JP6680173B2 - 内装部品及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、基材と当該基材の表面に接着された表皮材とからなり、表皮材の表面にステッチ模様が形成された内装部品及びその製造方法に関する。

例えば、自動車の内装部品においては、硬質の合成樹脂からなる基材の表面を柔らかい表皮材で覆い、その表皮材の表面にシボ模様とステッチ模様とを施すことによって、デザイン上の見栄えを向上し、高級感やソフト感を醸す工夫がなされている。このステッチ模様を糸の縫製によって形成する方法として、例えば、表皮材を基材の表面に接着した上で、表皮材の表面側から縫い付けた上糸を基材の裏面側に沿わした下糸に絡ませて縫製（通常のミシン縫い）する方法が、一般に知られている。

しかし、この上糸に下糸を絡ませて縫製する通常のミシン縫いによる縫製方法では、縫う対象物である基材の裏面側に、ボビン等に収納した下糸を保持して上糸に絡ませる下糸供給装置を設ける必要がある。ところが、基材の裏面側には、補強リブや各種部品を取り付ける取付リブ等が形成されている場合が多い。そのため、ステッチ模様を形成する領域で、基材の裏面側に上記下糸供給装置を配置することは、リブ等による形状的制約が大きく、必ずしも簡単なことではなかった。

この問題に対応するため、下糸を使用せず、上糸だけでステッチ模様を形成した内装品及びその製造方法が、特許文献１に開示されている（図２２、図２３を参照）。すなわち、特許文献１には、ステッチ模様形成領域としての薄肉部１０１が形成されたプラスチック製の基材１０２と、該基材の上記薄肉部１０１にニードル１０４によりステッチ模様の縫目に相当すべく所定間隔をあけて穿設された複数の細孔１０３と、該各細孔１０３に基材裏側でループを形成するよう上記ニードル１０４の係合部１０４ａに係合せしめられて圧入され、該圧入部１０５が上記各細孔周りの樹脂で締付固定された糸１０６とを備えてなることを特徴とする内装品１００が開示されている。

また、特許文献１には、ステッチ模様形成領域としての薄肉部１０１が形成されたプラスチック製の基材１０２の上記薄肉部１０１に対し係合部１０４ａを有するニードル１０４をその上方に面直に対応させて配置し、次いで、該ニードル１０４を前進させることにより、その係合部１０４ａに糸１０６を係合せしめた状態で上記基材１０２の薄肉部１０１にステッチ模様の縫目に相当すべく所定間隔をあけて複数の細孔１０３を穿設するとともに、該各細孔１０３に上記糸１０６を基材裏側でループを形成するよう圧入し、その後、上記ニードル１０４を後退させることにより、上記糸の各圧入部１０５を上記各細孔周りの樹脂で締付固定することを特徴とするステッチ模様を有する内装品１００の製造方法が開示されている。

特開昭６３−１９９６４１号公報

しかしながら、特許文献１の技術には、以下のような問題があった。
すなわち、特許文献１の技術は、プラスチック製の基材１０２にステッチ模様形成領域としての薄肉部１０１が形成されているので、ステッチ模様の周囲で基材表面が階段状に形成されることになり、ステッチ模様に対する意匠上の制約条件となる。この制約条件は、特にデザイン性を重視する自動車の内装品（例えば、インストルメントパネルやコンソールリッド等）では好ましくない。

一方、ステッチ模様形成領域に薄肉部１０１を形成しない場合、上記内装品の基材１０２は、芯材がポリプロピレン等のいわゆる硬質プラスチック製であるので、ステッチ模様を構成する糸１０６の外径（例えば、０．５〜０．８ｍｍ）より相当程度太い外径（例えば、１．５〜２．０ｍｍ）の針挿入部を有するニードル１０４を使用しないと、ニードル１０４が簡単に折損又は変形等してしまう恐れがあった。したがって、針挿入部の折損又は変形等を回避するためには、圧入する糸１０６の外径に比較して、基材１０２に穿設する細孔１０３の内径を相当程度大きくせざるを得なかった。この場合、糸の圧入部１０５を基材１０２の細孔１０３周りの樹脂で十分に締付けることができず、ステッチ模様の糸１０６を確実に基材１０２に固定できないという問題があった。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、下糸を使用せず、上糸だけでステッチ模様を形成した内装部品及びその製造方法であって、基材の制約条件を緩和しつつ、縫い針の折損や変形等を防止し、簡単な構造で、ステッチ模様の糸を基材に確実に固定できることを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明に係る内装部品及びその製造方法は、次のような構成を有している。
（１）基材と当該基材の表面に接着された表皮材とからなり、前記表皮材の表面側から前記基材の裏面側まで縫い針に係合されて挿通された糸のループ部分が前記基材の裏面側に固定され、前記表皮材の表面側に前記糸のステッチ模様が形成された内装部品であって、
前記基材の裏面側又は前記基材と前記表皮材との間には、前記ステッチ模様の糸が挿通される位置にゴム系部材が装着され、当該ゴム系部材に形成された糸挿通孔によって前記糸のループ部分の根元部が拘束されていることを特徴とする。

本発明においては、基材の裏面側又は基材と表皮材との間には、ステッチ模様の糸が挿通される位置にゴム系部材が装着され、当該ゴム系部材に形成された糸挿通孔によって糸のループ部分の根元部が拘束されているので、ステッチ模様を構成する糸の外径に比較して相当程度大きな外径の針挿入部（針先端部）を有する縫い針を使用してゴム系部材に糸を挿通しても、当該ゴム系部材に縫い針にて形成された糸挿通孔が縮径することによって、糸のループ部分の根元部を確実に締付けることができる。また、糸の外径に比較して相当程度大きな外径の針挿入部を有する縫い針を使用できるので、縫い針の折損や変形等が生じにくく、基材のステッチ模様形成領域で薄肉部を設ける等の基材に対する制約条件を課する必要がない。その結果、基材の制約条件を緩和しつつ、縫い針の折損や変形等を防止し、ゴム系部材を備えるという簡単な構造で、ステッチ模様の糸を基材に確実に固定できる。

なお、基材と表皮材との間にゴム系部材が装着される場合には、基材の裏面側に補強リブや他の部品を取り付ける取り付け座等を設ける自由度が増加し、基材の制約条件をより一層緩和させることができる。また、この場合には、ゴム系部材と補強リブとの干渉を回避できるため、ゴム系部材を細かく分断する必要もない。

（２）（１）に記載された内装部品において、
前記ゴム系部材は、前記ステッチ模様に沿って帯状に形成されていることを特徴とする。

本発明においては、ゴム系部材は、ステッチ模様に沿って帯状に形成されているので、基材の裏面側又は基材と表皮材との間に、ゴム系部材を簡単に装着することができる。また、ステッチ模様の各縫い目においてゴム系部材の各糸挿通孔の内径を略均一に縮径させることができる。そのため、ステッチ模様の糸の各ループ部分の根元部をより一層均一な締付力で締付けることができる。その結果、ゴム系部材を簡単に装着でき、また、ゴム系部材を介してステッチ模様の糸の各ループ部分をより一層均一に基材に固定できる。

（３）（２）に記載された内装部品において、
前記ゴム系部材には、前記ステッチ模様の糸が挿通される以外の箇所で、薄肉部が前記ステッチ模様の長手方向に沿って形成されていることを特徴とする。

本発明においては、ゴム系部材には、ステッチ模様の糸が挿通される以外の箇所で、薄肉部がステッチ模様の長手方向に沿って形成されているので、基材がステッチ模様の長手方向と直交する方向に湾曲していても、薄肉部が変形することによってゴム系部材と基材との密着状態を保持させることができる。また、薄肉部は、ステッチ模様の糸が挿通される以外の箇所で形成されているので、縫製時に基材とゴム系部材との間にステッチ模様の糸が入り込みにくい。そのため、基材の裏面側に形成される糸の各ループ部分をより一層均一な大きさに形成することができる。その結果、ステッチ模様の糸の表皮材側における浮き上がりを抑制しつつ、ゴム系部材を介してより一層安定的に基材に固定できる。

（４）（２）又は（３）に記載された内装部品において、
前記ゴム系部材には、前記ステッチ模様の糸が挿通される箇所で、厚肉部が前記ステッチ模様の長手方向に沿って形成されていることを特徴とする。

本発明においては、ゴム系部材には、ステッチ模様の糸が挿通される箇所で、厚肉部がステッチ模様の長手方向に沿って形成されているので、ゴム系部材の各糸挿通孔の内径を厚肉部によってより強く縮径させることができる。そのため、ステッチ模様の糸の各ループ部分の根元部をより一層強力な締付力で締付けることができる。その結果、ステッチ模様の糸の表皮材側における浮き上がりを抑制しつつ、ゴム系部材を介してより一層安定的に基材に固定できる。なお、基材の裏面側に装着されるゴム系部材においては、厚肉部をゴム系部材の受け治具に嵌め込むことによって、ゴム系部材の浮きを防止することができる。

（５）（１）又は（２）に記載された内装部品において、
前記基材と前記表皮材との間に装着された前記ゴム系部材は、当該ゴム系部材の表面が前記基材の表面と略面一になるように、前記基材の表面側に形成した凹状取付け座に内嵌されていることを特徴とする。

本発明においては、基材と表皮材との間に装着されたゴム系部材は、当該ゴム系部材の表面が基材の表面と略面一になるように、基材の表面側に形成した凹状取付け座に内嵌されているので、ゴム系部材による表皮材の変形（盛り上がり等）を防止することができる。また、ゴム系部材の基材に対する位置決めを簡単に行うことができ、基材に装着したゴム系部材が基材から脱落する恐れを回避できる。そのため、ステッチ模様を形成する表皮材の見栄えを向上しつつ、ゴム系部材を基材に装着する作業性を向上させることができる。

（６）（１）又は（２）に記載された内装部品において、
前記基材の裏面側に装着された前記ゴム系部材は、前記基材の裏面から湾曲状に離間する湾曲部を備え、前記糸挿通孔は、前記湾曲部に形成されていることを特徴とする。

本発明においては、基材の裏面側に装着されたゴム系部材は、基材の裏面から湾曲状に離間する湾曲部を備え、糸挿通孔は、湾曲部に形成されているので、湾曲部は、針挿入時には糸が進入しやすい斜め下方へ延伸変形させ、針引き戻し時には糸が引っ掛かりやすい斜め上方へ収縮変形させることができる。そのため、針引き戻しに併せてゴム系部材が収縮変形することによって、糸挿通孔の内径をより一層縮径させ、糸のループ部分の根元部をより一層強く締付けることができる。また、斜め上方へ収縮変形した湾曲部の復元力によって表皮材側における糸の浮き上がりを抑制することができる。更に、ゴム系部材の糸挿通孔が形成されている湾曲部は、基材の裏面から湾曲状に離間しているので、縫い針によって基材の裏面側に押し出されるダレ部と縮径する糸挿通孔との干渉を回避させることができる。その結果、ステッチ模様の糸の表皮材側における浮き上がりを抑制しつつ、ゴム系部材を介してより一層確実に基材に固定できる。

（７）（１）乃至（６）のいずれか１つに記載された内装部品において、
前記基材の裏面側には、前記基材の糸貫通孔と隣接する位置で、当該糸貫通孔の孔方向と略平行に形成された糸規制部を有する糸規制リブが立設されていることを特徴とする。

本発明においては、基材の裏面側には、基材の糸貫通孔と隣接する位置で、当該糸貫通孔の孔方向と略平行に形成された糸規制部を有する糸規制リブが立設されているので、縫い針の糸孔に糸を係合した状態で、縫い針を表皮材の表面側から基材の裏面側の挿通終端（所定位置）まで挿通させた後に、縫い針を上方へ引き戻すとき、糸孔から糸規制部側に移動しようとする糸を糸規制部によって糸規制部と反対側へ押し戻すことができる。そのため、糸のループ部分が、基材の糸貫通孔に対して糸規制部と反対側のみに安定して形成される。糸のループ部分が糸規制部と反対側のみに安定して形成されるので、ゴム系部材の糸挿通孔からループ部分が抜けるのを、より一層防止することができる。

（８）（１）乃至（７）のいずれか１つに記載された内装部品において、
前記ゴム系部材は、ショアＡ硬度がＡ６０〜８０の範囲内で、厚さが１〜３ｍｍの範囲内であることを特徴とする。

本発明においては、ゴム系部材は、ショアＡ硬度がＡ６０〜８０の範囲内で、厚さが１〜３ｍｍの範囲内であるので、挿通した糸をゴム系部材の適度な粘弾性によって拘束させることができる。そのため、ゴム系部材は、糸挿通孔内の糸の滑りを防止して、糸のループ部分の根元部を確実に締付けることができる。その結果、ステッチ模様の糸を、ゴム系部材を介してより一層確実に基材に固定できる。

（９）（１）乃至（８）のいずれか１つに記載された内装部品において、
前記糸のループ部分は、前記ゴム系部材又は前記基材の裏面側に付着された接着剤によって前記ゴム系部材又は前記基材と接着されていることを特徴とする。

本発明においては、糸のループ部分は、ゴム系部材又は基材の裏面側に付着された接着剤によってゴム系部材又は基材と接着されているので、糸挿通孔による糸の締付力を接着剤の接着力によって補完することができる。そのため、ゴム系部材における材質の経年劣化や硬度の温度変化等に対応して、ステッチ模様の糸の引き抜きをより長期的に阻止することができる。その結果、ステッチ模様の糸を、ゴム系部材と接着剤とを介してより一層確実に基材に固定できる。

（１０）（１）乃至（９）のいずれか１つに記載された内装部品の製造方法であって、
前記ステッチ模様を形成するステッチ加工装置には、前記表皮材の上方に配置され前記縫い針を作動させて前記糸を前記基材に供給する糸供給装置と、前記基材の裏面に当接し当該基材を所定の姿勢で保持するとともに、前記糸のループ部分が収容可能に配置された糸逃し部を有する受け治具とを備え、
前記縫い針を前記基材及び前記ゴム系部材に挿通した所定位置から前記表皮材の表面側に引き戻す時に、前記ゴム系部材に形成された糸挿通孔が縮径して、前記糸のループ部分の根元部を拘束することを特徴とする。

本発明においては、ステッチ模様を形成するステッチ加工装置には、表皮材の上方に配置され縫い針を作動させて糸を基材に供給する糸供給装置と、基材の裏面に当接し当該基材を所定の姿勢で保持するとともに、糸のループ部分が収容可能に配置された糸逃し部を有する受け治具とを備え、縫い針を基材及びゴム系部材に挿通した所定位置から表皮材の表面側に引き戻す時に、ゴム系部材に形成された糸挿通孔が縮径して、糸のループ部分の根元部を拘束するので、ステッチ模様を構成する糸の外径に比較して相当程度大きな外径の針挿入部を有する縫い針を使用してゴム系部材に糸を挿通しても、当該ゴム系部材に縫い針にて形成された糸挿通孔が縮径することによって、糸のループ部分の根元部を確実に締付けることができる。また、糸の外径に比較して相当程度大きな外径の針挿入部を有する縫い針を使用できるので、縫い針の折損や変形等が生じにくく、基材のステッチ模様形成領域で薄肉部を設ける等の基材に対する制約条件を課する必要がない。その結果、基材の制約条件を緩和しつつ、縫い針の折損や変形等を防止し、ゴム系部材を備えるという簡単な構造で、ステッチ模様の糸を基材に確実に固定できる。

（１１）（１０）に記載された内装部品の製造方法において、
前記糸供給装置には、前記縫い針の外周側で前記表皮材を押圧する表皮押え部材を備え、前記縫い針の挿入前から引き戻し後まで、前記表皮押え部材が前記縫い針の周囲で前記表皮材を押圧することを特徴とする。

本発明においては、糸供給装置には、縫い針の外周側で表皮材を押圧する表皮押え部材を備え、縫い針の挿入前から引き戻し後まで、表皮押え部材が縫い針の周囲で表皮材を押圧するので、基材とゴム系部材との密着状態を維持でき、縫い針の引き戻し時に基材とゴム系部材との間でバタツキが生じるのを、抑えることができる。そのため、基材が立体的に湾曲していても、基材から糸のループ部分が抜けるのを防止することができる。その結果、基材の制約条件を緩和でき、ステッチ模様の糸を確実に基材に固定できる。

（１２）（１０）又は（１１）に記載された内装部品の製造方法において、
前記縫い針の糸供給側の外周面には、前記糸を案内する糸溝が糸孔まで針軸方向に形成されているとともに、
前記受け治具の糸逃し部には、前記基材の裏面側に挿通された前記縫い針の糸溝側の外周面と微小隙間をもって針軸方向で略平行に配置された糸規制面と、前記糸規制面と前記縫い針を挟んで対向し前記糸のループ部分が収容可能に配置された糸逃し面とを備え、
前記縫い針を前記所定位置まで挿通してから引き戻す時に、前記糸溝内で弛もうとする糸を前記糸規制面によって前記糸逃し面の方向へ前記糸孔を通して押し出し、前記糸孔と前記糸逃し面との間で、前記糸のループ部分を形成することを特徴とする。

本発明においては、縫い針の糸供給側の外周面には、糸を案内する糸溝が糸孔まで針軸方向に形成されているとともに、受け治具の糸逃し部には、基材の裏面側に挿通された縫い針の糸溝側の外周面と微小隙間をもって針軸方向で略平行に配置された糸規制面と、糸規制面と縫い針を挟んで対向し糸のループ部分が収容可能に配置された糸逃し面とを備え、縫い針を所定位置まで挿通してから引き戻す時に、糸溝内で弛もうとする糸を糸規制面によって糸逃し面の方向へ糸孔を通して押し出し、糸孔と糸逃し面との間で、糸のループ部分を形成するので、糸のループ部分が縫い針の糸供給側と反対側のみに安定して形成される。そのため、縫い針の引き戻しに伴って、ゴム系部材の糸挿通孔から糸のループ部分が抜けるのを、より一層防止することができる。その結果、糸のループ部分を安定的に形成でき、ステッチ模様の糸を確実に基材に固定できる。

（１３）（１２）に記載された内装部品の製造方法において、
前記縫い針は、前記糸溝が前記糸孔と交差する位置まで略同一の溝深さで形成され、かつ、前記縫い針の外周面が前記糸溝を除いて円弧状に形成されていることを特徴とする。

本発明においては、縫い針は、糸溝が糸孔と交差する位置まで略同一の溝深さで形成され、かつ、縫い針の外周面が糸溝を除いて円弧状に形成されているので、縫い針を所定位置まで挿入してから引き戻すとき、糸供給側の糸は、糸溝内から外周面側へ突出することなく案内されて、基材との干渉を回避できるとともに、糸供給側と反対側の糸は、縫い針の外周面と基材の糸貫通孔との間で略一定の大きさの摩擦抵抗を受けることができる。そのため、縫い針の引き戻しに伴って、糸のループ部分が縫い針の糸供給側と反対側のみに安定して形成され、ゴム系部材の糸挿通孔からループ部分が抜けるのを、より一層防止することができる。その結果、糸のループ部分の大きさをより均一に形成でき、ステッチ模様の糸を確実に基材に固定できる。

（１４）（１０）又は（１１）に記載された内装部品の製造方法において、
前記縫い針は、糸供給側の糸を案内する中空孔が針軸方向に形成された管針であって、針基端部の管壁に前記糸供給側の糸を挿入する糸挿入孔が形成されるとともに、針先端部の管壁で前記糸挿入孔の反対側に前記糸を取り出す糸取出し孔が形成され、
前記受け治具の糸逃し部には、前記糸取出し孔と対向し前記糸のループ部分が収容可能に配置された糸逃し面を備え、
前記縫い針を前記所定位置まで挿通してから引き戻す時に、前記中空孔内で弛もうとする糸を前記中空孔の内周面によって前記糸取出し孔から前記糸逃し面の方向へ押し出し、前記糸取出し孔と前記糸逃し面との間で、前記糸のループ部分を形成することを特徴とする。

本発明においては、縫い針は、糸供給側の糸を案内する中空孔が針軸方向に形成された管針であって、針基端部の管壁に糸供給側の糸を挿入する糸挿入孔が形成されるとともに、針先端部の管壁で糸挿入孔の反対側に糸を取り出す糸取出し孔が形成され、受け治具の糸逃し部には、糸取出し孔と対向し糸のループ部分が収容可能に配置された糸逃し面を備え、縫い針を所定位置まで挿通してから引き戻す時に、中空孔内で弛もうとする糸を中空孔の内周面によって糸取出し孔から糸逃し面の方向へ押し出し、糸取出し孔と糸逃し面との間で、糸のループ部分を形成するので、糸のループ部分が縫い針の糸取出し孔側のみに安定して形成される。そのため、縫い針の引き戻しに伴って、ゴム系部材の糸挿通孔から糸のループ部分が抜けるのを、より一層防止することができる。その結果、糸のループ部分を安定的に形成でき、ステッチ模様の糸を確実に基材に固定できる。

（１５）（１４）に記載された内装部品の製造方法において、
前記縫い針の管壁には、前記糸挿入孔から前記糸取出し孔の高さまで針軸方向に前記糸の外径より幅が狭いスリット状透孔が形成されていることを特徴とする。

本発明においては、縫い針の管壁には、糸挿入孔から糸取出し孔の高さまで針軸方向に糸の外径より幅が狭いスリット状透孔が形成されているので、中空孔内の糸をスリット状透孔から挿入するピン等に引っ掛けて糸挿入孔から糸取出し孔まで簡単に挿通させることができる。そのため、縫い針への糸の通し作業を簡素化させることができる。なお、スリット状透孔は、糸の外径より幅が狭いので、中空孔内の糸を中空孔の内周面によって糸取出し孔から確実に押し出すことができる。

（１６）（１０）乃至（１５）のいずれか１つに記載された内装部品の製造方法において、
前記ゴム系部材は、前記基材に押し出し成形されて一体化されていることを特徴とする。

本発明においては、ゴム系部材は、基材に押し出し成形されて一体化されているので、ゴム系部材と基材との密着状態を安定して確保することができる。そのため、基材からステッチ模様の糸の抜けをより一層防止することができる。その結果、ステッチ模様の糸の表皮材側における浮き上がりを抑制しつつ、ゴム系部材を介してより一層安定的に基材に固定できる。また、事前にゴム系部材を基材に装着させることができるので、受け治具内でのゴム系部材と基材との位置ズレも簡単に回避することができる。

本発明によれば、下糸を使用せず、上糸だけでステッチ模様を形成した内装部品及びその製造方法であって、基材の制約条件を緩和しつつ、縫い針の折損や変形等を防止し、簡単な構造で、ステッチ模様の糸を基材に確実に固定できる。

本発明に係る実施形態である内装部品の斜視図である。 図１に示す内装部品において第１実施例のステッチ模様の固定構造を表すＡ−Ａ断面図である。 図２に示すステッチ模様を形成する加工手順を表す加工断面図である。図３（ａ）は、縫い針を挿通終端まで挿通したときの状態（仮想線で示す）であり、図３（ｂ）は、縫い針を表皮材の表面側まで引き戻した状態であり、図３（ｃ）は、ループ部分の根元部がゴム系部材によって締付けられ、縫い針を次の縫目の位置に移動させる前の状態である。 図２に示すゴム系部材の糸拘束力に対してショアＡ硬度及び厚さの好適範囲を表す試験結果グラフである。 図１に示す内装部品において第２実施例のステッチ模様の固定構造を表すＡ−Ａ断面図である。 図５に示すステッチ模様を形成する加工手順を表す加工断面図である。図６（ａ）は、縫い針を挿通終端まで挿通したときの状態（仮想線で示す）であり、図６（ｂ）は、縫い針を表皮材の表面側まで引き戻した状態であり、図６（ｃ）は、糸のループ部分の根元部がゴム系部材によって締付けられ、縫い針を次の縫目の位置に移動させる前の状態である。 図１に示す内装部品において第３実施例のステッチ模様の固定構造を表すＡ−Ａ断面図である。 図７に示すＢ−Ｂ断面図である。 図８に示すステッチ模様を形成する縫い針の引き戻し途中の断面図である。 図９に示すＣ−Ｃ断面図である。 図１に示す内装部品において第４実施例のステッチ模様の固定構造を表すＡ−Ａ断面図である。 図１１に示すＤ−Ｄ断面図である。 図１２に示すステッチ模様を形成する縫い針の引き戻し途中の断面図である。 図１３に示すＥ−Ｅ断面図である。 図１に示す内装部品において第５実施例のステッチ模様の固定構造を表すＡ−Ａ断面図である。 図１５に示すＧ−Ｇ断面図である。 図１６に示すゴム系部材の部分矢視図である。 図１６に示すステッチ模様を形成する縫い針（管針）の引き戻し途中の断面図である。 図１８に示すＨ−Ｈ断面図である。 図１８に示す縫い針（管針）の概略矢視図である。 図２に示すゴム系部材を基材の裏面側に押し出し成形で装着させる場合の部分矢視図である。 特許文献１に記載された内装品の薄肉部にステッチ模様が形成された断面図である。 図２２に示すステッチ模様を形成する加工手順を表す加工断面図である。

次に、本発明に係る実施形態である内装部品及びその製造方法について、図面を参照して詳細に説明する。はじめに、本実施形態に係る第１実施例のステッチ模様を備えた内装部品の構造を説明し、そのステッチ模様を形成する加工手順を説明する。また、本第１実施例のゴム系部材の糸拘束力に対してショア硬度及び厚さの好適範囲を評価する試験結果について説明する。更に、本実施形態に係る第２実施例から第５実施例のステッチ模様を備えた内装部品の構造を説明し、そのステッチ模様を形成する加工手順を説明する。

（第１実施例）
＜ステッチ模様を備えた内装部品の構造＞
まず、本実施形態に係る第１実施例のステッチ模様を備えた内装部品の構造を、図１、図２を用いて説明する。図１に、本発明に係る実施形態である内装部品の斜視図を示す。図２に、図１に示す内装部品において第１実施例のステッチ模様の固定構造を表すＡ−Ａ断面図を示す。

図１、図２に示すように、本内装部品１０は、基材１と当該基材の表面１Ａに接着された表皮材２とからなり、表皮材２の表面２Ａ側から基材１の裏面１Ｂ側まで縫い針に係合されて挿通された糸３１のループ部分３２が基材１の裏面１Ｂ側に固定され、表皮材２の表面２Ａに糸３１のステッチ模様３を備えた内装部品である。そして、基材１の裏面１Ｂ側には、ステッチ模様３の糸３１が挿通される位置にゴム系部材４が装着され、当該ゴム系部材４に形成された糸挿通孔４１によって糸３１のループ部分３２の根元部３２１が拘束されている。

本内装部品１０は、例えば、車両の運転席及び助手席の前方に配置するインストルメントパネルに適用でき、所要の形状に形成された硬質の合成樹脂からなる基材１と、基材１の表面に接着された軟質の表皮材２とから構成されている。基材１は、例えば、射出成形されたポリプロピレン（ＰＰ）製である。また、表皮材２は、表面側の延性に優れた表皮２１と基材側の発泡層２２とで構成され、基材１に接着されている。表皮２１には、高級感やソフト感を醸すため、革調のシボ模様が形成されている。表皮２１は、例えば、０．５〜０．８ｍｍ程度の厚さを有するオレフィン系エラストマ（ＴＰＯ）製である。発泡層２２は、例えば、３〜４ｍｍ程度の厚さを有するポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）製である。また、表皮材２の表面には、車両左右方向に延びるステッチ模様３が形成されている。

ステッチ模様３は、糸（上糸）３１を表皮材２の表面２Ａ側から基材１の裏面１Ｂ側の所定位置まで縫い針と共に挿通して、縫い針を引き戻す際に形成される糸３１のループ部分３２を基材１の裏面１Ｂ側に備えたゴム系部材４が拘束することによって、基材１に固定されている。すなわち、基材１の裏面側には、縫い針によって糸３１が挿通されたゴム系部材４を備え、当該ゴム系部材４に縫い針にて形成された糸挿通孔４１が縮径することによって糸３１のループ部分３２の根元部３２１が拘束され、その結果、ステッチ模様３の糸３１が基材１に固定されている。なお、糸３１は、例えば、外径が０．５〜０．８ｍｍ程度の合成繊維製であり、糸３１の外径は、基材１に縫い針によって形成された糸貫通孔１１の内径（例えば、１．５〜２．０ｍｍ）より小さい。

ゴム系部材４は、例えば、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）等の材質からなり、ステッチ模様の長手方向に沿って帯状に形成された板状ゴム体であって、ショアＡ硬度（JIS K 6253）がＡ６０〜８０の範囲内で、厚さが１〜３ｍｍの範囲内であることが好ましい。ゴム系部材４は、上記所定の硬度及び厚さを有する平坦な板状ゴム体であって、予め基材１の裏面形状に沿わせて形成する必要はない。また、ゴム系部材４は、基材１の裏面に当接させるだけであるので、ゴム系部材４を基材１の裏面に接着させる必要もない。ゴム系部材４は、基材１に当接させた状態でステッチ模様３の糸３１を縫製することによって、基材１の裏面１Ｂ側に装着されている。なお、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）製の板状ゴム板では、ショアＡ硬度（JIS K 6253）がＡ７０〜８０の範囲内で、厚さが１．０〜２．０ｍｍの範囲内であることが好ましい。上記好適範囲は、後述する試験結果から求めたものである。

また、糸３１のループ部分３２は、ステッチ模様３の縫製後にゴム系部材４の裏面側に付着された接着剤５によって、当該ゴム系部材４又は基材１と接着されていることが好ましい。ゴム系部材４における材質の経年劣化や硬度の温度変化等に対応して、糸挿通孔４１の縮径による糸３１の締付力を接着剤５の接着力によって補完することができるからである。ステッチ模様３の縫製後に、接着剤５によって糸３１のループ部分３２をゴム系部材４又は基材１の裏面側に接着させる理由は、ステッチ模様３の縫製前では、接着剤５が縫い針７１に付着して縫い針７１の基材１への挿通抵抗が大幅に増加するからである。ここでは、接着剤５として、例えば、塗布型の接着剤を用いたが、それ以外に、接着剤５として、例えば、接着テープを用いてもよい。

＜ステッチ模様の加工手順＞
次に、第１実施例の本内装部品におけるステッチ模様を形成する加工手順を、図３を用いて詳細に説明する。図３に、図２に示すステッチ模様を形成する加工手順を表す加工断面図を示す。図３（ａ）は、縫い針を挿通終端まで挿通したときの状態（仮想線で示す）を示し、図３（ｂ）は、縫い針を表皮材の表面側まで引き戻した状態を示し、図３（ｃ）は、ループ部分の根元部がゴム系部材によって締付けられ、縫い針を次の縫目の位置に移動させる前の状態を示す。

図３に示すように、本内装部品１０のステッチ模様３を形成するステッチ加工装置２０には、表皮材２の上方に配置され縫い針７１を作動させて糸３１を基材１に供給する糸供給装置７と、基材１及びゴム系部材４の裏面に当接し基材１及びゴム系部材４を所定の姿勢で保持する受け治具６とを備えている。糸供給装置７は、針先端部７１Ｔに糸３１を挿通（係合）する糸孔７１１が形成された縫い針７１を有し、糸孔７１１に係合された糸３１を表皮材２の表面２Ａ側からゴム系部材４の裏面側まで縫い針７１と共に挿通してから表皮材２の表面側まで引き戻し、次の縫い位置まで縫い針７１を移動させる装置である。糸供給装置７は、図示しない多関節型のロボットのアーム部先端に装着され、ステッチ模様３を形成するため、必要な位置に移動できる。受け治具６には、ステッチ模様３に沿って延設された帯状のゴム系部材４と当接し位置決めするゴム受座６１が形成されている。また、ゴム受座６１の下方には、ゴム系部材４の裏面側に挿通される縫い針７１に対する糸逃し部６２が形成されている。

また、糸供給装置７には、縫い針７１の外周側で表皮材２を押圧する表皮押え部材７２を備えている。表皮押え部材７２は、装置本体に立設された支持部７２１と、支持部７２１の先端側に略円錐状に形成された押え部７２２とを備え、押え部７２２の中心部７２３に縫い針７１と糸３１とが通過できる通孔７２４が形成されている。押え部７２２の中心部７２３は、引き戻し後の縫い針７１の先端より先端側に位置するように形成されている。そのため、押え部７２２は、内装部品１０のステッチ模様３を形成する箇所が立体的に湾曲していても、縫い針７１の挿入前から引き戻し後まで、縫い針７１の周囲で表皮材２を均一に押えることができる。すなわち、押え部７２２は、略円錐状に形成されているので、内装部品１０のステッチ模様３を形成する箇所が立体的に湾曲していても、当該箇所の周辺部と干渉せずに、縫い針７１の周囲のみで表皮材２を確実に押えることができる。

まず、図３（ａ）に示すように、受け治具６には、ゴム受座６１にゴム系部材４を投入して位置決めした後、表皮材２が接着された基材１を載置する。その後、糸供給装置７の縫い針７１をステッチ模様３の縫目位置上方に配置して、縫い針７１が表皮材２を挿通する前に、表皮押え部材７２の押え部７２２が表皮材２を押圧する。押え部７２２が表皮材２を押圧することによって、ゴム受座６１とゴム系部材４との隙間、及び基材１とゴム系部材４との隙間をそれぞれ無くした密着状態とする。その後、縫い針７１の糸孔７１１に係合された糸３１を、表皮材２の表面２Ａ側からゴム系部材４の裏面側まで縫い針７１と共に挿通する。縫い針７１の挿通深さは、縫い針７１がゴム系部材４を貫通してから引き戻されたときに、ゴム系部材４の裏面側に形成される糸３１のループ部分３２のループ長が１０〜３０ｍｍ程度となるように設定する。なお、ゴム系部材４は、基材１と一体成形されていてもよい。ゴム系部材４と基材１との一体成形は、基材１の射出成形工程（２色成形）によって行うことができる。また、図２１に示すように、押出し装置８からゴム系部材４を基材１の裏面１Ｂ（又は表面）に押し出すことによって接合させて、ゴム系部材４と基材１とを一体化させることもできる。この場合、ゴム系部材４は、基材１と相溶性のある材質で形成するか、又は、基材１と機械的に連結できる連結部を備える必要がある。

次に、図３（ｂ）に示すように、糸供給装置７の縫い針７１を表皮材２の上方まで引き戻す。縫い針７１によってゴム系部材４に穿設された糸挿通孔４１は、縫い針７１で水平方向に押し広げられた後、縫い針７１を引き戻すことによって、ゴム系部材４の弾性力によって水平方向に縮径する。ゴム系部材４の糸挿通孔４１が縮径することによって、ゴム系部材４の糸挿通孔４１と糸３１との間で摩擦抵抗が発生し、ゴム系部材４の裏面側に所定の大きさの糸のループ部分３２が形成される。なお、縫い針７１によって基材１に穿設された糸貫通孔１１は、基材１が硬質プラスチック製であるので、縫い針７１を引き戻しても殆んど縮径しない。したがって、縫製後に基材１の糸貫通孔１１によって糸３１のループ部分３２を拘束することは困難である。

上述したように、縫い針７１の引き戻し時においても、押え部７２２が表皮材２を押圧しているので、ゴム受座６１とゴム系部材４との隙間、及び基材１とゴム系部材４との隙間をそれぞれ無くした密着状態を維持でき、縫い針７１の引き戻し時に基材１とゴム系部材４との間で生じるバタツキを抑えることができる。そのため、内装部品１０のステッチ模様３を形成する箇所が立体的に湾曲していても、縫い針７１の挿入前から引き戻し後まで、縫い針７１の周囲で表皮材２を均一に押えることによって、ゴム系部材４を基材１に密着させた状態でゴム系部材４の裏面側にループ部分３２を確実に形成でき、ゴム系部材４の糸挿通孔４１からループ部分３２が抜けるのを防止することができる。

次に、図３（ｃ）に示すように、糸供給装置７の縫い針７１の先端を表皮押え部材７２の押え部７２２より上方へ引き戻した後に、次の縫目の位置に移動させる。このときには、ゴム系部材４に形成された糸挿通孔４１は、完全に縮径してループ部分３２の根元部３２１を確実に締付ける。その結果、ステッチ模様３の糸３１を確実に基材１に固定できる。なお、本実施形態では、特許文献１の技術のように、ループ部分３２を基材１に圧入することによって拘束する必要がないので、糸３１の外径（例えば、０．５〜０．８ｍｍ）に比較して相当程度大きな外径（例えば、１．５〜２．０ｍｍ）の針挿入部（針先端部７１Ｔ）を有する縫い針７１を使用できる。そのため、基材１に薄肉部を設けなくても、縫い針７１の折損や変形等が生じにくい。

＜ゴム系部材の硬度及び厚さの試験結果＞
次に、ゴム系部材の糸拘束力に対してショアＡ硬度及び厚さの好適範囲を評価する試験結果について、図４を用いて説明する。図４に、図２に示すゴム系部材の糸拘束力に対してショアＡ硬度及び厚さの好適範囲を表す試験結果グラフを示す。縦軸にゴム系部材の硬度（ショアＡ）を示し、横軸にゴム系部材の板厚を示す。

図４に示す試験は、ゴム系部材４の材質をニトリルゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）の３水準に、硬度（ショアＡ）を５０、６０、７０、８０、９０の５水準に、板厚（厚さｍｍ）を１．０、２．０、３．０の３水準に選定して、図３に示すステッチ模様の加工手順に従いステッチ模様３を形成したとき、その縫製結果を表（表皮材側）と裏（ゴム系部材側）で評価した。縫製結果は、○が表で糸３１の浮き上がりがなく裏でループ部分３２の大きさが均等である場合を示し、△が表で糸３１の浮き上がりが一部にあり、裏でループ部分３２の不揃いが一部にある場合を示す。

図４に示すように、縫製結果が○となった好適範囲Ｑは、ショアＡ硬度がＡ６０〜８０の範囲内で、厚さが１〜３ｍｍの範囲内であることが判明した。この場合、材質は、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）のいずれでも良い。また、ゴム系部材４の材質をエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）とした場合には、好適範囲Ｑは、ショアＡ硬度（JIS K 6253）がＡ６０〜８０の範囲内で、厚さが１．０〜２．０ｍｍの範囲内であることが判明した。

（第２実施例）
＜ステッチ模様を備えた内装部品の構造＞
次に、本実施形態に係る第２実施例のステッチ模様を備えた内装部品の構造を、図５を用いて説明する。図５に、図１に示す内装部品において第２実施例のステッチ模様の固定構造を表すＡ−Ａ断面図を示す。

図５に示すように、本内装部品１０Ｂは、ゴム系部材４Ｂを除いて、第１実施例の構造と共通している。そのため、第１実施例との共通部分に関しては、同一の符号を付して、その説明は原則として割愛する。ここでは、相違点であるゴム系部材４Ｂに関する内容を、詳細に説明する。

第２実施例のゴム系部材４Ｂは、ステッチ模様３の縫目位置で基材１の裏面から湾曲状に離間する湾曲部４ＢＴを備え、ステッチ模様３の長手方向に沿って帯状に形成された板状ゴム体である。ゴム系部材４Ｂにおける糸挿通孔４１Ｂは、湾曲部４ＢＴの中央付近に形成されている。第２実施例のゴム系部材４Ｂの厚さは、湾曲部４ＢＴを含めて全体的に略均一に形成されている。この構造を採ることによって、湾曲部４ＢＴに形成された糸挿通孔４１Ｂがより一層伸縮することによって糸３１のループ部分３２の根元部３２１をより強く締付けると同時に、湾曲部４ＢＴが糸３１のループ部分３２を基材１と反対側へ押し戻すことができる。その結果、ステッチ模様３の糸３１の表皮材側での浮き上がりを効果的に抑制しつつ、ステッチ模様３の糸３１をより確実に基材１に固定できる。

また、第２実施例のゴム系部材４Ｂは、ステッチ模様３の縫目位置で基材１の裏面から湾曲状に離間する湾曲部４ＢＴを備えているので、基材１の糸貫通孔１１の裏面周囲に縫い針７１によって押し出されるダレ部１２とゴム系部材４Ｂの糸挿通孔４１Ｂとの干渉を回避させることができる。そのため、ゴム系部材４Ｂの糸挿通孔４１Ｂにおける締付力をより一層高めることができる。

＜ステッチ模様の加工手順＞
次に、第２実施例の本内装部品１０Ｂにおけるステッチ模様を形成する加工手順を、図６を用いて詳細に説明する。図６に、図５に示すステッチ模様を形成する加工手順を表す加工断面図を示す。図６（ａ）に、縫い針を挿通終端まで挿通したときの状態（仮想線で示す）を示し、図６（ｂ）に、縫い針を表皮材の表面側まで引き戻した状態を示し、図６（ｃ）に、糸のループ部分の根元部がゴム系部材によって締付けられ、縫い針を次の縫目の位置に移動させる前の状態を示す。

図６に示すように、本内装部品１０のステッチ模様３を形成するステッチ加工装置２０Ｂには、表皮材２の上方に配置され縫い針７１を作動させて糸３１を基材１に供給する糸供給装置７と、基材１及びゴム系部材４Ｂの裏面に当接し基材１及びゴム系部材４Ｂを所定の姿勢で保持する受け治具６Ｂとを備えている。ステッチ加工装置２０Ｂは、受け治具６Ｂを除いて、第１実施例の構造と共通している。そのため、第１実施例との共通部分に関しては、同一の符号を付して、その説明は原則として割愛する。ここでは、相違点である受け治具６Ｂに関する内容を、詳細に説明する。受け治具６Ｂには、ステッチ模様３に沿って延設された帯状のゴム系部材４Ｂを保持し位置決めするゴム受座６１Ｂが形成されている。また、受け治具６Ｂには、基材１の裏面側に挿通される縫い針７１に対する糸逃し部６２Ｂが形成されている。ここで、ゴム受座６１Ｂ及び糸逃し部６２Ｂは、湾曲部４ＢＴ以外の平坦部を保持し位置決めするように形成されている。

まず、図６（ａ）に示すように、受け治具６Ｂには、ゴム受座６１Ｂにゴム系部材４Ｂを投入して位置決めした後、表皮材２が接着された基材１を載置する。その後、糸供給装置７の縫い針７１をステッチ模様３の縫目位置上方に配置して、縫い針７１が表皮材２を挿通する前に、表皮押え部材７２の押え部７２２が表皮材２を押圧する。押え部７２２が表皮材２を押圧することによって、ゴム受座６１Ｂとゴム系部材４Ｂとの隙間、及び基材１とゴム系部材４Ｂ（湾曲部４ＢＴを除く）との隙間をそれぞれ無くした状態とする。その後、縫い針７１の糸孔７１１に係合された糸３１を、表皮材２の表面側からゴム系部材４Ｂの裏面側まで縫い針７１と共に挿通する。縫い針７１の挿通深さは、縫い針７１がゴム系部材４Ｂを貫通してから引き戻されたときに、ゴム系部材４Ｂの裏面側に形成される糸３１のループ部分３２のループ長が１０〜３０ｍｍ程度となるように設定する。このとき、ゴム受座６１Ｂ及び糸逃し部６２Ｂは、湾曲部４ＢＴ以外の平坦部を保持しているので、湾曲部４ＢＴは縫い針７１に押されて斜め下方に延伸される。

次に、図６（ｂ）に示すように、糸供給装置７の縫い針７１を表皮材２の上方まで引き戻す。このとき、縫い針７１によって湾曲部４ＢＴに穿設された糸挿通孔４１Ｂは、縫い針７１を挿通することによって斜め下方に押し広げられた後、縫い針７１を引き戻すことによって斜め上方に復元しながら縮径する。また、湾曲部４ＢＴも、縫い針７１を挿通することによって斜め下方に押し広げられた後、縫い針７１を引き戻すことによって斜め上方に復元しながら、糸挿通孔周囲がくさび状に変形する。糸挿通孔４１Ｂが縮径することによって、糸挿通孔４１Ｂと糸３１との間で摩擦抵抗が発生し、ゴム系部材４Ｂの裏面側に所定の大きさのループ部分３２が形成される。なお、縫い針７１の引き戻し時においても、押え部７２２が表皮材２を押圧しているので、ゴム受座６１Ｂとゴム系部材４Ｂとの隙間、及び基材１とゴム系部材４Ｂ（湾曲部４ＢＴを除く）との隙間をそれぞれ無くした状態を維持し、縫い針７１の引き戻し時に基材１とゴム系部材４Ｂとの間でバタツキが生じるのを抑えることができる。そのため、ゴム系部材４Ｂの糸挿通孔４１Ｂから糸３１のループ部分３２が抜けるのを防止することができる。

次に、図６（ｃ）に示すように、糸供給装置７の縫い針７１の先端を表皮押え部材７２の押え部７２２より上方へ引き戻した後に、次の縫目の位置に移動させる。このときには、湾曲部４ＢＴに形成された糸挿通孔４１Ｂは、完全に縮径して糸のループ部分３２の根元部３２１を確実に締付ける。また、湾曲部４ＢＴは、糸挿通孔周囲がくさび状に変形することによって、ループ部分３２を基材１と反対側へ押し戻す力が発生し、ステッチ模様３の表皮材側での糸３１の浮き上がりを抑制する。その結果、ステッチ模様３の糸３１での浮き上がりを抑制しつつ、確実に基材１に固定できる。なお、本実施形態では、特許文献１の技術のように、ループ部分３２を基材１に圧入することによって拘束する必要がないので、糸３１の外径（例えば、０．５〜０．８ｍｍ）に比較して相当程度大きな外径（例えば、１．５〜２．０ｍｍ）の針挿入部（針先端部７１Ｔ）を有する縫い針７１を使用できる点は、第１実施例と同様である。そのため、基材１に薄肉部を設けなくても、縫い針７１の折損や変形等が生じにくい。

（第３実施例）
＜ステッチ模様を備えた内装部品の構造＞
次に、本実施形態に係る第３実施例のステッチ模様を備えた内装部品の構造を、図７、図８を用いて説明する。図７に、図１に示す内装部品において第３実施例のステッチ模様を表すＡ−Ａ断面図を示す。図８に、図７に示すＢ−Ｂ断面図を示す。

図７、図８に示すように、本内装部品１０Ｃは、基材１Ｃとゴム系部材４Ｃとを除いて、第１実施例の構造と共通している。そのため、第１実施例との共通部分に関しては、同一の符号を付して、その説明は原則として割愛する。ここでは、相違点である基材１Ｃ及びゴム系部材４Ｃに関する内容を、詳細に説明する。

本内装部品１０Ｃは、基材１Ｃと当該基材の表面１ＣＡに接着された表皮材２とからなり、表皮材２の表面２Ａ側から基材１Ｃの裏面１ＣＢ側まで縫い針に係合されて挿通された糸３１のループ部分３２が基材１Ｃの裏面１ＣＢ側に固定され、表皮材２の表面２Ａに糸３１のステッチ模様３を備えた内装部品である。そして、基材１Ｃの裏面１ＣＢ側には、ステッチ模様３の糸３１が挿通される位置にゴム系部材４Ｃが装着され、当該ゴム系部材４Ｃに形成された糸挿通孔４１Ｃによって糸３１のループ部分３２の根元部３２１が拘束されている。この構造は、第１実施例と共通している。

また、第３実施例に特有の構造として、基材１Ｃの裏面１ＣＢ側には、縫い針によって基材１Ｃに形成される糸貫通孔１１Ｃと隣接する位置で、当該糸貫通孔１１Ｃの孔方向と略平行に形成された糸規制部１４１Ｃを有する糸規制リブ１４Ｃが立設されている。糸規制部１４１Ｃは、糸３１のループ部分３２が基材１Ｃの糸貫通孔１１Ｃに対して糸規制部１４１Ｃと反対側のみに形成されるように、糸３１の動きを規制する板状体である。また、糸規制リブ１４Ｃは、糸３１のループ部分３２の形成に必要な反力を有しつつ、糸規制部１４１Ｃに縫い針７１Ｃが接触しても、縫い針７１Ｃが折損しないように弾性変形可能なリブ強度を備えていることが好ましい。

糸規制部１４１Ｃは、各ループ部分３２に対応して、所定高さを有するように形成されている。糸規制部１４１Ｃの高さ方向先端部は、縫い針７１Ｃの挿通終端（所定位置）における糸３１の折り返し点３３に相当する高さまで形成されていることが好ましい。また、糸規制部１４１Ｃは、ステッチ模様３に沿って所定幅を有する。ここでは、糸規制部１４１Ｃは、各縫目ごとに分割して形成されているが、互いに連結するように連続状に形成してもよい。また、ゴム系部材４Ｃには、糸規制リブ１４Ｃと当接する部分に切欠き部４２Ｃが形成されている。糸規制リブ１４Ｃは、基材１Ｃの裏面１ＣＢから垂直状に起立しているが、ゴム系部材４Ｃの切欠き部４２Ｃを避けるため、図８に仮想線で示すように、基材１Ｃの裏面１ＣＢと連結する基端部１４２Ｃのみをゴム系部材４Ｃから離間する方向に屈曲状に形成してもよい。

＜ステッチ模様の加工手順＞
第３実施例の本内装部品１０Ｃにおけるステッチ模様３を形成する加工手順は、基本的に図３（ａ）〜（ｃ）に示す手順と同様であるが、図３（ｂ）において糸３１のループ部分３２を形成する方法のみが、相違する。ここでは、縫い針７１Ｃを所定位置まで挿通してから引き戻す時に、糸３１のループ部分３２を形成する方法を、図９、図１０を用いて説明する。図９に、図７に示すステッチ模様を形成する縫い針の引き戻し途中の断面図を示す。図１０に、図９に示すＣ−Ｃ断面図を示す。

図９、図１０に示すように、本内装部品１０Ｃのステッチ模様３を形成するステッチ加工装置２０Ｃには、表皮押え部材７２と、縫い針７１Ｃ、受け治具６Ｃとを備えている。縫い針７１Ｃの針先端部７１ＴＣには、糸３１を挿通（係合）する糸孔７１１Ｃが横方向に形成され、縫い針７１Ｃの糸供給側の外周面７１ＳＣには、糸３１を案内する糸溝７１２Ｃが糸孔７１１Ｃまで針軸方向に形成されている。糸溝７１２Ｃは、糸規制部１４１Ｃと隣接する位置に形成されている。糸規制部１４１Ｃと縫い針７１Ｃの糸溝側の外周面７１ＳＣとの微小隙間は、糸３１の外径と同一又はそれより僅かに小さい程度が好ましい。例えば、糸３１の外径が０．８ｍｍであれば、上記微小隙間は０．８〜０．６ｍｍ程度が好ましい。

また、受け治具６Ｃには、ゴム系部材４Ｃと当接し位置決めするゴム受座６１Ｃが形成されている。また、ゴム受座６１Ｃの下方には、基材１Ｃの裏面１ＣＢ側に立設された糸規制リブ１４Ｃと近接する側壁面６２１Ｃと、側壁面６２１Ｃと糸規制リブ１４Ｃ及び縫い針７１Ｃを挟んで対向し糸３１のループ部分３２を収容可能に配置された糸逃し面６２２Ｃとを備えた糸逃し部６２Ｃが形成されている。

縫い針７１Ｃの糸孔７１１Ｃに糸３１を挿通（係合）した状態で、縫い針７１Ｃを表皮材２の表面２Ａ側からゴム系部材４Ｃの裏面側の挿通終端（所定位置）まで挿通させた（仮想線で示す状態）後に、縫い針７１Ｃを上方（矢印Ｈ２の方向）へ引き戻すとき、糸溝７１２Ｃ内で弛もうとする糸３１は、糸規制部１４１Ｃによって糸逃し面６２２Ｃの方向（矢印Ｐ１の方向）へ、糸孔７１１Ｃを通して押し出される。縫い針７１Ｃの針先端部７１ＴＣにおける糸溝７１２Ｃ内の糸３１が、糸孔７１１Ｃを通して糸逃し面６２２Ｃの方向（矢印Ｐ１の方向）へ押し出されることによって、糸供給側の糸３１は糸溝７１２Ｃ内で弛むことなく収納された状態で上方（矢印Ｐ２の方向）へ引き戻され、基材１Ｃ及びゴム系部材４Ｃとの摩擦抵抗が殆んど生じない。そのため、縫い針７１Ｃの糸溝７１２Ｃ内の糸３１は、略一定の力で簡単に上方（矢印Ｐ２の方向）へ巻き戻される。これに対して、縫い針７１Ｃの糸溝７１２Ｃと反対側の糸３１は、基材１Ｃ及びゴム系部材４Ｃとの摩擦抵抗が大きく、上方への移動が規制されている。

その結果、縫い針７１Ｃを上方へ引き戻すとき、糸３１は糸孔７１１Ｃから糸逃し面６２２Ｃ側（糸規制部１４１Ｃと反対側）へ移動し、糸孔７１１Ｃと糸逃し面６２２Ｃとの間に形成された収容空間６２３Ｃ内で、糸３１のループ部分３２が形成される。ゴム系部材４Ｃの裏面側には、糸３１のループ部分３２が、縫い針７１Ｃの糸供給側と反対側のみに安定して形成される。したがって、縫い針７１Ｃの引き戻しに伴って、ゴム系部材４Ｃの糸挿通孔４１Ｃからループ部分３２が抜けるのを、より一層防止することができる。

（第４実施例）
＜ステッチ模様を備えた内装部品の構造＞
次に、本実施形態に係る第４実施例のステッチ模様を備えた内装部品の構造を、図１１、図１２を用いて説明する。図１１に、図１に示す内装部品において第４実施例のステッチ模様の固定構造を表すＡ−Ａ断面図を示す。図１２に、図１１に示すＤ−Ｄ断面図を示す。

図１１、図１２に示すように、本内装部品１０Ｄは、基材１Ｄとゴム系部材４Ｄとを除いて、第１実施例の構造と共通している。そのため、第１実施例との共通部分に関しては、同一の符号を付して、その説明は原則として割愛する。ここでは、相違点である基材１Ｄ及びゴム系部材４Ｄに関する内容を、詳細に説明する。

本内装部品１０Ｄは、基材１Ｄと当該基材の表面１ＤＡに接着された表皮材２とからなり、表皮材２の表面２Ａ側から基材１Ｄの裏面１ＤＢ側まで縫い針に係合されて挿通された糸３１のループ部分３２が基材１Ｄの裏面１ＤＢ側に固定され、表皮材２の表面２Ａに糸３１のステッチ模様３を備えた内装部品である。この構造は、第１実施例と共通している。

しかし、第４実施例に特有の構造として、基材１Ｄと表皮材２との間には、ステッチ模様３の糸３１が挿通される位置にゴム系部材４Ｄが装着され、当該ゴム系部材４Ｄに形成された糸挿通孔４１Ｄによって糸３１のループ部分３２の根元部３２１が拘束されている。この場合、基材１Ｄの裏面１ＤＢ側には、ゴム系部材４Ｄが装着されていないので、基材１Ｄの裏面１ＤＢ側に補強リブ１３Ｄや他の部品を取り付ける取り付け座（図示しない）等を設ける自由度が増加し、基材１Ｄの制約条件をより一層緩和させることができる。また、ゴム系部材４Ｄと補強リブ１３Ｄとの干渉を回避できるため、ゴム系部材４Ｄを細かく分断する必要もない。

また、基材１Ｄと表皮材２との間に装着されたゴム系部材４Ｄは、当該ゴム系部材４Ｄの表面４２Ｄが基材１Ｄの表面１ＤＡと略面一になるように、基材１Ｄの表面側に形成した凹状取付け座１２Ｄに内嵌されていることが好ましい。ゴム系部材４Ｄの厚さは、基材１Ｄの厚さの１／２以下であることが好ましく、更には、１．０〜１．５ｍｍ程度が好ましい。ゴム系部材４Ｄの表面４２Ｄが基材１Ｄの表面１ＤＡと略面一にすることによって、表皮材２の厚みを均一に保つことができ、ゴム系部材４Ｄによる表皮材２の変形（盛り上がり等）を防止することができる。また、ゴム系部材４Ｄを基材１Ｄの表面側に形成した凹状取付け座１２Ｄに嵌合することによって、ゴム系部材４Ｄの基材１Ｄに対する位置決めを簡単に行うことができ、基材１Ｄに装着したゴム系部材４Ｄが基材１Ｄから脱落する恐れを回避できる。

＜ステッチ模様の加工手順＞
第４実施例の本内装部品１０Ｄにおけるステッチ模様３を形成する加工手順は、基本的に図３（ａ）〜（ｃ）に示す手順と同様であるが、図３（ｂ）において糸３１のループ部分３２を形成する方法のみが、相違する。ここでは、縫い針７１Ｄを所定位置まで挿通してから引き戻す時に、糸３１のループ部分３２を形成する方法を、図１３、図１４を用いて説明する。図１３に、図１２に示すステッチ模様を形成する縫い針の引き戻し途中の断面図を示す。図１４に、図１３に示すＥ−Ｅ断面図を示す。

図１３、図１４に示すように、本内装部品１０Ｄのステッチ模様３を形成するステッチ加工装置２０Ｄには、表皮押え部材７２と、縫い針７１Ｄ、受け治具６Ｄとを備えている。縫い針７１Ｄの針先端部７１ＴＤには、糸３１を挿通（係合）する糸孔７１１Ｄが横方向に形成され、縫い針７１Ｄの糸供給側の外周面７１ＳＤには、糸３１を案内する糸溝７１２Ｄが糸孔７１１Ｄまで針軸方向に形成されている。糸溝７１２Ｄは、後述する糸規制面６２１Ｄと隣接する位置に形成されている。なお、縫い針７１Ｄは、糸溝７１２Ｄが糸孔７１１Ｄと交差する位置まで略同一の溝深さで形成され、かつ、縫い針７１Ｄの外周面７１ＳＤが糸溝７１２Ｄを除いて円弧状に形成されている点が、図９に示す縫い針７１Ｃと相違する。

また、受け治具６Ｄの糸逃し部６２Ｄには、基材１Ｄの裏面１ＤＢ側に挿通された縫い針７１Ｄの糸溝７１２Ｄ側の外周面７１ＳＤと微小隙間をもって針軸方向で略平行に配置された糸規制面６２１Ｄと、糸規制面６２１Ｄと縫い針７１Ｄを挟んで対向し糸３１のループ部分３２が収容可能に配置された糸逃し面６２２Ｄとを備えている。糸規制面６２１Ｄと縫い針７１Ｄの糸溝７１２Ｄ側の外周面７１ＳＤとの微小隙間は、糸３１の外径と同一又はそれより僅かに小さい程度が好ましい。例えば、糸３１の外径が０．８ｍｍであれば、上記隙間は０．８〜０．６ｍｍ程度が好ましい。

縫い針７１Ｄの糸孔７１１Ｄに糸３１を挿通（係合）した状態で、縫い針７１Ｄを表皮材２の表面２Ａ側から基材１Ｄの裏面１ＤＢ側の挿通終端（所定位置）まで挿通させた（仮想線で示す状態）後に、縫い針７１Ｄを上方（矢印Ｈ２の方向）へ引き戻すとき、糸溝７１２Ｄ内で弛もうとする糸３１は、糸規制面６２１Ｄによって糸逃し面６２２Ｄの方向（矢印Ｐ１の方向）へ、糸孔７１１Ｄを通して押し出される。縫い針７１Ｄの針先端部７１ＴＤにおける糸溝７１２Ｄ内の糸３１が、糸孔７１１Ｄを通して糸逃し面６２２Ｄの方向（矢印Ｐ１の方向）へ押し出されることによって、糸供給側の糸３１は糸溝７１２Ｄ内で弛むことなく収納された状態で上方（矢印Ｐ２の方向）へ引き戻され、基材１Ｄ及びゴム系部材４Ｄとの摩擦抵抗が殆んど生じない。そのため、縫い針７１Ｄの糸溝７１２Ｄ内の糸３１は、略一定の力で簡単に上方（矢印Ｐ２の方向）へ巻き戻される。これに対して、縫い針７１Ｄの糸溝７１２Ｄと反対側の糸３１は、基材１Ｄ及びゴム系部材４Ｄとの摩擦抵抗が大きく、上方への移動が規制されている。

その結果、縫い針７１Ｄを上方へ引き戻すとき、糸３１は糸孔７１１Ｄから糸逃し面６２２Ｄ側（糸規制面６２１Ｄと反対側）へ移動し、縫い針７１Ｄの糸孔７１１Ｄと糸逃し面６２２Ｄとの間に形成された収容空間６２３Ｄ内のみで、糸３１のループ部分３２が形成される。なお、縫い針７１Ｄは、糸溝７１２Ｄが糸孔７１１Ｄと交差する位置まで略同一の溝深さで形成され、かつ、縫い針７１Ｄの外周面７１ＳＤが糸溝７１２Ｄを除いて円弧状に形成されているので、縫い針７１Ｄを所定位置まで挿入してから引き戻すとき、糸供給側の糸３１は、糸溝７１２Ｄ内から外周面側に突出することなく収容されて、基材１Ｄとの干渉を回避できる。反面、糸供給側と反対側の糸３１は、縫い針７１Ｄの外周面７１ＳＤと基材１Ｄの糸貫通孔１１Ｄとの間で略一定の大きさの摩擦抵抗を受けることができる。そのため、縫い針７１Ｄの引き戻しに伴って、糸３１のループ部分３２が縫い針７１Ｄの糸供給側と反対側のみに安定して形成され、ゴム系部材４Ｄの糸挿通孔４１Ｄからループ部分３２が抜けるのを、より一層防止することができる。

（第５実施例）
＜ステッチ模様を備えた内装部品の構造＞
次に、本実施形態に係る第５実施例のステッチ模様を備えた内装部品の構造を、図１５〜図１７を用いて説明する。図１５に、図１に示す内装部品において第５実施例のステッチ模様の固定構造を表すＡ−Ａ断面図を示す。図１６に、図１５に示すＧ−Ｇ断面図を示す。図１７に、図１６に示すゴム系部材の部分矢視図を示す。

図１５〜図１７に示すように、本内装部品１０Ｅは、基材１Ｅとゴム系部材４Ｅとを除いて、第１実施例の構造と共通している。そのため、第１実施例との共通部分に関しては、同一の符号を付して、その説明は原則として割愛する。ここでは、相違点である基材１Ｅ及びゴム系部材４Ｅに関する内容を、詳細に説明する。

本内装部品１０Ｅは、基材１Ｅと当該基材の表面１ＥＡに接着された表皮材２とからなり、表皮材２の表面２Ａ側から基材１Ｅの裏面１ＥＢ側まで縫い針に係合されて挿通された糸３１のループ部分３２が基材１Ｅの裏面１ＥＢ側に固定され、表皮材２の表面２Ａに糸３１のステッチ模様３を備えた内装部品である。そして、基材１Ｅの裏面１ＥＢ側には、ステッチ模様３の糸３１が挿通される位置にゴム系部材４Ｅが装着され、当該ゴム系部材４Ｅに形成された糸挿通孔４１Ｅによって糸３１のループ部分３２の根元部３２１が拘束されている。この構造は、第１実施例と共通している。

しかし、第５実施例に特有の構造として、ゴム系部材４Ｅには、ステッチ模様３の糸３１が挿通される以外の箇所で、薄肉部４５Ｅがステッチ模様３の長手方向に沿って形成されている。薄肉部４５Ｅは、例えば、ゴム系部材４Ｅの表面４ＥＡ側に略Ｖ字状断面の凹溝として形成され、ゴム系部材４Ｅを薄肉部４５Ｅを支点に幅方向で湾曲させることができる。ここでは、図１６に示すように、基材１Ｅがステッチ模様３の長手方向と直交する方向に湾曲しているので、薄肉部４５Ｅが変形することによってゴム系部材４Ｅと基材１Ｅとの密着状態を保持させることができる。なお、薄肉部４５Ｅは、ゴム系部材４Ｅの裏面側に形成してもよく、又は、ゴム系部材４Ｅの内部に中空状に形成してもよい。

また、第５実施例に特有の構造として、ゴム系部材４Ｅには、ステッチ模様３の糸３１が挿通される箇所で、厚肉部４２Ｅがステッチ模様３の長手方向に沿って形成されている。厚肉部４２Ｅは、ゴム系部材４Ｅの幅方向中央部に形成され、当該厚肉部４２Ｅの幅方向両側に、厚肉部４２Ｅより薄肉化された鍔部４３Ｅ、４４Ｅが形成されている。なお、薄肉部４５Ｅは、一方の鍔部４３Ｅに形成されている。厚肉部４２Ｅによって、ゴム系部材４Ｅの各糸挿通孔４１Ｅの内径をより強く縮径させることができ、また、鍔部４３Ｅ、４４Ｅによって基材との密着性を高めることができる。そのため、ゴム系部材４Ｅは、ステッチ模様３の糸３１の各ループ部分３２の根元部３２１をより一層強力な締付力で拘束することができる。

＜ステッチ模様の加工手順＞
第５実施例の本内装部品１０Ｅにおけるステッチ模様３を形成する加工手順は、基本的に図３（ａ）〜（ｃ）に示す手順と同様であるが、図３（ｂ）において糸３１のループ部分３２を形成する方法のみが、相違する。ここでは、縫い針７１Ｅを所定位置まで挿通してから引き戻す時に、糸３１のループ部分３２を形成する方法を、図１８〜図２０を用いて説明する。図１８に、図１６に示すステッチ模様を形成する縫い針（管針）の引き戻し途中の断面図を示す。図１９に、図１８に示すＨ−Ｈ断面図を示す。図２０に、図１８に示す縫い針（管針）の概略矢視図を示す。

図１８〜図２０に示すように、本内装部品１０Ｅのステッチ模様３を形成するステッチ加工装置２０Ｅには、表皮押え部材７２と、縫い針７１Ｅ、受け治具６Ｅとを備えている。縫い針７１Ｅは、糸供給側の糸３１を案内する中空孔７１４Ｅが針軸方向に形成された管針であって、針基端部７１ＫＥの管壁に糸供給側の糸３１を挿入する糸挿入孔７１３Ｅが形成されるとともに、針先端部７１ＴＥの管壁で糸挿入孔７１３Ｅの反対側に糸３１を取り出す糸取出し孔７１５Ｅが形成されている。また、縫い針７１Ｅの針先端部７１ＴＥには、針先テーパー面７１６Ｅが形成され、当該針先テーパー面７１６Ｅより上方に糸取出し孔７１５Ｅが形成されている。

また、糸挿入孔７１３Ｅは、縫い針７１Ｅの外周面７１ＳＥから中空孔７１４Ｅの内周面に向けて管壁を斜め下方に貫通している。また、糸取出し孔７１５Ｅは、中空孔７１４Ｅの内周面から縫い針７１Ｅの外周面７１ＳＥに向けて管壁を斜め下方に貫通している。そして、縫い針７１Ｅの管壁には、糸挿入孔７１３Ｅから糸取出し孔７１５Ｅの高さまで針軸方向に糸３１の外径より幅が狭いスリット状透孔７１７Ｅが形成されている。そのため、中空孔７１４Ｅ内の糸３１を、スリット状透孔７１７Ｅから挿入するピン７１８Ｅ等に引っ掛けて、糸挿入孔７１３Ｅから糸取出し孔７１５Ｅまで簡単に挿通させることができる。

また、受け治具６Ｅには、ステッチ模様３に沿って延設された帯状のゴム系部材４Ｅと当接し位置決めするゴム受座６１Ｅが形成されている。また、ゴム受座６１Ｅの下方には、ゴム系部材４Ｅの裏面側に挿通される縫い針７１Ｅに対する糸逃し部６２Ｅが形成されている。受け治具６Ｅの糸逃し部６２Ｅには、糸取出し孔７１５Ｅと対向し糸３１のループ部分３２が収容可能に配置された糸逃し面６２２Ｅが形成され、糸取出し孔７１５Ｅと反対側で縫い針７１Ｅの外周面７１ＳＥに対して離間する側壁面６２１Ｅが形成されている。この場合、縫い針７１Ｅの外周面７１ＳＥと側壁面６２１Ｅとの隙間は、図１３、図１４に示す縫い針７１Ｄの外周面７１ＳＤと糸規制面６２１Ｄとの微小隙間より大きくとることができる。そのため、縫い針７１Ｅと受け治具６Ｅの糸逃し部６２Ｅとの干渉を回避し、縫い針７１Ｅの折損又は変形等をより一層防止することができる。

縫い針７１Ｅの糸挿入孔７１３Ｅから糸供給側の糸３１を中空孔７１４Ｅ内に挿入し、糸取出し孔７１５Ｅに糸３１を挿通（係合）した状態で、縫い針７１Ｅを表皮材２の表面２Ａ側から基材１Ｅの裏面１ＥＢ側の挿通終端（所定位置）まで挿通させた（仮想線で示す状態）後に、縫い針７１Ｅを上方（矢印Ｈ２の方向）へ引き戻すとき、中空孔７１４Ｅ内で弛もうとする糸３１は、中空孔７１４Ｅの内周面によって糸逃し面６２２Ｅの方向（矢印Ｐ１の方向）へ押し出される。また、中空孔７１４Ｅ内の糸３１は、基材１Ｅ及びゴム系部材４Ｅと接触しないので摩擦抵抗が全く生じない。そのため、中空孔７１４Ｅ内の糸３１は、糸挿入孔７１３Ｅを通して、略一定の力で簡単に上方（矢印Ｐ２の方向）へ巻き戻される。これに対して、縫い針７１Ｅの糸取出し孔７１５Ｅから取り出された糸３１は、基材１Ｅ及びゴム系部材４Ｅとの摩擦抵抗が大きく、上方への移動が規制されている。

その結果、縫い針７１Ｅを上方へ引き戻すとき、中空孔７１４Ｅ内の糸３１は糸取出し孔７１５Ｅから糸逃し面６２２Ｅ側へ移動し、糸取出し孔７１５Ｅと糸逃し面６２２Ｅとの間に形成された収容空間６２３Ｅ内のみで、糸３１のループ部分３２が形成される。そのため、縫い針７１Ｅの引き戻しに伴って、糸３１のループ部分３２が縫い針７１Ｅの糸取出し孔７１５Ｅ側のみに安定して形成され、ゴム系部材４Ｅの糸挿通孔４１Ｅから糸３１のループ部分３２が抜けるのを、より一層防止することができる。

＜作用効果＞
以上、詳細に説明したように、本実施形態に係る内装部品１０、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄ、１０Ｅによれば、基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅの裏面側又は基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅと表皮材２との間には、ステッチ模様３の糸３１が挿通される位置にゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅが装着され、当該ゴム系部材に形成された糸挿通孔４１、４１Ｂ、４１Ｃ、４１Ｄ、４１Ｅによって糸３１のループ部分３２の根元部３２１が拘束されているので、ステッチ模様３を構成する糸３１の外径に比較して相当程度大きな外径の針挿入部を有する縫い針７１、７１Ｃ、７１Ｄ、７１Ｅを使用してゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅに糸３１を挿通しても、当該ゴム系部材に縫い針にて形成された糸挿通孔４１、４１Ｂ、４１Ｃ、４１Ｄ、４１Ｅが縮径することによって、糸３１のループ部分３２の根元部３２１を確実に締付けることができる。また、糸３１の外径に比較して相当程度大きな外径の針挿入部（針先端部）を有する縫い針を使用できるので、縫い針７１、７１Ｃ、７１Ｄ、７１Ｅの折損や変形等が生じにくく、基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅのステッチ模様形成領域で薄肉部を設ける等の基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅに対する制約条件を課する必要がない。その結果、基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅの制約条件を緩和しつつ、縫い針７１、７１Ｃ、７１Ｄ、７１Ｅの折損や変形等を防止し、ゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅを備えるという簡単な構造で、ステッチ模様３の糸３１を基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅに確実に固定できる。

なお、基材１Ｄと表皮材２との間にゴム系部材４Ｄが装着される場合には、基材１Ｄの裏面１ＤＢ側に補強リブ１３Ｄや他の部品を取り付ける取り付け座等を設ける自由度が増加し、基材１Ｄの制約条件をより一層緩和させることができる。また、この場合には、ゴム系部材４Ｄと補強リブ１３Ｄとの干渉を回避できるため、ゴム系部材４Ｄを細かく分断する必要もない。

また、本実施形態によれば、ゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅは、ステッチ模様３に沿って帯状に形成されているので、基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅの裏面側又は基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅと表皮材２との間に、ゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅを簡単に装着することができる。また、ステッチ模様３の各縫い目においてゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅの各糸挿通孔４１、４１Ｂ、４１Ｃ、４１Ｄ、４１Ｅの内径を略均一に縮径させることができる。そのため、ステッチ模様３の糸３１の各ループ部分３２の根元部３２１をより一層均一な締付力で締付けることができる。その結果、ゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅを簡単に装着でき、また、ゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅを介してステッチ模様３の糸３１の各ループ部分３２をより一層均一に基材に固定できる。

また、本実施形態によれば、ゴム系部材４Ｅには、ステッチ模様３の糸３１が挿通される以外の箇所で、薄肉部４５Ｅがステッチ模様３の長手方向に沿って形成されているので、基材１Ｅがステッチ模様３の長手方向と直交する方向に湾曲していても、薄肉部４５Ｅが変形することによってゴム系部材４Ｅと基材１Ｅとの密着状態を保持させることができる。また、薄肉部４５Ｅは、ステッチ模様３の糸３１が挿通される以外の箇所で形成されているので、縫製時に基材１Ｅとゴム系部材４Ｅとの間にステッチ模様３の糸３１が入り込みにくい。そのため、基材１Ｅの裏面１ＥＢ側に形成される糸３１の各ループ部分３２をより一層均一な大きさに形成することができる。その結果、ステッチ模様３の糸３１の表皮材２側における浮き上がりを抑制しつつ、ゴム系部材４Ｅを介してより一層安定的に基材１Ｅに固定できる。

また、本実施形態によれば、ゴム系部材４Ｅには、ステッチ模様３の糸３１が挿通される箇所で、厚肉部４２Ｅがステッチ模様３の長手方向に沿って形成されているので、ゴム系部材４Ｅの各糸挿通孔４１Ｅの内径を厚肉部４２Ｅによってより強く縮径させることができる。そのため、ステッチ模様３の糸３１の各ループ部分３２の根元部３２１をより一層強力な締付力で締付けることができる。その結果、ステッチ模様３の糸３１の表皮材２側における浮き上がりを抑制しつつ、ゴム系部材４Ｅを介してより一層安定的に基材１Ｅに固定できる。なお、基材１Ｅの裏面１ＥＢ側に装着されるゴム系部材４Ｅにおいては、厚肉部４２Ｅをゴム系部材４Ｅの受け治具６Ｅに嵌め込むことによって、ゴム系部材４Ｅの浮きを防止することができる。

また、本実施形態によれば、基材１Ｄと表皮材２との間に装着されたゴム系部材４Ｄは、当該ゴム系部材４Ｄの表面４２Ｄが基材１Ｄの表面１ＤＡと略面一になるように、基材１Ｄの表面側に形成した凹状取付け座１２Ｄに内嵌されているので、ゴム系部材４Ｄによる表皮材２の変形（盛り上がり等）を防止することができる。また、ゴム系部材４Ｄの基材１Ｄに対する位置決めを簡単に行うことができ、基材１Ｄに装着したゴム系部材４Ｄが基材１Ｄから脱落する恐れを回避できる。そのため、ステッチ模様３を形成する表皮材２の見栄えを向上しつつ、ゴム系部材４Ｄを基材１Ｄに装着する作業性を向上させることができる。

また、本実施形態によれば、基材１の裏面１Ｂ側に装着されたゴム系部材４Ｂは、基材１の裏面１Ｂから湾曲状に離間する湾曲部４ＢＴを備え、糸挿通孔４１Ｂは、湾曲部４ＢＴに形成されているので、湾曲部４ＢＴは、針挿入時には糸３１が進入しやすい斜め下方へ延伸変形させ、針引き戻し時には糸３１が引っ掛かりやすい斜め上方へ収縮変形させることができる。そのため、針引き戻しに併せてゴム系部材４Ｂが収縮変形することによって、糸挿通孔４１Ｂの内径をより一層縮径させ、糸３１のループ部分３２の根元部３２１をより一層強く締付けることができる。また、斜め上方へ収縮変形した湾曲部４ＢＴの復元力によって表皮材２側における糸３１の浮き上がりを抑制することができる。更に、ゴム系部材４Ｂの糸挿通孔４１Ｂが形成されている湾曲部４ＢＴは、基材１の裏面１Ｂから湾曲状に離間しているので、縫い針７１によって基材１の裏面１Ｂ側に押し出されるダレ部１２と縮径する糸挿通孔４１Ｂとの干渉を回避させることができる。その結果、ステッチ模様３の糸３１の表皮材２側における浮き上がりを抑制しつつ、ゴム系部材４Ｂを介してより一層確実に基材１に固定できる。

また、本実施形態によれば、基材１Ｃの裏面１ＣＢ側には、基材１Ｃの糸貫通孔１１Ｃと隣接する位置で、当該糸貫通孔１１Ｃの孔方向と略平行に形成された糸規制部１４１Ｃを有する糸規制リブ１４Ｃが立設されているので、縫い針７１Ｃの糸孔７１１Ｃに糸３１を係合した状態で、縫い針７１Ｃを表皮材２の表面２Ａ側から基材１Ｃの裏面１ＣＢ側の挿通終端（所定位置）まで挿通させた後に、縫い針７１Ｃを上方へ引き戻すとき、糸孔７１１Ｃから糸規制部１４１Ｃ側に移動しようとする糸３１を糸規制部１４１Ｃによって糸規制部と反対側へ押し戻すことができる。そのため、糸３１のループ部分３２が、基材１Ｃの糸貫通孔１１Ｃに対して糸規制部１４１Ｃと反対側のみに安定して形成される。糸３１のループ部分３２が糸規制部１４１Ｃと反対側のみに安定して形成されるので、ゴム系部材４Ｃの糸挿通孔４１Ｃからループ部分３２が抜けるのを、より一層防止することができる。

また、本実施形態によれば、ゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅは、ショアＡ硬度がＡ６０〜８０の範囲内で、厚さが１〜３ｍｍの範囲内であるので、挿通した糸３１をゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅの適度な粘弾性によって拘束させることができる。そのため、ゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅは、糸挿通孔４１、４１Ｂ、４１Ｃ、４１Ｄ、４１Ｅ内の糸３１の滑りを防止して、糸３１のループ部分３２の根元部３２１を確実に締付けることができる。その結果、ステッチ模様３の糸３１を、ゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅを介してより一層確実に基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅに固定できる。

また、本実施形態によれば、糸３１のループ部分３２は、ゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅ又は基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅの裏面側に付着された接着剤５によってゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅ又は基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅと接着されているので、糸挿通孔４１、４１Ｂ、４１Ｃ、４１Ｄ、４１Ｅによる糸３１の締付力を接着剤５の接着力によって補完することができる。そのため、ゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅにおける材質の経年劣化や硬度の温度変化等に対応して、ステッチ模様３の糸３１の引き抜きをより長期的に阻止することができる。その結果、ステッチ模様３の糸３１を、ゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅと接着剤５とを介してより一層確実に基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅに固定できる。

また、他の実施形態に係る内装部品を製造する製造方法によれば、ステッチ模様３を形成するステッチ加工装置２０、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ、２０Ｅには、表皮材２の上方に配置され縫い針７１、７１Ｃ、７１Ｄ、７１Ｅを作動させて糸３１を基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅに供給する糸供給装置７、７Ｃ、７Ｄ、７Ｅと、基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅの裏面１Ｂ、１ＣＢ、１ＤＢ、１ＥＢに当接し当該基材を所定の姿勢で保持するとともに、糸３１のループ部分３２が収容可能に配置された糸逃し部６２、６２Ｂ、６２Ｃ、６２Ｄ、６２Ｅを有する受け治具６、６Ｂ、６Ｃ、６Ｄ、６Ｅとを備え、縫い針７１、７１Ｃ、７１Ｄ、７１Ｅを基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅ及びゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅに挿通した所定位置から表皮材２の表面２Ａ側に引き戻す時に、ゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅに形成された糸挿通孔４１、４１Ｂ、４１Ｃ、４１Ｄ、４１Ｅが縮径して、糸３１のループ部分３２の根元部３２１を拘束するので、ステッチ模様３を構成する糸３１の外径に比較して相当程度大きな外径の針挿入部を有する縫い針７１、７１Ｃ、７１Ｄ、７１Ｅを使用してゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅに糸３１を挿通しても、当該ゴム系部材に縫い針７１、７１Ｃ、７１Ｄ、７１Ｅにて形成された糸挿通孔４１、４１Ｂ、４１Ｃ、４１Ｄ、４１Ｅが縮径することによって、糸３１のループ部分３２の根元部３２１を確実に締付けることができる。また、糸３１の外径に比較して相当程度大きな外径の針先端部７１Ｔ、７１ＴＣ、７１ＴＤ、７１ＴＥを有する縫い針７１、７１Ｃ、７１Ｄ、７１Ｅを使用できるので、縫い針の折損や変形等が生じにくく、基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅのステッチ模様形成領域で薄肉部を設ける等の基材に対する制約条件を課する必要がない。その結果、基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅの制約条件を緩和しつつ、縫い針７１、７１Ｃ、７１Ｄ、７１Ｅの折損や変形等を防止し、ゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅを備えるという簡単な構造で、ステッチ模様３の糸３１を基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅに確実に固定できる。

また、本他の実施形態によれば、糸供給装置７、７Ｃ、７Ｄ、７Ｅには、縫い針７１、７１Ｃ、７１Ｄ、７１Ｅの外周側で表皮材２を押圧する表皮押え部材７２２を備え、縫い針７１、７１Ｃ、７１Ｄ、７１Ｅの挿入前から引き戻し後まで、表皮押え部材７２２が縫い針７１、７１Ｃ、７１Ｄ、７１Ｅの周囲で表皮材２を押圧するので、基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅとゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅとの密着状態を維持でき、縫い針７１、７１Ｃ、７１Ｄ、７１Ｅの引き戻し時に基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅとゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅとの間でバタツキが生じるのを、抑えることができる。そのため、基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅが立体的に湾曲していても、基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅから糸３１のループ部分３２が抜けるのを防止することができる。その結果、基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅの制約条件を緩和でき、ステッチ模様３の糸３１を確実に基材１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅに固定できる。

また、本他の実施形態によれば、縫い針７１Ｄの糸供給側の外周面７１ＳＤには、糸３１を案内する糸溝７１２Ｄが糸孔７１１Ｄまで針軸方向に形成されているとともに、受け治具６Ｄの糸逃し部６２Ｄには、基材１Ｄの裏面側に挿通された縫い針７１Ｄの糸溝７１２Ｄ側の外周面７１ＳＤと微小隙間をもって針軸方向で略平行に配置された糸規制面６２１Ｄと、糸規制面６２１Ｄと縫い針７１Ｄを挟んで対向し糸３１のループ部分３２が収容可能に配置された糸逃し面６２２Ｄとを備え、縫い針７１Ｄを所定位置まで挿通してから引き戻す時に、糸溝７１２Ｄ内で弛もうとする糸３１を糸規制面６２１Ｄによって糸逃し面６２２Ｄの方向（矢印Ｐ１の方向）へ糸孔７１１Ｄを通して押し出し、糸孔７１１Ｄと糸逃し面６２２Ｄとの間で、糸３１のループ部分３２を形成するので、糸３１のループ部分３２が縫い針７１Ｄの糸供給側と反対側のみに安定して形成される。そのため、縫い針７１Ｄの引き戻しに伴って、ゴム系部材４Ｄの糸挿通孔４１Ｄから糸３１のループ部分３２が抜けるのを、より一層防止することができる。その結果、糸３１のループ部分３２を安定的に形成でき、ステッチ模様３の糸３１を確実に基材１Ｄに固定できる。

また、本他の実施形態によれば、縫い針７１Ｄは、糸溝７１２Ｄが糸孔７１１Ｄと交差する位置まで略同一の溝深さで形成され、かつ、縫い針７１Ｄの外周面７１ＳＤが糸溝７１２Ｄを除いて円弧状に形成されているので、縫い針７１Ｄを所定位置まで挿入してから引き戻すとき、糸供給側の糸３１は、糸溝７１２Ｄ内から外周面７１ＳＤ側に突出することなく収納されて、基材１Ｄとの干渉を回避できる。反面、糸供給側と反対側の糸３１は、縫い針７１Ｄの外周面７１ＳＤと基材１Ｄの糸貫通孔１１Ｄとの間で略一定の大きさの摩擦抵抗を受けることができる。そのため、縫い針７１Ｄの引き抜きに伴って、糸３１のループ部分３２が縫い針７１Ｄの糸供給側と反対側のみに安定して形成され、ゴム系部材４Ｄの糸挿通孔４１Ｄからループ部分３２が抜けるのを、より一層防止することができる。その結果、糸３１のループ部分３２の大きさをより均一に形成でき、ステッチ模様３の糸３１を確実に基材１Ｄに固定できる。

また、本他の実施形態によれば、縫い針７１Ｅは、糸供給側の糸３１を案内する中空孔７１４Ｅが針軸方向に形成された管針であって、針基端部７１ＫＥの管壁に糸供給側の糸３１を挿入する糸挿入孔７１３Ｅが形成されるとともに、針先端部７１ＴＥの管壁で糸挿入孔７１３Ｅの反対側に糸３１を取り出す糸取出し孔７１５Ｅが形成され、受け治具６Ｅの糸逃し部６２Ｅには、糸取出し孔７１５Ｅと対向し糸３１のループ部分３２が収容可能に配置された糸逃し面６２２Ｅを備え、縫い針７１Ｅを所定位置まで挿通してから引き戻す時に、中空孔７１４Ｅ内で弛もうとする糸３１を中空孔７１４Ｅの内周面によって糸取出し孔７１５Ｅから糸逃し面６２２Ｅの方向（矢印Ｐ１の方向）へ押し出し、糸取出し孔７１５Ｅと糸逃し面６２２Ｅとの間で、糸３１のループ部分３２を形成するので、糸３１のループ部分３２が縫い針７１Ｅの糸取出し孔７１５Ｅ側のみに安定して形成される。そのため、縫い針７１Ｅの引き戻しに伴って、ゴム系部材４Ｅの糸挿通孔４１Ｅから糸３１のループ部分３２が抜けるのを、より一層防止することができる。その結果、糸３１のループ部分３２を安定的に形成でき、ステッチ模様３の糸３１を確実に基材１Ｅに固定できる。

また、本他の実施形態によれば、縫い針７１Ｅの管壁には、糸挿入孔７１３Ｅから糸取出し孔７１５Ｅの高さまで針軸方向に糸３１の外径より幅が狭いスリット状透孔７１７Ｅが形成されているので、中空孔７１４Ｅ内の糸３１をスリット状透孔７１７Ｅから挿入するピン７１８Ｅ等に引っ掛けて糸挿入孔７１３Ｅから糸取出し孔７１５Ｅまで簡単に挿通させることができる。そのため、縫い針７１Ｅへの糸３１の通し作業を簡素化させることができる。なお、スリット状透孔７１７Ｅは、糸３１の外径より幅が狭いので、中空孔７１４Ｅ内の糸３１を中空孔７１４Ｅの内周面によって糸取出し孔７１５Ｅから確実に押し出すことができる。

また、本他の実施形態によれば、ゴム系部材４は、基材１に押し出し成形されて一体化されているので、ゴム系部材４と基材１との密着状態を安定して確保することができる。そのため、基材１からステッチ模様３の糸３１の抜けをより一層防止することができる。その結果、ステッチ模様３の糸３１の表皮材２側における浮き上がりを抑制しつつ、ゴム系部材４を介してより一層安定的に基材１に固定できる。また、事前にゴム系部材４を基材１に装着させることができるので、受け治具６内でのゴム系部材４と基材１との位置ズレも簡単に回避することができる。

＜変形例＞
上述した実施形態は、本発明の要旨を変更しない範囲で変更することができる。例えば、上記他の実施形態である内装部品を製造する製造方法によれば、受け治具６、６Ｂ、６Ｃにゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃを常温で載置するが、ゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃの温度を上昇させた状態で、糸孔７１１、７１１Ｃに挿通された糸３１を表皮材２の表面側からゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃの裏面側まで縫い針７１、７１Ｃと共に挿通してから表皮材２の表面側まで引き戻し、ゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃの裏面側に糸３１のループ部分３２を形成した後に、次の縫い位置まで縫い針７１、７１Ｃを移動させてもよい。ゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃの温度を上昇させた状態では、ゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃの硬度が低下して縫い針７１、７１Ｃに対する負荷を軽減させることができる。また、ゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃの伸縮率が向上し、糸挿通孔４１、４１Ｂ、４１Ｃによる締付力を増加させることもできる。この場合、ゴム系部材４、４Ｂ、４Ｃを加温する方法には、受け治具６、６Ｂ、６Ｃに加温装置を追加する方法の他に、表皮材２と基材１、１Ｃとを貼着させる工程に連続させて、ステッチ模様３の加工工程を行うことによって、表皮材２の加熱温度を利用する方法がある。

本発明は、基材と当該基材の表面に接着された表皮材とからなり、表皮材の表面にステッチ模様が形成された内装部品及びその製造方法として利用できる。

１、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅ 基材
１Ａ、１ＣＡ、１ＤＡ、１ＥＡ 表面
１Ｂ、１ＣＢ、１ＤＢ、１ＥＢ 裏面
２ 表皮材
２Ａ 表面
３ ステッチ模様
４、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅ ゴム系部材
４２Ｄ 表面
４ＢＴ 湾曲部
５ 接着剤
６、６Ｂ、６Ｃ、６Ｄ、６Ｅ 受け治具
７、７Ｃ、７Ｄ、７Ｅ 糸供給装置
１０、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄ、１０Ｅ 内装部品
１１、１１Ｃ、１１Ｄ、１１Ｅ 糸貫通孔
１２Ｄ 凹状取付け座
１４Ｃ 糸規制リブ
２０、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ、２０Ｅ ステッチ加工装置
３１ 糸（上糸）
３２ ループ部分
４１、４１Ｂ、４１Ｃ、４１Ｄ、４１Ｅ 糸挿通孔
４２Ｅ 厚肉部
４５Ｅ 薄肉部
６２、６２Ｂ、６２Ｃ、６２Ｄ、６２Ｅ 糸逃し部
７１、７１Ｃ、７１Ｄ、７１Ｅ 縫い針
７１ＫＥ 針基端部
７１Ｔ、７１ＴＣ、７１ＴＤ、７１ＴＥ 針先端部
７１ＳＣ、７１ＳＤ、７１ＳＥ 外周面
７２ 表皮押え部材
１４１Ｃ 糸規制部
３２１ 根元部
６２１Ｄ 糸規制面
６２２Ｃ、６２２Ｄ、６２２Ｅ 糸逃し面
７１１、７１１Ｃ、７１１Ｄ 糸孔
７１２Ｃ、７１２Ｄ、７１２Ｅ 糸溝
７１３Ｅ 糸挿入孔
７１４Ｅ 中空孔
７１５Ｅ 糸取出し孔
７１７Ｅ スリット状透孔

Claims (16)

1. 基材と当該基材の表面に接着された表皮材とからなり、前記表皮材の表面側から前記基材の裏面側まで縫い針に係合されて挿通された糸のループ部分が前記基材の裏面側に固定され、前記表皮材の表面側に前記糸のステッチ模様が形成された内装部品であって、
   前記基材の裏面側又は前記基材と前記表皮材との間には、前記ステッチ模様の糸が挿通される位置にゴム系部材が装着され、当該ゴム系部材に形成された糸挿通孔によって前記糸のループ部分の根元部が拘束されていること、
   前記ゴム系部材は、前記基材に当接させた状態で前記ステッチ模様の糸が縫製されて、前記基材に装着されていること、
   前記糸の外径は、前記基材に前記縫い針によって形成された糸貫通孔の内径より小さいことを特徴とする内装部品。
2. 請求項１に記載された内装部品において、
   前記ゴム系部材は、前記ステッチ模様に沿って帯状に形成されていることを特徴とする内装部品。
3. 請求項２に記載された内装部品において、
   前記ゴム系部材には、前記ステッチ模様の糸が挿通される以外の箇所で、薄肉部が前記ステッチ模様の長手方向に沿って形成されていることを特徴とする内装部品。
4. 請求項２又は請求項３に記載された内装部品において、
   前記ゴム系部材には、前記ステッチ模様の糸が挿通される箇所で、厚肉部が前記ステッチ模様の長手方向に沿って形成されていることを特徴とする内装部品。
5. 請求項１又は請求項２に記載された内装部品において、
   前記基材と前記表皮材との間に装着された前記ゴム系部材は、当該ゴム系部材の表面が前記基材の表面と略面一になるように、前記基材の表面側に形成した凹状取付け座に内嵌されていることを特徴とする内装部品。
6. 請求項１又は請求項２に記載された内装部品において、
   前記基材の裏面側に装着された前記ゴム系部材は、前記基材の裏面から湾曲状に離間する湾曲部を備え、前記糸挿通孔は、前記湾曲部に形成されていることを特徴とする内装部品。
7. 請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載された内装部品において、
   前記基材の裏面側には、前記基材の糸貫通孔と隣接する位置で、当該糸貫通孔の孔方向と略平行に形成された糸規制部を有する糸規制リブが立設されていることを特徴とする内装部品。
8. 請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載された内装部品において、
   前記ゴム系部材は、ショアＡ硬度がＡ６０〜８０の範囲内で、厚さが１〜３ｍｍの範囲内であることを特徴とする内装部品。
9. 請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載された内装部品において、
   前記糸のループ部分は、前記ゴム系部材又は前記基材の裏面側に付着された接着剤によって前記ゴム系部材又は前記基材と接着されていることを特徴とする内装部品。
10. 請求項１乃至請求項９のいずれか１項に記載された内装部品の製造方法であって、
    前記ステッチ模様を形成するステッチ加工装置には、前記表皮材の上方に配置され前記縫い針を作動させて前記糸を前記基材に供給する糸供給装置と、前記基材の裏面に当接し当該基材を所定の姿勢で保持するとともに、前記糸のループ部分が収容可能に配置された糸逃し部を有する受け治具とを備え、
    前記縫い針を前記基材及び前記ゴム系部材に挿通した所定位置から前記表皮材の表面側
    に引き戻す時に、前記ゴム系部材に形成された糸挿通孔が縮径して、前記糸のループ部分の根元部を拘束することを特徴とする内装部品の製造方法。
11. 請求項１０に記載された内装部品の製造方法において、
    前記糸供給装置には、前記縫い針の外周側で前記表皮材を押圧する表皮押え部材を備え、前記縫い針の挿入前から引き戻し後まで、前記表皮押え部材が前記縫い針の周囲で前記表皮材を押圧することを特徴とする内装部品の製造方法。
12. 請求項１０又は請求項１１に記載された内装部品の製造方法において、
    前記縫い針の糸供給側の外周面には、前記糸を案内する糸溝が糸孔まで針軸方向に形成されているとともに、
    前記受け治具の糸逃し部には、前記基材の裏面側に挿通された前記縫い針の糸溝側の外周面と微小隙間をもって針軸方向で略平行に配置された糸規制面と、前記糸規制面と前記縫い針を挟んで対向し前記糸のループ部分が収容可能に配置された糸逃し面とを備え、
    前記縫い針を前記所定位置まで挿通してから引き戻す時に、前記糸溝内で弛もうとする糸を前記糸規制面によって前記糸逃し面の方向へ前記糸孔を通して押し出し、前記糸孔と前記糸逃し面との間で、前記糸のループ部分を形成することを特徴とする内装部品の製造方法。
13. 請求項１２に記載された内装部品の製造方法において、
    前記縫い針は、前記糸溝が前記糸孔と交差する位置まで略同一の溝深さで形成され、かつ、前記縫い針の外周面が前記糸溝を除いて円弧状に形成されていることを特徴とする内装部品の製造方法。
14. 請求項１０又は請求項１１に記載された内装部品の製造方法において、
    前記縫い針は、糸供給側の糸を案内する中空孔が針軸方向に形成された管針であって、針基端部の管壁に前記糸供給側の糸を挿入する糸挿入孔が形成されるとともに、針先端部の管壁で前記糸挿入孔の反対側に前記糸を取り出す糸取出し孔が形成され、
    前記受け治具の糸逃し部には、前記糸取出し孔と対向し前記糸のループ部分が収容可能に配置された糸逃し面を備え、
    前記縫い針を前記所定位置まで挿通してから引き戻す時に、前記中空孔内で弛もうとする糸を前記中空孔の内周面によって前記糸取出し孔から前記糸逃し面の方向へ押し出し、前記糸取出し孔と前記糸逃し面との間で、前記糸のループ部分を形成することを特徴とする内装部品の製造方法。
15. 請求項１４に記載された内装部品の製造方法において、
    前記縫い針の管壁には、前記糸挿入孔から前記糸取出し孔の高さまで針軸方向に前記糸の外径より幅が狭いスリット状透孔が形成されていることを特徴とする内装部品の製造方法。
16. 請求項１０乃至請求項１５のいずれか１項に記載された内装部品の製造方法において、
    前記ゴム系部材は、前記基材の表面又は裏面に押し出し成形されて一体化されていることを特徴とする内装部品の製造方法。

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