JP6662925B2 - 接合方法及び接合部材の製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、接合方法及び接合部材の製造方法に関する。

近年、車両の軽量化が進んでいる。例えば、車両の軽量化を進める方法として、車体を構成するインパネリインフォースメントを薄肉化、小径化することが挙げられる。また、インパネリインフォースメントやその周辺部品の素材にアルミニウムを使用することも挙げられる。しかし、強度の関係からインパネリインフォースメントの基本骨格として鉄部材を使用し、この鉄部材にアルミニウム合金製のブラケットを接合することが考えられる。この場合、鉄とアルミニウムといった種類が異なる部材の接合が必要になる。

特許文献１には、２種類の金属部材の接合方法が開示されている。具体的には、金属部材の穴部分に、棒状の金属部材を圧入して固定することで、２種類の金属部材を接合する方法が開示されている。

特開２０１３−２４１９９８号公報

しかし、特許文献１には、棒状の部材を別部材の穴部分に圧入して接合する接合方法のみが開示されている。一方、棒状でない部材（例えば板状部を有する部材）と別部材との接合が必要になる場合がある。例えば、インパネリインフォースメントにブラケットの板状部を接合する場合などである。特許文献１の接合方法ではこのような場合に対応できないという問題がある。

本開示は、第１部材と、前記第１部材と種類が異なる第２部材と、を接合する新規な接合方法、及び、前記第１部材と前記第２部材とを接合することで形成される接合部材の新規な製造方法、を提供することを目的とする。

本開示の一態様は、第１部材と、第１部材と種類が異なり、第１部材よりも降伏点が低い第２部材と、を接合する接合方法である。前記接合方法は、第２部材を、貫通孔と重なるように配置することを含む。また前記接合方法は、第２部材をパンチで加圧し、第２部材の全部又は一部を塑性変形させて貫通孔の内部に圧入することで、第１部材と第２部材とを接合させることを含む。

このような構成によれば、第１部材と、前記第１部材と種類が異なる第２部材と、を接合する新規な接合方法を提供できる。
本開示の一態様では、パンチで加圧される前の第２部材におけるパンチで加圧される部分の厚みが、貫通孔の軸方向の長さよりも厚くてもよい。

このような構成によれば、パンチを用いて第２部材の全部又は一部を貫通孔に圧入したときに、第２部材が分断されることなく、貫通孔に圧入された第２部材の一部が貫通孔の反対側に到達し、貫通孔から出た第２部材の一部が貫通孔の縁部に係止されやすい。したがって、第２部材におけるパンチで加圧される部分の厚みが貫通孔の軸方向の長さよりも薄い構成と比較して、第１部材と第２部材とを接合する接合力を向上させることができる。

本開示の一態様では、第１部材及び第２部材は、金属製であってもよい。
このような構成によれば、金属製の第１部材と第２部材とを接合する新規な接合方法を提供できる。

本開示の一態様では、第１部材は、鉄合金製であってもよい。また第２部材は、アルミニウム合金製であってもよい。
このような構成によれば、第１部材及び第２部材が共に鉄合金製である場合と比較して、第１部材と第２部材とを接合することで形成される接合部材を軽量化できる。

本開示の一態様では、第１部材は、パイプであってもよい。また貫通孔は、パイプの軸方向周りの壁部に形成されてもよい。
このような構成によれば、インパネリインフォースメント等のパイプ状の部材に対して、第２部材を接合することができる。

本開示の一態様では、第２部材をパンチで加圧し、第２部材の全部又は一部を塑性変形させて貫通孔の内部に圧入することで、第１部材と第２部材とを接合させることは、第１部材における貫通孔周辺の第２部材との当接面に平面を形成することを含んでもよい。

このような構成によれば、第１部材と第２部材との接触が面接触になる。よって、第１部材と第２部材との接触が線接触などの面接触以外の接触である場合と比較して、第１部材と第２部材とが接合された状態において第１部材に対する第２部材の安定性を向上できる。

本開示の一態様では、第２部材をパンチで加圧するに際し、金型の下型が使用されなくてもよい。
このような構成によれば、下型を使用する構成と比較して、製造コストを削減できる。

本開示の一態様は、第１部材と、第１部材と種類が異なり、第１部材よりも降伏点が低い第２部材と、を接合することで形成される接合部材の製造方法である。前記製造方法は、第２部材を、貫通孔と重なるように配置することを含む。また前記製造方法は、第２部材をパンチで加圧し、第２部材の全部又は一部を塑性変形させて貫通孔の内部に圧入することで、第１部材と第２部材とを接合させることを含む。

このような構成によれば、第１部材と、前記第１部材と種類が異なる第２部材と、を接合することで形成される接合部材の新規な製造方法を提供できる。

図１Ａはパンチで第２部材を加圧する前の状態を示す図、図１Ｂはパンチで第２部材を加圧している状態を示す図、図１Ｃはパンチで第２部材を加圧した後の状態を示す図である。 図２は、実験設備の模式図である。 第１部材における貫通孔周辺に形成される平面を示す図である。 図４Ａは、貫通孔を形成する第１部材の内壁面が傾斜のない平坦面である場合の図、図４Ｂは、貫通孔を形成する第１部材の内壁面がテーパ面である場合の図（１）、図４Ｃは、貫通孔を形成する第１部材の内壁面がテーパ面である場合の図（２）、図４Ｄは、貫通孔を形成する第１部材の内壁面がネジ部を有する場合の図、図４Ｅは貫通孔を形成する第１部材の内壁面が傾斜のない平坦面と、テーパ面と、を有する場合の図（１）、図４Ｆは貫通孔を形成する第１部材の内壁面が傾斜のない平坦面と、テーパ面と、を有する場合の図（２）である。 図５Ａは、面取り部を有する形状の、パンチの先端部を示す図、図５Ｂは、丸みを帯びた形状の、パンチの先端部を示す図、図５Ｃは、凸型の、パンチの先端部を示す図、図５Ｄは、ボビン型の、パンチの先端部を示す図、図５Ｅは、山型の、パンチの先端部を示す図である。

以下、図面を参照しながら、本開示を実施するための形態を説明する。
［１．構成］
図１Ａ〜図１Ｃに示す接合方法は、第１部材１と、第１部材１と種類が異なり、第１部材１よりも降伏点が低い第２部材２と、を接合する方法である。また、図１Ａ〜図１Ｃに示す方法は、第１部材１と第２部材２とを接合することで形成される図１Ｃに示す接合部材３の製造方法でもある。本実施形態では、接合部材３は、車体に使用される部材である。

第１部材１は、鉄合金製の部材である。図１Ａ〜図１Ｃに示す例では、第１部材１は、筒状の部材、換言すれば、パイプである。図１Ａ〜図１Ｃには、第１部材１の断面図が示されている。本実施形態では、第１部材１は、インパネリインフォースメントである。また、第１部材１の軸方向周りの壁部１１には、貫通孔１１ａが形成されている。なお、図１Ａにおいて符号１１ｂは、貫通孔１１ａの軸方向を示す。

第２部材２は、アルミニウム合金製の部材である。つまり、第２部材２は、第１部材１よりも許容応力が小さい部材である。また、第２部材２は、第１部材１よりもヤング率が小さい部材である。

第２部材２は、板状部２１を有する。ここでいう板状とは、厚さ方向の寸法に比べて長さ方向及び幅方向の寸法が大きく、厚さ方向の寸法が全体的に大きく変化しない形状を意味する。また、ここでいう板状には、外面（厚み方向と交わる面）が平面状の形状はもちろん、曲面状の形状も含まれる。また、厚みが一定の形状はもちろん、一定に近い形状（例えば外面の一方が平面状で他方が曲面状の形状）もここでいう板状に含まれる。例えば、直方体形状もここでいう板状に含まれる。その一方で、棒状はここでいう板状には含まれない。第２部材２は、インパネリインフォースメントである第１部材１に接合されるブラケットである。

第１部材１の壁部１１と第２部材２の板状部２１とは厚みが異なる。具体的には、壁部１１の方が板状部２１よりも厚みが小さい。つまり、降伏点が低い第２部材２の方が、降伏点が高い第１部材１よりも厚みが大きい。

図１Ａ〜図１Ｃに示す接合方法は、下孔形成工程、配置工程及び加圧工程を含む。
下孔形成工程では、第１部材１の壁部１１に貫通孔１１ａが形成される。本実施形態では、貫通孔１１ａは丸孔である。また、貫通孔１１ａを形成する第１部材１の内壁面は、図４Ａに示すように傾斜のない平坦面である。

配置工程では、図１Ａに示すように、第２部材２の板状部２１が、第１部材１に設けられた貫通孔１１ａと重なる位置に配置される。つまり、板状部２１により貫通孔１１ａを塞ぐように第２部材２が第１部材１の上に配置される。

加圧工程では、パンチ４を用いて、第１部材１と反対側から第２部材２が加圧される。具体的には、第２部材２の板状部２１のうち、貫通孔１１ａを塞いでいる部分がパンチ４で加圧される。このように、降伏点が低い第２部材２側から加圧される。

本実施形態では、パンチ４の先端部は、図５Ａに示すように、先端に形成された平坦面４１と、該平坦面４１の周辺に形成された面取り部４２と、を有する形状である。なお、図５Ａ及び後述する図５Ｂ〜図５Ｅは、パンチを横から見た図（換言すれば、図１Ａ〜図１Ｃにおいてパンチ４の先端を拡大した図）である。

図１Ａ〜図１Ｃに示す接合方法では、パンチ４は、貫通孔１１ａの内径と同じ外径を有する。パンチ４で加工することで、第２部材２の板状部２１のうち加圧された部分が塑性変形して貫通孔１１ａに圧入される。そして、圧入された一部が貫通孔１１ａの反対側から出るまで加圧される。なお、図１Ａ〜図１Ｃに示す接合方法では、パンチ４は、その先端が貫通孔１１ａに届く前に停止される。つまり、パンチ４の先端は貫通孔１１ａに入らないように加工される。

板状部２１を塑性変形させて貫通孔１１ａに圧入させることで、圧入された板状部２１の一部が貫通孔１１ａ内で広がろうとし、貫通孔１１ａを形成する内壁面に貫通孔１１ａを押し広げようとする力Ａが加わる。そして、この力Ａと、降伏点が高い第１部材１の、貫通孔１１ａの形状及び大きさを維持しようとする弾性変形による力Ｂと、が均衡することで、第１部材１と第２部材２とを接合する接合力が発生する。すなわち、図１Ａ〜図１Ｃに示す接合方法では、加工の際に各部材１，２に作用する力が、第１部材１の弾性変形領域内、第２部材２の塑性変形領域内であるように加工が行われる。

また、図１Ａ〜図１Ｃに示す接合方法では、加圧された板状部２１の一部が貫通孔１１ａを通過し、貫通孔１１ａの反対側から出て外側に広がりわずかに貫通孔１１ａの縁部に係止される。このため、第２部材２が第１部材１から剥がれにくくなる。

また、図１Ａ〜図１Ｃに示す接合方法では、金型の下型が使用されない。ここでいう下型とは、パイプである第２部材２の内部に配置されるような下型を意味し、第２部材２を外側から支持するような下型を含まない。

［２．実験結果］
次に、本開示の接合方法に関する実験結果について図２を用いて説明する。
図２は、実験設備の模式図である。図２に示す例では、第１部材５及び第２部材６は共に板状である。第１部材５及び第２部材６の素材は図１Ａ〜図１Ｃに示す例と同様である。すなわち、第１部材５は、鉄合金製である。また第２部材６は、アルミニウム合金製である。また、図１Ａ〜図１Ｃに示す例と同様、降伏点が低い第２部材６の方が第１部材５よりも厚みが大きい。また、図２では、Ｌ１はパンチ７の外径であり、Ｌ２は貫通孔５１ａの内径であり、Ｌ３は第１部材１を支持する２つの支持部材８の間隔である。図２に示す例では、パンチ７の外径Ｌ１と第１部材１に形成された貫通孔５１ａの内径Ｌ２とは同径である。

図２に示す例では、図１Ａ〜図１Ｃに示す例と第２部材６の形状は異なるが、図１Ａ〜図１Ｃと同様に第１部材５と第２部材６とが接合される。
図２の実験設備を用いて、第２部材６の押し込み量と、接合可否と、の相関関係を調べた。ここでいう第２部材６の押し込み量は、貫通孔５１ａに圧入された、第２部材６の一部の深さ（貫通孔５１ａの軸方向５１ｂの長さ）の、貫通孔５１ａの軸方向５１ｂの長さに対する割合である。第２部材６の一部が貫通孔５１ａの途中まで押し込まれた場合、押し込み量が１００％未満となる。一方、第２部材６の一部が貫通孔５１ａに押し込まれ、貫通孔５１ａの反対側から出た場合、押し込み量が１００％よりも大きくなる。実験の結果、第２部材６の押し込み量（流入量）が１００％以上の場合は、押し込み量が１００％未満である場合よりも、第１部材５と第２部材６との接合が強固になることがわかる。

一方、図２の実験設備を用いて、第２部材６の押し込み量とせん断荷重との相関関係を調べた。ここでいうせん断荷重は、第１部材５と第２部材６とが接合された状態における第２部材６の押し込み方向（図２の上下方向）に垂直な平面に平行な方向（図２の左右方向）にかかるせん断荷重である。なお、せん断荷重測定時の第１部材５及び第２部材６の形状（対象形状）は、図１Ｃに示すような形状である。すなわち、第２部材６の一部が第１部材５の貫通孔５１ａに圧入された状態で、せん断荷重の測定が行われる。

実験の結果、第２部材６の押し込み量を増加させると、始めはせん断荷重が増加し、押し込み量が１００％未満の所定値を超えると、せん断荷重が減少に転じることがわかる。
［３．効果］
以上詳述した実施形態によれば、以下の効果が得られる。

（１）図１Ａ〜図１Ｃに示す接合方法によれば、第１部材１と、第１部材と種類が異なり、降伏点が低い板状部２１を有する第２部材２と、を接合する新規な接合方法を提供できる。

（２）図１Ａ〜図１Ｃに示す接合方法では、第１部材１と第２部材２とを接合するために、ビスなどの第１部材１及び第２部材２以外の接合用の材料が使用されない。よって、ビス等の他の接合用の材料を使用する接合方法と比較して、製造コストを削減でき、軽量化にもなる。

（３）図１Ａ〜図１Ｃに示す接合方法では、パンチ４で加圧される前の第２部材２におけるパンチ４で加圧される部分の厚みが、貫通孔１１ａの軸方向１１ｂの長さよりも厚い。よって、パンチ４を用いて第２部材２の一部を貫通孔１１ａに圧入したときに、第２部材２が分断されることなく、貫通孔１１ａに圧入された第２部材２の一部が貫通孔１１ａの反対側に到達しやすい。そして、貫通孔１１ａから出た第２部材２の一部が貫通孔１１ａの縁部に係止されやすい。したがって、第２部材２におけるパンチ４で加圧される部分の厚みが貫通孔１１ａの軸方向の長さよりも薄い構成と比較して、第１部材１と第２部材２とを接合する接合力を向上させることができる。

（４）図１Ａ〜図１Ｃ及び図２に示す例では、第１部材１，５及び第２部材２，６は、金属製である。したがって、金属製の第１部材１，５と第２部材２，６とを接合する新規な接合方法を提供できる。

（５）図１Ａ〜図１Ｃ及び図２に示す例では、第１部材１，５は、鉄合金製であり、第２部材２，６は、アルミニウム合金製である。したがって、第１部材及び第２部材が共に鉄合金製である場合と比較して、第１部材と第２部材とを接合することで形成される接合部材を軽量化できる。

（６）図１Ａ〜図１Ｃに示す接合方法では、第１部材１は、パイプであり、貫通孔１１ａは、前記パイプの側面に形成される。よって、インパネリインフォースメント等のパイプ状の第１部材１に対して、第２部材２を接合することができる。

（７）図１Ａ〜図１Ｃに示す接合方法では、板状部２１をパンチ４で加圧するに際し、金型の下型が使用されない。よって、下型を使用する構成と比較して、製造コストを削減できる。

［４．他の実施形態］
以上、本開示を実施するための形態について説明したが、本開示は上述の実施形態に限定されることなく、種々変形して実施することができる。

（１）第１部材及び第２部材は上記実施形態のものに限られない。例えば、第１部材及び第２部材の材料の組合せは、鉄合金及びアルミウム合金以外の金属の組合せであってもよい。例えば、第１部材がステンレス鋼製、第２部材が鉄合金製であってもよい。また、第１部材及び第２部材のうち少なくとも一方は金属製でなくてもよい。例えば、第１部材及び第２部材のうち少なくとも一方は樹脂製であってもよい。この場合も、第１部材及び第２部材は、じん性が比較的高い材料である。

（２）図３に示す接合方法のように、第２部材１０の加圧時に、その加圧時の力によりパイプである第１部材９における貫通孔９１ａ周辺の第２部材１０の板状部１０１との当接面に、平面９２が形成されてもよい。

このように貫通孔９１ａ周辺に平面９２が形成されると、第１部材９と第２部材１０との接触が面接触になる。よって、第１部材９と第２部材１０との接触が線接触などの面接触以外の接触である場合と比較して、第１部材９と第２部材１０とが接合された状態において第１部材９に対する第２部材１０の相対位置の変化を抑制できる。すなわち、接合された状態において第１部材９に対する第２部材２の安定性を向上できる。なお、平面９２は、厳密な意味での平面に限定されず、目的とする効果を奏するのであれば厳密に平面でなくてもよい。

（３）上記実施形態では、貫通孔として丸孔を例示したが、貫通孔はこれに限られない。貫通孔は、例えば、角孔や、丸孔及び角孔以外の他の形状の孔であってもよい。
（４）貫通孔を形成する第１部材の内壁面の形状は上記実施形態の形状に限られない。例えば、図４Ｂに示すように、前記内壁面は、第２部材が圧入される側（第２部材が配置される側。図４Ａ〜図４Ｆの上側。）に向かって貫通孔が拡径するテーパ面であってもよい。また例えば、図４Ｃに示すように、前記内壁面は、第２部材が圧入される側に向かって貫通孔が縮径するテーパ面であってもよい。また、図４Ｄに示すように、前記内壁面は、ネジ溝及びネジ山を有するネジ部５１を有してもよい。また、図４Ｅに示すように、前記内壁面は、第２部材が圧入される側からその反対側（図４Ｅの上側から下側）にかけて、傾斜のない平坦面６１と、上記反対側に向かって貫通孔が拡径するテーパ面６２と、が連続する形状を有してもよい。また、図４Ｆに示すように、前記内壁面は、第２部材が圧入される側からその反対側にかけて、上記反対側に向かって貫通孔が縮径するテーパ面６３と、傾斜のない平坦面６４と、が連続する形状を有してもよい。

（５）上記実施形態において、パンチ４は、貫通孔１１ａの内径よりも大きい又は小さい外径を有していてもよい。また、パンチ４が貫通孔１１ａの内径よりも小さい外径を有する場合において、第２部材２の加圧時にパンチ４の先端が貫通孔１１ａに入るようにしてもよい。しかし、パンチ４の外径が貫通孔１１ａの内径よりも小さ過ぎると、第２部材２が貫通孔１１ａに圧入された際に、第２部材２が貫通孔１１ａの内壁面に充分に当接せず、接合力が弱くなる場合がある。よって、パンチ４の外径を貫通孔１１ａの内径よりも小さくする場合は、パンチ４の外径を貫通孔１１ａの内径よりもわずかに小さくすることが望ましい。

（６）パンチの形状は上記実施形態の形状に限らない。例えば、図５Ｂに示すように、パンチの先端部は、丸みを帯びた形状でもよい。また例えば、図５Ｃに示すように、パンチの先端部は、凸型、換言すれば、径が一定の小径部７１と、径が一定かつ小径部７１よりも径が大きく、小径部７１に連続した大径部７２と、を有する形状であってもよい。また例えば、図５Ｄに示すように、パンチの先端部は、ボビン型、換言すれば、先端に形成された平面部８１と、該平面部８１の近傍においてパンチの軸方向における一部を全周にわたって径方向内側へ凹ませた形状のくびれ部８２と、を有する形状であってもよい。また例えば、図５Ｅに示すように、パンチの先端部は、山型、換言すれば、先端に形成された平面部９１と、該平面部９１に連続し、徐々に径が拡大していく湾曲部９２と、を有する形状であってもよい。

（７）図１Ａ〜図１Ｃに示す接合方法において、低温加工により第１部材と第２部材との接合力を向上させてもよい。すなわち、降伏点がより低い部材である第２部材が低温でもプレス加工可能な場合、第２部材を低温にして加工することで、加工後、第２部材の温度が常温に戻るときに、第２部材の体積が膨張する。この第２部材の体積が膨張する力を利用して、第１部材と第２部材との接合力を向上させてもよい。

（８）図１Ａ〜図１Ｃに示す接合方法において、金型の下型が使用されてもよい。
（９）図２に示す例のように、第１部材及び第２部材が共に平板である場合、第１部材及び第２部材を接合するために接着剤を併用し、本開示の接合方法を接着剤が硬化するまでの仮止めとして使用してもよい。このような接合方法は、例えば車両のボデー部品の接合に使用可能である。

（１０）第２部材は、例えば、パイプ等の円筒状の壁部を有する部材や、軸方向に沿って延在し、上記軸方向に垂直な断面の形状がＵ字状の壁部を有する部材などであってもよい。そして、これらの壁部をパンチで加圧することで、該壁部の一部が第１部材の貫通孔に圧入されてもよい。なお、この場合も、第２部材の壁部の板状部の一部が貫通孔に圧入される。

また、第１部材及び第２部材は、インパネリインフォースメント及びブラケット以外の車両に使用される部材であってもよい。特に、第１部材は、パイプ以外の部材であってもよい。また、第１部材及び第２部材は、車両以外の物に使用される部材であってもよい。

（１１）上記実施形態における１つの構成要素が有する複数の機能を、複数の構成要素によって実現したり、１つの構成要素が有する１つの機能を、複数の構成要素によって実現したりしてもよい。また、複数の構成要素が有する複数の機能を、１つの構成要素によって実現したり、複数の構成要素によって実現される１つの機能を、１つの構成要素によって実現したりしてもよい。また、上記実施形態の構成の一部を省略してもよい。また、上記実施形態の構成の少なくとも一部を、他の上記実施形態の構成に対して付加又は置換してもよい。なお、特許請求の範囲に記載した文言によって特定される技術思想に含まれるあらゆる態様が本開示の実施形態である。

１，５，９…第１部材、１…部材、２，６，１０…第２部材、３…接合部材、
４，７…パンチ、１１…壁部、１１ａ，７１ａ，９１ａ…貫通孔、２１…板状部。

Claims (6)

1. 第１部材と、前記第１部材と種類が異なり、前記第１部材よりも降伏点が低い第２部材と、を接合する接合方法であって、
   前記第２部材を、前記第１部材に形成された貫通孔と重なるように配置することと、
   前記第２部材をパンチで加圧し、前記第２部材の全部又は一部を塑性変形させて前記貫通孔の内部に圧入することで、前記第１部材と前記第２部材とを接合させることと、
   を含み、
   前記第１部材は、パイプであり、
   前記貫通孔は、前記パイプの軸方向周りの壁部に形成され、
   前記第２部材をパンチで加圧し、前記第２部材の全部又は一部を塑性変形させて前記貫通孔の内部に圧入することで、前記第１部材と前記第２部材とを接合させることは、
   前記第１部材における前記貫通孔周辺の前記第２部材との当接面に平面を形成することを含む、接合方法。
2. 請求項１に記載の接合方法であって、
   前記パンチで加圧される前の前記第２部材における前記パンチで加圧される部分の厚みが、前記貫通孔の軸方向の長さよりも厚い、接合方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載の接合方法であって、
   前記第１部材及び前記第２部材は、金属製である、接合方法。
4. 請求項３に記載の接合方法であって、
   前記第１部材は、鉄合金製であり、
   前記第２部材は、アルミニウム合金製である、接合方法。
5. 請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の接合方法であって、
   前記第２部材を前記パンチで加圧するに際し、金型の下型が使用されない、接合方法。
6. 第１部材と、前記第１部材と種類が異なり、前記第１部材よりも降伏点が低い第２部材と、を接合することで形成される接合部材の製造方法であって、
   前記第２部材を、前記第１部材に形成された貫通孔と重なるように配置することと、
   前記第２部材をパンチで加圧し、前記第２部材の全部又は一部を塑性変形させて前記貫通孔の内部に圧入することで、前記第１部材と前記第２部材とを接合させることと、
   を含み、
   前記第１部材は、パイプであり、
   前記貫通孔は、前記パイプの軸方向周りの壁部に形成され、
   前記第２部材をパンチで加圧し、前記第２部材の全部又は一部を塑性変形させて前記貫通孔の内部に圧入することで、前記第１部材と前記第２部材とを接合させることは、
   前記第１部材における前記貫通孔周辺の前記第２部材との当接面に平面を形成することを含む、前記接合部材の製造方法。