズル１１２よりも下に突出する部分がないのが好ましい。鋼板とノズル１１２との間の間隔は０．８ｍｍ〜１．２ｍｍの範囲に過ぎず、鋼板のウェーブを考慮する時、鋼板とノズル１１２との間の間隔は前記範囲より小さくてもよい。万一、ノズル１１２周囲にノズル１１２よりも下に突出する部分が存在するのであれば、鋼板に損傷を与える恐れがあるためである。

ベースフレーム１１５の底面の高さは、インクヘッド１１１とノズル１１２との間に位置し得る。一例として、ノズル１１２はベースフレーム１１５より０．３ｍｍ程度突出するように設けられ得る。

そして、結合プレート１５０の底面は、ベースフレーム１１５より凹入されて設けられる。すなわち、インクヘッド１１１とベースフレーム１１５との間には、凹んだ空間が形成される。

一方、インクの液滴が目標とした位置に正確に落下するためには、印刷領域（Ａ）内に均一な流動場が形成されなければならない。均一な流動場は、均一な表面下で発生し得る。したがって、インクヘッド１１１またはノズル１１２周囲に凹凸があると、均一な流動場が発達し難い。

インクヘッド１１１は鋼板の幅方向に複数個が重なって設置され得る。この時、隣接するインクヘッド１１１の間の空間の影響によって気流が発生する可能性がある。また、インクヘッド１１１から突出する隣接するノズル１１２の間の空間によっても不均一流動が発生する可能性がある。このように、ノズル１１２周囲に段差が形成される場合、幅方向の流動が発生してインクの液滴の進路に影響を及ぼすようになる。

図２６は第３実施例に係るプリンティングユニット１１０−２の気流を示す図である。

図２６は、幅方向の流動分析のために流動解析を遂行した結果を示す。解析の結果、高さ方向の偏差が激しい二つのノズル１１２−１、１１２−２の間の間隙で、長さ方向対比３３％増加した流速が長さ方向を基準に２５°ずれて発生して、印刷領域内で不均一な流動場が形成されることを確認することができる。このような不均一流動場は、プリンティング鋼板のイメージの品質低下および連続イメージ印刷時に後段のイメージに悪影響を及ぼすと予想される。

具体的には、二つのノズル１１２−１、１１２−２の両側部で気流が発生することが分かる。これは、ノズル１１２がインクヘッド１１１の端部より突出して鋼板の進行方向に流れる気流に抵抗として作用するためである。

また、隣接する二つのノズル１１２−１、１１２−２の間の空間で気流の方向が対角線に発生し、気流の速度が速くなることが分かる。一定の領域でのみ気流の速度が速くなるか、気流の方向が鋼板の進行方向とすれると、インクの液滴の到着地点に誤差が発生してプリンティングの品質に悪影響を与える恐れがある。

図２７は、高さ段差による印刷品質を示す写真である。

図２７は、印刷領域（Ａ）内でノズル１１２周囲の高さ方向の偏差がイメージの品質に及ぼす影響を確認するために、鋼板とノズル１１２との間の一定の間隔下で一定の速度で印刷した時にインクの液滴が飛散する程度をテストした写真である。

テスト結果、幅方向の流動が発生してイメージの内部とイメージのエッジ部で不鮮明な形状が現れたのであり、イメージの後段では片側に傾いたインク飛散現象が発生したことを確認することができる。

図２８は、鋼板の進行速度によるインクの側面速度を示すグラフである。

図２８は流動解析によって求めたものであって、ｘ軸は鋼板の幅方向距離を、ｙ軸は幅方向の流動速度を示す。そして、ｘ軸において、０．００は二つのノズル１１２−１、１１２−２が交差する地点を、−０．１０は後方に位置するノズル１１２−２の外側の角を、０．１０は前方に位置するノズル１１２−１の外側の角を示す。

グラフを参照すると、二つのノズル１１２−１、１１２−２が交差する地点で０．１ｍ／ｓ程度の速い幅方向の流動が現れる。そして、交差する地点では互いに異なる幅方向に流動が分かれることが分かる。そして、ノズル１１２の外側の角でも約０．０５ｍ／ｓ程度の幅方向の流動が現れる。

印刷速度が変わる場合に、インクの液滴の飛散によるイメージの品質低下を防ぐためには、幅方向の飛散が発生する原因を見つけなければならない。

本発明の第３実施例に係るプリンティングユニット１１０−２は、鋼板幅が広くなるほど複数のインクヘッド１１１−１、１１１−２をジグザグに配列しなければならないが、システムの構造上、前方に位置するインクヘッド１１１−１と後方に位置するインクヘッド１１１−２とが出会う部分で凹んだ谷のような空間が発生するようになり、この空間を通じて鋼板の進行方向である長さ方向ではない幅方向の流動場が発生するようになる。

また、幅方向に連続するノズル１１２−１、１１２−２の間においても幅方向に強い流動が発生するようになる。

特に、鋼板の進行方向に後方に位置するインクヘッド１１１−２は、前方に位置するインクヘッド１１１−１よりも後方にあるため、配置構造で発生する不均一流動と共に前方に位置するインクヘッド１１１−１で発生する不均一流動場の影響まで複合的に受けるようになり、より悪条件の中で印刷が進行されるようになる。

したがって、ノズル１１２−１、１１２−２の間の連結の部分で幅方向の不均一流動を誘発させる空いた空間を塞がなければならない。

図２９は第１補助プレート１５２を設置した形態を示す斜視図である。

第１補助プレート１５２は、ノズル１１２周辺を包み込むように設置されてノズル１１２周囲から幅方向に均一な流動場が発達するようにする。

第１補助プレート１５２はノズル１１２とインクヘッド１１１との間の空間を満たすように提供され得る。一例として、第１補助プレート１５２の厚さは、ノズル１１２とインクヘッド１１１の段差に対応する厚さであり得る。プリンティングユニット１１０−２に第１補助プレート１５２を設置する場合、ノズル１１２とインクヘッド１１１との間の段差が除去されて幅方向の不均一流動が相当部分除去され得る。

図３０は、第１補助プレート１５２を設置した後に鋼板の進行速度によるインクの側面速度を示すグラフである。

図３０は流動解析によって求めたものであって、ｘ軸は鋼板の幅方向の距離を、ｙ軸は幅方向の流動速度を示す。そして、ｘ軸において、０．００は二つのノズル１１２−１、１１２−２が交差する地点を、−０．１０は後方に位置するノズル１１２−２の外側の角を、０．１０は前方に位置するノズル１１２−１の外側の角を示す。

グラフを参照すると、第１補助プレート１５２を設置することによって、二つのノズル１１２−１、１１２−２が交差する地点で幅方向の流動が除去されたことが分かる。そして、二つのノズル１１２−１、１１２−２が交差する地点からノズル１１２の外側の角まで幅方向の流動がほとんど存在しないことが分かる。

その他にも、印刷速度の増加による幅方向の流動速度の差が大きくないことが分かる。すなわち、生産性を向上させるために印刷速度を速くしても品質に大きな影響はないことが分かる。

図３１は、第２補助プレート１５３を設置した形態を示す斜視図である。

本発明の第４実施例に係るプリンティングユニット１１０−３は、インクヘッド１１１の周囲の段差を除去するために第２補助プレート１５３をさらに含むことができる。

第２補助プレート１５３は、インクヘッド１１１とベースフレーム１１５の第１開口１１５ａとの間の空間を満たすように提供され得る。一例として、第２補助プレート１５３の厚さは、結合プレート１５０とベースフレーム１１５との間の段差に対応する厚さであり得る。

プリンティングユニット１１０−３に第２補助プレート１５３を設置すると、ベースフレーム１１５とインクヘッド１１１との間の段差が除去されて不均一流動が相当部分除去され得る。ただし、インクヘッド１１１とベースフレーム１１５との間に段差がある場合には、第２補助プレート１５３とインクヘッド１１１との間に若干の段差が形成され得る。

一方、図面とは異なり、第２補助プレート１５３の厚さは、結合プレート１５０とインクヘッド１１１との間の段差に対応する厚さであり得る。インクヘッド１１１の端部がベースフレーム１１５の底面よりも凹入されている場合、第２補助プレート１５３を設置すると、インクヘッド１１１と第２補助プレート１５３との間に段差が除去されて不均一流動が相当部分除去され得る。ただし、第２補助プレート１５３とベースフレーム１１５との間に若干の段差が形成され得る。

一方、図面とは異なり、第２補助プレート１５３は、結合プレート１５０とインクヘッド１１１との間の段差に対応する厚さを有するプレートと、インクヘッド１１１とベースフレーム１１５との間の段差に対応する厚さを有するプレートと、に分離されて設けられ得る。そして、二つのプレートは分解および結合が可能であり得る。

図３２は第１および第２補助プレート１５２、１５３を設置した形態を示す斜視図であり、図３３は図３２の側断面図である。

また、本発明の第５実施例に係るプリンティングユニット１１０−４は、ノズル１１２周囲の段差を除去するための第１補助プレート１５２とインクヘッド１１１の周囲の段差を除去するための第２補助プレート１５３をさらに含むことができる。

第１補助プレート１５２と第２補助プレート１５３をいずれも設置すると、ノズル１１２周囲に段差がすべて除去され得る。すなわち、ベースフレーム１１５とノズル１１２との間が同一平面に満たされ得る。したがって、不均一流動がすべて除去され、ノズル１１２周囲に均一流動が発達して印刷品質が向上され得る。

本発明は添付された図面に図示された実施例を参照して説明されたが、これは例示的なものに過ぎず、当該技術分野で通常の知識を有した者であればこれから多様な変形および均等な他の実施例が実施可能であることを理解できるであろう。したがって、本発明の真の範囲は添付された特許請求の範囲によってのみ定められるべきである。

１０：張力制御装置
１１、１２：テンションブライドルロール
１３：張力測定センサ
１４：張力制御系
２０：蛇行制御装置
２１、２２：ステアリングロール
２３：蛇行測定センサ
２４：蛇行制御系
３０、４０：速度制御装置
３１、４１：ピンチロール
５１、５２：ディフレクタロール
５３：ダンサーロール
６０：鋼板移動方向制御装置
６１：固定ロール
６２：移動ロール
７１：前方構造物
７２：後方構造物
７３：印刷構造物
１００：印刷装置
１１０：プリンティングユニット
１１１：インクヘッド
１１２：ノズル
１１３：硬化装置
１１４：インク供給装置
１１５：ベースフレーム
１１６：ダミーインクヘッド
１１７：ダミー硬化装置
１２０：密着移送ユニット
１３１、１３２：鋼板支持ロール
１３３：コンベヤーベルト
１３４：真空チャンバー
１３５：ポンプ
１３６、１３７：鋼板加圧ロール
１３８：膨張チャンバー
１３９：ポンプ
１４０：波高調節ユニット
１４１、１４２：波高調節ロール
１４３：波高測定センサ
１５０：結合プレート
１５１：第１補助プレート
１５２：第２補助プレート

Claims (21)

1. 鋼板表面にインクジェットプリンティングを利用して印刷する印刷装置を含み、
   前記印刷装置は、
   印刷領域上に前記鋼板の進行方向に配置される複数のインクヘッドと、前記それぞれのインクヘッドの後方（前記鋼板の進行方向）に配置されて前記鋼板に滴下したインクの液滴を硬化させる複数の硬化装置を含み、
   前記複数のインクヘッドを一つのデバイスに拘束し、上記インクヘッドのノズルを露出させる第１開口が形成されるベースフレームと、
   前記複数のインクヘッドを前記ベースフレームに固定させる結合プレートと、
   上記インクヘッドと前記ベースフレームの前記第１開口との間の空間を埋めるように設置され、前記ベースフレームと前記結合プレートとの間の段差を除去する第１の補助プレートを含む、コーティング鋼板の製造装置。
2. 前記ベースフレームは、前記複数の硬化装置を一つの装置で拘束するものの、前記硬化装置の照射部を露出させる第２開口をさらに含む請求項１に記載のコーティング鋼板の製造装置。
3. 前記ベースフレームは前記インクヘッドの前方、後方、および両側の側傍に延長されるように設けられ、前記インクヘッドの周囲に不均一流動が発生することを防止する、請求項２に記載のコーティング鋼板の製造装置。
4. 前記印刷装置は前記複数のインクヘッドのうち最も前方（前記鋼板の進行反対方向）に位置するインクヘッドの前に配置されるダミーインクヘッドをさらに含む、請求項１に記載のコーティング鋼板の製造装置。
5. 前記ダミーインクヘッドと前記最も前方に位置するインクヘッドとの間に配置されるダミー硬化装置をさらに含む、請求項４に記載のコーティング鋼板の製造装置。
6. 前記複数のインクヘッドと前記複数の硬化装置は互いに一定の間隔で配置され、
   前記ダミーインクヘッドは前記複数のインクヘッド間の間隔と同じ間隔で前記最も前方に位置するインクヘッドの前方に配置される、請求項４に記載のコーティング鋼板の製造装置。
7. 前記印刷装置の印刷領域の下で前記鋼板を支持する密着移送ユニットをさらに含み、
   前記密着移送ユニットは、
   前記鋼板を支持し、上に膨らんだ湾曲面を含む支持部を含む、請求項４に記載のコーティング鋼板の製造装置。
8. 前記支持部は形状変形可能に設けられ、無限軌道で回転運動するコンベヤーベルトと、
   前記コンベヤーベルトが前記鋼板を支持する領域の下に位置し、ホールまたはスリットを通じて空気圧を提供できる膨張チャンバーを含み、
   前記膨張チャンバーから提供される空気圧によって前記コンベヤーベルトが湾曲面を維持する、請求項７に記載のコーティング鋼板の製造装置。
9. 前記鋼板は前記コンベヤーベルトに密着して前記コンベヤーベルトの湾曲面と同じ曲率を有するように設けられる、請求項８に記載のコーティング鋼板の製造装置。
10. 前記それぞれのインクヘッドと前記鋼板間の距離は同一に設けられる、請求項９に記載のコーティング鋼板の製造装置。
11. 前記それぞれのインクヘッドと前記鋼板間の距離は０．８ｍｍ〜１．２ｍｍの範囲に維持される、請求項１０に記載のコーティング鋼板の製造装置。
12. 前記ベースフレームは前記インクヘッドの前方（前記鋼板が接近する方向）と両側方に延びる、請求項１に記載のコーティング鋼板の製造装置。
13. 前記ベースフレームは前記インクヘッドを収容する第３開口が形成され、
    前記結合プレートは前記インクヘッドを前記第３開口に固定させる、請求項１２に記載のコーティング鋼板の製造装置。
14. 前記ベースフレームは、前記インクヘッドの前方、後方、および両側方に延びるように設けられ、前記インクヘッドの周囲に不均一流動が発生することを防止する、請求項１２に記載のコーティング鋼板の製造装置。
15. 前記インクヘッドは前記鋼板の幅方向に複数個が平行に配置され、前記鋼板の幅方向に一部重なるように配置される、請求項１２に記載のコーティング鋼板の製造装置。
16. 前記重なるように配置されるインクヘッドのうち、前方に位置するインクヘッドと後方に位置するインクヘッドとの間の空間を満たすように設置される第２補助プレートをさらに含む、請求項１５に記載のコーティング鋼板の製造装置。
17. 前記結合プレートは前記ベースフレームから凹入されて配置される、請求項１３に記載のコーティング鋼板の製造装置。
18. 前記第１の補助プレートは前記インクヘッドのノズルよりもより突出しないように設置されている、請求項１３に記載のコーティング鋼板の製造装置。
19. 前記それぞれのインクヘッドと前記鋼板との間の距離は０．８ｍｍ〜１．２ｍｍの範囲に維持される、請求項１２に記載のコーティング鋼板の製造装置。
20. 鋼板の表面にインクジェットプリンティングを利用して印刷する印刷装置を含み、
    前記印刷装置は、
    印刷領域上に前記鋼板の進行方向に配置され、前記鋼板の幅方向に配置される複数のインクヘッドを含む複数のインクヘッド列と、
    前記鋼板の幅方向に配置される複数のインクヘッドを一つの装置で拘束し、前記インクヘッドのノズル部を露出させる第１開口が形成されるベースフレームを含み、
    前記複数のインクヘッドを前記ベースフレームに固定させる結合プレートを含み、
    前記ベースフレームは前記インクヘッドの前方（前記鋼板が接近する方向）と両側方に延び、
    前記インクヘッドのノズル部は端部から下に突出し、
    前記インクヘッドの端部に設けられ、前記ノズル部の周囲の空間を満たすように設置されている第１補助プレートと、
    上記インクヘッドと前記ベースフレームの第１開口との間の空間を埋めるように設置され、前記ベースフレームと前記結合プレートとの間の段差を除去する第２補助プレートを含む、コーティング鋼板の製造装置。
21. 前記第２補助プレートは前記ノズル部よりも下に突出しないように設置されている請求項２０に記載のコーティング鋼板の製造装置。

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