JP6691859B2

JP6691859B2 - 靴底用部材

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Publication number: JP6691859B2
Application number: JP2016204180A
Authority: JP
Inventors: 勇史近藤; 中村　優; 優中村; 祐一朗西澤; 金山　学; 学金山
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2016-10-18
Filing date: 2016-10-18
Publication date: 2020-05-13
Anticipated expiration: 2036-10-18
Also published as: JP2018064688A

Description

本発明は、靴底用部材に関する。

従来、ウォーキング、ジョギング、ランニング等に利用される靴底用部材として、低反発発泡体と高反発発泡体を積層したものがある（特許文献１）。
また、ＥＶＡやポリウレタン発泡体、ゴム等を組み合わせて靴底を構成したものも知られている。

しかしながら、バレーボール、バスケットボール、サッカー、陸上競技の跳躍競技などのように跳躍が重要とされるスポーツ、あるいはジョギングやランニング等に用いられるスポーツ靴には、より軽量で反発弾性が高く、かつ耐荷重性能に優れた靴底用部材が求められている。なお、軽量化を図るために発泡体の発泡倍率を高くすると、反発弾性が低下するようになり、軽量化と反発弾性の両方を向上させることができなかった。これは、無理に発泡倍率を高くすると、セル構造が不均一かつ粗大になったり、セルが集合して鬆が多く発生したりしてその結果反発弾性が低下すると考えられる。

特許第５２５７７１４号公報

本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、跳躍が重要とされるスポーツ、あるいはジョギングやランニング等に用いられるスポーツ用靴に好適な、軽量で反発弾性が高い靴底用部材の提供を目的とする。

請求項１の発明は、ＪＩＳＫ７２２２：２００５に基づく密度が１００〜２５０ｋｇ／ｍ^３であって、ＪＩＳＫ６４００−３：２０１１に基づく反発弾性が７０％以上である、片面または両面にスキン層が形成された独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体からなる靴底用部材に係る。

請求項２の発明は、請求項１において、前記熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体には、溶融粘度調整剤が添加されていることを特徴とする。

請求項３の発明は、請求項２において、前記溶融粘度調整剤が、変性スチレン−アクリル共重合体またはアクリル変性ポリテトラフルオロエチレンの一方または両方を含むことを特徴とする。

請求項４の発明は、請求項１から３の何れか一項において、前記靴底用部材がミッドソールにおける足裏の踏みつけ部とかかと部に対応する部位に設けられることを特徴とする。

本発明によれば、片面または両面にスキン層が形成された独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体からなる、軽量で反発弾性が高い靴底用部材が得られる。また、靴底用部材をミッドソールにおける足裏の踏みつけ部とかかと部に対応する部位に設けられるものとすることにより、着地等の際の衝撃をエネルギーに変換にして効率の良い動きを実現できると共に、着地時に足のぶれを抑えて足の安定性を高め、足を保護することができるようになる。

本発明の靴底用部材の一例が用いられた靴の斜視図である。同靴のミッドソールの平面図及び断面図である。足の裏の各部位を示す図である。実施例の構成及び測定結果の表を示す。比較例の構成及び測定結果の表を示す。

以下、本発明の靴底用部材について説明する。
本発明の靴底用部材は、靴底の一部に設けられるものである。以下に、本発明の靴底用部材の一使用状態について示す。図１に示す靴１０は、ミッドソール２１の一部に本発明の靴底用部材が用いられた例である。符号１１はアッパー、３１はアウトソールであり、前記ミッドソール２１と前記アウトソール３１が靴底を構成する部材である。

図２に示すように、前記ミッドソール２１の上側の面には、図３に示す足の裏における踏みつけ部とかかと部に対応する部位に、本発明の一例の靴底用部材４１、４３が埋設されている。踏み付け部に対応する部位に設けられている靴底用部材４１は、跳躍やランニング等において着地等の際に足の指の付け根付近に加わる衝撃を緩和すると共に、地面を蹴る際の力を反発力で高める作用をする。一方、かかと部に対応する部位に設けられている靴底用部材４３は、跳躍やランニング等において着地等の際にかかと付近に加わる衝撃を緩和する作用をする。

前記踏み付け部に対応する部位に設けられている靴底用部材４１は、足の親指の付け根から小指の付け根の範囲に対して作用するように、横長な長方形からなる。一方、かかと部に対応する部位に埋設されている靴底用部材４３は、かかと部の中央に対して作用するように、略円形からなる。前記ミッドソール２１の上面に埋設される靴底用部材４１、４３の厚みは、ミッドソール２１の厚みにもよるが、好ましい範囲として２〜２０ｍｍ程度を挙げる。なお、前記靴底用部材４１、４３は、ミッドソール２１の上下を貫通するように埋設されたり、あるいはミッドソール２１の上面または下面に配置されたりしてもよい。

前記靴底用部材４１、４３は、ＪＩＳＫ７２２２：２００５に基づく密度が１００〜２５０ｋｇ／ｍ^３であって、ＪＩＳＫ６４００−３：２０１１に基づく反発弾性が７０％以上である、片面または両面にスキン層が形成された独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体からなる。そのため、前記靴底用部材は、軽量性及び反発弾性に優れ、スポーツ用靴に好適である。

前記スキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体は、熱可塑性ポリエステルエラストマーを製造原料として、公知の超臨界ガス射出成形法により製造することができる。

超臨界ガス射出成形法による製造方法では、溶融状態の熱可塑性ポリエステルエラストマーと超臨界状態の物理発泡剤とを分散溶融混合し、金型のキャビティに射出し、次いで金型をコアバックすることにより、目的とする発泡倍率まで発泡させて発泡体を形成する。その後、金型内で発泡体を冷却させ、発泡体を金型から取り出す。発泡体を金型から取り出すことにより、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体が得られる。

脱型後、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体に対して、厚みをそのままにして所定の大きさに裁断することにより、スキン層を両面に有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体が得られる。一方、脱型後、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体に対して、その厚みを二分等することにより、スキン層を片面に有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体が得られる。

物理発泡剤としては、窒素や二酸化炭素等を挙げることができる。なお、物理発泡剤に替えて、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）などの化学発泡剤を使用した場合、得られる発泡体のセル構造が粗大となる傾向にあり、物理発泡剤を使用する方が好ましい。

前記スキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体には、溶融粘度調整剤が添加されている。溶融粘度調整剤は、超臨界ガス射出成形法による製造時に、熱可塑性ポリエステルエラストマーの粘度を高めて、良好なセル構造を形成する。前記溶融粘度調整剤としては、変性スチレン−アクリル共重合体、アクリル変性ポリテトラフルオロエチレン、高分子量ポリエステルエラストマー等を挙げることができる。前記溶融粘度調整剤は、単独で使用してもよく、２種類以上を併用してもよい。

前記溶融粘度調整剤は、前記変性スチレン−アクリル共重合体または前記アクリル変性ポリテトラフルオロエチレンを使用することがより好ましい。
前記変性スチレン−アクリル共重合体の場合、前記熱可塑性ポリエステルエラストマーのエステル基と変性体（イソシアネート基やエポキシ基等の反応基）が反応し、高分子量化することにより、溶融粘度を高くすることができる（変性スチレン−アクリル共重合体は、鎖延長剤または架橋剤として機能する）。
前記アクリル変性ポリテトラフルオロエチレンの場合、剪断力によりポリテトラフルオロエチレンの繊維の束がほぐれ（フィブリル化）、繊維状のネットワーク構造を形成することにより、溶融粘度を高くすることができる。ポリテトラフルオロエチレンをアクリル変性することにより、前記熱可塑性ポリエステルエラストマーへの分散性が向上し、かつフィブリル化を効率よく発生させることができる（アクリル変性ポリテトラフルオロエチレンは、チクソトロピー剤として機能する）。

変性スチレン−アクリル共重合体の変性体（反応基）は、エポキシ基であることが好ましい。エポキシ変性スチレン−アクリル共重合体としては、エポキシ当量が２００〜２８００であり、かつ、重量平均分子量（Ｍｗ）が２０００〜２５０００であることが好ましく、エポキシ当量が２５０〜１８００であり、かつ、重量平均分子量が（Ｍｗ）が４０００〜１５０００であることがより好ましい。前記エポキシ変性スチレン−アクリル共重合体のエポキシ当量が２００未満の場合、十分な粘度調整効果が得られず、エポキシ当量が２８００を超えた場合、過度に粘度が上昇し、成形性に悪影響を及ぼすことがある。また、前記エポキシ変性スチレン−アクリル共重合体の重量平均分子量が２０００未満の場合、成形中に揮発したり、成形品の表面にブリードアウトする等、前記発泡体の表面が汚染されるおそれがある。一方、重量平均分子量が２５０００を超える場合、前記熱可塑性ポリエステルエラストマーのエステル基との反応性が低下し、適切に粘度調整が行えなかったり、該熱可塑性ポリエステルエラストマーとの相溶性が悪化するおそれがある。なお、エポキシ当量は、ＪＩＳＫ７２３６：２００１に準拠して測定を行った。

また、前記エポキシ変性スチレン−アクリル共重合体の添加量は、熱可塑性ポリエステルエラストマーの１００重量部に対して０．０５〜１．５重量部が好ましく、０．１〜１重量部がより好ましい。０．０５重量部未満では、エポキシ変性スチレン−アクリル共重合体による溶融粘度の調整効果が小さく、一方、１．５重量部を超える場合は熱可塑性ポリエステルエラストマーの粘度が高くなり過ぎ、成形性が悪くなる傾向となる。

前記アクリル変性ポリテトラフルオロエチレンの添加量は、熱可塑性ポリエステルエラストマーの１００重量部に対して０．０１〜１重量部が好ましく、０．０１〜０．８重量部がより好ましい。０．０１量部未満では、アクリル変性ポリテトラフルオロエチレンによる溶融粘度の調整効果が小さく、一方、１重量部を超える場合は熱可塑性ポリエステルエラストマーの粘度が高くなり過ぎ、成形性が悪くなる傾向となる。

前記溶融粘度調整剤を２種類以上併用する場合、種類や添加量は、適宜変更することができる。前記溶融粘度調整剤の総添加量は、熱可塑性ポリエステルエラストマーの１００重量部に対して０．０１〜１．５重量部が好ましい。０．０１重量部未満では、溶融粘度の調整効果が小さく、一方、１．５重量部を超える場合は熱可塑性ポリエステルエラストマーの粘度が高くなり過ぎ、成形性が悪くなる傾向となる。

前記スキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体は、溶融粘度調整剤以外に、必要に応じて適宜、添加剤を添加することができる。添加剤としては、着色剤、合成樹脂安定剤（酸化防止剤や紫外線吸収剤等）、充填材（フィラー）等が挙げられる。前記発泡体の物性への影響を考慮すると、前記添加剤はペレットや紛体等の固体原料であることが好ましい。

前記スキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体の発泡倍率は、コアバック前のキャビティ内に充填する樹脂（熱可塑性ポリエステルエラストマー＋溶融粘度調整剤＋超臨界状態の物理発泡剤：以下、単に樹脂と記載する）重量および金型をコアバックさせる量で調整することができる。コアバック後の最終的なキャビティの容量を大きくすることで、発泡倍率を大きくすることができる。前記スキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体の発泡倍率は、４倍〜１０倍が好ましく、より好ましくは５倍〜９倍である。

前記スキン層の存在により、発泡体の引張強度などの機械的強度や摩耗性などの表面強度が向上し、さらに、発泡体に掛かる荷重を面で受けるため、荷重が分散され発泡体のヘタリが防止されたり、高い反発弾性が得られる。前記スキン層は、前記樹脂が金型に充填されてキャビティ内壁に接触して冷却されることで成形される。

コアバック前のキャビティ内に充填する樹脂重量は、キャビティ容量と等しいフルショットでも、キャビティ容量よりも少ないショートショットでも、どちらでもよい。ショートショットの場合、キャビティ容積に充填可能な樹脂重量に対して、重量比にして５〜２０重量％少ない量の樹脂重量をキャビティに射出する。

次の熱可塑性ポリエステルエラストマー（略称ＴＰＥＥ）及び溶融粘度調整剤を図４の配合にし、超臨界ガス射出成形法によって物性測定用の実施例１〜実施例１６及び比較例１〜比較例７の各サンプルを製造した。
・熱可塑性ポリエステルエラストマー１（ＴＰＥＥ−１）：品名；ペルプレンＰ−４０ＢＴＭ、東洋紡社製
・熱可塑性ポリエステルエラストマー２（ＴＰＥＥ−２）：品名；ペルプレンＰ−３０Ｂ、東洋紡社製
・熱可塑性ポリエステルエラストマー３（ＴＰＥＥ−３）：品名；ペルプレンＰ−４０Ｂ、東洋紡社製
・溶融粘度調整剤−１：エポキシ変性スチレン−アクリル共重合体、エポキシ当量＝７１４、重量平均分子量＝９７００
・溶融粘度調整剤−２：エポキシ変性スチレン−アクリル共重合体、エポキシ当量＝２８５、重量平均分子量＝７３００
・溶融粘度調整剤−３：エポキシ変性スチレン−アクリル共重合体、エポキシ当量＝１５００、重量平均分子量＝８５００
・溶融粘度調整剤−４：エポキシ変性スチレン−アクリル共重合体、エポキシ当量＝２８００、重量平均分子量＝２９００
・溶融粘度調整剤−５：品名；メタブレンＡ−３８００（アクリル変性ポリテトラフルオロエチレン）、三菱レイヨン社製
・物理発泡剤：窒素ガス

射出成形機は電動射出成形機を用い、また、金型は可動型と固定型間のキャビティが１００×２００ｍｍで初期厚みを０．５ｍｍから５．０ｍｍまで可変できるように構成されたものを用いた。

窒素ガスを、超臨界供給装置を用いて超臨界状態とした後、射出成形機のシリンダ内に注入し、シリンダ内で溶融状態とした熱可塑性ポリエステルエラストマーと溶融粘度調整剤を結晶融点１８０℃以上とし、前記窒素ガスを分散溶融混合させた。その後、金型のキャビティに射出し、次いで可動金型をコアバックさせ、冷却させた後に脱型し、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体を得た。

また、熱可塑性ポリエステルエラストマーと溶融粘度調整剤とを事前に混合（反応またはフィブリル化）させた変性熱可塑性ポリエステルエラストマーを作成した後に、上記方法で表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体を得てもよい。変性熱可塑性ポリエステルエラストマーは、熱可塑性ポリエステルエラストマーのエステル基と溶融粘度調整剤−１〜４のエポキシ変性スチレン−アクリル共重合体のエポキシ基とが反応し、熱可塑性ポリエステルエラストマーの分子鎖を長くしたり、熱可塑性ポリエステルエラストマー同士を架橋させることにより高分子量化し、また、溶融粘度調整剤−５のアクリル変性ポリテトラフルオロエチレンのポリテトラフルオロエチレンがフィブリル化することにより、溶融時の粘度を高くすることができる。良好なセル構造を得るには、変性熱可塑性ポリエステルエラストマーを用いることが好ましい。

実施例１は、熱可塑性ポリエステルエラストマーとしてＴＰＥＥ−２を用い、溶融粘度調整剤−１（エポキシ変性スチレン−アクリル共重合体）の添加量を０．５重量部とし、キャビティ空間の初期の厚み（初期厚み）を２ｍｍにし、樹脂をキャビティ容積に対して１００％充填（フルショット）し、その後、コアバック量１７ｍｍで型を開き、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率９．５倍）を、厚み１９ｍｍで製造した。なお、充填する樹脂は比重を１と仮定して重量を容量に換算し、キャビティ容積に対する充填％（充填率）を計算した。

実施例２は、コアバック量を１２ｍｍとした以外は実施例１と同様にして、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率７倍）を、厚み１４ｍｍで製造した。

実施例３は、コアバック量を９ｍｍとした以外は実施例１と同様にして、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率５．５倍）を、厚み１１ｍｍで製造した。

実施例４は、コアバック量を６．８ｍｍとした以外は実施例１と同様にして、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率４．４倍）を、厚み８．８ｍｍで製造した。

実施例５は、溶融粘度調整剤−１の添加量を０．０５重量部に変更し、コアバック量を１２ｍｍにした以外は実施例１と同様にして、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率７倍）を、厚み１４ｍｍで製造した。

実施例６は、溶融粘度調整剤−１の添加量を０．１重量部に変更し、コアバック量を１２ｍｍにした以外は実施例１と同様にして、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率７倍）を、厚み１４ｍｍで製造した。

実施例７は、溶融粘度調整剤−１の添加量を１重量部に変更し、コアバック量を１２ｍｍにした以外は実施例１と同様にして、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率７倍）を、厚み１４ｍｍで製造した。

実施例８は、溶融粘度調整剤−１の添加量を１．５重量部に変更し、コアバック量を１２ｍｍにした以外は実施例１と同様にして、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率７倍）を、厚み１４ｍｍで製造した。

実施例９は、熱可塑性ポリエステルエラストマーをＴＰＥＥ−３に変更し、コアバック量を１２ｍｍとした以外は実施例１と同様にして、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率７倍）を、厚み１４ｍｍで製造した。

実施例１０は、溶融粘度調整剤−２（エポキシ変性スチレン−アクリル共重合体）に変更し、添加量を０．５重量部とし、コアバック量を１２ｍｍにした以外は実施例１と同様にして、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率７倍）を、厚み１４ｍｍで製造した。

実施例１１は、溶融粘度調整剤−３（エポキシ変性スチレン−アクリル共重合体）に変更し、添加量を０．５重量部とし、コアバック量を１２ｍｍにした以外は実施例１と同様にして、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率７倍）を、厚み１４ｍｍで製造した。

実施例１２は、溶融粘度調整剤−４（エポキシ変性スチレン−アクリル共重合体）に変更し、添加量を０．５重量部とし、コアバック量を１２ｍｍにした以外は実施例１と同様にして、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率７倍）を、厚み１４ｍｍで製造した。

実施例１３は、溶融粘度調整剤−５（アクリル変性ポリテトラフルオロエチレン）に変更し、添加量を０．０１重量部とし、コアバック量を８ｍｍにした以外は実施例１と同様にして、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率５倍）を、厚み１０ｍｍで製造した。

実施例１４は、溶融粘度調整剤−５に変更し、添加量を０．８重量部とし、コアバック量を８ｍｍにした以外は実施例１と同様にして、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率５倍）を、厚み１０ｍｍで製造した。

実施例１５は、溶融粘度調整剤−５に変更し、添加量を１重量部とし、コアバック量を８ｍｍにした以外は実施例１と同様にして、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率５倍）を、厚み１０ｍｍで製造した。

実施例１６は、溶融粘度調整剤−１の添加量、０．５重量部と溶融粘度調整剤−５の添加量、０．１重量部とを併用し、コアバック量を８ｍｍにした以外は実施例１と同様にして、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率５倍）を、厚み１０ｍｍで製造した。

比較例として、溶融粘度調整剤を添加していない比較例１〜７と、ポリウレタンフォームからなる比較例８と、熱可塑性ポリウレタン発泡ビーズからなる比較例９との各試験体を作成した。各比較例の構成は図５に示す。

比較例１は、熱可塑性ポリエステルエラストマーとしてＴＰＥＥ−１を用い、キャビティ空間の初期の厚み（初期厚み）を２ｍｍにし、樹脂をキャビティ容積に対して１００％充填（フルショット）し、コアバック量を０ｍｍとして型を開き、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率１倍）を、厚み２ｍｍで製造した。

比較例２は、コアバック量を２ｍｍとした以外は比較例１と同様にして、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率２倍）を、厚み４ｍｍで製造した。

比較例３は、コアバック量を４ｍｍとした以外は比較例１と同様にして、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率３倍）を、厚み６ｍｍで製造した。

比較例４は、コアバック量を６ｍｍとした以外は比較例１と同様にして、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率４倍）を、厚み８ｍｍで製造した。

比較例５は、コアバック量を８ｍｍとした以外は比較例１と同様にして、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率５倍）を、厚み１０ｍｍで製造した。

比較例６は、熱可塑性ポリエステルエラストマーをＴＰＥＥ−２に変更し、キャビティ空間の初期の厚み（初期厚み）を２ｍｍにし、コアバック量を５ｍｍとした以外は比較例１と同様にし、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率３．５倍）を、厚み７ｍｍで製造した。

比較例７は、熱可塑性ポリエステルエラストマーをＴＰＥＥ−３に変更し、キャビティ空間の初期の厚み（初期厚み）を２ｍｍにし、コアバック量を４ｍｍとした以外は比較例１と同様にし、表面にスキン層を有する独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体（発泡倍率３倍）を、厚み６ｍｍで製造した。

比較例８は、密度４５ｋｇ／ｍ^３のポリウレタンフォーム（スキン層無し）、品番：ＥＲＧ−Ｈ、イノアックコーポレーション社製を用いた。
比較例９は、密度３００ｋｇ／ｍ^３の熱可塑性ポリウレタン発泡ビーズ（スキン層無し）、品番：ＭＣ３８０、ＮＴＷ社製を用いた。

物性測定用の各実施例及び各比較例の各サンプルについて、密度と反発弾性、荷重増加率を測定し、また外観を目視で判断した。結果は図４及び図５に示す。
密度は、実施例１〜実施例１６及び比較例１〜比較例７の各サンプルから、裁断によって３０φ×各サンプル厚みの密度測定用サンプルを作成し、比較例８及び比較例９については、１０ｍｍのスライス品から裁断によって３０φ×１０ｍｍ厚みの密度測定用サンプルを作成し、ＪＩＳＫ７２２２：２００５に基づいて測定した。なお、密度測定用サンプルは、比較例８及び比較例９を除き、両面にスキン層を有する。
反発弾性は、密度と同様に、各実施例及び各比較例のサンプルから、裁断によって１００角×各サンプル厚みの反発弾性測定用サンプルを作成し、反発弾性測定用サンプルが１０ｍｍ未満の場合、合計厚みが１０ｍｍ以上と成るように重ね、ＪＩＳＫ６４００−３：２０１１に基づいて測定した。なお、反発弾性測定用サンプルは、比較例８及び比較例９を除き、両面にスキン層を有する。

荷重増加率は、３点曲げ試験により最大荷重値（Ｎ）を測定し、発泡倍率１倍（非発泡）の比較例１の測定値（Ａ）と各実施例及び比較例２〜９の測定値（Ｂ）との比から、荷重増加の倍率を下式より求めた。
［荷重増加率（倍）］＝［Ｂ（Ｎ）］／［Ａ（Ｎ）］
３点曲げ試験は、密度と同様に、各実施例及び各比較例のサンプルから、裁断によって１００ｍｍ長さ×１０ｍｍ幅×各サンプル厚みの荷重増加率測定用サンプルを作成し、支点間距離：６０ｍｍ、試験速度：２ｍｍ／分にて測定を行った。なお、測定は、島津社製のＡＵＴＯＧＲＡＰＨＡＧ-ＩＳを使用し、支持台及び圧子は、ＪＩＳＫ７１７１５．３に記載のものを使用した。
荷重増加率が、３倍以上の場合に「○」、２倍以上３倍未満の場合に「△」、２倍未満の場合に「×」とした。

外観は、セル構造が不均一の場合、表面に鬆や筋が現れるため、外観に鬆や筋が殆ど見られない場合（セル構造が均一な場合）に「〇」、鬆や筋が少し見られる場合（セル構造が僅かに不均一な場合）に「△」、鬆や筋が多く見られる場合（セル構造が著しく不均な場合）に「×」とした。

実施例１〜実施例９（溶融粘度調整剤−１を使用）は、密度が１１０〜２４０ｋｇ／ｍ^３であり、かつ反発弾性が７０〜７７％であり、荷重増加率が３．０〜５．２倍であり、軽量で反発弾性が高く、かつ荷重増加率も高いものであった。特に溶融粘度調整剤−１の添加量が０．１〜１．０重量部の実施例１〜実施例４、実施例６、実施例７及び実施例９は、反発弾性が７１〜７７％で、かつ外観の評価が「〇」であり、好ましいものであった。また、溶融粘度調整剤−１の添加量が０．１〜１．０重量部で、かつ発泡倍率が５．５倍以上の実施例１〜実施例３、実施例６、実施例７及び実施例９は、密度が１１０〜１９０ｋｇ／ｍ^３であり、かつ反発弾性が７１〜７６％であり、高い反発弾性を維持しつつ、より軽量性の高いものであった。さらに溶融粘度調整剤−１の添加量が０．１〜１．０重量部で、かつ発泡倍率が７倍以上の実施例１、実施例２、実施例６、実施例７及び実施例９は、密度が１１０〜１５０ｋｇ／ｍ^３であり、かつ反発弾性が７１〜７５％であり、高い反発弾性を維持しつつ、さらに軽量性の高いものであった。

実施例１０（溶融粘度調整剤−２を使用）は、密度は１５０ｋｇ／ｍ^３であり、かつ反発弾性が７６％であり、特に軽量で反発弾性が高く、かつ荷重増加率も３．７倍と高いものであった。

実施例１１（溶融粘度調整剤−３を使用）は、密度は１５０ｋｇ／ｍ^３であり、かつ反発弾性が７４％であり、特に軽量で反発弾性が高く、かつ荷重増加率も３．２倍と高いものであった。

実施例１２（溶融粘度調整剤−４を使用）は、密度は１５０ｋｇ／ｍ^３であり、かつ反発弾性が７１％であり、軽量で反発弾性が高く、かつ荷重増加率も３．１倍と高いものであった。

実施例１３〜１５（溶融粘度調整剤−５を使用）は、密度が２００ｋｇ／ｍ^３であり、かつ反発弾性が７０〜７１％であり、荷重増加率が３．０〜３．１倍であり、軽量で反発弾性が高く、かつ荷重増加率も高いものであった。特に溶融粘度調整剤−５の添加量が０．０１〜０．８重量部の実施例１３、実施例１４は、外観の評価が「〇」であり、好ましいものであった。

実施例１６（溶融粘度調整剤−１と溶融粘度調整剤−５の併用）は、密度が２００ｋｇ／ｍ^３であり、かつ反発弾性が７５％であり、荷重増加率が５．１倍であり、軽量で反発弾性が高く、かつ荷重増加率も高いものであった。溶融粘度調整剤−１と溶融粘度調整剤−５を併用しても外観の評価は「〇」であり、好ましいものであった。

図４の測定結果に示すように、溶融粘度調整剤として、エポキシ当量が２００〜２８００であり、かつ、重量平均分子量（Ｍｗ）が２０００〜２５０００であるエポキシ変性スチレン−アクリル共重合体（溶融粘度調整剤−１〜４）を使用すれば、軽量で反発弾性が高い熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体が得られ、かつ荷重増加率も３倍以上であり、密度が１１０〜２４０ｋｇ／ｍ^３の軽量であっても機械特性の低下を抑えることができる。特に、エポキシ当量が２５０〜１８００であり、かつ、重量平均分子量（Ｍｗ）が４０００〜１５０００であるエポキシ変性スチレン−アクリル共重合体（溶融粘度調整剤−１〜３）を使用すれば、より軽量で反発弾性が高い熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体が得られる。

それに対して、溶融粘度調整剤を含まない比較例１〜比較例７、ポリウレタンフォームからなる比較例８、熱可塑性ポリウレタン発泡ビーズからなる比較例９は、軽量性に劣っていたり、反発弾性が低かったり、あるいは両方共劣っていたり、荷重増加率が低かったりした。以下に比較例の測定結果について詳述する。

比較例１は、発泡倍率が１倍であり、反発弾性については実施例４と同等の７８％であって高いものであったが、密度が１０５０ｋｇ／ｍ^３であり、荷重増加率が１．０倍であり、軽量性が極端に劣っており、また、荷重増加率も低かった。
比較例２は、発泡倍率が２倍であり、密度が５３０ｋｇ／ｍ^３、反発弾性が６６％であり、荷重増加率が１．９倍であり、軽量性及び反発弾性、荷重増加率の何れも実施例より劣っていた。
比較例３は、発泡倍率が３倍であり、密度が３５０ｋｇ／ｍ^３、反発弾性が６２％であり、荷重増加率が２．５倍であり、軽量性及び反発弾性、荷重増加率の何れも実施例より劣っていた。

比較例４は、発泡倍率が４倍であり、実施例４とほぼ同様の発泡倍率であるが、反発弾性が６２％であり、実施例４の反発弾性よりも低い値であった。さらに、比較例４の密度は２６０ｋｇ／ｍ^３であり、荷重増加率は、２．７倍であって、実施例４の密度よりも高く、軽量性及び荷重増加率に劣っていた。
比較例５は、発泡倍率が５倍であり、実施例３とほぼ同様の発泡倍率であるが、反発弾性が５５％であり、実施例３の反発弾性よりも低い値であった。さらに、比較例５の密度は２１０ｋｇ／ｍ^３であり、荷重増加率は、２．６倍であって、実施例３の密度よりも高く、軽量性及び荷重増加率に劣っていた。
比較例６は、発泡倍率が３．５倍であり、密度が３００ｋｇ／ｍ^３、反発弾性が６５％であり、荷重増加率は、２．６倍であり、軽量性及び反発弾性、荷重増加率の何れも実施例より劣っていた。
比較例７は、発泡倍率が３倍であり、密度が３５０ｋｇ／ｍ^３、反発弾性が６０％であり、荷重増加率は、２．３倍であり、軽量性及び反発弾性、荷重増加率の何れも実施例より劣っていた。

比較例８は、ポリウレタンフォームからなり、密度が４５ｋｇ／ｍ^３であり、軽量性に優れているが、反発弾性が５０％であり、かつ荷重増加率は、１．４倍であり、実施例よりも反発弾性及び荷重増加率の低いものであった。
比較例９は、熱可塑性ポリウレタン発泡ビーズからなり、密度が３００ｋｇ／ｍ^３、反発弾性が６１％であり、荷重増加率が２．９倍であり、軽量性及び反発弾性、荷重増加率の何れも実施例よりも劣っていた。

このように、各実施例は、軽量で反発弾性が高く、靴底用部材として好適なものである。
なお、本発明の靴底用部材は、ミッドソールの一部に設けるものに限られず、全面または広範囲に設けてもよく、さらに他の靴底構成部材に設けてもよい。

１０靴
２１ミッドソール
４１、４３靴底用部材

Claims

ＪＩＳＫ７２２２：２００５に基づく密度が１００〜２５０ｋｇ／ｍ^３であって、ＪＩＳＫ６４００−３：２０１１に基づく反発弾性が７０％以上である、片面または両面にスキン層が形成された独立気泡構造の熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体からなる靴底用部材。
前記熱可塑性ポリエステルエラストマー発泡体には、溶融粘度調整剤が添加されていることを特徴とする請求項１に記載の靴底用部材。
前記溶融粘度調整剤が、変性スチレン−アクリル共重合体またはアクリル変性ポリテトラフルオロエチレンの少なくとも一方または両方を含むことを特徴とする請求項２に記載の靴底用部材。
前記靴底用部材がミッドソールにおける足裏の踏みつけ部とかかと部に対応する部位に設けられることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の靴底用部材。