JP6721163B2 - サービスホールカバーおよびその製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、サービスホールカバーおよびその製造方法に関し、更に詳細には、前記サービスホールカバーでインナーパネルに開設したサービスホールを塞ぐに際して、該サービスホールカバーを該インナーパネルへ取り付ける作業の効率と密封性を向上させ得る技術に関するものである。

自動車等の車両には、各種電装品等を組み込む作業等の便宜のために、所要寸法の大きさのサービスホールが開設されている。例えば、車両用ドア１０は、図１２に示すように、車両外側になるアウターパネル１２と、車両内側になるインナーパネル１４とからなり、両パネル１２,１４の間に、垂直に昇降するウィンドウ１６や該ウィンドウ１６をモータで昇降させる機構等の電装品(図示せず)を介在させる空間１５が画成されている。前記インナーパネル１４の適所には、所要寸法の大きさのサービスホール(開口部)１８が開設され、前記ウィンドウ昇降機構等の電装品を前記空間１５内に組み込む際に、作業者の手が該空間１５へ容易に到達して組み込み作業をなし得るようになっている。なお、図１２において符号２０は、前記ドア１０におけるインナーパネル１４の外側(車両の内側になる)をカバーするドア内装パネルを示している。

前記インナーパネル１４のサービスホール１８は開口部であるから、前記両パネル１２,１４の空間１５へ各種電装品を組み付ける作業が終了すると、該サービスホール１８は、例えばポリエチレン(ＰＥ)シートに吸遮音材を貼り付けたサービスホールカバー２１で覆われる。具体的には、前記ポリエチレンシートからなるサービスホールカバー２１は、前記サービスホール１８の開口形状に倣った形状であって、かつ該サービスホール１８の開口寸法より若干大きい寸法に設定されている。そして、前記サービスホール１８を有する前記インナーパネル１４の外周縁に、自己粘着性のシール材(例えば、ブチルゴム系粘着剤である所謂ブチルテープ)を粘着した後、前記サービスホールカバー２１を前記自己粘着性のシール材に当てがって押圧することでインナーパネル１４に貼り付ける。これにより前記サービスホール１８は、前記サービスホールカバー２１により全面的に覆われる。なお、車両走行時の音や前記電装品が発する音等を吸収乃至遮蔽するために、前記サービスホールカバー２１に適宜の吸遮音材が設けられることは前述した通りである。

特公平３−２４３６５号公報

前記インナーパネル１４に開設したサービスホール１８は、前述したように、例えば車両用ドア１０の空間１５に電装品等を組み込むための大きな開口部であるから、該開口部を経て車両走行時の各種騒音が車内へ侵入して来てしまう。このため、適宜の吸遮音材を取り付けた前記サービスホールカバー２１で前記サービスホール１８を塞ぐのであるが、前述のように自己粘着性のシール材を使用して前記インナーパネル１４の周縁に接着してから取り付ける必要があるため、作業性が悪く煩雑である、という難点がある。

そこで、前述した従来のサービスホールカバー２１に内在する課題を解決するため出願人は、硬質シートおよび発泡シートを重ねて立体形状に成形した積層構造のサービスホールカバーを提案して別途出願した。この別途出願したサービスホールカバーは、サービスホールを塞いだ状態でインナーパネルへの取り付けが簡単にでき、取付作業の効率が向上して極めて有用である。しかし、別途出願に係る前記サービスホールカバーを厳しい止水性能を担保した状態で前記インナーパネルに取り付けるためには、該カバーと該パネルとの間にブチルテープのような自己粘着性のシール材を介在させる必要がある。しかし、別途出願に係る前記サービスホールカバーの片面を構成する前記発泡シートは、不透明な素材であるために、当該カバーを前記インナーパネルに取り付けた状態では前記自己粘着性のシール材の状態を確認できない。そこで、前記サービスホールカバーをインナーパネルに取り付ける状態において、前記自己粘着性のシール材の位置を視認し得るようにしておけば、作業効率の向上が図られ、しかも両部材間の密封性も確保されて便利である。

前記課題を解決するため、本願の請求項１に係る発明は、車両のインナーパネルに開設したサービスホールを塞ぐサービスホールカバーにおいて、
前記サービスホールを塞いだ際に前記インナーパネルに接する側になる発泡シートと、該発泡シートに接着した透明または半透明の硬質シートとからなる積層シートを材料とし、
前記発泡シートの側に前記サービスホールと嵌合する嵌合部が形成されており、
前記嵌合部の周縁には、当該嵌合部から外方へ延出するフランジ部が形成されており、
前記フランジ部は、前記発泡シートおよび前記硬質シートが接着した２層構造の部分と、前記発泡シートが除去された透明または半透明の硬質シートのみとなっている部分とを有しており、当該フランジ部において硬質シートのみとなっている部分に、自己粘着性のシール材が取り付けられていることを要旨とする。
請求項１に係る発明によれば、サービスホールカバーは、発泡シートに形成した嵌合部をサービスホールの開口縁部に嵌合させることで、該サービスホールを覆った状態でインナーパネルに取り付けることができ、取り付け作業性の向上を図り得る。また、フランジ部は、発泡シートおよび硬質シートが接着した２層構造の部分と、透明または半透明の硬質シートのみとなっている部分とを有し、フランジ部において硬質シートのみとなっている部分に、自己粘着性のシール材が取り付けられているので、前記サービスホールカバーをインナーパネルに取り付ける際に、該フランジ部を介して自己粘着性のシール材を透視し得るので作業性が更に向上する。
また、前記サービスホールの周縁部とフランジ部との間に自己粘着性のシール材が介在しているので、該サービスホールカバーとインナーパネルとの密封性を確保することができる。

本願に含まれる別の発明では、前記フランジ部における前記発泡シートが除去された透明または半透明の硬質シートの部分は、前記サービスホールカバーが前記サービスホールを塞いだ際に、前記インナーパネルとは反対側に凹ませた溝部が前記サービスホールカバーの全周に亘って設けられることを要旨とする。
この発明によれば、前記フランジ部の硬質シート部に設けた凹状の溝部に前記自己粘着性のシール材が安定的に収容され、該フランジ部とインナーパネルとの良好な接着が実現される。

本願に含まれる別の発明では、前記フランジ部における前記発泡シートが除去された透明または半透明の硬質シートの部分は、前記サービスホールカバーが前記サービスホールを塞いだ際に、前記インナーパネルとは反対側に離間する段差部が前記サービスホールカバーの全周に亘って設けられることを要旨とする。
この発明によれば、前記フランジ部の硬質シート部に設けた段差部に前記自己粘着性のシール材が安定的に収容され、該フランジ部とインナーパネルとの良好な接着が実現される。

前記課題を解決し得るサービスホールカバーを製造する方法として、請求項２に係る発明では、車両のインナーパネルに開設したサービスホールを塞ぐサービスホールカバーの製造方法において、
透明または半透明の硬質シートおよび発泡シートを重ねた積層シートを加熱して、該積層シートを軟化させる工程と、
前記サービスホールの輪郭形状に対応する第１成形面が形成された第１型部と、この第１型部の第１成形面に対応する第２成形面を形成した第２型部との間に、前記軟化した積層シートをその発泡シートが前記第１型部に指向する状態で介在させる工程と、
前記第１型部および第２型部を開放して前記サービスホールカバーを脱型した後に、該サービスホールカバーの全周に亘っている前記フランジ部から前記発泡シートを除去することで、該フランジ部に透明または半透明の前記硬質シートのみとなっている部分を形成する工程と、
前記フランジ部において透明または半透明の前記硬質シートのみとなっている部分に、自己粘着性のシール材を取り付ける工程と、を有し、
前記第１型部と第２型部とを閉成した状態において、前記第１成形面における前記嵌合部に対応する第１キャビティ型面と前記第２成形面における前記嵌合部に対応する第１コア面との間隔を前記積層シートの厚みより小さく設定するとともに、前記第１成形面における前記フランジ部に対応する第２キャビティ型面で前記発泡シートを除去する部分に対応する部位と前記第２成形面における前記フランジに対応する第２コア面で前記発泡シートを除去する部分に対応する部位との間隔を前記積層シートの厚みより大きく設定し、
前記積層シートを狭圧する工程において、前記第１キャビティ型面と第１コア面とにより、前記硬質シートおよび発泡シートを接着するようにして前記嵌合部を形成すると共に、前記第２キャビティ型面と第２コア面とにより、前記発泡シートおよび硬質シートが部分的に接着しないようにして前記フランジ部を形成し、
前記フランジ部において、前記発泡シートと硬質シートが接着していない部分で当該発泡シートを除去することで、該フランジ部に、前記発泡シートおよび前記硬質シートが接着した２層構造の部分と、透明または半透明の前記硬質シートのみとなっている部分とを形成するようにしたことを要旨とする。
請求項２に係る発明によれば、請求項１の発明に係るサービスホールカバーを効率的に製造することができる。

本発明に係るサービスホールカバーによれば、サービスホールカバーを構成する硬質シートを透明または半透明にすると共に、該カバーの周縁のフランジ部において発泡シートを除去して該硬質シートの透明または半透明の部位を露出させるようにしてあるので、該サービスホールカバーをインナーパネルに取り付ける状態で接着部を確認することができて作業効率が向上し、しかも両部材間の密封性も確保することができる。また、本発明に係るサービスホールカバーの製造方法によれば、前記サービスホールカバーが簡単かつ効率的に製造される。

(ａ)は、本発明の一実施例に係るサービスホールカバーを背面側から観察した斜視図であり、(ｂ)は、該サービスホールカバーを正面側から観察した斜視図である。 サービスホールカバーをインナーパネルに取り付けてサービスホールを塞いだ状態で示す概略図である。 (ａ)は、サービスホールカバーの正面図であり、(ｂ)は、該サービスホールカバーの背面図である。 図３(ａ)のIV−IV線断面図であって、Ｃ１部を拡大して示してある。 図２のV−V線断面図であって、Ｃ２部を拡大して示してある。 (ａ)は、第１成形型および第２成形型からなるサービスホールカバーの成形装置の断面図であって、両成形型を開放した状態で示してあり、(ｂ)は、両成形型を閉成した状態を示す断面図である。 (ａ)は、第１成形型および第２成形型により発泡シートおよび硬質シートを挟んで予備成形品を真空成形している状態を示す断面図であり、(ｂ)は、(ａ)におけるＣ３部の拡大図である。 (ａ)は、両成形型を開放して、成形された予備成形品を脱型した状態を示す断面図であり、(ｂ)は、予備成形品の周縁部のトリミング作業を示している。 別形態の係合爪部が設けられたサービスホールカバーを、インナーパネルに取り付けてサービスホールを塞いだ状態を示す断面図であって、Ｃ４部を拡大して示してある。 サービスホールカバーにおけるフランジ部の全周に形成されてインナーパネルと反対側に凹む溝部に自己粘着性のシール材を介在させた断面図であって、Ｃ２部を拡大して示してある。 サービスホールカバーにおけるフランジ部の全周に形成されてインナーパネルと反対側に離間する段差部に自己粘着性のシール材を介在させた断面図であって、Ｃ２部を拡大して示してある。 従来の車両用ドアの概略縦断面図である。

次に、本発明に係るサービスホールカバーおよびその製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下に説明する。実施例では、図１２に示す車両用ドアのインナーパネルに開設したサービスホールを塞ぐサービスホールカバーについて説明するが、該インナーパネルは車両用ドアに付帯するパネルに限るものではない。なお、以後の説明では、インナーパネルに対してサービスホールカバーを取り付けた状態を基準として横方向および縦方向を規定すると共に、該インナーパネルの厚み方向を前後方向と云い、また車内側を指向する方向を前側と云うものとする。

(サービスホール１８について)
例えば、車両用ドア１０のインナーパネル１４は鋼板をプレス成形したものであって、図２に示すように、該インナーパネル１４には複数(実施例では２つ)のサービスホール１８が開設されている。前記サービスホール１８は、前述したように前記アウターパネル１２とインナーパネル１４との空間１５に電装品等を組み込むための作業用開口部であって、実施例に係るサービスホールカバー３０は、前記インナーパネル１４の右上部に開設されたサービスホール１８(１８Ａ)を塞ぐものである。このサービスホール１８(１８Ａ)は、横長の開口部として形成されており、その内縁を、上縁部１８ａ、下縁部１８ｂおよび左右の側縁部１８ｃ,１８ｄと称する。そして、上縁部１８ａは略横方向に直線状に延在すると共に、右側縁部１８ｄは縦方向に直線状に延在している。また、左側縁部１８ｃは縦方向において湾曲して延在すると共に、下縁部１８ｂは横方向において雲形に延在している。

(当受け部２２について)
また、図２および図５に示すように、前記インナーパネル１４には、前記サービスホール１８の開口縁部の周りを囲んで一段窪んだ形状になっている当受け部２２が設けられている。この当受け部２２は、図５に示すように、前記サービスホール１８を塞いだ状態で前記サービスホールカバー３０をインナーパネル１４に取り付けた際に、該サービスホールカバー３０の外周に沿設したフランジ部３８(後述)を安定的に当接させると共に、係合爪部４０(後述)を係合させるものである。

(サービスホールカバー３０について)
実施例のサービスホールカバー３０は、殊に図４に示すように、硬質シート３４と、該硬質シート３４に重ね合わせた発泡シート３２とからなる２層の積層シートとして構成されている。このサービスホールカバー３０は、図６〜図８に示す各工程を経て製造されるもので、該工程で前記発泡シート３２と硬質シート３４とは熱接着される(後述)。そして、図５に示すように、前記サービスホール１８を塞いだ状態でサービスホールカバー３０をインナーパネル１４に取り付けた際に、前記発泡シート３２の面は前記インナーパネル１４に接する側(後側)になり、前記硬質シート３４は車内の側(前側)となる。なお、発泡シート３２および硬質シート３４が熱接着されたサービスホールカバー３０は、立体形状に形成されており、前記サービスホール１８を塞いで前記空間１５へ突出する嵌合部３６と、該嵌合部３６の外周囲に沿設されたフランジ部３８と、該フランジ部３８の後側に設けられた係合爪部４０とを備えている(何れも後述)。このサービスホールカバー３０は、前記フランジ部３８および係合爪部４０をサービスホール１８の開口縁部(当受け部２２)に係合させることで、前記インナーパネル１４に取り付けられて該サービスホール１８を完全に閉塞する。

(硬質シート３４について)
前記硬質シート３４は、図１(ｂ)、図３および図４に示すように、サービスホールカバー３０における前記嵌合部３６およびフランジ部３８を構成している。この硬質シート３４は、透明または半透明合成樹脂製のシート材であり、前記フランジ部３８は、一部が発泡シート３２が除去されていることで、前側から後側が透視可能となっている。実施例の硬質シート３４は、ソリッドのポリエチレン(ＰＥ)を材質としている。従って、前記硬質シート３４は形状保持性を有している。また、前記嵌合部３６およびフランジ部３８が立体形状に形成されることで外力に対して適度の剛性を有し、外力により撓み変形や曲げ変形が発現した場合でも、この外力が解除された際には弾性的に元の形状に復帰するようになっている。なお、前記硬質シート３４の厚みは０．３〜１．５ｍｍの範囲が好ましい。

(発泡シート３２について)
前記発泡シート３２は、図１(ａ)、図３(ｂ)および図４に示すように、サービスホールカバー３０の嵌合部３６の部分に設けられている。また、該サービスホールカバー３０のフランジ部３８には該発泡シート３２が設けられていない部位を有する。この発泡シート３２は、発泡成形された合成樹脂のシート材である。実施例の発泡シート３２は、前記硬質シート３４にポリエチレンを採用しているため、ポリエチレン(ＰＥ)を発泡成形した軟質のシート材を材質とし、所要の弾力性および柔軟性を備えている。前記発泡シート３２は、独立気泡構造の発泡シートであって、通気性、吸水性および透湿性を有していない。従って、車両走行時に発生する各種騒音を吸収・遮蔽する機能や防水機能に優れている。そして、発泡シート３２は厚み方向での圧縮変形が可能である。また、発泡シート３２の厚みは２．０〜１５．０ｍｍの範囲が好ましい。

(嵌合部３６について)
前記サービスホールカバー３０の嵌合部３６は、図１、図３および図４に示すように、前記硬質シート３４および発泡シート３２から形成されている。この嵌合部３６は、サービスホールカバー３０により前記インナーパネル１４を塞ぐと、該サービスホール１８の内部へ進入して前記空間１５に臨む凸形状になっていて、底板部３６ａと、該底板部３６ａを囲んで環状に延在する側板部３６ｂとからなる。前記底板部３６ａは、前記サービスホール１８より若干小さい寸法に設定されると共に、該サービスホール１８の開口輪郭に略合致した外形輪郭を有している。前記底板部３６ａは、外縁部分よりも中央部分が前方に位置するよう湾曲している。また、前記側板部３６ｂは、底板部３６ａの外縁に連なって前方へ立ち上がっている。そして、前記側板部３６ｂの前縁は、前記サービスホール１８の開口輪郭形状と略同じ形状となっている。このように凸形状になっている嵌合部３６は、図５に示すように、前記サービスホールカバー３０をインナーパネル１４に取り付ける際に、前記サービスホール１８内に進入して、前記底板部３６ａが該インナーパネル１４よりも後側(アウターパネル１２の側)に位置する。

(フランジ部３８について)
前記フランジ部３８は、殊に図４に示すように、前記サービスホールカバー３０の周縁に延設されている。すなわちフランジ部３８は、前記嵌合部３６の前縁から延出して斜め外方へ偏向する部分になっており、前記硬質シート３４と前記発泡シート３２とが圧着されている。そして、前記フランジ部３８の一部からは、図５に示すように、全周に亘って前記発泡シート３２が除去されている。その結果として、前記フランジ部３８は、透明または半透明の硬質シート３４のみの硬質シート部を、前記嵌合部３６の全周または前記サービスホールカバー３０の全周に亘り露出している。更に、図５に示すように、前記フランジ部３８における前記硬質シート部の後面に、前記嵌合部３６を囲むシール部として機能する自己粘着性のシール材(例えばブチルテープ)Ｈが設けられている。従って、前記フランジ部３８は、前記サービスホールカバー３０をインナーパネル１４に取り付ける際に、前記当受け部２２に対し前側から当接するため、該サービスホールカバー３０が前記空間１５内へ入り込むことを規制する。そして、前記サービスホールカバー３０をインナーパネル１４に取り付けた状態では、前記フランジ部３８における前記硬質シート部が、前記自己粘着性のシール材Ｈを介して前記当受け部２２に押し付けられるため、該フランジ部３８は自己粘着性のシール材Ｈにより該当受け部２２に接着される。このように、前記サービスホール１８の周囲が前記自己粘着性のシール材Ｈにより封止されるので、前記サービスホールカバー３０とインナーパネル１４との密封性が確保される。すなわち、車両用ドア１０の前記空間１５内に浸入した雨水が前記サービスホール１８からインナーパネル１４の前側(車内)へ入り込むのが防止される。また、外部騒音が車内へ侵入するのも低減できる。

(係合爪部４０について)
前記係合爪部４０は、図１〜図５(殊に図４の拡大部)に示すように、前記嵌合部３６を形成する側板部３６ｂにおいて、前記発泡シート３２に一体成形されたものである。この係合爪部４０は、前記サービスホールカバー３０の嵌合部３６を前記サービスホール１８に当てがって押し込んだ際に、該サービスホール１８の開口周縁において前記インナーパネル１４の後面に係合することで、該サービスホールカバー３０が該インナーパネル１４から前側へ離脱することを規制する。実施例のサービスホールカバー３０には、前記係合爪部４０が、前記嵌合部３６の周方向へ断続的に複数(実施例では５個)形成されている。前記５つの係合爪部４０の夫々は、前記サービスホール１８の開口縁に沿って位置する前記当受け部２２の後側に係合して、該当受け部２２の前側に前記フランジ部３８が密着した状態を維持する。また、各係合爪部４０が前記当受け部２２の後側に係合することで、車両走行中の振動や車両用ドア１０を閉めた際の衝撃がサービスホールカバー３０に伝達された場合でも、該サービスホールカバー３０がインナーパネル１４から離脱するのを防止し得る。

前記各係合爪部４０は、図７(ｂ)を参照して製造方法の個所で後述するように、前記嵌合部３６を形成する側板部３６ｂにおいて、前記発泡シート３２を部分的に外方へ膨出させて形成される。各係合爪部４０は、発泡シート３２において、前記嵌合部３６の側板部３６ｂを構成する部分に形成されるもので、該発泡シート３２だけで形成されている。そして、前記発泡シート３２の膨出により形成された各係合爪部４０の内側には、硬質シート３４との間に空洞４２が形成されている。これにより、前記係合爪部４０は硬質シート３４に接着されておらず、前記空洞４２の存在により弾性変形を容易に生じせる。

(自己粘着性のシール材Ｈについて)
前記自己粘着性のシール材Ｈは、未加硫のブチルゴムをベースとしたテープ状のシーリング剤である。この自己粘着性のシール材Ｈは、前記インナーパネル１４に設けた前記当受け部２２に対して、前記サービスホールカバー３０におけるフランジ部３８の硬質シート部を接着する。なお、前記自己粘着性のシール材Ｈは、柔軟性に富むと共に容易な変形が可能であり、前記サービスホール１８の周縁部に位置する前記当受け部２２とフランジ部３８における硬質シート部の後面との隙間を適切に埋めて、前記サービスホールカバー３０とインナーパネル１４との間の密封性を確保することができる。

(成形装置５０について)
次に、前述したサービスホールカバー３０を製造する成形装置５０について説明する。実施例のサービスホールカバー３０は、図６に示す成形装置５０により成形される。この成形装置５０は、第１成形型(第１型部)５２と、図示省略した作動手段の作動により該第１成形型５２に対して近接・離間移動して開閉するよう配設された第２成形型(第２型部)５４とを備えている。この第２成形型５４は、作動手段の作動に基づいて、第１成形型５２に近接して閉成した成形位置(図６(ｂ)、図７(ａ)参照)および該第１成形型５２から離間して開放した開放位置(図６(ａ)、図８(ａ)参照)の間を開閉する。また、成形装置５０は、サービスホールカバー３０を構成する前記発泡シート３２および硬質シート３４を重ね合わせた状態で両シート３２,３４の端縁を把持するシート把持体５６を備えている。すなわち、成形装置５０は、前記シート把持体５６により重ね合わせた積層状態に把持した平坦状の発泡シート３２および平坦状の硬質シート３４を、第１成形型５２および第２成形型５４で挟み込むことで、立体形状をなす前記サービスホールカバー３０を成形する。

(第１成形型５２について)
前記成形装置５０の第１成形型５２は、図６に示すように、第２成形型５４に対向する部位(上部)に、上方へ向いた第１成形面５８が設けられている。この第１成形面５８は、凹凸状をなしており、前記シート把持体５６に把持された発泡シート３２の下側外面が押し付けられる。そして第１成形面５８は、サービスホールカバー３０の前記嵌合部３６に対応する第１キャビティ型面５８ａが形成されていると共に、前記フランジ部３８に対応する第２キャビティ型面５８ｂが形成されている。そして、前記フランジ部３８の硬質シート部(硬質シート３４のみの部分)に対応する部位が、該発泡シート３２を硬質シート３４に押し付けずに離間させ得るように、後述の第２コア型面７０ｂとの間隔を積層シートＰの厚みより大きくしている。

また、前記第１成形型５２の第１成形面５８には、前記サービスホールカバー３０の各係合爪部４０を成形するための複数(実施例では５つ)の係合爪用凹部６０が形成されている。各係合爪用凹部６０は、前記第１キャビティ型面５８ａの側壁面に、各係合爪部４０の外面形状を反転した凹状に形成されている。そして、図６(ｂ)および図７に示すように、前記第１成形型５２と第２成形型５４とを閉成した状態において、前記係合爪用凹部６０とそれに対応する第１コア型面７０ａ(後述)との間に形成されるクリアランスは、加熱前の前記積層シートＰの厚みより大きくなるよう寸法設定してある。従って、第１成形型５２と第２成形型５４とを閉成した状態で真空成形を行うと、前記係合爪用凹部６０により発泡シート３２に形成された前記係合爪部４０および硬質シート３４の間に、前記空洞４２が形成される。

そして、第１成形型５２には、前記第１成形面５８における前記第１キャビティ型面５８ａ、第２キャビティ型面５８ｂおよび各係合爪用凹部６０の所要位置に、複数の第１吸引孔(吸引孔)６２が開口形成されている。各第１吸引孔６２は、第１成形型５２内に形成された第１通気路６４を介して、該第１成形型５２の外面に開口形成された第１排気孔６６と連通している。更に、第１成形型５２には、前記第１排気孔６６から空気を吸引する第１吸気装置６８が配設されている。すなわち、第１成形型５２は、第１吸気装置６８を作動させることで第１成形面５８の各第１吸引孔６２から空気を吸引して、前記発泡シート３２を、該第１成形面５８の第１キャビティ型面５８ａ、第２キャビティ型面５８ｂおよび各係合爪用凹部６０に密着させて真空成形する真空成形型である。

(第２成形型５４について)
前記成形装置５０の第２成形型５４には、図６に示すように、前記第１成形型５２の第１成形面５８に対向する外部輪郭を有する第２成形面７０が設けられている。前記第２成形面７０は、前記サービスホールカバー３０の前面の形状を反転した凸状をなしており、前記シート把持体５６に把持された硬質シート３４の上側外面が押し付けられる。更に詳しくは、前記第２成形面７０は、サービスホールカバー３０の前記嵌合部３６の前側に対応する第１コア型面７０ａと、該サービスホールカバー３０の前記フランジ部３８の前側に対応する第２コア型面７０ｂとからなる。すなわち、図６(ｂ)に示すように、前記第１成形型５２と第２成形型５４とを相対的に閉成すると、前記第１成形面５８の第１キャビティ型面５８ａと前記第２成形面７０の第１コア型面７０ａとが対向すると共に、該第１成形面５８の第２キャビティ型面５８ｂと該第２成形面７０の第２コア型面７０ｂとが対向するように構成されている。そして、前記第２成形面７０の第１コア型面７０ａは、前記成形位置において、前記第１成形面５８の第１キャビティ型面５８ａに対して、前記サービスホールカバー３０(積層シートＰ)の厚みに基づいた間隔で対向する。具体的には、前記第１成形面５８の第１キャビティ型面５８ａと第２成形面７０の第１コア型面７０ａとの間隔は、積層シートＰの厚み(発泡シート３２の厚みと硬質シート３４の厚みとを合わせた厚み)より僅かに小さく設定されている。また、前記第２成形面７０の第２コア型面７０ｂは、前記成形位置において、前記フランジ部３８の硬質シート部(硬質シートのみの部分)に対応する部位が、前記第１成形面５８の第２キャビティ型面５８ｂに対して、前記サービスホールカバー３０(積層シートＰ)の厚みよりも大きい間隔で対向するようになっている。

また、図６(ａ)に示すように、第２成形型５４には、前記第２成形面７０における第１コア型面７０ａおよび第２コア型面７０ｂの所要位置に、複数の第２吸引孔(吸引孔)７２が開口形成されている。各第２吸引孔７２は、第２成形型５４内に形成された第２通気路７４を介して、該第２成形型５４の外面に開口形成された第２排気孔７６と連通している。更に、第２成形型５４には、前記第２排気孔７６から空気を吸引する第２吸気装置７８が配設されている。すなわち、第２成形型５４は、第２吸気装置７８を作動させることで第２成形面７０の各第２吸引孔７２から空気を吸引して、前記硬質シート３４を該第２成形面７０に密着させて真空成形を行う。

従って、実施例の成形装置５０は、図７(ａ)および図７(ｂ)に示すように、前記第１成形型５２および第２成形型５４が相対的に閉成した型閉め状態において、該第１成形型５２の第１成形面５８における第１キャビティ型面５８ａと該第２成形型５４の第２成形面７０における第１コア型面７０ａとの間では、硬質シート３４と発泡シート３２とを挟み込むように構成されている。これにより、発泡シート３２が厚み方向に適宜圧縮されて、該発泡シート３２および硬質シート３４が互いに押し付けられる。一方、実施例の成形装置５０は、前記型閉め状態において、該第１成形型５２の第１成形面５８における第２キャビティ型面５８ｂと該第２成形型５４の第２成形面７０における第２コア型面７０ｂとの間では、その一部または全部が前記嵌合部３６の全周に亘って、前記硬質シート３４と発泡シート３２とを圧着させないように構成されている。すなわち、第２キャビティ型面５８ｂと第２コア型面７０ｂとの間では、前記発泡シート３２が第１成形型５２の真空吸引により該第２キャビティ型面５８ｂに密着する一方、前記硬質シート３４が第２成形型５４の真空吸引により該第２コア型面７０ｂに密着して、両シート５２,５４が互いに離間して隙間が画成される部位が出来る(図７(ｂ)参照)。

(加熱手段について)
実施例の成形装置５０には、前記シート把持体５６で把持した平坦状の積層シートＰの発泡シート３２および硬質シート３４を、所定の成形温度まで加熱する加熱手段(図示せず)を備えている。この加熱手段は、前記第１成形型５２および第２成形型５４によりサービスホールカバー３０を成形する前に、発泡シート３２を前記嵌合部３６および係合爪部４０の形状に変形可能な状態まで加熱して軟化させるものである。また、硬質シート３４を、前記嵌合部３６およびフランジ部３８の形状に変形可能な状態まで加熱して軟化させる。但し、前記発泡シート３２および硬質シート３４は、軟化する状態までに温度制御されるに止まり、この段階では両シート３２,３４が熱接着されるものではない。

(サービスホールカバー３０の製造方法について)
次に、図６〜図８を引用して、前記成形装置５０による実施例のサービスホールカバー３０の製造方法について説明する。なお、前記発泡シート３２および硬質シート３４は、予め所要寸法に裁断されている。

(発泡シート３２および硬質シート３４の軟化工程)
先ず、前記発泡シート３２および硬質シート３４を前記シート把持体５６,５６により重ね合わせた状態で把持する。このようにシート把持体５６,５６で把持した積層シートＰ(発泡シート３２および硬質シート３４)を、図示しないヒータ等の加熱手段により加熱して軟化させる。なお、シート把持体５６で把持した積層シートＰは、発泡シート３２および硬質シート３４を重ね合わせただけであり、両シート３２,３４は互いに接着してはいない。

(発泡シート３２および硬質シート３４のセット)
次に、図６(ａ)に示すように、前記第２成形型５４を、第１成形型５２の上方へ開放して開放位置に待機させる。そして、前記シート把持体５６,５６を第１成形型５２の上方へ移動させ、加熱により軟化状態にある前記積層シートＰ(発泡シート３２および硬質シート３４)を、発泡シート３２を該第１成形型５２に指向させると共に硬質シート３４を第２成形型５４に指向させた状態で、該第１成形型５２の第１成形面５８の上方に位置させる。

(発泡シート３２および硬質シート３４の成形工程)
次に、前記第１成形型５２に配設した前記第１吸気装置６８および前記第２成形型５４に配設した前記第２吸気装置７８を夫々作動させた状態で、第２成形型５４を開放位置から成形位置に向けて閉成させる。ここで、第２成形型５４が成形位置まで閉成する直前の適宜タイミングにおいて、前記シート把持体５６,５６で把持された積層シートＰの発泡シート３２が、第１成形型５２の第１成形面５８に接触する。この際に、図７(ａ)および図７(ｂ)に示すように、前記各第１吸引孔６２から空気が真空吸引されていることで、発泡シート３２は、第１成形面５８における第１キャビティ型面５８ａ、第２キャビティ型面５８ｂおよび各係合爪用凹部６０に真空吸引されて密着し、該第１キャビティ型面５８ａ、第２キャビティ型面５８ｂおよび各係合爪用凹部６０の外面に沿った立体形状に真空成形される。

一方、第２成形型５４が成形位置まで移動する直前のタイミングにおいて、前記シート把持体５６で把持された積層シートＰの硬質シート３４が、第２成形型５４の第２成形面７０に接触する。この際に、図７(ａ)および図７(ｂ)に示すように、前記各第２吸引孔７２から空気が真空吸引されていることで、硬質シート３４は、第２成形面７０における第１コア型面７０ａおよび第２コア型面７０ｂに真空吸引されて密着し、該第１コア型面７０ａおよび第２コア型面７０ｂの外面に沿った立体形状に真空成形される。

次に、図７に示すように、前記第２成形型５４を前記成形位置まで閉成させて、第１成形型５２の第１成形面５８に密着した発泡シート３２と、第２成形型５４の第２成形面７０に密着した硬質シート３４とを、該第１成形型５２および第２成形型５４によって厚み方向の両側から挟圧する。これにより前記硬質シート３４および発泡シート３２は、前記嵌合部３６において、前記各係合爪部４０を除いた部分で相互に密着する。これにより、厚み方向から挟まれた発泡シート３２および硬質シート３４は、加圧されると共に軟化状態にあるために、前記係合爪部４０の形成部分およびフランジ部３８の形成部分の一部を除いた部分が全面的に密着し融着することで熱接着がなされる。

前記第１成形型５２および第２成形型５４を型閉めした状態で所定時間に亘り保持することで、第１成形型５２および該第２成形型５４で押圧された前記発泡シート３２と硬質シート３４との互いに密着した部分を熱接着する。これにより、発泡シート３２と硬質シート３４とが接着している前記嵌合部３６と、該硬質シート３４から離間した前記発泡シート３２からなる各係合爪部４０と、該発泡シート３２および硬質シート３４が部分的に接着されないフランジ部３８とが立体形状をなす予備成形品Ｗが成形される。

(予備成形品の脱型工程)
所定時間の経過後に、図８(ａ)に示すように、前記第２成形型５４を前記第１成形型５２から離間させて型開きし、シート把持体５６,５６を第１成形型５２から離間させることで、成形された予備成形品Ｗを該第１成形型５２から脱型する。なお、第１成形型５２の各係合爪用凹部６０により真空成形された各係合爪部４０は、予備成形品Ｗの脱型方向において該第１成形型５２の第１成形面５８と重なっており、各係合爪部４０の空洞４２が容易に弾性変形することで、第１成形型５２から予備成形品Ｗの離脱が許容される。

(トリミング工程)
成形された予備成形品Ｗは、図８(ｂ)に示すように後工程において、硬質シート３４は、シート把持体５６で把持されていた不要部分を、カッター等の切断手段によりトリミングする。また、発泡シート３２は、前記フランジ部３８における硬質シート３４と接着されていない部分を切除する。これにより、前記サービスホール１８(１８Ａ)の輪郭形状よりも一回り大きいサイズの外部輪郭をなすサービスホールカバー３０が成形される。

(インナーパネル１４へのサービスホールカバー３０の取り付け)
前記成形装置５０により成形された実施例のサービスホールカバー３０は、前記サービスホール１８(１８Ａ)が開設されたインナーパネル１４への取り付け前に、前記フランジ部３８の前記発泡シート３２が切除されて硬質シート３４のみとなった部位(硬質シート部)の後面(インナーパネル１４の当受け部２２に対向する面)に、前記嵌合部３６を囲むように環状に自己粘着性のシール材Ｈを貼着する。ここで、前記フランジ部３８の硬質シート部は、前述したように透明または半透明の硬質シート３４だけで形成されているので、該フランジ部３８の後面に貼着した前記自己粘着性のシール材Ｈを、該フランジ部３８の前側から透視することができる。

前記自己粘着性のシール材Ｈをフランジ部３８の後面に貼着したサービスホールカバー３０は、図５に示すように、インナーパネル１４に対して、サービスホール１８に前記嵌合部３６を整合させた状態で前側から押し付けて取り付ける。この際に、サービスホールカバー３０に形成された各係合爪部４０は、サービスホール１８の開口縁部に当接するようになる。この状態で、サービスホールカバー３０を後方へ更に押すことにより、サービスホール１８の開口縁部に押された各係合爪部４０は、前記空洞４２の空間が潰されて弾性変形する。これにより、各係合爪部４０は、潰れるように弾性変形することでサービスホール１８を通過することが許容され、弾性変形した状態で該サービスホール１８を通過してインナーパネル１４の後側へ移動する。そして、各係合爪部４０は、サービスホール１８からインナーパネル１４の後方へ抜け出ると、該サービスホール１８の開口縁部による押し付けが解除されることで元の形状に弾性復帰する。

図５に示すように、前記各係合爪部４０は、前記空洞４２の空間がもとの容積に拡大するように弾性復帰することで、サービスホール１８の開口縁部に沿って延在する前記当受け部２２に対し、インナーパネル１４の後側から係止する。一方、サービスホールカバー３０の前記フランジ部３８が、前記当受け部２２に対してインナーパネル１４の前側から押し付けられるので、自己粘着性のシール材Ｈが前記当受け部２２に貼着される。従って、サービスホールカバー３０は、フランジ部３８および各係合爪部４０が前記当受け部２２を挟んで前後から当接および係止することで、該フランジ部３８がサービスホール１８の開口縁部を囲むように環状に接着されて、サービスホール１８を塞いだ状態でインナーパネル１４に取り付けられる。

図２および図５に示すように、インナーパネル１４に取り付けられた実施例のサービスホールカバー３０は、発泡シート３２がサービスホール１８からドア空間１５内に露出している。また、サービスホールカバー３０は、フランジ部３８がサービスホール１８の開口縁部に沿って自己粘着性のシール材Ｈにより接着されると共に、発泡シート３２からなる各係合爪部４０が該当受け部２２に後側から弾力的に当接することで、インナーパネル１４に弾力的に掛止される。これにより、サービスホールカバー３０は、サービスホール１８の外周囲をフランジ部３８で封止した状態で該サービスホール１８を塞ぐようになる。従って、サービスホールカバー３０は、空間１５内に入った雨水がサービスホール１８を介してインナーパネル１４の前側へ進入することを防止する。また、サービスホールカバー３０は、車両の外部から空間１５内に進入した車外騒音を発泡シート３２で吸収、遮断し得るので、車外騒音がサービスホール１８から車内へ入るのを低減させる。

また、実施例のサービスホールカバー３０は、前記フランジ部３８の後面に貼着した前記自己粘着性のシール材Ｈを、インナーパネル１４に取り付ける際および取り付けた際にサービスホールカバー３０の前側から確認可能である。これにより、前記自己粘着性のシール材Ｈが、前記フランジ部３８の後面に対して環状に貼着されているか否かを確認することが可能であり、また該フランジ部３８に貼着した自己粘着性のシール材Ｈにより、サービスホールカバー３０とインナーパネル１４との間の密封性が向上する。

従って、実施例のサービスホールカバー３０によれば、発泡シート３２と硬質シート３４とが接着された２層の積層構造となっているので、該硬質シート３４により形状保持性が確保される。そして、前記発泡シート３２と硬質シート３４は、前記各係合爪部４０が形成された部分を除く部分で接着されているため、両シート３２,３４が剥離することが防止される。

そして、車両用ドア１０のインナーパネル１４に取り付けたサービスホールカバー３０は、一方の面となる発泡シート３２がサービスホール１８に臨んでいるので、車両走行時の車外騒音を吸収・遮断し、該車外騒音がサービスホール１８を介して車内へ入り込むことを低減させる。従って、実施例のサービスホールカバー３０は、別途の吸遮音材を後付けすることは必ずしも要求せず、コスト低減を図り得る。また、前記サービスホールカバー３０は、各係合爪部４０を前記サービスホール１８の開口縁部に沿った当受け部２２に嵌合させるだけで、該サービスホール１８を塞いだ状態でインナーパネル１４に取り付けることができ、取り付け作業性の向上を図り得る。

また、実施例のサービスホールカバー３０の各係合爪部４０は、前記嵌合部３６の側板部３６ｂにおいて、前記発泡シート３２を部分的に外方へ膨出させることにより形成される。従って、発泡シート３２の膨出部分と硬質シート３４との間に空洞４２が形成されているので、各係合爪部４０は、空洞４２により弾性変形が容易に発現する。これにより、インナーパネル１４に対してサービスホールカバー３０を取り付ける際には、各係合爪部４０が弾性変形し易いことで、該インナーパネル１４に対する当該サービスホールカバー３０の取り付け作業が格段に容易となる。また、インナーパネル１４に対してサービスホールカバー３０を適切な姿勢で取り付けることができる。

また、実施例のサービスホールカバー３０には、前記サービスホール１８の内部へ進入する嵌合部３６が形成されていることで、サービスホールカバー３０が立体形状をなしており、該サービスホールカバー３０の剛性を高めることができる。そして、嵌合部３６がサービスホール１８の内部へ進入することで、サービスホールカバー３０がインナーパネル１４の外側(前側)へ突出しないので、インナーパネル１４と該インナーパネル１４に取り付けられるドア内装パネル２０との間隔を狭めることができ、車両用ドア１０を車体に閉成した際に車内を広くすることができる。

更に、実施例のサービスホールカバー３０は、前記フランジ部３８の後面に貼着した前記自己粘着性のシール材Ｈを、当該カバー３０をインナーパネル１４に取り付けた状態において透視できるので、該自己粘着性のシール材Ｈによる密封が適切であるか否かを確認することができる。従って、サービスホールカバー３０とインナーパネル１４の密着状態の良否を、適時に簡単に確認できて便利である。

一方、実施例のサービスホールカバーの製造方法によれば、透明または半透明の硬質シート３４と発泡シート３２とは、前記成形装置５０の第１成形型５２および第２成形型５４を型閉めした状態の下で、フランジ部３８が形成される部位において、その一部または全部が前記嵌合部３６の周り全周またはサービスホールカバー３０の周縁部全周に亘り接着されないようにした。これにより、発泡シートのみを切除し易くでき、フランジ部３８に透明または半透明の硬質シート３４だけの部位を形成することが容易となり、該フランジ部３８を透視可能に構成することができる。従って、サービスホールカバー３０をインナーパネル１４に取り付けた状態において、フランジ部３８をインナーパネル１４の当受け部２２に固定する自己粘着性のシール材Ｈによる密封状態を確認することを可能とする。

そして、前述したサービスホールカバーの製造方法によれば、硬質シート３４により形状保持性を有すると共に発泡シート３２により吸遮音機能を有するサービスホールカバー３０を成形することができる。また、サービスホールカバー３０の成形と同時に発泡シート３２に各係合爪部４０を成形することができるので、製造コストを低減することができる。また、発泡シート３２に成形された係合爪部４０と硬質シート３４との間に空洞４２を形成することができるので、弾性変形が容易な該係合爪部４０を成形することができる。これにより、車両用ドア１０のインナーパネル１４に対する取り付け作業を格段に容易にしたサービスホールカバー３０を製造することができる。

(変更例)
本発明に係るサービスホールカバーは、実施例に例示の形態に限らず種々の変更が可能である。
（１）実施例では、車体における車両用ドア１０のインナーパネル１４に開設されたサービスホール１８を例示したが、本願のサービスホールカバーが取り付けられるサービスホールは、車両用ドア１０以外のインナーパネルに開設されたサービスホールも対象とされる。
（２）インナーパネル１４に開設されるサービスホール１８は、車両用ドア１０の形状や大きさに応じて開口形状、開口寸法、開口位置が異なっている。このため、サービスホールカバー３０は、塞ぐ対象のサービスホール１８に合わせて外形形状および寸法が異なる。
（３）発泡シート３２に設けられる係合爪部４０の数は、実施例で例示した５個に限るものではなく、サービスホールカバー３０の形状やサイズに応じて６個以上または４個以下であってもよい。
（４）発泡シート３２に形成される係合爪部４０の断面形状は、実施例で例示した形状に限らない。例えば、図９に示すように、前方にいくにつれて突出量が大きくなる(後方にいくにつれて突出量が小さくなる)鉤状であってもよい。このような鉤状の係合爪部４０の場合には、サービスホールカバー３０をインナーパネル１４に取り付ける際に、サービスホール１８の開口縁部に対して該係合爪部４０が引っ掛かり難くなり、該係合爪部４０をサービスホール１８の開口縁部に対して掛止し易くすることができる。
（５）図１０に示すように、前記フランジ部３８における前記発泡シート３２が除去された透明または半透明の前記硬質シート３４の部分は、前記サービスホールカバー３０が前記サービスホール１８を塞いだ際に、前記インナーパネル１４とは反対側に凹ませた溝部３８ａが前記サービスホールカバー３０の全周に亘って設けられる構成にしてもよい。なお、図１０に示す場合は、前記フランジ部３８における前記発泡シート３２を前記溝部３８ａの開口幅だけ除去するのがよい。
（６）図１１に示すように、前記フランジ部３８における前記発泡シート３２が除去された透明または半透明の硬質シート３４の部分は、前記サービスホールカバー３０が前記サービスホール１８を塞いだ際に、前記インナーパネル１４とは反対側に離間する段差部３８ｂが前記サービスホールカバー３０の全周に亘って設けられる構成にしてもよい。
（７）硬質シート３４におけるフランジ部３８の形成予定部位の発泡シート３２と対向する側に、該発泡シート３２との接着を不能とする接着防止剤を塗布して、第１成形型５２と第２成形型５４との型閉め時に発泡シート３２および硬質シート３４が押し付けられても、該フランジ部３８の形成予定部位に該発泡シート３２が接着されないようにしてもよい。
（８）実施例では、１つの嵌合部３６を設けたサービスホールカバー３０により、１つのサービスホール１８を塞ぐ構成を例示したが、２つ以上の嵌合部３６を設けた１つのサービスホールカバー３０により、２つ以上のサービスホール１８を塞ぐように構成してもよい。
（９）実施例では、ポリエチレン(ＰＥ)製の発泡シートおよびポリエチレン(ＰＥ)製の硬質シートを使用したサービスホールカバー３０を例示したが、これら発泡シートおよび硬質シートの材質はこれに限るものではなく、熱可塑性樹脂(好ましくはオレフィン系樹脂)であればよい。但し、発泡シートおよび硬質シートは、互いに熱接着(融着)が可能な樹脂の組み合わせとすることが好ましく、例えばポリプロピレン(ＰＰ)の発泡シートとポリプロピレン(ＰＰ)のソリッドの硬質シートとしてもよい。
（１０）発泡シートとしては、比重が０．０１５〜０．１、圧縮応力が３５ＫＰａ〜９０ＫＰａ(JIS K6767 圧縮歪25％)のものが好ましく、また硬質シートは、比重が０．９〜０．９７、曲げ弾性率が７８０ＭＰａ(JIS K7171)以上のものが好ましい。
（１１）成形装置５０の第１成形型５２および第２成形型５４は、上下方向に近接、離間して開閉するものに限らず、第１成形型５２および第２成形型５４が横方向または斜め方向に近接、離間して開閉するものであってもよい。

１４ インナーパネル，１８ サービスホール，３０ サービスホールカバー，
３２ 発泡シート，３４ 硬質シート，３６ 嵌合部，３８ フランジ部，３８ａ 溝部，
３８ｂ 段差部，４０ 係合爪部，５２ 第１成形型(第１型部)，
５４ 第２成形型(第２型部)，５８ 第１成形面，７０ 第２成形面，
Ｈ 自己粘着性のシール材(接着部)，Ｐ 積層シート

Claims (2)

1. 車両のインナーパネルに開設したサービスホールを塞ぐサービスホールカバーにおいて、
   前記サービスホールを塞いだ際に前記インナーパネルに接する側になる発泡シートと、該発泡シートに接着した透明または半透明の硬質シートとからなる積層シートを材料とし、
   前記発泡シートの側に前記サービスホールと嵌合する嵌合部が形成されており、
   前記嵌合部の周縁には、当該嵌合部から外方へ延出するフランジ部が形成されており、
   前記フランジ部は、前記発泡シートおよび前記硬質シートが接着した２層構造の部分と、前記発泡シートが除去された透明または半透明の硬質シートのみとなっている部分とを有しており、当該フランジ部において硬質シートのみとなっている部分に、自己粘着性のシール材が取り付けられている
   ことを特徴とするサービスホールカバー。
2. 車両のインナーパネルに開設したサービスホールを塞ぐサービスホールカバーの製造方法において、
   透明または半透明の硬質シートおよび発泡シートを重ねた積層シートを加熱して、該積層シートを軟化させる工程と、
   前記サービスホールの輪郭形状に対応する第１成形面が形成された第１型部と、この第１型部の第１成形面に対応する第２成形面を形成した第２型部との間に、前記軟化した積層シートをその発泡シートが前記第１型部に指向する状態で介在させる工程と、
   前記第１型部と第２型部とを閉成して、前記積層シートを狭圧することで、該積層シートに前記サービスホールの輪郭形状に沿った嵌合部と該嵌合部から外方へ延出するフランジ部とを備えた前記サービスホールカバーを形成する工程と、
   前記第１型部および第２型部を開放して前記サービスホールカバーを脱型した後に、該サービスホールカバーの全周に亘っている前記フランジ部から前記発泡シートを除去することで、該フランジ部に透明または半透明の前記硬質シートのみとなっている部分を形成する工程と、
   前記フランジ部において透明または半透明の前記硬質シートのみとなっている部分に、自己粘着性のシール材を取り付ける工程と、を有し、
   前記第１型部と第２型部とを閉成した状態において、前記第１成形面における前記嵌合部に対応する第１キャビティ型面と前記第２成形面における前記嵌合部に対応する第１コア面との間隔を前記積層シートの厚みより小さく設定するとともに、前記第１成形面における前記フランジ部に対応する第２キャビティ型面で前記発泡シートを除去する部分に対応する部位と前記第２成形面における前記フランジに対応する第２コア面で前記発泡シートを除去する部分に対応する部位との間隔を前記積層シートの厚みより大きく設定し、
   前記積層シートを狭圧する工程において、前記第１キャビティ型面と第１コア面とにより、前記硬質シートおよび発泡シートを接着するようにして前記嵌合部を形成すると共に、前記第２キャビティ型面と第２コア面とにより、前記発泡シートおよび硬質シートが部分的に接着しないようにして前記フランジ部を形成し、
   前記フランジ部において、前記発泡シートと硬質シートが接着していない部分で当該発泡シートを除去することで、該フランジ部に、前記発泡シートおよび前記硬質シートが接着した２層構造の部分と、透明または半透明の前記硬質シートのみとなっている部分とを形成するようにした
   ことを特徴とするサービスホールカバーの製造方法。

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