JP6710618B2 - 炉壁、ガス化炉設備およびガス化複合発電設備ならびに炉壁の製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、内部に冷却媒体が流通する配管を用いて構成された炉壁、ガス化炉設備およびガス化複合発電設備ならびに炉壁の製造方法に関するものである。
ボイラやガス化炉等の炉壁には、内部に水等の冷却媒体が流通する複数の周壁管(配管)によって形成された水冷壁構造が採用されている(特許文献1及び2)。隣り合う周壁管の間にはフィン(接続部)が配置されており、これにより気密な炉壁が構成されている。
例えばガス化炉は、石炭を粉砕した微粉炭(炭素含有固体燃料)を高温燃焼させるコンバスタ部と、コンバスタ部の燃焼ガスの下流側に配置され微粉炭などを部分燃焼させつつガス化するリダクタ部とを備えている。リダクタ部は、コンバスタ部に比べてガス温度が低いため、リダクタ部のガスがコンバスタ部へ流れ込まないように、コンバスタ部とリダクタ部との間にスロート部を備えたディフューザ部を設けている。スロート部によってガスの流路断面を小さくしてコンバスタ部から導かれた燃焼ガス流速を上昇させることによって、リダクタ部のガスがコンバスタ部に流れこまないようになっている。
スロート部の直径(スロート径)は、ガス流速とガス流分布を最適化するために所定の径に設定される。具体的には、スロート径は、コンバスタ部に投入される微粉炭量によって決定される。
実開昭61−175705号公報 特開平7−217854号公報
スロート部を有するディフューザ部を複数の周壁管によって構成する場合には、以下の問題がある。
周壁管の内径は、微粉炭投入量で決まる熱負荷に対して、冷却壁として必要な熱交換量を得るように冷却水の流量と流速に応じて決定される。これにより周壁管の外径も決まってくるため、周壁管とフィンを連続して配置した炉壁で所望のスロート径を実現するにあたり周壁管の配置には制限が生じる。
例えば、所望のスロート径を実現する同一半径上に各周壁管を配置しようとしても、必要な内径を有する周壁管の外径とその数量を用いるという制限によって、全ての周壁管を同一半径上に配置することが困難な場合がある。このような場合、図11に示すように、一部の周壁管142をスロート部の外周側に外して残りの周壁管142でスロート部を構成することがある(いわゆる間引き構造)。これでは、一部の周壁管142を間引く際に他の周壁管142とは異なる角度で曲げる工程が発生し、製造及びメンテナンスが煩雑となる。
また、図11のように間引き構造を採用すると、周壁管142を間引きした近傍では周壁管142の間の距離が大きくなりフィン140の領域が広くなる(図11(b)参照)。スロート部よりも炉壁の流路断面の直径が大きく周壁管142を間引きしない領域(例えばコンバスタ部やリダクタ部に近い領域)での周壁管142同士の間のフィン140に比べて、領域が広くなったフィン140では、周壁管142との伝熱が十分に行われずにフィン140の温度が上昇して耐久性が低下するおそれがある。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、流路断面が他の領域よりも流路直径が小さいスロート部を全ての周壁管(配管)を用いて構成できる炉壁、ガス化炉設備およびガス化複合発電設備ならびに炉壁の製造方法を提供することを目的とする。
上記課題を解決するために、本発明の炉壁、ガス化炉設備およびガス化複合発電設備ならびに炉壁の製造方法は以下の手段を採用する。
すなわち、本発明にかかる炉壁は、一方向に並んだ状態で円筒形を形成するように配置され、内部に冷却媒体が流通する複数の配管と、隣り合う前記配管の間を気密に接続する接続部とを備え、前記円筒形の横断面の直径が他の領域に比べて減少するスロート部では、各前記配管同士が接触部にて接触して配置されるとともに、前記接触部よりも前記円筒形の内周側に前記接続部である内周側接続部が設けられていることを特徴とする。
円筒形とされた炉壁の横断面の直径において、隣接する配管の間に接続部を設ける他の領域に比べて、炉壁の横断面の直径が小さくされたスロート部では、配管同士を接触部にて接触させて配置することで、円筒形の横断面の直径を小さくすることとした。これにより、炉壁を構成する配管の一部を外側に外して円筒形を構成することを回避し、炉壁を構成する全ての配管を用いてスロート部を構成することができる。また、一部の配管を間引く際に配管を他の配管とは異なる角度で曲げる工程が不要となるので、製造及びメンテナンスが容易となる。
間引き構造を採用すると、配管を間引きした近傍では配管間の距離が大きくなり接続部の領域が広くなる。領域が広くなった接続部では、配管との伝熱が十分に行われずに接続部の温度が上昇して耐久性が低下する。本発明では、配管同士を接触させて間引き構造を回避することとしたので、接続部の耐久性が低下することを防止できる。
円筒形とされた炉壁の接触部よりも内周側に接続部を設けることとしたので、炉内ガスを接続部に導かないように配管間のシールを確実にすることができ、また強度を向上させることができる。
なお、スロート部よりも炉壁のガスの流路断面の直径が大きい領域では、配管同士を接触させずに配管同士を離間させた状態で、間に接続部を介して接続することとしても良い。
さらに、本発明の炉壁では、前記内周側接続部は、前記配管の長手方向に沿って設けられた棒状部材を備えていることを特徴とする。
配管の長手方向に沿って棒状部材を設けることとしたので、溶接する際に配管間の狭隘領域に開先を形成することができる。また、配管間をシールするシールロッドとして棒状部材を機能させることができる。
さらに、本発明の炉壁では、前記スロート部の領域には、前記接触部よりも前記円筒形の外周側に前記接続部である外周側接続部が設けられていることを特徴とする。
スロート部の領域では、接触部よりも円筒形の内周側に設けた内周側接続部に加えて、接触部よりも外周側にも外周側接続部を設けることとした。これにより、シール性及び強度を向上させることができる。
さらに、本発明の炉壁では、前記外周側接続部には、前記配管の長手方向にわたって設けられた棒状部材が設けられ、前記内周側接続部には、前記配管の長手方向にわたって設けられた棒状部材が設けられ、前記内周側接続部の前記棒状部材と、前記外周側接続部の前記棒状部材とが端部にて折り返された状態で互いに接続されており、前記外周側接続部の前記棒状部材には、切断部が設けられていることを特徴とする。
棒状部材を内周側及び外周側に設けることによって、シール性能を向上させることができる。
棒状部材に少なくとも1つの切断部を設けることで、内周側及び外周側の棒状部材に囲まれた空間内にガスが閉じ込められてこの空間内の圧力が過度に上昇することを防止するようにガス抜きを行うことができる。また、切断部を外周側に設けることによって、炉内ガスが配管同士の接触部に侵入することを防止する。
さらに、本発明の炉壁では、前記配管の少なくとも一部には、前記配管同士が接触する前記接触部に、外表面を切り欠いて形成した平面形状部が形成されていることを特徴とする。
配管の外表面を切り欠いて平面形状部を形成し、この平面形状部を接触させて配管同士を接続することとする。これにより、隣り合う配管の中心間距離が短くなり、スロート部の直径(スロート径)をさらに小さくすることができる。このような構成は、配管の外表面を切り欠かずに配管同士を単に接触させただけでは所望のスロート径まで小さくできない場合に好適である。
さらに、本発明の炉壁では、前記円筒形の横断面であって、各前記配管の中心は、前記スロート部における前記円筒形中心位置から同じ半径位置に配置されていることを特徴とする。
各配管の中心を、スロート部において同じ半径位置に配置することで、各配管の管曲げを同様な位置と同様な曲げ角度に行うことができ、数多くの配管を容易に製造するとともに、組合せて溶接接続する際にもスロート部を容易に製造することができる。
さらに、本発明の炉壁では、前記円筒形の横断面であって、各前記配管の中心は、前記スロート部における前記円筒形中心位置から異なる半径位置に配置されていることを特徴とする。
各配管の中心を、スロート部において異なる半径位置に配置することで、同じ半径位置に配置する場合に比べてスロート部における半径を小さくすることができる。特に、全ての配管同士を直接接触させて同じ半径上に配置させても所望のスロート径が得られない場合に好適である。
例えば、隣り合う配管の半径位置を交互に変えて二種類の半径位置を採用する。これにより、管曲げを二種類に限定できるので、配管の曲げ製造とスロート部への製造が比較的容易になる。なお、二種類の半径位置を採用する場合には、これら半径の平均値が所望のスロート径に相当するようにするのが好ましい。
また、本発明のガス化炉設備は、炭素含有固体燃料を燃焼・ガス化することで生成ガスを生成するガス化炉設備であって、上記のいずれかに記載の炉壁を備え、前記円筒形の内側内部に前記生成ガスが通過することを特徴とする。
また、本発明のガス化複合発電設備は、炭素含有固体燃料を燃焼・ガス化することで生成ガスを生成する上記のガス化炉設備と、前記ガス化炉設備で生成した前記生成ガスの少なくとも一部を燃焼させることで回転駆動するガスタービンと、前記ガスタービンから排出されるタービン排ガスを導入する排熱回収ボイラで生成した蒸気を含む蒸気により回転駆動する蒸気タービンと、前記ガスタービンおよび前記蒸気タービンと連結された発電機とを備えたことを特徴とする。
また、本発明の炉壁の製造方法は、内部に冷却媒体が流通する複数の配管を、一方向に並んだ状態で円筒形を形成するように配置する工程と、隣り合う前記配管の間を気密に接続する接続部を設ける工程とを有し、前記円筒形の横断面の直径が他の領域に比べて減少するスロート部では、各前記配管同士を接触部にて接触させて配置し、かつ、前記接触部よりも前記円筒形の内周側に前記接続部を設けることを特徴とする。
他の領域よりも流路断面の直径が小さいスロート部で、配管同士を接触させて配置することで、全ての配管を用いてスロート部を構成することができる。これにより、炉壁の製造及びメンテナンスが容易となる。
本発明の第1実施形態に係る石炭ガス化複合発電設備の概略構成図である。 図1のガス化装置を示した概略構成図である。 図2のガス化装置の炉壁の概略構成を示した横断面図である。 炉壁のスロート部周りを示した側面図である。 スロート部周りの炉壁を示した部分拡大縦断面図である。 スロート部から離れた位置における炉壁を示した部分拡大横断面図である。 スロート部における炉壁を示した部分拡大横断面図である。 図7の周壁管の外表面を研削した平面形状部を示した部分拡大横断面図である。 シールロッドの配置を示し、(a)は炉壁の縦断面図であり、(b)は炉壁を内周側から見た正面図である。 本発明の第2実施形態に係り、スロート部における炉壁を示した部分拡大横断面図である。 周壁管の間引き構造を示し、(a)は炉壁の縦断面図であり、(b)は炉壁を内周側から見た正面図である。
以下に、本発明にかかる実施形態について、図面を参照して説明する。
[第1実施形態]
以下、本発明の第1実施形態について説明する。
ガス化炉設備14が適用される石炭ガス化複合発電設備(IGCC:Integrated Coal Gasification Combined Cycle)10は、空気を酸化剤として用いており、ガス化炉設備14において、燃料から生成ガスを生成する空気燃焼方式を採用している。そして、石炭ガス化複合発電設備10は、ガス化炉設備14で生成した生成ガスを、ガス精製装置16で精製して燃料ガスとした後、ガスタービン17に供給して発電を行っている。すなわち、本実施形態の石炭ガス化複合発電設備10は、空気燃焼方式(空気吹き)の発電設備となっている。ガス化炉設備14に供給する燃料としては、石炭等の炭素含有固体燃料を石炭ミルによって細かく砕いた微粉炭が用いられる。
石炭ガス化複合発電設備(ガス化複合発電設備)10は、図1に示すように、給炭装置11と、ガス化炉設備14と、チャー回収装置15と、ガス精製装置16と、ガスタービン17と、蒸気タービン18と、発電機19と、排熱回収ボイラ(HRSG:Heat Recovery Steam Generator)20とを有している。
給炭装置11は、原炭としての石炭が供給され、石炭ミル(図示略)などで粉砕することで、細かい粒子状に粉砕した微粉炭を製造する。給炭装置11で製造された微粉炭は、後述する空気分離装置42から供給される搬送用イナートガスとしての窒素によってガス化炉設備14へ向けて供給される。
ガス化炉設備14は、給炭装置11で製造された微粉炭が供給されると共に、チャー回収装置15で回収されたチャー(石炭の未反応分および灰分)が戻されて再利用可能に供給されている。イナートガスとは、酸素含有率が約5体積%以下の不活性ガスであり、窒素ガスや二酸化炭素ガスやアルゴンガスなどが代表例であるが、必ずしも約5%以下に制限されるものではない。
また、ガス化炉設備14には、ガスタービン17(圧縮機61)からの圧縮空気供給ライン41が接続されており、ガスタービン17で圧縮された圧縮空気の一部が昇圧器68で所定圧力に昇圧されてガス化炉設備14に供給可能となっている。空気分離装置42は、大気中の空気から窒素と酸素を分離生成するものであり、第1窒素供給ライン43によって空気分離装置42とガス化炉設備14とが接続されている。そして、この第1窒素供給ライン43には、給炭装置11からの給炭ライン11aが接続されている。また、第1窒素供給ライン43から分岐する第2窒素供給ライン45もガス化炉設備14に接続されており、この第2窒素供給ライン45には、チャー回収装置15からのチャー戻しライン46が接続されている。更に、空気分離装置42は、酸素供給ライン47によって、圧縮空気供給ライン41と接続されている。そして、空気分離装置42によって分離された窒素は、第1窒素供給ライン43及び第2窒素供給ライン45を流通することで、石炭やチャーの搬送用ガスとして利用される。また、空気分離装置42によって分離された酸素は、酸素供給ライン47及び圧縮空気供給ライン41を流通することで、ガス化炉設備14において酸化剤として利用される。
ガス化炉設備14は、例えば、2段噴流床形式のガス化炉101(図2参照)を有している。ガス化炉設備14は、内部に供給された微粉炭およびチャーを酸化剤(空気、酸素)により部分燃焼させてガス化させることで、生成ガスを生成する。なお、ガス化炉設備14は、スラグを排出するスラグ排出装置48が設けられている。そして、このガス化炉設備14には、チャー回収装置15に向けて生成ガスを供給するガス生成ライン49が接続されており、チャーを含む生成ガスが排出可能となっている。この場合、図2に示すように、ガス生成ライン49にシンガスクーラ102(ガス冷却器)を設けることで、生成ガスを所定温度まで冷却してからチャー回収装置15に供給してもよい。
チャー回収装置15は、集塵装置51と供給ホッパ52とを有している。この場合、集塵装置51は、1つまたは複数のポーラスフィルタやサイクロンにより構成され、ガス化炉設備14で生成された生成ガスに含有するチャーを分離することができる。そして、チャーが分離された生成ガスは、ガス排出ライン53を通してガス精製装置16に送られる。供給ホッパ52は、集塵装置51で生成ガスから分離されたチャーを貯留する。なお、集塵装置51と供給ホッパ52との間にビンを配置し、このビンに複数の供給ホッパ52を接続するように構成してもよい。そして、供給ホッパ52からのチャー戻しライン46が第2窒素供給ライン45に接続されている。
ガス精製装置16は、チャー回収装置15によりチャーが分離された生成ガスに対して、硫黄化合物や窒素化合物などの不純物を取り除くことで、ガス精製を行うものである。そして、ガス精製装置16は、生成ガスを精製して燃料ガスを製造し、これをガスタービン17に供給する。なお、チャーが分離された生成ガス中にはまだ硫黄分(H2Sなど)が含まれているため、このガス精製装置16では、アミン吸収液によって硫黄分を除去回収し、有効利用する。
ガスタービン17は、圧縮機61、燃焼器62、タービン63を有しており、圧縮機61とタービン63とは、回転軸64により連結されている。燃焼器62には、圧縮機61からの圧縮空気供給ライン65が接続されると共に、ガス精製装置16からの燃料ガス供給ライン66が接続され、また、タービン63に向かって延びる燃焼ガス供給ライン67が接続されている。また、ガスタービン17は、圧縮機61からガス化炉設備14に延びる圧縮空気供給ライン41が設けられており、中途部に昇圧機68が設けられている。従って、燃焼器62では、圧縮機61から供給された圧縮空気とガス精製装置16から供給された燃料ガスの少なくとも一部とを混合して燃焼させることで燃焼ガスを発生させ、発生させた燃焼ガスをタービン63へ向けて供給する。そして、タービン63は、供給された燃焼ガスにより回転軸64を回転駆動させることで発電機19を回転駆動させる。
蒸気タービン18は、ガスタービン17の回転軸64に連結されるタービン69を有しており、発電機19は、この回転軸64の基端部に連結されている。排熱回収ボイラ20は、ガスタービン17(タービン63)からの排ガスライン70が接続されており、給水と排ガスとの間で熱交換を行うことで、蒸気を生成するものである。そして、排熱回収ボイラ20は、蒸気タービン18のタービン69との間に蒸気供給ライン71が設けられると共に蒸気回収ライン72が設けられ、蒸気回収ライン72に復水器73が設けられている。また、排熱回収ボイラ20で生成する蒸気には、ガス化炉101のシンガスクーラ102で生成ガスと熱交換して生成された蒸気を排熱回収ボイラ20で更に熱交換したものを含んでもよい。従って、蒸気タービン18では、排熱回収ボイラ20から供給された蒸気によりタービン69が回転駆動し、回転軸64を回転させることで発電機19を回転駆動させる。
排熱回収ボイラ20出口から煙突75までには、ガス浄化装置74を備えている。
次に、上述の石炭ガス化複合発電設備10の動作について説明する。
本実施形態の石炭ガス化複合発電設備10において、給炭装置11に原炭(石炭)が供給されると、石炭は、給炭装置11において、細かい粒子状に粉砕されることで微粉炭となる。給炭装置11で製造された微粉炭は、空気分離装置42から供給される窒素により第1窒素供給ライン43を流通してガス化炉設備14に供給される。また、後述するチャー回収装置15で回収されたチャーが、空気分離装置42から供給される窒素により第2窒素供給ライン45を流通してガス化炉設備14に供給される。更に、後述するガスタービン17から抽気された圧縮空気が昇圧機68で昇圧された後、空気分離装置42から供給される酸素と共に圧縮空気供給ライン41を通してガス化炉設備14に供給される。
ガス化炉設備14では、供給された微粉炭及びチャーが圧縮空気(酸素)により燃焼し、微粉炭及びチャーがガス化することで、生成ガスを生成する。そして、この生成ガスは、ガス化炉設備14からガス生成ライン49を通って排出され、チャー回収装置15に送られる。
チャー回収装置15にて、生成ガスは、まず、集塵装置51に供給されることで、生成ガスに含有する微粒のチャーが分離される。そして、チャーが分離された生成ガスは、ガス排出ライン53を通してガス精製装置16に送られる。一方、生成ガスから分離した微粒のチャーは、供給ホッパ52に堆積され、チャー戻しライン46を通ってガス化炉設備14に戻されてリサイクルされる。
チャー回収装置15によりチャーが分離された生成ガスは、ガス精製装置16にて、硫黄化合物や窒素化合物などの不純物が取り除かれてガス精製され、燃料ガスが製造される。圧縮機61が圧縮空気を生成して燃焼器62に供給する。この燃焼器62は、圧縮機61から供給される圧縮空気と、ガス精製装置16から供給される燃料ガスとを混合し、燃焼することで燃焼ガスを生成する。この燃焼ガスによりタービン63を回転駆動することで、回転軸64を介して発電機19を回転駆動し、発電を行うことができる。このようにして、ガスタービン17は発電を行うことができる。
そして、排熱回収ボイラ20は、ガスタービン17におけるタービン63から排出された排気ガスと給水とで熱交換を行うことにより蒸気を生成し、この生成した蒸気を蒸気タービン18に供給する。蒸気タービン18では、排熱回収ボイラ20から供給された蒸気によりタービン69を駆動することで、回転軸64を介して発電機19を回転駆動し、発電を行うことができる。なお、ガスタービン17と蒸気タービン18は同一軸として1つの発電機19を回転駆動しなくてもよく、別の軸として複数の発電機19を回転駆動しても良い。
その後、ガス浄化装置74では、排熱回収ボイラ20から排出された排気ガスの有害物質が除去され、浄化された排ガスが煙突75から大気へ放出される。
次に、図1及び図2を参照して、上述した石炭ガス化複合発電設備10におけるガス化炉設備14について詳細に説明する。
ガス化炉設備14は、図2に示すように、ガス化炉101と、シンガスクーラ102と、を備えている。
ガス化炉101は、鉛直方向に延びて形成されており、鉛直方向の下方側に微粉炭及び酸素が供給され、部分燃焼させてガス化した生成ガスが鉛直方向の下方側から上方側に向かって流通している。ガス化炉101は、圧力容器110と、圧力容器110の内部に設けられるガス化炉壁(炉壁)111とを有している。そして、ガス化炉101は、圧力容器110とガス化炉壁111との間の空間にアニュラス部115を形成している。また、ガス化炉101は、ガス化炉壁111の内部の空間において、鉛直方向の下方側(つまり、生成ガスの流通方向の上流側)から順に、コンバスタ部116、ディフューザ部117、リダクタ部118を形成している。
圧力容器110は、内部が中空空間となる筒形状に形成され、上端部にガス排出口121が形成される一方、下端部(底部)にスラグホッパ122が形成されている。ガス化炉壁111は、内部が中空空間となる筒形状に形成され、その壁面が圧力容器110の内面と対向して設けられている。本実施形態では圧力容器110は円筒形状で、ガス化炉壁111のディフューザ部117も円筒形状に形成されている。そして、ガス化炉壁111は、図示しない支持部材により圧力容器110内面に連結されている。
ガス化炉壁111は、圧力容器110の内部を内部空間154と外部空間156に分離する。ガス化炉壁111は、後述するが、横断面形状がコンバスタ部116とリダクタ部118との間のディフューザ部117で変化する形状とされている。ガス化炉壁111は、鉛直上方側となるその上端部が、圧力容器110のガス排出口121に接続され、鉛直下方側となるその下端部が圧力容器110の底部と隙間を空けて設けられている。そして、圧力容器110の底部に形成されるスラグホッパ122には、貯留水が溜められており、ガス化炉壁111の下端部が貯留水に浸水することで、ガス化炉壁111の内外を封止している。ガス化炉壁111には、バーナ126、127が挿入され、内部空間154にシンガスクーラ102が配置されている。ガス化炉壁111の構造については後述する。
アニュラス部115は、圧力容器110の内側とガス化炉壁111の外側に形成された空間、つまり外部空間156であり、空気分離装置42で分離された不活性ガスである窒素が、図示しない窒素供給ラインを通って供給される。このため、アニュラス部115は、窒素が充満する空間となる。なお、このアニュラス部115の鉛直方向の上部付近には、ガス化炉101内を均圧にするための図示しない炉内均圧管が設けられている。炉内均圧管は、ガス化炉壁111の内外を連通して設けられ、ガス化炉壁111の内部(コンバスタ部116、ディフューザ部117及びリダクタ部118)と外部(アニュラス部115)との圧力差を所定圧力以内となるよう略均圧にしている。
コンバスタ部116は、微粉炭及びチャーと空気とを一部燃焼させる空間となっており、コンバスタ部116におけるガス化炉壁111には、複数のバーナ126からなる燃焼装置が配置されている。コンバスタ部116で微粉炭及びチャーの一部を燃焼した高温の燃焼ガスは、ディフューザ部117を通過してリダクタ部118に流入する。
リダクタ部118は、ガス化反応に必要な高温状態に維持されコンバスタ部116からの燃焼ガスに微粉炭を供給し部分燃焼させて、微粉炭を揮発分(一酸化炭素、水素、低級炭化水素等)へと分解してガス化されて生成ガスを生成する空間となっており、リダクタ部118におけるガス化炉壁111には、複数のバーナ127からなる燃焼装置が配置されている。
シンガスクーラ102は、ガス化炉壁111の内部に設けられると共に、リダクタ部118のバーナ127の鉛直方向の上方側に設けられている。シンガスクーラ102は熱交換器であり、ガス化炉壁111の鉛直方向の下方側(生成ガスの流通方向の上流側)から順に、蒸発器(エバポレータ)131、過熱器(スーパーヒータ)132、節炭器(エコノマイザ)134が配置されている。これらのシンガスクーラ102は、リダクタ部118において生成された生成ガスと熱交換を行うことで、生成ガスを冷却する。また、蒸発器(エバポレータ)131、過熱器(スーパーヒータ)132、節炭器(エコノマイザ)134は、図に記載されたその数量を限定するものではない。
ここで、上述のガス化炉設備14の動作について説明する。
ガス化炉設備14のガス化炉101において、リダクタ部118のバーナ127により窒素と微粉炭が投入されて点火されると共に、コンバスタ部116のバーナ126により微粉炭及びチャーと圧縮空気(酸素)が投入されて点火される。すると、コンバスタ部116では、微粉炭とチャーの燃焼により高温燃焼ガスが発生する。また、コンバスタ部116では、微粉炭とチャーの燃焼により高温ガス中で溶融スラグが生成され、この溶融スラグがガス化炉壁111へ付着すると共に、炉底へ落下し、最終的にスラグホッパ122内の貯水へ排出される。そして、コンバスタ部116で発生した高温燃焼ガスは、ディフューザ部117を通ってリダクタ部118に上昇する。このリダクタ部118では、ガス化反応に必要な高温状態に維持されて、微粉炭が高温燃焼ガスと混合し、高温の還元雰囲気において微粉炭を部分燃焼させてガス化反応が行われ、生成ガスが生成される。ガス化した生成ガスが鉛直方向の下方側から上方側に向かって流通する。
次に、ガス化炉壁111について詳細に説明する。
図3には、ガス化炉設備14のガス化炉壁111のディフューザ部117の横断面が概略的に示されている。
ガス化炉壁111は、ディフューザ部117の横断面が円筒形状とされており、複数の周壁管142と、各周壁管142間に設けられたフィン(接続部)140とを備えている。
図2に示すように、ガス化炉設備14は、周壁管142に冷媒(冷却水として給水や蒸気など)を循環させる冷却水循環機構143を有する。冷却水循環機構143は、循環経路144と、ポンプ148と、入口ヘッダ150と、出口ヘッダ152とを有する。循環経路144は、入口ヘッダ150と、出口ヘッダ152とを介して複数の周壁管142の両端と接続されている。複数の周壁管142は、下端部が入口ヘッダ150に集められ、上端部が管寄せ出口ヘッダ152に集められている。複数の周壁管142は、ガス化炉101を全域にわたって鉛直方向に沿って設けられており、一部の周壁管142が切断されることなく、また、別の配管が増加することなく、同じ周壁管142が鉛直方向上下に伸び、周方向に並設されることで、ガス化炉101の炉壁が形成されている。循環経路144には、冷却装置146と、ポンプ148とが設けられている。
循環経路144には、冷却装置146が設けられていても良い。冷却装置146は、周壁管142を通過して温度が上昇した冷却水を熱交換などにより冷却する。冷却装置146は、例えば、蒸気発生装置でも良い。外部からの給水管(図示しない)は、一部はポンプ148により入口ヘッダ150へ供給され、他部は節炭器134へ供給する。蒸気ドラム(図示しない)は、出口ヘッダ152に連結され、また図示しない配管で、蒸発器131の伝熱管、過熱器132の伝熱管、節炭器134の伝熱管にも各々連結され、リダクタ部118において生成された生成ガスと熱交換を行うことで、給水から蒸気を発生する。発生した蒸気は蒸気排出管(図示しない)により排熱回収ボイラ20で発生する蒸気とともに、蒸気タービン18に連結されている。また、生成ガスは熱交換を行うことで冷却されて、圧力容器110の上端部のガス排出口121から排出される。
図4には、ディフューザ部117周りの側面図が示されている。ディフューザ部117には、流路断面における直径が最も小さくなるスロート部117aが設けられている。このスロート部117aによって、コンバスタ部116から導かれた燃焼ガスの流速が増大される。本実施形態では、スロート部117aのガス化炉壁111の直径すなわちスロート径Dは、コンバスタ部116の直径の約0.7〜0.9倍とされる。
図5には、スロート部117a周りの周壁管142の縦断面図の一部が示されている。同図において、周壁管142の右側がガス化炉壁111の内周側を示し、左側がガス化炉壁111の外周側外を示している。
図6には、スロート部117aから離れており、ガス化炉壁111のガスの流路断面でスロート部117aよりもガス化炉壁111の直径が大きい領域(例えばコンバスタ部116やリダクタ部118に近い領域)での周壁管142同士の配置状況を記載しており、例えば流路直径がスロート部117aに向かって漸次小さくなる前の領域である切断面S1−S1(図5参照)におけるガス化炉壁111の周壁管142周囲の横断面図の一部が示されている。同図では、2つの周壁管142が代表して示されている。したがって、実際には複数の周壁管142がさらに連なって設けられている。
隣接する周壁管142の間を気密に接続する接続部として、周壁管142の間には、フィン140が配置されている。フィン140は、各周壁管142の中心を結んだ線上に配置されている。フィン140は、シールロッド(棒状部材)140aと、シールロッド140aを間に挟んで周壁管142との間の空間を埋めるように肉盛り溶接された溶接部140bとを備えている。シールロッド140a及び溶接部140bの材質としては、耐食性が高いニッケル基合金やニッケル含有合金が用いられる。ニッケル基合金としては、例えば、インコネル(登録商標)600、インコネル(登録商標)622、インコネル(登録商標)625、インコネル(登録商標)690、HR−160、ハステロイX(商標)、Alloy72、Alloy72Mなどを用いることができる。
各周壁管142は、それぞれ、同一内径及び同一外径を有する円形断面とされており、炭素鋼又は、1〜2%程度のクロムを含有する合金炭素鋼とされた本体管142aの外周に、耐食性層142bが被覆された構造となっている。炭素鋼または合金炭素鋼としては、例えばSTB510の炭素鋼やSTBA23等の1Cr鋼や2Cr鋼を用いることができる。耐食性層142bは、例えば厚みが数mmとされており、耐食性が高いニッケル基合金やニッケル含有合金が用いられてもよい。ニッケル基合金としては、例えば、インコネル(登録商標)600、インコネル(登録商標)622、インコネル(登録商標)625、インコネル(登録商標)690、HR−160、ハステロイX(登録商標)、Alloy72、Alloy72Mなどを用いることができる。
図7には、図5の切断面S2−S2におけるスロート部117aのガス化炉壁111の周壁管142周囲の横断面図の一部が示されている。同図において、上側がガス化炉壁111の内周側を示し、下側がガス化炉壁111の外周側を示す。同図では、2つの周壁管142が代表して示されている。したがって、実際には複数の周壁管142がさらに連なって設けられている。
フィン140は、各周壁管142の中心を結ぶ線上には設けられておらず、周壁管142同士が接触する接触部CPの内周側及び外周側にそれぞれ設けられている。
周壁管142は、それぞれの中心がガス化炉壁111のスロート径Dに相当する位置に配置されている。周壁管142同士は、中心を結ぶ線上に位置する接触部CPで直接接触している。
図8には、周壁管142同士が接触する接触部CPの部分拡大横断面図が示されている。同図に示されているように、耐食性層142bの表面の一部を切り欠いて形成された平面形状部142cが設けられている。平面形状部142cは、耐食性層142bの厚さの範囲内で研削することによって形成される。例えば、耐食性層142bの厚さが数mmあることから、平面形状部142cは耐食性層142bとして必要分以上を残して研削することによって形成され、平面形状部142cの周囲の耐食性層142bでは、耐食性のあるフィン140が配置されて隣接する周壁管142との間の空間を埋めるように肉盛り溶接されている。このため耐食性層142bの表面の一部を切り欠いて平面形状部142cを設けても、周壁管142の耐食性を維持することが出来る。平面形状部142cは、周壁管142の長手方向にわたって形成されている。ただし、ガス化炉壁111の流路断面における直径が大きくなり、周壁管142同士を接触させる必要のない領域では、図6に示したように、周壁管142同士が離間する配置となるので、このような領域では平面形状部142cは省略される。
図9には、図6に示したようにシールロッド140aが周壁管142の間に1本だけ設けられている領域と、図7に示したようにシールロッド140aが内周側及び外周側に2本設けられている領域との接続構造が示されている。図9(a)は、周壁管142をガス化炉壁111の円周方向から見た縦断面図であり、図9(b)は、周壁管142をガス化炉壁111の内周側から見た正面図である。
図9(a)に示されているように、スロート部117aに向かってガス化炉壁111の流路断面における直径が漸次減少する領域では、シールロッド140aが一端(紙面の上端)140cでU字状に折り返すことによって、内周側及び外周側にシールロッド140aが配置されるようになっている。なお、図示しないが、他端(紙面の下端)においてもシールロッド140aが折り返されている。このように折り返されたシールロッド140aの少なくとも1箇所には、切断部140dが設けられている。切断部140dは、内部空間154の腐食性ガスが入り込まないようにガス化炉壁111の外周側に設けられている。このように切断部140dを設けることで、内周側及び外周側のシールロッド140aに囲まれた空間にガスが閉じ込められてこの空間内のガスの圧力が過度に上昇することを防止するようにガス抜きを行うことができる。
シールロッド140aが折り返された一端140c(紙面の上端)にて、1本とされた上方のシールロッド140aの下端と溶接によって固定されている。このような溶接構造は、図示しない下端の折返し部においても同様に採用されている。
本実施形態によれば、以下の作用効果を奏する。
円筒形とされたガス化炉壁111の流路の横断面の直径が他の領域に比べて小さくされたスロート部117aでは、周壁管142同士を接触させて配置することで、円筒形の横断面の直径を小さくすることとした。これにより、ガス化炉壁111を構成する周壁管142の一部を外側に外して円筒形を構成すること(いわゆる間引き構造:図11参照)を回避し、ガス化炉壁111を構成する全ての周壁管142を用いてスロート部117aを構成することができる。また、一部の周壁管142を間引く際に周壁管142を他の周壁管142とは異なる位置と異なる角度で曲げる工程が不要となるので、数多くの周壁管142を容易に製造するとともに、周壁管142を組合せて溶接接続する際にもスロート部117aの製造及びメンテナンスが容易となる。
間引き構造を採用すると、スロート部117aよりもガス化炉壁111の流路断面の直径が大きく周壁管142を間引きしない領域(例えばコンバスタ部116やリダクタ部118に近い領域)での周壁管142同士の間のフィン140に比べて、周壁管142を間引きした近傍では周壁管142間の距離が大きくなりフィン140の領域が広くなる(図11(b)参照)。領域が広くなったフィン140では、周壁管142との伝熱が十分に行われずに周壁管142の温度が上昇して耐久性が低下する。本実施形態では、周壁管142同士を接触させて間引き構造を回避することとしたので、フィン140の耐久性が低下することを防止できる。
円筒形とされたガス化炉壁111の内周側にフィン140を設けることとしたので、周壁管142間のシールを確実にすることができ、また強度を向上させることができる。
さらに、シールロッド140aを用いて溶接作業を容易にするとともにシール性を向上させることとしたので、炉内の腐食性ガスが研削面とされた平面形状部142cに直接触れることを回避することができ、平面形状部142cの耐食性低下を防止できる。
スロート部117aを含む流路断面の直径が減少する領域では、円筒形とされたガス化炉壁111の内周側に設けたフィン140に加えて、外周側にもフィン140を設けることとした。これにより、ガス化炉壁111のシール性及び強度をさらに向上させることができる。
少なくとも一部の周壁管142の外表面を切り欠いて平面形状部142c(図8参照)を形成し、この平面形状部142cを接触させて周壁管142同士を接続することとする。これにより、隣り合う周壁管142の中心間距離が短くなり、スロート部117aの直径をさらに小さくすることができる。このような構成は、周壁管142の外表面を切り欠かずに周壁管142同士を単に接触させただけでは所望のスロート径Dまで小さくできない場合に好適である。なお、平面形状部142cは、全ての周壁管142に設けることが好ましいが、これに限定されるものではなく、一部分の周壁管142に対してのみ設けることとしても良い。
シールロッド140aを内周側及び外周側に設けることによって、シール性能を向上させることができる。
シールロッド140aの少なくとも一部に切断部140dを設けたので、内周側及び外周側のシールロッド140aに囲まれた空間にガスが閉じ込められてこの空間内のガスの圧力が過度に上昇することを防止するようにガス抜きを行うことができる。また、切断部140dを外周側に設けることによって、内部空間154の腐食性ガスの侵入を防止することができる。
各周壁管142の中心位置を、スロート部117aにおける流路の横断面の中心位置から同じ半径位置に配置することで、各周壁管142の管曲げ位置や曲げ角度を同様に行うことができ、数多くの周壁管142の製造を容易にし、スロート部117aを容易に製造することができる。
なお、本実施形態では、周壁管142同士が接触する位置に平面形状部142cを設けることとしたが、スロート部117aの流路断面において所望のスロート径Dが得られる場合には、周壁管142同士を直接接触させるだけで、平面形状部142cを設けない構成としても良い。
[第2実施形態]
次に、本発明の第2実施形態について、図10を用いて説明する。
本実施形態は、周壁管142の配置が第1実施形態に対して異なるが、その他の構成については同様なので、その説明を省略する。
図10は、スロート部117aにおける流路の横断面を示している。同図に示されているように、ガス化炉壁111の流路の横断面の中心位置から周壁管142は、隣り合う周壁管142に対して異なる半径位置となるように配置されている。具体的には、一方の周壁管142の群は、1つおきに、スロート径Dよりも小さい直径D1上に配置されている。残りの他方の周壁管142の群は、1つおきに、スロート径Dよりも大きい直径D2上に配置されている。
スロート径Dと、直径D1,D2との関係は下式によって表される。
D=(D1+D2)/2
すなわち、直径D1及び直径D2の平均がスロート径Dとなるように各周壁管142が配置されている。
本実施形態によれば、以下の作用効果を奏する。
各周壁管142の中心を、スロート部117aにおいて流路の横断面の中心位置から異なる半径位置に配置することで、全ての周壁管142を流路の横断面の中心位置から同じ半径位置に配置する場合に比べてスロート径Dをさらに小さくすることができる。例えば、全ての周壁管142同士を直接接触させて同じ半径上に配置させても、スロート径Dが大きくなり所望のスロート径Dが得られない場合に本実施形態は好適である。
隣り合う周壁管142の流路の横断面の中心位置からの半径位置を交互に変えて二種類の半径位置を採用することとした。これにより、周壁管142の管曲げを二種類に限定できるので、周壁管142の製造が比較的容易になる。また、所望のスロート径Dを比較的容易に選定可能となり、設計の自由度が向上する。
なお、本実施形態では、流路の横断面の中心位置から二種類の半径位置に限定して周壁管142を配置することとしたが、それでもスロート径Dが大きくなり所望のスロート径Dが得られない場合には三種類以上の半径位置に周壁管142を配置することとしても良い。周壁管142の管曲げが三種類以上必要となるが、所望のスロート径Dの選定にあたり、設計の自由度が更に向上する。
また、第1実施形態のように、周壁管142同士が接触する位置に平面形状部142cを設けても良い。
また、上述した第1実施形態及び第2実施形態では、石炭ガス化複合発電設備を一例として示したが、本発明はこれに限定されず、発電設備を備えていない化学プラント用ガス化炉であってもよい。さらには、ガス化炉の炉壁に限定されるものではなく、水冷壁を採用するボイラの炉壁に用いても良い。
また、上述した各実施形態では、石炭を燃料としたが、高品位炭や低品位炭など他の炭素含有固体燃料でも良く、石炭以外では再生可能な生物由来の有機性資源として使用されるバイオマスであってもよく、例えば間伐材、廃材木、流木、草類、廃棄物、汚泥、タイヤ等及びこれらを原料としたリサイクル燃料(ペレットやチップ)などを使用することも可能である。
なお、上記の各本実施形態は、ガス化炉101として、タワー型ガス化炉について説明してきたが、ガス化炉101はクロスオーバー型ガス化炉でも、ガス化炉101内の各機器の鉛直上下方向を生成ガスのガス流れ方向を合わせるように置き換えることで、同様に実施が可能である。
10 石炭ガス化複合発電設備(ガス化複合発電設備)
11 給炭装置
11a 給炭ライン
14 ガス化炉設備
15 チャー回収装置
16 ガス精製装置
17 ガスタービン
18 蒸気タービン
19 発電機
20 排熱回収ボイラ
41,65 圧縮空気供給ライン
42 空気分離装置
43 第1窒素供給ライン
45 第2窒素供給ライン
46 チャー戻しライン
47 酸素供給ライン
48 スラグ排出装置
49 ガス生成ライン
51 集塵装置
52 供給ホッパ
53 ガス排出ライン
61 圧縮機
62 燃焼器
63,69 タービン
64 回転軸
66 燃料ガス供給ライン
67 燃焼ガス供給ライン
68 昇圧機
70 排ガスライン
71 蒸気供給ライン
72 蒸気回収ライン
73 復水器
74 ガス浄化装置
75 煙突
101 ガス化炉
102 シンガスクーラ
110 圧力容器
111 ガス化炉壁(炉壁)
115 アニュラス部
116 コンバスタ部
117 ディフューザ部
117a スロート部
118 リダクタ部
121 ガス排出口
122 スラグホッパ
126,127 バーナ
131 蒸発器
132 過熱器
134 節炭器
140 フィン(接続部)
140a シールロッド(棒状部材)
140b 溶接部
140c 一端
140d 切断部
142 周壁管
142a 本体管
142b 耐食性層
142c 平面形状部
143 冷却水循環機構
144 循環経路
146 冷却装置
148 ポンプ
150 入口ヘッダ
152 出口ヘッダ
154 内部空間
156 外部空間
CP 接触部
D スロート径

Claims (7)

  1. 一方向に並んだ状態で円筒形を形成するように配置され、内部に冷却媒体が流通する複数の配管と、
    隣り合う前記配管の間を気密に接続する接続部と、
    を備え、
    前記円筒形の横断面の直径が他の領域に比べて減少するスロート部では、各前記配管同士が接触部にて接触して配置されるとともに、前記接触部よりも前記円筒形の内周側に前記接続部である内周側接続部が設けられ
    前記スロート部の領域には、前記接触部よりも前記円筒形の外周側に前記接続部である外周側接続部が設けられ、
    前記外周側接続部には、前記配管の長手方向にわたって設けられた棒状部材が設けられ、
    前記内周側接続部には、前記配管の長手方向にわたって設けられた棒状部材が設けられ、
    前記内周側接続部の前記棒状部材と、前記外周側接続部の前記棒状部材とが端部にて折り返された状態で互いに接続されており、
    前記外周側接続部の前記棒状部材には、少なくとも1つの切断部が設けられていることを特徴とする炉壁。
  2. 一方向に並んだ状態で円筒形を形成するように配置され、内部に冷却媒体が流通する複数の配管と、
    隣り合う前記配管の間を気密に接続する接続部と、
    を備え、
    前記円筒形の横断面の直径が他の領域に比べて減少するスロート部では、各前記配管同士が接触部にて接触して配置されるとともに、前記接触部よりも前記円筒形の内周側に前記接続部である内周側接続部が設けられ、
    前記配管の少なくとも一部には、前記配管同士が接触する前記接触部に、外表面を切り欠いて形成した平面形状部が形成されていることを特徴とする炉壁。
  3. 前記円筒形の横断面であって、各前記配管の中心は、前記スロート部における前記円筒形中心位置から同じ半径位置に配置されていることを特徴とする請求項1又は2に記載の炉壁。
  4. 一方向に並んだ状態で円筒形を形成するように配置され、内部に冷却媒体が流通する複数の配管と、
    隣り合う前記配管の間を気密に接続する接続部と、
    を備え、
    前記円筒形の横断面の直径が他の領域に比べて減少するスロート部では、各前記配管同士が接触部にて接触して配置されるとともに、前記接触部よりも前記円筒形の内周側に前記接続部である内周側接続部が設けられ、
    前記円筒形の横断面であって、各前記配管の中心は、前記スロート部における前記円筒形中心位置から異なる半径位置に配置されていることを特徴とする炉壁。
  5. 炭素含有固体燃料を燃焼・ガス化することで生成ガスを生成するガス化炉設備であって、
    請求項1からのいずれかに記載の炉壁を備え、
    前記円筒形の内側内部に前記生成ガスが通過することを特徴とするガス化炉設備。
  6. 炭素含有固体燃料を燃焼・ガス化することで生成ガスを生成する請求項に記載のガス化炉設備と、
    前記ガス化炉設備で生成した前記生成ガスの少なくとも一部を燃焼させることで回転駆動するガスタービンと、
    前記ガスタービンから排出されるタービン排ガスを導入する排熱回収ボイラで生成した蒸気を含む蒸気により回転駆動する蒸気タービンと、
    前記ガスタービンおよび前記蒸気タービンと連結された発電機とを備えたことを特徴とするガス化複合発電設備。
  7. 内部に冷却媒体が流通する複数の配管を、一方向に並んだ状態で円筒形を形成するように配置する工程と、
    隣り合う前記配管の間を気密に接続する接続部を設ける工程と、
    を有し、
    前記円筒形の横断面の直径が他の領域に比べて減少するスロート部では、各前記配管同士を接触部にて接触させて配置し、かつ、前記接触部よりも前記円筒形の内周側に前記接続部である内周側接続部を設け
    前記スロート部の領域には、前記接触部よりも前記円筒形の外周側に前記接続部である外周側接続部を設け、
    前記外周側接続部には、前記配管の長手方向にわたって設けられた棒状部材を設け、
    前記内周側接続部には、前記配管の長手方向にわたって設けられた棒状部材を設け、
    前記内周側接続部の前記棒状部材と、前記外周側接続部の前記棒状部材とを端部にて折り返された状態で互いに接続し、
    前記外周側接続部の前記棒状部材には、少なくとも1つの切断部を設けることを特徴とする炉壁の製造方法。
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