JP6655069B2 - 枕の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ゲルをモールドした枕、及び該枕の製造方法に関する。特に本発明は、枕の各側面にモールドされたゲルインサートを含む枕、及び該枕の製造方法に関する。

支持クッション、及び特に、柔軟なフォームあるいは他の体に従う物質で構成された支持クッション、による場合に一般的であるように、ユーザーの体の支持を提供する支持クッションの効用の一つには、このクッションで休んでいる特にユーザーの体型に、柔軟なフォームがどの程度良好に対応するかという機能である。この点において、支持している体の部分の温度に基づいて、支持クッションが少なくとも部分的に形状を変えることができるような、温度に敏感な粘弾性フォームから作製された支持クッションがしばしば特に望まれる。しかしながら、ユーザーの体へクッションが従うことは、しばしばユーザーの体に支持クッションをより接触させ、よって、クッションのまわりの外気にユーザーの体がさらされることが少なくなる。外気にさらされるユーザーの体の範囲が減ることは、今度は、「眠るのに暑い（sleep hot）」ために、多くのユーザーに粘弾性フォームで構成された支持クッションを見つけさせ、時々、そのようなユーザーは、粘弾性フォーム及び類似の体に従う物質が有する支持の利点にも関わらず、他のタイプの支持クッションを選ぶであろう。

それらの支持クッションにおける体に従う特性の結果としてのユーザーの心配事である「暑い眠り」を改善する努力において、多くの支持クッションメーカーは、いわゆる「冷やす（cooling）」技術を製品に組み入れている。例えば、多くの体に従う支持クッションは、現在、ユーザーの体に接触したときに熱を吸収し冷却効果を提供する、相変化物質あるいは冷却ゲルインサートのような潜熱貯蔵ユニットを組み込んでいる。しかしながら現在まで、それらの潜熱貯蔵ユニットを含む支持クッションは、典型的には支持クッションの単一側面にのみ潜熱貯蔵ユニットを組み入れており、したがって、ユーザーに冷却効果を供給可能な向きの数は、限定されている。

要約
本発明は、ゲルをモールドした枕、及び該枕の製造方法である。特に本発明は、枕の各側面にモールドしたゲルインサート（gel insert）を含む枕であり、及び、該枕の製造方法である。

本発明の１つの例示的な実施形態において、枕の形態でのクッションが提供され、該クッションは、第１側面と、第１側面に反対側の第２側面とを有するフォームコア（form core）を含む。この枕は、フォームコアの第１側面にモールドされた第１ゲルインサート、及びフォームコアの第２側面にモールドされた第２ゲルインサートをさらに含む。この点では、第１ゲルインサートを囲むフォームコアの第１側面の一部と共に第１ゲルインサートは、当該枕の第１支持面を形成し、一方、第２ゲルインサートを囲むフォームコアの第２側面の一部と共に第２ゲルインサートは、当該枕の第２支持面を形成する。

例示的な枕のフォームコアは、枕を横切ってユーザーの体あるいはその一部からの圧力を適切に分配可能な柔軟なフォームで一般に構成される。一方、各ゲルインサートは、枕に位置するユーザーの体あるいはその一部からの熱が消散可能なサーマルダンプ（thermal dump）あるいはヒートシンクとして働くことによって冷却効果を提供することができるエラストマーのゼラチン状物質の実質的に均一な層で一般的に構成される。そのような冷却効果を提供するために、第１及び第２のゲルインサートは、典型的には十分な厚さを有するが、フォームコアの一部が第１ゲルインサートと第２ゲルインサートとの間に延在するように、枕の全厚よりも実質的に薄い厚みをさらに一般的に有する。

ここに記述されたそれぞれの例示的な支持クッションは、当該支持クッションの形成中に、ゲルインサートを適所に保持するために真空が印加（applied）可能であるフォームモールディングシステムを使用することによって典型的に製造される。本発明による支持クッションを製造する方法の１つの例示的な実施では、枕を製造するためのフォームモールディングシステムが上部モールド及び底部モールドを備え、上部モールドが凹部を形成し、底部モールドが別の凹部を同様に形成することを最初に提供する。この点に関して、上部モールドが底部モールドに固定されるとき、上部モールドの凹部及び底部モールドの凹部は、フォームモールディングシステムによって製造される枕の、今度は難点（negative）である、単一の内部キャビティを形成するために互いに協調される。

さらにフォームモールディングシステムに対して、フォームモールディングシステムは、また上部モールドの凹部に第１接触面を有し、該第１接触面は、第１接触面を通り延在する複数の空気口を形成している。同様に、第２接触面が底部モールドの凹部に含まれており、第２接触面は、第２接触面を通って延在する複数の空気口を形成している。フォームモールディングシステムは、底部モールドにおいて第２接触面によって形成された複数の空気口と同様に、上部モールドにおいて第１接触面によって形成された空気口に操作可能に接続された真空ポンプを付加的に含んでいる。この真空ポンプはまた、空気制御ユニットに操作可能に接続され、空気制御ユニットに関して、上部モールドにおいて第１接触面によって形成された空気口、及び底部モールドに第２接触面によって形成された空気口に独立して真空を適用（apply）するように構成されている。

フォームモールディングシステムを提供する際、枕の形態での典型的な支持クッションを製造するために、フォームモールディングシステムの空気制御ユニットは、続いて作動され、上部モールドの第１接触面によって形成された複数の空気口に、及び底部モールドの第２接触面によって形成された複数の空気口に真空ポンプが真空を適用させる。一旦、空気制御ユニット及び真空ポンプが作動され、真空が複数の空気口に適用されれば、それぞれのゲルインサートは印加された真空によって適所に保持された状態で、第１ゲルインサートは、フォームモールディングシステムの上部モールドに位置決め（positioned）され、第２ゲルインサートは、フォームモールディングシステムの底部モールドに位置決め（positioned）される。そしてそれぞれのモールドにおいてゲルインサートを配置（positioning）した後、フォーム前駆物質が第２ゲルインサート上で底部モールドに分配され、上部モールドが底部モールドに適切に固定されるのを防ぐであろうポイントまでフォーム前駆物質が広がる前に、上部モールドは、底部モールドに固定される。

フォーム前駆物質が拡張した後、フォーム前駆物質は、第１及び第２のゲルインサートに接合するように固まり、第１ゲルインサートがフォームコアの第１側面にモールドされ、第２ゲルインサートが第１側面に対向したフォームコアの第２側面にモールドされた状態の枕が製造される。一旦、フォーム前駆物質が固化したならば、枕はフォームモールディングシステムから取り除くことができ、最終的に製造された枕を製造するために完全に硬化される。

本発明のさらなる特徴及び利点は、本明細書における記述、図面、及び限定しない例示を検討した後、当業者に明白になるであろう。

図１は、枕の各側面にモールドされたゲルインサートを示すために枕の一部が削除された、本発明により製造された例示的な枕の斜視図である。 図２は、図１の枕を製造するための例示的なフォームモールディングシステムの概略図である。 図３は、図１における枕の製造方法の例示的な実施を示すフローチャートである。

本発明は、ゲルをモールドした枕、及びその製造方法である。特に本発明は、枕の各側面にモールドされたゲルインサートを含む枕、及び該枕の製造方法である。

まず最初に図１を参照して、本発明の１つの例示的な実施形態において、枕１０の形態における支持クッションが提供され、該支持クッションは、第１側面２２と、第１側面２２に対向する第２側面２４とを有するフォームコア２０を含んでいる。枕１０は、さらに、フォームコア２０の第１側面２２にモールドされた第１ゲルインサート３０と、フォームコア２０の第２の側面２４にモールドされた第２ゲルインサート４０とを備える。特に、枕１０では、第１ゲルインサート３０及び第２ゲルインサートの両方は、互いに実質的に同一であり、一般的に長方形形状であり、フォームコア２０の第１側面２２及び第２側面２４のかなりの部分をそれぞれカバーする。この点に関して、第１ゲルインサート３０を囲むフォームコア２０の第１側面２２の一部と共に第１ゲルインサート３０は、枕１０の第１支持面１２を形成し、一方、第２ゲルインサート４０を囲むフォームコア２０の第２側面２４の一部と共に第２ゲルインサート４０は、枕の第２支持面１４を形成する。

さらに枕１０のフォームコア２０に関して、フォームコア２０は、ユーザーの体あるいはその一部分からの圧力を枕１０を横切って適切に分配可能な柔軟なフォームで一般的に構成される。そのような柔軟なフォームは、次のものに限定されないが、ラテックス製のゴム、網状のあるいは非網状の粘弾性フォーム（時々、記憶性フォーム（memory foam）あるいは低反発性フォームと呼ばれる）、網状のあるいは非網状の非粘弾性フォーム、ポリウレタン高反発フォーム、発泡ポリマーフォーム（例えば、発泡エチレン酢酸ビニル、ポリプロピレン、ポリスチレン、あるいはポリエチレン）等を含む。図１に示す実施形態において、フォームコア２０は、十分な密度及び硬度と共に低反発性を有する粘弾性フォームで構成され、吸収すべき圧力を、枕１０のフォームコア２０を横切って一様にかつ均等に分配することを可能にする。一般的に、そのような粘弾性フォームは、略室温（即ち２１℃から２３℃）にて材料における元の厚さの少なくとも４０％の圧縮まで、材料の試料に対してプレートから圧力を加えることによって測定したとき、少なくとも約１０Ｎから約８０Ｎ以下の硬度を有する。ここで、４０％の圧縮は、国際標準化機構（ＩＳＯ）２４３９の硬度測定標準によって規定される設定時間（set period of time）にわたり保持される。いくつかの実施形態では、フォームコア２０を備えた粘弾性フォームは、快適さ及び体に従う特性に関して所望の度合いを提供するために、約１０Ｎ、約２０Ｎ、約３０Ｎ、約４０Ｎ、約５０Ｎ、約６０Ｎ、約７０Ｎ、あるいは約８０Ｎの硬度を有する。

枕１０のフォームコア２０に使用するためにここに述べられている粘弾性フォームは、また、増強された材料耐久性度合いと共に、快適さ及び体に従う特性に関して所望の度合いを提供することを支援する密度を有することができる。いくつかの実施形態では、フォームコア２０で使用される粘弾性フォームの密度は、約３０ｋｇ／ｍ^３以上で約１５０ｋｇ／ｍ^３以下の密度を有する。いくつかの実施形態では、枕１０のフォームコア２０で使用される粘弾性フォームの密度は、約３０ｋｇ／ｍ^３、約４０ｋｇ／ｍ^３、約５０ｋｇ／ｍ^３、約６０ｋｇ／ｍ^３、約７０ｋｇ／ｍ^３、約８０ｋｇ／ｍ^３、約９０ｋｇ／ｍ^３、約１００ｋｇ／ｍ^３、約１１０ｋｇ／ｍ^３、約１２０ｋｇ／ｍ^３、約１３０ｋｇ／ｍ^３、約１４０ｋｇ／ｍ^３、あるいは約１５０ｋｇ／ｍ^３である。もちろん、特定の密度を有する粘弾性フォームを選択することは、フォームの硬度、圧力へのフォームの対応方法、及びフォームの全体的な感じを含んでフォームの他の特性に影響を与えるだろうが、所望の密度及び硬度を有する粘弾性フォームは、要求されるような特定用途用に容易に選択可能であることが認識される。

枕１０に含まれるゲルインサート３０，４０に関して、それぞれのゲルインサート３０，４０は、ゼラチン状エラストマー物質の実質的に均一な層で一般的に構成され、枕１０に位置するユーザーの体あるいはその一部からの熱が消散可能であるサーマルダンプあるいはヒートシンクとして働くことによって冷却効果を提供することができる。例えば、図１に示す実施形態において、ゲルインサート３０，４０は、Hyperlast（登録商標） LU 1046 ポリオール、Hyperiast（登録商標） LP 5613 イソシアン酸塩と、熱可塑性ポリウレタン樹脂フィルムとを組み合わせることにより作製されたポリウレタン系のゲルで構成され、それらはそれぞれDow Chemical 社（ミッドランド、ＭＩ）によって製造、販売され、国際標準化機構（ＩＳＯ）２２００７−２ 容積比熱測定標準（volumetric specific heat measuring standard）により規定されるように、０．１７７６Ｗ／ｍ＊Ｋの熱伝導率、０．１１８４ｍｍ^２／ｓの熱拡散率、及び１．５０３ＭＪ／（ｍ^３Ｋ）の容積比熱を有するゲルインサートを製造するために組み合わせ可能である。しかしながら、さらに、熱量を吸収し冷却効果を提供することができる他の多くのタイプのゲルは、本発明によって使用可能であり、ここに記述された主題（subject matter）の精神（spirit）及び範囲（scope）から外れずに所望の熱伝導率、熱拡散率、及び容積比熱を有するように製造可能であることが考えられる。

さらに図１を参照して、枕１０の第１ゲルインサート３０及び第２ゲルインサート４０は、ほぼ枕１０の厚さ未満の厚さを典型的に有し、その結果、フォームコア２０の一部は、第１ゲルインサート３０と第２ゲルインサート４０との間に延在する。１つの好ましい実施形態において、第１ゲルインサート３０及び第２ゲルインサート４０の各々は、第１及び第２のゲルインサート３０，４０の両方が、圧力を一様に吸収して枕１０のフォームコア２０を横切り平等に分配できるために枕１０の能力を邪魔せずにユーザーに十分なヒートシンク及び従って冷却効果を提供可能なように、約２ｍｍから約１０ｍｍ（例えば４ｍｍ）の厚さを有する。もちろん、様々な他の厚さを有するゲルインサートは、本発明の典型的な支持クッションに容易に組み込まれ、所望の熱吸収特性量を提供するために使用可能である。さらに、本発明の支持クッションにより使用されたゲルインサートは、多くの他の形状（例えば、図１に示す長方形形状のゲルインサート３０，４０以外の形状）のいずれにも形成可能であり、また、本発明の支持クッションは、ここに記述された主題の精神及び範囲から外れずに所望のいずれの形態における典型的な支持クッションの各側面にモールドされた１つを超えるゲルインサートを含むことができることは評価される。

本発明の枕１０への更なる改善として、図１に示されていないが、様々なカバーもまた含むことができ、枕１０の様々な部分をカバーするために使用することができる。例えば、枕１０は、フォームコア２０、第１ゲルインサート３０、及び第２ゲルインサート４０を囲むカバーをさらに含むことができることは考えられる。そのカバーは、様々な層を囲み難燃性材料で構成された発熱ソックス（fire sock）の形態であることができる。いくつかの実施形態では、本発明の典型的なカバーはまた、典型的な枕に統一された外観（unitary appearance）を提供するが、下にあるゲルインサートによって提供される冷却効果を邪魔せずにユーザーに十分に柔軟な表面を提供する、綿のような別の織物で構成可能である。

本発明へのさらに別の改善として、図１に示される支持クッションは、枕１０の形態であり、ユーザーの頭を支持するために寸法的にサイズが決められているけれども、ここに記述された特徴は、マットレス、シートクッション、背もたれ、首枕、脚スペーサー枕（leg spacer pillows）、マットレストッパー（mattress toppers）、上掛け（overlays）、等に等しく適用可能であることが考えられる。そのため、語句「支持クッション」は、ここでは、いずれのサイズ及び形状を有する対象物で、ユーザーの体あるいはその一部を支持するために一般的に使用されあるいは使用可能である、いずれの及び全ての対象物を参照するために使用している。

本発明によって熟考された特別なタイプの支持クッションにかかわらず、ここに記述された典型的な支持クッションの各々は、支持クッションの形成中にゲルインサートを適所に保持するために真空が適用可能であるフォームモールディングシステムを利用することによって典型的に製造される。上述した枕１０のような、図２及び図３を参照する、枕の製造方法における１つの例示的な実施では、ステップ２００で示すように、フォームモールディングシステム１００が最初に提供される。フォームモールディングシステム１００は、上部モールド１５０及び底部モールド１６０を備え、上部モールド１５０は、凹部１５２を形成し、底部モールド１６０は同様に凹部１６２を形成する。この点に関して、上部モールド１５０が底部モールド１６０に固定されるとき、上部モールド１５０の凹部１５２及び底部モールドの凹部１６２は、フォームモールディングシステム１００によって製造された枕（例えば図１に関して上述した枕１０）の、今度は、難点になる単一の内部キャビティを形成するために互いに協調される。

さらにフォームモールディングシステム１００に関して、フォームモールディングシステム１００は、また、上部モールド１５０の凹部１５２に第１接触面１５４を有し、第１接触面１５４は第１接触面１５４を通り延在する複数の空気口１５６を形成している。同様に、フォームモールディングシステム１００は、底部モールド１６０の凹部１６２に第２接触面１６４を有し、第２接触面１６４は第２接触面１６４を通り延在する複数の空気口１６６を形成している。フォームモールディングシステム１００は、さらに、底部モールド１６０における第２接触面１６４によって形成された複数の空気口１５６と共に、上部モールド１５０における第１接触面１５４によって形成された複数の空気口１５６にも操作可能に接続される真空ポンプ１８０を含んでいる。真空ポンプ１８０は、空気制御ユニット１７０に操作可能に接続され、空気制御ユニット１７０に関して、上部モールド１５０において第１接触面１５４によって形成された空気口１５６に、及び、底部モールド１６０において第２接触面１６４によって形成された空気口１６６に、独立して真空を印加するように構成される。この重要性については、さらに以下で詳しく述べる。

図２及び図３を参照して、フォームモールディングシステム１００を提供するとき、フォームモールディングシステム１００の空気制御ユニット１７０は、引き続いて作動され、ステップ２１０によって示されるように、上部モールド１５０における第１接触面１５４によって形成された複数の空気口１５６に対して、及び底部モールド１６０における第２接触面１６４によって形成された複数の空気口１６６に対して、真空ポンプに真空を適用させるために、真空ポンプへ出力信号を送る。この目的のために、この典型的な実施形態では、空気制御ユニット１７０は、上部モールド１５０において隣接する第１接触面１５４から、及び底部モールド１６０において隣接する第２接触面１６４から、上部及び底部のモールド１５０、１６０における複数の空気口１５６，１６６を通して空気を連続して引くように真空ポンプに指示し、それによって上部及び底部のモールド１５０、１６０における複数の空気口１５６，１６６に真空を生成するあるいは真空を印加する。この点に関して、本発明の方法のいくつかの実施では、図２及び図３では示していないが、複数の空気口１５６、１６６の一方あるいは両方は、真空発生器１８０を作動させたとき、真空発生器１８０が導管を通して空気を移動させ、次に、収縮部にて気流速度の増加及び気圧の低下（つまりベンチュリ効果）を引き起こし、上部及び底部のモールド１５０、１６０における複数の空気口１５６，１６６に、より低い真空の適用を可能にするように、下に存在する導管における対応の収縮部に一致して配置することができる。一般に、ベンチュリ真空システムは、より低い真空要求（つまり＜５０ｃｆｍ）用に好まれ、また、真空ポンプは、より高い要求用に好まれる。しかしながら、どちらのシステムも、より重いゲルシートがより高い真空要求を要求するときには利用することができる。モールド硬化角度（mold curing angle）及びゲルシート重量は、図３のステップ２２０で使用される真空ポンプ、及び図３のステップ２３０で使用されるベンチュリシステムに影響を与える。

空気制御ユニット１７０に関して、いくつかの実施では、空気制御ユニット１７０は、上部モールド１５０における第１接触面１５４によって形成された複数の空気口１５６、及び底部モールド１６０における第２接触面１６４によって形成された複数の空気口１６６に適用される真空の強さを自動的にコントロールするように構成される。例えば、いくつかの実施では、空気制御ユニット１７０は、上部モールド１５０によって形成された複数の空気口１５６を通り約３００ｃｆｍ以上（例えば約３２０ｃｆｍ）の空気を、及び、底部モールドによって形成された複数の空気口１６６を通り約３０ｃｆｍ以下の空気を移動する真空を適用するように構成される。

また図２及び図３を参照して、一旦、空気制御ユニット１７０及び真空ポンプ１８０が作動し、真空が複数の空気口１５６、１６６のそれぞれに印加されたならば、ステップ２２０に示すように、第１ゲルインサートは、フォームモールディングシステム１００の上部モールド１５０に配置（positioned）され、ステップ２３０に示すように、第２ゲルインサートは、フォームモールディングシステム１００の底部モールド１６０に配置される。より具体的には、フォームモールディングシステム１００において、第１接触面１５４が実質的に立向姿勢にあるとき（つまり図２に示すように上部モールド１５０が開位置にあるとき）、第１ゲルインサートは、上部モールド１５０の第１接触面１５４によって形成された複数の空気口１５６に対向して典型的に位置する。上部モールド１５０における複数の空気口１５６に印加された真空の結果、以下に述べるように、上部モールド１５０が下方へ回転し底部モールド１６０に固定されたとき、第１ゲルインサートは、第１接触面１５４に対向した位置を維持する。その結果、第１ゲルインサートは、第１接触面１５４の下でかつ対向してしっかりと保持される。この点について、上部モールド１５０の第１接触面１５４によって形成された複数の空気口１５６に適用された真空の強さは、上部モールド１５０が開位置及び閉位置の両方にあるときに、第１ゲルインサート３０が第１接触面１５４から離れて落ちるのを防ぐように、典型的に十分な強さである。

比較すると、第２ゲルインサートは、底部モールド１６０における第２接触面１６４によって形成された複数の空気口１６６の上に位置し、水平姿勢に維持される。そういうものとして、また上に示したように、底部モールド１６０における第２接触面１６４によって形成された複数の空気口１６６に印加された真空の強さは、典型的に、上部モールド１５０の複数の空気口１５６に印加された真空ほど強くない。

それぞれのモールド１５０、１６０において第１及び第２のゲルインサートの両方を位置決め（positioning）すると、次に、ステップ２４０に示すように、フォーム前駆物質が第２ゲルインサートの上で底部モールド１６０内へ分配される。当業者によって認識されるであろうように、そのようなフォーム前駆物質は、一般に、１つもしくは複数の高分子前駆物質を含み、及び、硬化の際に固形のフォーム製品（例えば枕）を形成する、一般に液体の合成物である。例えば、１つの例示的な実施では、フォームモールディングシステム１００の底部モールド１６０へ分配されたフォーム前駆物質は、イソシアン酸塩、ポリオール、及び、当該技術において既知であり、図１に関して上述した枕１０におけるフォームコア２０の柔軟な粘弾性フォームを形成可能である、他の添加剤で構成された粘弾性フォーム前駆物質である。

利用される特別タイプのフォームにかかわらず、一旦、フォーム前駆物質のそれぞれの成分が組み合わされ底部モールド１６０へ分配されると、次に、フォーム前駆物質は、硬化するときに体積が増加し、よって、相対的に少量の液体フォーム前駆物質が例示的な枕のフォームコアを形成するために必要である。例えば、図２、図３に示される例示的な実施形態では、液体フォーム前駆物質の体積は、実質的に、底部モールド１６０によって形成された凹部１６２の容積よりも少なく、その結果、フォーム前駆物質を分配するステップは、開いた底部モールド１６０の凹部１６２へ第２ゲルインサートの上に直接にフォーム前駆物質を注入あるいは注ぐことを備える。

さらに図２及び図３を参照して、底部モールド１６０へフォーム前駆物質を分配した後、ステップ２５０によって示されるように、上部モールド１５０は底部モールド１６０に固定される。図２に示すように、例示的なフォームモールディングシステム１００では、底部モールド１６０への上部モールド１５０の固定を防止あるいは妨げるであろう体積にフォーム前駆物質が拡張する前に上部モールド１５０を底部モールド１６０にすぐに固定することを可能にするため、上部モールド１５０は、底部モールド１６０にヒンジ接続され、その結果、上部モールド１５０は、二枚貝と同様に、底部モールド１６０に係合するため下方へ回転する。底部モールド１６０へ上部モールド１５０を固定すると、その後、フォーム前駆物質は、上部モールド１５０及び底部モールド１６０の凹部１５２、１６２から形成された内部キャビティに拡張し、完全に充満されることができる。

フォーム前駆物質が拡張した後、ステップ２６０によって示されるように、結果として生じた拡張したフォームが第１及び第２のゲルインサートに接合するように、フォーム前駆物質は、フォームモールディングシステム１００において固まる（sets）。いくつかの実施形態において、フォーム前駆物質が十分に拡張し固まるのに要する時間は、約１０分から約１５分であり、１つの好ましい実施形態では、その時間は約１２分である。しかしながら、フォーム前駆物質が固まるのに要する時間は、フォーム前駆物質の特定成分に依存するであろうことが認識され、また特定の固化時間（setting time）を有するフォーム前駆物質は、当業者によって容易に確かめられ選択されることができることが認識される。

フォーム前駆物質が適切な時間で反応し、フォーム前駆物質が固化した後、それによって枕が形成され、ステップ２７０によって示されるように、枕はフォームモールディングシステム１００から取り除くことができる。具体的には、フォームモールディングシステム１００から枕を取り除くために、結果として生じた枕が底部モールド１６０から容易に取り上げられ、かつフォームモールディングシステム１００の外部で完全に硬化することを可能にするために、上部モールド１５０は、底部モールド１６０から取り除かれる。いくつかの実施では、本発明によって製造された例示的な枕の硬化は、フォーム前駆物質の発熱反応が完了でき、かつ結果として生じる枕が完全に冷却可能であるための付加的時間と共に、約２時間から約４時間をとることができる。もちろん、枕はフォームモールディングシステム１００内でも、それ自体硬化するかもしれないが、延びた硬化時間のため、いくつかの実施では、枕を取り除きかつフォーム前駆物質をフォームモールディングシステム１００から分離して硬化させることが、より経済的であり、よって、ステップ２００−２６０は、追加の枕あるいは支持クッションの製造では繰り返されてもよい。

当業者は、本発明の教示あるいは以下の請求範囲から外れずに、追加の実施形態も可能であることを認識するだろう。この詳細な記述、及び特に、ここに開示した例示的な実施形態の具体的な詳述は、主として明瞭な理解のためになされたものであり、不要な限定としてそれらから理解されるべきものではなく、また変更は、この開示を読むことで当業者に明らかになるであろうし、請求項に記載の発明の精神あるいは範囲から外れずになされてもよい。

Claims (8)

1. 以下のステップを備えた、枕を製造する方法であって、
   上部モールドで、当該上部モールドを通り延在した複数の空気口を形成した上部モールド、及び、底部モールドで、当該底部モールドを通り延在した複数の空気口を形成した底部モールド、を含むフォームモールディングシステムを提供すること、
   上部モールドによって形成された複数の空気口に、及び、底部モールドによって形成された複数の空気口に真空を印加すること、
   上部モールドによって形成された複数の空気口に対して第１ゲルインサートを配置すること、
   底部モールドによって形成された複数の空気口に対して第２ゲルインサートを配置すること、
   第２ゲルインサートの上で底部モールドへフォーム前駆物質を分配すること、
   並びに、
   底部モールドに上部モールドを固定すること、その結果、フォーム前駆物質の反応及び拡張によりモールドされたフォーム枕が製造され、該フォーム枕は、モールドされた当該フォーム枕の第１側面に配置された第１ゲルインサートと、フォーム枕の第１側面に対向する第２側面に配置された第２ゲルインサートとを有し、
   真空を印加するステップは、上部モールドによって形成された複数の空気口に第１真空を印加すること、及び底部モールドによって形成された複数の空気口に第２真空を印加することを備え、
   上部モールドに印加される第１真空は、底部モールドに印加される第２真空よりも強い、
   枕の製造方法。
2. 底部モールドに印加される真空は約３０ｃｆｍ未満であり、上部モールドに印加される真空は約３００ｃｆｍを超える、請求項１に記載の製造方法。
3. 上記フォームモールディングシステムは、上部モールドによって形成された複数の空気口、及び底部モールドによって形成された複数の空気口に操作可能に接続された真空ポンプをさらに備え、該真空ポンプは真空を印加するものである、請求項１に記載の製造方法。
4. 上記フォームモールディングシステムは、真空ポンプを制御する空気制御ユニットをさらに備えた、請求項３に記載の製造方法。
5. 第１ゲルインサート及び第２ゲルインサートを、固化するフォーム前駆物質に接合させるため、十分な時間にわたりフォームモールディングシステムにおいて上記フォーム前駆物質を固化するステップをさらに備えた、請求項１に記載の製造方法。
6. 上記時間は、約１０分から約１５分である、請求項５に記載の製造方法。
7. フォーム前駆物質を固めることに続いてフォームプラスチックモールディングシステムからモールドされたフォーム枕を除去するステップをさらに備えた、請求項５に記載の製造方法。
8. フォーム前駆物質は、粘弾性のフォーム前駆物質である、請求項１に記載の製造方法。

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