JP6647177B2 - 布帛の製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、難燃性及び防汚性を備えた布帛の製造方法に関する。
車両、船舶、航空機等の内装に用いられる布帛（例えば、自動車等の乗り物の座席、ドアライニングなどのトリム部材に用いられる布帛）には、難燃性が要求されると同時に、洗濯やクリーニングが難しいことから、高い防汚性が要求される。
防汚処理としては、布帛の表面を撥水・撥油コーティングすることが知られており、難燃処理としては、布帛の裏面を難燃コーティングすることが知られている。しかしながら、布帛に撥水・撥油コーティングを施すと、布帛の風合いが悪く（硬く）なるという問題がある。また、布帛に難燃処理を施すと、防汚性が低下しやすくなるという問題がある。
特に、自動車等の乗り物は、夏期の日光に長時間さらされた場合、車内の温度が８０℃程度まで上昇することがあるが、フッ素系撥水撥油剤の効果として８０℃付近の液体に対しては撥水撥油性が低下しやすいため、このような高温下で高い防汚性を維持することは難しいという問題がある。
高温下でも優れた難燃性と撥水性を発揮する布帛として、特許文献１に、表面が難燃剤とシロキサンポリマーで被覆されている布帛が開示されているが、油分に対する防汚性については十分に検討されていない。
特開２００４−７６２０２号公報
本発明の課題は、上述した問題を解決することであり、優れた防汚性及び難燃性を備えた布帛を提供することを課題とする。
本発明者らは、前記課題を解決するために検討を繰り返した結果、ポリエステル系布帛にフッ素系撥水撥油剤を含浸させた後、当該布帛の片面に、フッ素系撥水撥油剤及び難燃剤を含むコーティング層を形成し、さらにコーティング層形成後の布帛を６５〜９０℃の温水で洗浄することにより、上記課題を解決することに成功し、本発明を完成した。
すなわち本発明は、布帛の製造方法であって、
（ａ）ポリエステル系布帛を、第１フッ素系撥水撥油剤を含む処理液に浸漬して処理液を含ませた後、当該布帛を乾燥する工程、
（ｂ）第２フッ素系撥水撥油剤及び難燃剤を含有するコーティング用組成物を用いて、前記布帛の一方の面をコーティングする工程、
（ｃ）コーティング層が形成された前記布帛を、６５〜９０℃の温水で洗浄する工程
を含むことを特徴とする。
ポリエステル系布帛にフッ素系撥水撥油剤を含浸させると、所望の防汚性を達成することができるが、さらに難燃性を付与するために、布帛に難燃バックコート層を形成すると、防汚性の低下が見られる。
これに対し、本発明では、布帛の一方の面（特に、布帛の裏面）に、フッ素系撥水撥油剤及び難燃剤を含有するコーティング層を形成し（工程ｂ）、さらにその後、湯通しを行うこと（工程ｃ）により、優れた防汚性と難燃性を両立することに成功した。
前記工程（ｂ）では、前記コーティング層に含まれる第２フッ素系撥水撥油剤の布帛の単位面積当たりの含有量が、０．５〜４．０ｇ／ｍ2となり、前記コーティング層に含まれる難燃剤の布帛の単位面積当たりの含有量が、２５〜６０ｇ／ｍ2となるように、コーティングを行ことが好ましい。
また、前記コーティング用組成物が、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂及びポリエステル系樹脂から選択されるバインダーを含み、前記コーティング層に含まれるバインダーの布帛の単位面積当たりの含有量が、１５〜３５ｇ／ｍ2となるように、工程（ｂ）のコーティングを行うことが好ましい。
前記難燃剤の好ましい例として、２０℃の水への溶解度が４．０％以下であるリン系難燃剤が挙げられる。
また、本発明の方法は、前記工程（ａ）の後、前記工程（ｂ）の前に、前記布帛を洗浄する工程を含んでもよい。
また、本発明の方法は、前記工程（ｃ）の後、さらに、前記布帛の前記一方の面に発泡材シートを固着させる工程を含んでもよい。発泡材シートが片面に固着されている布帛は、乗り物の座席等の表皮材として使用するのに適している。
本発明によれば、高い難燃性と防汚性を有する布帛を提供することができる。また、本発明の方法によって製造された布帛は、風合いにも優れている。
本発明にかかる布帛を示す図であって、（ａ）はポリエステル系布帛１の裏面側にコーティング層２が形成された布帛を示し、（ｂ）はさらに発泡材シート３が固着された布帛を示す。 実施例２で行った、布帛の風合い確認試験の方法を説明する図である。
本発明は、フッ素系撥水撥油剤を含浸させたポリエステル系布帛に対し、フッ素系撥水撥油剤と難燃剤を含む組成物を用いて前記布帛の片面をコーティングし、さらにその後、湯通し（湯洗い）することを特徴とする。
たとえ布帛にフッ素系撥水撥油剤を含浸させたとしても、さらに難燃性を付与するために、布帛に難燃バックコート層を形成すると、布帛の防汚性が低下する。また、布帛に難燃バックコート層を形成する代わりに、難燃剤含有処理液で布帛を浴中加工したとしても、布帛に十分な難燃性を付与することは難しく、且つこの場合も防汚性が低下しやすい。このように難燃処理により防汚性が低下する理由として、繊維製品を難燃処理する際に使用される難燃組成物に乳化剤や界面活性剤が含まれているため、これらが防汚性に悪影響を与えている可能性が考えられる。
また、難燃コーティング組成物にフッ素系撥水撥油剤を添加して、難燃・防汚コーティング層を形成すると、難燃剤単独使用の場合と比べて防汚性は改善されるものの、安定した防汚性を達成することは依然として難しいという問題がある。
これに対し、本発明では、布帛の一方の面（特に、裏面）に、フッ素系撥水撥油剤と難燃剤を含むコーティング層を形成し、さらにその後湯洗いを行うことにより、防汚性と難燃性の両方に優れ、さらに風合いの良い布帛を提供することが可能である。
本発明において「所望の防汚性」とは、実施例の項に示すように、ＪＩＳ Ｌ１０９２に基づく撥水性が初期９５点以上であり、且つ、実施例の項に記載のサラダ油防汚試験において、８３℃・２４時間後に、布帛の表面と裏面、及びソフトワイプに油シミがないことを意味する。８３℃という温度は、フッ素系撥水撥油剤の効果が低下しやすい温度であるが、本発明にかかる布帛は、布帛表面にサラダ油を滴下して８３℃の温度下で放置した場合も、布帛に油が染み込まないため、油を含む食品等による汚れが付いても落ちやすい。
また、本発明において「所望の難燃性」とは、米国連邦自動車安全基準（ＦＭＶＳＳ）に定められている「内装材料の燃焼性」に準じて試験を行い、布帛に炎を１５秒間あてても着火しない場合（Ｎ）又は、布帛に炎をあてると着火するが、炎がＡ標線を越えた後、燃焼距離１０１ｍｍ以内、燃焼時間６０秒以内で消火する場合を意味する。特に、前記評価で「Ｎ」となる布帛が好ましい。
また、本発明にかかる布帛は、実施例の項に記載の摩擦堅牢度試験において、乾燥及び湿潤試験の両方で４級以上を達成できることが好ましい。
本発明に使用される基布としては、所望の難燃性を達成しやすいことから、ポリエステル系布帛が選択される。
本発明において、ポリエステル系布帛とは、ポリエステル繊維を含む布帛を意味し、ポリエステル繊維単独からなる織物、編物、不織布だけでなく、ポリエステル繊維と他の繊維（木綿、羊毛等の天然繊維やポリアミド、レーヨン、アクリル等の化学繊維）を組み合わせて使用した交織品、交編品等のいずれであってもよい。布帛の構成繊維に占めるポリエステル繊維の割合は、６０重量％以上が好ましく、７０重量％以上がより好ましく、８０重量％以上が特に好ましく、９０重量％以上がさらに好ましい。特に好ましい布帛は、ポリエステル繊維からなる厚み０．２〜３．０ｍｍ（目付１００〜７００ｇ／ｍ2）、特に厚み０．４〜２．６ｍｍ（目付２００〜５００ｇ／ｍ2）の布帛である。
本発明では、前記ポリエステル系布帛の片面をコーティングする前に、フッ素系撥水撥油剤（第１フッ素系撥水撥油剤）を含浸させる（工程ａ：防汚加工）。フッ素系撥水撥油剤とは、炭化水素基中の水素原子の全てあるいは一部をフッ素原子で置き換えたパーフルオロアルキル基を含有する化合物である。本発明では、特に、パーフルオロアルキル基を有する単量体を含む重合体を使用することが好ましい。本発明で使用できる第１フッ素系撥水撥油剤として、例えば、旭硝子株式会社からアサヒガード−Ｅの名称で販売されているフッ素系撥水撥油剤や、日華化学株式会社からＮＫガードＳの名称で販売されているフッ素系撥水撥油剤が挙げられる。
浸漬処理に使用される第１フッ素系撥水撥油剤は１種類でもよく、複数（例えば２〜３種類）であってもよい。
本発明の工程ａ）では、一般に、パディング処理又はディップ・ニップ処理と呼ばれる浸漬処理を使用することができる。例えば、第１フッ素系撥水撥油剤（固形分）を１．０〜５．０重量％、より好ましくは１．５〜３．５重量％含有する水性処理液を調製し、前記ポリエステル系布帛を当該処理液に浸漬し（例えば、２〜５分）、ローラー（マングル）等で絞ることにより、処理液を布帛全体に含ませることができ、その後乾燥させることにより、布帛の表面だけでなく内部の繊維にも第１フッ素系撥水撥油剤が付着している布帛（第１フッ素系撥水撥油剤が含浸された布帛）を得ることができる。適切な乾燥条件は、例えば１１０〜１７０℃、特に１２０〜１６０℃で１〜５分程度である。
この防汚加工により布帛に含浸される第１フッ素系撥水撥油剤の量は、処理液中のフッ素系撥水撥油剤の濃度と絞り率から計算できる。乾燥処理後の布帛に含まれる、第１フッ素系撥水撥油剤の含浸量は、布帛の単位面積当たり、２．０ｇ／ｍ2〜８．０ｇ／ｍ2が適切であり、３．０ｇ／ｍ2〜７．０ｇ／ｍ2がより好ましく、４．０ｇ／ｍ2〜６．５ｇ／ｍ2が特に好ましい。
前記工程ａ）による防汚加工の後、洗浄（還元洗浄又は温水による洗浄）処理を行ってもよい。還元洗浄は、一般に、高い染料濃度で染色された繊維製品について、色移り等の原因となる余分な染料を除去するために行われており、通常、ハイドロサルファイトと水酸化ナトリウムを含む水溶液中に繊維製品を入れて、８０℃前後（例えば６５〜９０℃、より好ましくは７０〜８５℃）の温度で洗う工程である。しかしながら、高い染料濃度で染色された布帛は、染色後に還元洗浄を行ったとしても、前記防汚加工により、布帛から染料が滲み出しやすくなるため、防汚加工後は布帛の摩擦堅牢度が低下する（色移りが生じやすくなる）。したがって、高い染料濃度で染色された布帛の場合、防汚加工後にも還元洗浄を行うことが好ましい。また、前記防汚加工により風合いが悪くなる（硬くなる）傾向があるが、洗浄することにより風合いが改善するため、摩擦堅牢度の問題がない布帛（低い染料濃度で染色された布帛）も、防汚加工後に洗浄処理を行うことが好ましい。なお、低い染料濃度で染色された布帛の場合は、還元洗浄ではなく、温水（例えば６５〜９０℃、より好ましくは７０〜８５℃）で洗浄してもよい。還元洗浄の場合も、温水洗浄の場合も、洗浄時間は１分〜６０分の範囲、例えば１５〜４０分程度とすることができる。
なお、防汚加工後の洗浄工程で還元洗浄と温水洗浄のどちらを選択するかは、布帛の色移りのしやすさを目安に判断できる（高い染料濃度で染色された布帛は色移りしやすく、低い染料濃度で染色された布帛は色移りしにくい）。高い染料濃度で染色された布帛の例として、黒、青、赤、紫、ダークグレー、濃紺、濃緑等の約５％ｏｗｆ以上の染料濃度で染色された布帛が挙げられ、低い染料濃度で染色された布帛の例として、白、ライトグレー、ベージュ、クリーム等の約５％ｏｗｆ未満の染料濃度で染色された布帛が挙げられる。より具体的には、防汚加工後の布帛が、乾燥・湿潤試験の両方で摩擦堅牢度が４．０級以上である場合は還元洗浄は必要無いと判断でき、４．０級未満である場合、還元洗浄が必要と判断できる。摩擦堅牢度の測定は、ＪＩＳ Ｌ０８４９（摩擦に対する染色堅ろう度試験方法）に準じる。
前記工程ａ）の後、及び任意で前記洗浄処理を行って布帛を乾燥（例えば１１０〜１７０℃、特に１２０〜１６０℃で１〜５分程度乾燥）させた後に、その片面に、第２フッ素系撥水撥油剤及び難燃剤を含むコーティング層を形成する（工程ｂ）。
工程ｂ）で使用される第２フッ素系撥水撥油剤としては、工程ａ）の第１フッ素系撥水撥油剤として先に述べたものを使用することができ、第１フッ素系撥水撥油剤と同じものを使用しても、異なるものを使用してもよく、１種のみを使用しても、複数の種類を併用してもよい。
また、工程ｂ）で使用される難燃剤は、２０℃の水への溶解度が４％（４ｇ／水１００ｇ）以下であるリン系難燃剤であることが好ましい。リン系難燃剤として、例えば、ホスホン酸エステル類、リン酸アミド類、リン酸エステルアミド類、芳香族リン酸エステル類、含ハロゲンリン酸エステル類、無機ポリリン酸塩、リン酸二アンモニウム等からなる群より選択される難燃剤が挙げられる。特に有機リン系難燃剤が好ましい。好ましい難燃剤の一例として、ホスホン酸エステル系難燃剤及び／又はリン酸メラミンが挙げられる。
当該コーティング層を形成するための組成物は、第２フッ素系撥水撥油剤を１．０〜６．０重量％、より好ましくは１．５〜５．０重量％、特に好ましくは２．０〜４．０重量％（いずれもコーティング組成物の固形分重量の合計に対する、フッ素系撥水撥油剤の固形分重量の割合）含むことが好ましく、難燃剤を２５〜７５重量％、より好ましくは４０〜７０重量％、特に好ましくは５０〜６５重量％（いずれもコーティング用組成物の固形分重量の合計に対する、難燃剤の固形分重量の割合）含むことが好ましい。
また、前記コーティング層に含まれる第２フッ素系撥水撥油剤の含有量が、布帛の単位面積当たり、０．５〜４．０ｇ／ｍ2、より好ましくは０．７〜３．５ｇ／ｍ2、特に好ましくは１．０〜３．０ｇ／ｍ2となるように、且つ、前記コーティング層に含まれる難燃剤の含有量が、布帛の単位面積当たり、２５〜６０ｇ／ｍ2、より好ましくは２８〜５５ｇ／ｍ2、特に好ましくは３０〜５０ｇ／ｍ2となるように、工程ｂ）のコーティングを行うことが好ましい。
また、布帛に含浸された第１フッ素系撥水撥油剤と、コーティング層に含まれる第２フッ素系撥水撥油剤の合計量は、布帛の単位面積当たり、２．５〜１０．０ｇ／ｍ2であることが好ましく、４．０〜９．５ｇ／ｍ2であることがより好ましく、５．０〜９．０ｇ／ｍ2であることが特に好ましい。
本発明に係るコーティング層を形成するための組成物は、フッ素系撥水撥油剤や難燃剤を布帛に付着（固定）するためのバインダーを含む。好ましいバインダーとして、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂が挙げられる。難燃性を重視する場合は、ポリエステル系樹脂を使用することが好ましく、コストや風合いを重視する場合は、アクリル系樹脂を使用することが好ましい。
前記ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂としては、通常の布帛用コーティング組成物のバインダーとして用いられる市販のポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂を使用することができる。
特に、各バインダーはソフトなタイプが良く、アクリル系樹脂では、Ｔｇ＝−３０℃〜−４５℃のものが良く、ウレタン系樹脂では、最低造膜温度（ＭＦＴ）が０℃〜５℃のものが良い。
また、前記コーティング用組成物は、増粘剤を含んでいてもよい。増粘剤としては、アクリル酸系増粘剤やウレタン会合型増粘剤等を使用することができる。前記増粘剤の布帛への付着量は、通常０．５〜５．０ｇ／ｍ2程度である。
前記コーティング用組成物の粘度は、２０，０００〜７０，０００ｍＰａ・ｓ程度が適切であり、特に３５，０００〜５５，０００ｍＰａ・ｓ程度が好ましい。なお、本明細書において、コーティング用組成物の粘度とは、Ｂ型粘度計（ＢＨ型）を用いて、測定温度２０℃、ローターＮｏ.６、回転数１０ｒｐｍで、回転を始めてから３０秒後に測定される粘度を意味する。
前記コーティング用組成物の布帛への塗布は、ナイフコーター、コンマコーター、バーコーター、ダイコーター、キスロールコーター、グラビアコーター等を用いて行うことができる。また、コーティング用組成物を布帛に塗布した後の乾燥条件は、例えば１１０〜１７０℃、特に１２０〜１６０℃で２〜５分間程度とすることができる。
前記コーティング層に含まれるバインダーの含有量は、布帛の単位面積当たり、１５〜３５ｇ／ｍ2程度（特に１８〜３０ｇ／ｍ2程度）である。増粘剤がアクリル系樹脂やウレタン系樹脂の場合は、バインダーと増粘剤樹脂を併せた含有量が、前記範囲となることが好ましい。
バインダーの含有量が少なすぎる場合は、フッ素系撥水撥油剤・難燃剤を布帛に十分に固定することが難しくなり、含有量が多すぎる場合は、風合が硬くなる可能性がある。
また、布帛上のコーティング層の量（乾燥後）は、布帛の単位面積当たり４５〜９０ｇ／ｍ2が好ましく、５０〜８５ｇ／ｍ2がより好ましい。
本発明では、工程ｂ）でコーティング層を形成した後に、温水で洗浄する工程（工程ｃ）を行うことを特徴とする。通常、撥水撥油剤含浸後の布帛や、コーティング後の布帛を温水で洗浄すると、薬剤の流出による効果の減弱が予想されるため、薬剤含浸後やコーティング後に布帛を洗浄することはないが、本発明では、コーティング層形成後に湯洗いを行っても、所望の難燃性を維持することができ、且つ、防汚性を向上させることができる。またさらに、この湯洗い工程により、布帛の風合いを良く（柔らかく）することができる。工程ｃ）による防汚性の向上は、コーティング層中の界面活性剤や乳化剤の少なくとも一部あるいは全てが湯洗い工程中に洗い流されるためと考えられ、風合いの向上は、洗浄時に繊維間に存在するコーティング剤や撥水撥油剤がほぐされて、繊維自由度が高まるためと考えられる。
なお、工程ｂ）で形成されたコーティング層は、第２フッ素系撥水撥油剤を含むため、６５℃未満の温水では十分に濡れず、洗浄による防汚性改善効果が十分に得られない。他方、９０℃を超える温水では、コーティング層中の第２フッ素系撥水撥油剤や難燃剤も除去される可能性が高く、防汚性や難燃性が低下するおそれがある。
よって、工程ｃ）では、前記布帛を６５〜９０℃（より好ましくは７０〜９０℃、特に好ましくは７５〜８５℃）の温水で洗浄することが好ましい。洗浄時間は、１〜３０分程度が適切であり、より好ましくは５〜２５分程度、特に好ましくは１０〜２０分程度洗浄する。
工程ｃ）の好ましい一例を説明すると、例えば、連続洗浄機として、１槽あたり２０００〜４０００リットルの温水を保持できる槽を複数（例えば４〜６槽）有する装置であって、各槽の内部にロールが上下交互に設置されており、各槽内で布帛を拡布状態で上下走行できる装置（例えば、幅約１００ｃｍ〜２００ｃｍの布帛を拡布した状態で、長さ約１５〜３０ｍ／槽で上下走行させる）を使用して、絶えず新しい温水を供給しながら（例えば、５〜１５Ｌ／分の供給速度で）、連続洗浄を行うことができる。洗浄時間は、布帛の移動速度によって調整することができる。例えば、５槽で１００ｍ（１槽あたり２０ｍ）の布帛を洗浄する５槽連続洗浄機の場合、５ｍ／分で布帛を移動させれば、洗浄時間は２０分となり、１０ｍ／分で布帛を移動させれば、洗浄時間は１０分となる。また、各槽の水が汚れてきた場合は、温水を全て入れ替えることが好ましい（例えば、布帛を６００〜１０００ｍ洗うごとに、各槽の温水を全て入れ替える）。このように、布帛を拡布状態で洗浄することにより、布帛をソフトに洗浄できるため、布帛からの薬剤流出を抑制しやすくなる。また、拡布状態で洗浄することにより、布帛のしわ発生も防止できる。
前記湯洗い工程後は、布帛を乾燥する。適切な乾燥条件は、例えば１１０〜１７０℃、特に１２０〜１６０℃で１〜５分程度である。
本発明では、前記工程ｃ）の後、前記布帛の一方の面（コーティング層を有する面）に発泡材シートを固着してもよい。発泡材シートの例として、厚み２．０〜１０ｍｍのポリウレタンフォーム（スラブウレタン等）が挙げられる。このような布帛と発泡材シートからなるラミネート複合体は，自動車等の乗り物の座席（通常、ウレタン系クッション材からなる成形品）の表皮材として使用するのに好適である。
発泡材シートを布帛の片面に固着させる方法としては、例えば、発泡材シートの片面の表層をガスバーナーを用いて溶かし、前記コーティング層が形成された布帛の片面（コーティング層上）に融着させるフレームラミネート加工が挙げられる。
その他、本発明の方法は、工程ａ）の前に、染色及び／又は難燃加工工程を含んでもよい。例えば、分散染料を投入した浴中で布帛の染色処理を行ってもよく、又は有機リン系難燃剤を投入した浴中で布帛の難燃加工を行ってもよい。なお、浴中難燃加工時の難燃剤が多すぎると、布帛の防汚性が低下するおそれがある。そのため、浴中加工時の難燃剤（固形分）の投入量は、ｏｗｆ（布帛の重量に対する投入量）としては、０．２〜２．０％ｏｗｆ、特に０．４〜１．３％ｏｗｆ程度、布帛への付着量としては０．５〜４．０ｇ／ｍ2、特に１．０〜３．０ｇ／ｍ2程度とすることが適切である。
また、染色と難燃を同じ浴中で行ってもよい。その他、染色時に高い染料濃度（約５％ｏｗｆ以上）で布帛を染色した場合は、染色後に還元洗浄を行ってもよい。
以下、比較例及び実施例を掲げて、本発明を更に詳しく説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。
［実施例１］
ポリエステル布帛（ポリエステル１００％：目付け３６０ｇ／ｍ2）を、表１に示す工程で処理した。
表１の工程において、染色処理時（工程１）には、黒色の分散染料（固形分換算で約９．８％ｏｗｆとなるように添加）とともに、大京化学株式会社からビゴールＦＶ−６０１０の商品名で販売されているリン酸アミド系難燃剤を０．８４％ｏｗｆ（固形分換算）添加して、染色と同時に浴中難燃加工を行った。
また、ｄｉｐ−ｎｉｐによる防汚加工（工程４）には、第１フッ素系撥水撥油剤として、旭硝子株式会社からアサヒガードＥシリーズの名称で販売されているフッ素系撥水撥油剤及び日華化学株式会社からＮＫガードＳの名称で販売されているフッ素系撥水撥油剤の混合物を使用し、第１フッ素系撥水撥油剤を２．４４重量％（固形分換算）含む水分散液に、ポリエステル布帛を浸漬し（１５０℃・２分３０秒）、次いで、マングルで３．０ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力で絞った（ｐｉｃ−ｕｐ率６０％）。
コーティング（工程８及び工程９）は、それぞれ粘度が４５，０００〜５５，０００ｍＰａ・ｓの範囲となるよう調整したコーティング用組成物を用いて、ナイフコーターにより、布帛の裏面をコーティングした。
コーティングに使用した難燃剤（工程８及び工程９）は、丸菱油化工業株式会社からノンネンＣＰ-１０４ＧＫＯの名称で販売されている有機リン系難燃剤（バインダーとしてアクリル系樹脂を含み、ホスホン酸エステル系難燃剤（２０℃の水への溶解度４．０％以下）を主成分とするノンハロゲン系難燃コーティング剤）である。
コーティングに使用した第２フッ素系撥水撥油剤（工程８）は、日華化学株式会社からＮＫガードＳの名称で販売されているフッ素系撥水撥油剤である。
コーティング層形成後の洗浄工程（工程１１）では、５漕連続洗浄機を使用し、各槽に３０００リットルの８０℃の温水を入れ、槽の内部に設置された上下ロールにより、１槽あたり約２０ｍの布帛を拡布状態で、速度６．５ｍ／分で上下走行させながら、絶えず新しい８０℃の温水を１０Ｌ／分で槽内に供給しながら、約１５分間洗浄を行った。
表１に示す工程により製造した加工布帛について、その後、以下の方法で摩擦堅牢度、布帛の難燃性能、サラダ油防汚性、撥水性を試験した。また、加工布帛の裏面側（コーティング層が形成されている面）に、厚み３．０ｍｍのスラブウレタンシートを熱融着してラミネート複合体を形成し（スラブウレタンシートの片面の表層をガスバーナーを用いて溶融させた後、加工布帛の裏面側に固着するフレームラミネート加工によって形成）、その後、ラミネート複合体の難燃性能を測定した。
＜摩擦堅牢度＞
ＪＩＳ Ｌ０８４９（摩擦に対する染色堅ろう度試験方法）に準じて、各加工布帛について、乾燥試験（ＤＲＹ）と湿潤試験（ＷＥＴ）を行った。汚染の判定は、汚染用グレースケール（ＪＩＳ Ｌ０８０５）を用いて、１〜５級の判定を行った。４級以上を合格と判定とする。
＜難燃性能＞
米国連邦自動車安全基準（ＦＭＶＳＳ：Federal Motor-Vehicle Safety Standard）に定められている「内装材料の燃焼性」に準じて試験を行い、難燃性能を判定した。
布帛（加工布帛単独又はラミネート複合体）に炎を１５秒間あてても着火しなかった場合（Ｎ）又は、布帛に炎をあてると着火したが、炎がＡ標線を越えた後、燃焼距離１０１ｍｍ以内、燃焼時間６０秒以内で消火した場合（１０１ｍｍ／分以下）を合格とする。
＜サラダ油防汚試験＞
試験片として、各試料（加工布帛）から約１０×１０ｃｍ角サイズを１枚準備し試験する。トレーにソフトワイプ（エリエール プロワイプ）を敷き、試験片を載せ（コーティングした場合は、コーティング面（裏面）を下にして、ソフトワイプ上に載せる）、試験試料上にスポイトでサラダ油を直径約５ｍｍ又は０．０５ｍｌで５か所に滴下する。
ギアオーブン８３℃の中にトレーを入れ、２４時間静置する。２４時間後トレーを取り出し、試験片表面においてサラダ油滴下個所が湿潤していないか（油シミが生じていないか）、また、裏面とソフトワイプにサラダ油の油シミがないか観察する。試験試料の表面と裏面、及び下に敷いていたソフトワイプに油ジミがないものを合格とする。
＜撥水性＞
ＪＩＳ Ｌ１０９２ ６．２で定められている装置に、２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさにカットした試験片を試験片保持枠にしわが生じないように取り付ける。
蒸留水又はイオン交換水２５０ｍｌを漏斗に入れ、試験片上へ散布する。
次に試験片を保持枠ごと台上から取り外し、その一遍で水平に持ち、試験片の表側を下向きにして他端を固い物に一度軽く当て、更に１８０°回し、前と同様に操作して余分な水滴を落とす。
保持枠を取り付けたまま試験片の濡れた状態を採点する。
０点 ：表面及び裏面が全体に湿潤を示すもの
５０点：表面全体に湿潤を示すもの
７０点：表面の半分に湿潤を示し、小さな個々の湿潤が布を浸透する状態を示すもの
８０点：表面に小さな個々の水滴状の湿潤を示すもの
９０点：表面に湿潤しないが、小さな水滴の付着を示すもの
９５点：表面に湿潤が無く、小さな水滴がわずかに付着を示すもの
１００点：表面に湿潤や水滴の付着が無いもの
初期９５点以上を合格とする。
表１に加工工程と加工布帛の性能を示し、表２に、ｄｉｐ−ｎｉｐ工程、コーティング工程によって基布に付着した各成分の固形分量を示す（単位：ｇ／ｍ2）。
Figure 0006647177
Figure 0006647177
表１に示す通り、ブランク（染色及び浴中難燃処理と、還元洗浄のみを行った布帛）は、摩擦堅牢度と難燃性能は良好であったが、サラダ油防汚試験の結果が悪かった。これに対し、前記布帛をさらにフッ素系撥水撥油剤を含む水分散体でｄｉｐ−ｎｉｐ加工した場合（布帛Ｎｏ．１）、サラダ油防汚試験及び撥水試験は良好であったが、難燃性及び摩擦堅牢度が低下した。これに対し、ｄｉｐ−ｎｉｐ処理後、還元洗浄を行った場合（布帛Ｎｏ．２）、摩擦堅牢度はＤＲＹもＷＥＴも４級に改善されたが、難燃性能は不十分なままであった。さらに、ｄｉｐ−ｎｉｐ後の布帛に、難燃バックコーティング層を形成した場合（布帛Ｎｏ．３）、難燃性能は「Ｎ」となったが、サラダ油防汚試験で油シミの発生が確認された。次に、ｄｉｐ−ｎｉｐ後の布帛に、難燃・防汚バックコーティング層を形成した場合（布帛Ｎｏ．４）、難燃性能は「Ｎ」となったが、サラダ油防汚試験で、試験片に油シミのある個所と油シミの無い個所の両方が観察され、防汚試験の結果にばらつきが見られた。
これに対し、布帛の裏面に、フッ素系撥水撥油剤及び難燃剤を含むコーティング層を形成した後、湯洗いした布帛（Ｎｏ．５及びＮｏ．６）は、加工布帛の摩擦堅牢度、難燃性、サラダ油防汚試験、撥水試験に加えて、ラミネート品の難燃性の全てにおいて、所望の特性を達成することができた。
［実施例２］
工程６及び工程１１の洗浄が布帛の風合いに与える影響を確認するために、以下の実験を行った。
ブランク、Ｎｏ．１、Ｎｏ．２、Ｎｏ．４及びＮｏ．５の布帛をそれぞれ２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさにカットし、縦方向及び横方向に、裏面側（コーティング層形成側）を外側にして半分に折り曲げた時のサンプルの高さｈ（ｍｍ）を測定した（図２参照）。折り曲げ高さｈの値が小さいことは、布帛が柔らかくて風合が良好であることを意味し、折り曲げ高さｈの値が高いほど、布帛は硬く風合いが悪くなる。測定結果を表３に示す。
Figure 0006647177
表３に示すように、防汚加工後に洗浄を行わなかった布帛（Ｎｏ．１）と比べて、防汚加工後に洗浄を行った布帛（Ｎｏ．２）はｈの平均値が小さく、風合いが改善されていた。なお、本実施例では布帛を高い染料濃度（約１０％ｏｗｆ）で染色したため、防汚加工後に還元洗浄を行ったが、布帛を低い染料濃度（約５％ｏｗｆ未満）で染色した場合は、還元洗浄ではなく、湯洗い（６５〜９０℃）を行うことにより、同様の風合いの改善効果が得られる。
また、コーティング層形成後に湯洗いを行わなかった布帛（Ｎｏ．４）と比べて、コーティング層形成後に湯洗いを行った布帛（Ｎｏ．５）はｈの平均値が小さく、風合いが改善されていた。特に、Ｎｏ．２（コーティング層無し）とＮｏ．５（コーティング層有り）の布帛のｈの平均値が同じであることから、コーティング層形成後の湯洗いによって、コーティング層形成によって悪化した布帛の風合いが、コーティング層形成前と同程度に改善されることが確認された。
以上の実験から、所望の難燃性、防汚性を有する布帛を得るには、フッ素系撥水撥油剤を含浸させた布帛の片面に、フッ素系撥水撥油剤及び難燃剤を含むコーティング層を形成した後、湯洗いを行うことが有効であることが分かった。また、コーティング層形成後の湯洗いは、布帛の風合いも改善することが確認された。さらに、布帛の風合いをより良好にするためには、フッ素系撥水撥油剤を含浸させる工程の後（且つコーティング層形成前）にも、洗浄工程（還元洗浄又は湯洗い）を行うことが好ましいことが分かった。
本発明によれば、ジュースやコーヒー等の飲み物や、食品に含まれる水分・油分による汚れを防止することができ、８０℃付近の温度で２４時間放置した後でも、油分が染み込んで裏抜けしないポリエステル系布帛を提供することができる。また、本発明の布帛は、優れた難燃性能と優れた風合いも有するため、自動車等の乗り物の内装用布帛として使用するのに好適である。
１ フッ素系撥水撥油剤が含浸されたポリエステル系布帛
２ フッ素系撥水撥油剤及び難燃剤を含有するコーティング層
３ 発泡材シート

Claims (7)

  1. 布帛の製造方法であって、
    （ａ）ポリエステル系布帛を、第１フッ素系撥水撥油剤を含む処理液に浸漬して処理液を含ませた後、当該布帛を乾燥する工程、
    （ｂ）第２フッ素系撥水撥油剤及び難燃剤を含有するコーティング用組成物を用いて、前記布帛の一方の面をコーティングする工程、
    （ｃ）コーティング層が形成された前記布帛を、６５〜９０℃の温水で洗浄する工程
    を含むことを特徴とする方法。
  2. 前記布帛の前記一方の面が、布帛の裏面である、請求項１に記載の方法。
  3. 前記コーティング層に含まれる第２フッ素系撥水撥油剤の布帛の単位面積当たりの含有量が、０．５〜４．０ｇ／ｍ2となり、前記コーティング層に含まれる難燃剤の布帛の単位面積当たりの含有量が、２５〜６０ｇ／ｍ2となるように、工程（ｂ）のコーティングを行う、請求項１または２に記載の方法。
  4. 前記コーティング用組成物が、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂及びポリエステル系樹脂から選択されるバインダーを含み、前記コーティング層に含まれるバインダーの布帛の単位面積当たりの含有量が、１５〜３５ｇ／ｍ2となるように、工程（ｂ）のコーティングを行う、請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
  5. 前記難燃剤が、２０℃の水への溶解度が４．０％以下であるリン系難燃剤である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。
  6. さらに、前記工程（ａ）の後、前記工程（ｂ）の前に、前記布帛を洗浄する工程を含む、請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。
  7. さらに、前記工程（ｃ）の後に、前記布帛の前記一方の面に発泡材シートを固着させる工程を含む、請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法。
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