JP6631991B2 - 光沢紙およびその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、光沢紙およびその製造方法に関する。
従来、光沢紙を製造する際は、ベースペーパーの片面に多量の塗工剤を塗布し、乾かないうちから、高温の「キャストドラム」と呼ばれる鏡面状の大型ロールを塗工面に、鏡面を写し取るように押し当てて乾燥させ、ゆっくりと剥がしていくことで、強光沢を帯びたキャスト面を完成させる（例えば、特許文献１参照）。
しかし、多量の塗工剤をキャストドラムで乾燥させるために、製造ライン速度を遅くしなければならない。また、キャストドラムを塗工面から剥がす際に貼り付いて破れないようにするために、ベースペーパーの厚みを薄くすることができない。さらに、キャストドラムは大型で高価な装置である。
本発明の課題は、従来に比べて、厚みがより薄く、光沢度がより高く、耐ブロッキング性がより優れる、光沢紙を提供することにある。また、このような光沢紙を、キャストドラムを用いずに、従来に比べて速い製造ライン速度によって製造する方法を提供することにある。
本発明 の光沢紙は、
基材層と下塗り層と光沢層をこの順に含む光沢紙であって、
総厚みが９０μｍ以下である。
基材層と下塗り層と光沢層をこの順に含む光沢紙であって、
総厚みが９０μｍ以下である。
１つの実施形態においては、上記下塗り層が無機顔料を含む。
１つの実施形態においては、上記無機顔料の吸油量が６０ｇ／１００ｇ以上である。
１つの実施形態においては、上記光沢層が疎水性樹脂を含む。
１つの実施形態においては、上記光沢層が無機粒子を含む。
１つの実施形態においては、上記無機粒子の吸油量が８０ｇ／１００ｇ以上である。
１つの実施形態においては、上記下塗り層の厚みが１μｍ〜３０μｍである。
１つの実施形態においては、上記光沢層の厚みが０．１μｍ〜１０μｍである。
１つの実施形態においては、上記光沢層面の光沢度が、角度６０度で７５％以上であり、角度２０度で３０％以上である。
本発明の光沢紙の製造方法は、
基材層と下塗り層と光沢層をこの順に含む光沢紙の製造方法であって、
該基材層の上に該下塗り層の材料を塗布して乾燥させて該下塗り層を形成し、
該下塗り層の上に該光沢層の材料を塗布し、該光沢層の材料が湿潤状態にあるときに、該光沢層の材料の塗布面上にフィルムの平滑面を貼り合せて乾燥させて、該下塗り層の上に該光沢層を形成し、
該フィルムを剥離する。
基材層と下塗り層と光沢層をこの順に含む光沢紙の製造方法であって、
該基材層の上に該下塗り層の材料を塗布して乾燥させて該下塗り層を形成し、
該下塗り層の上に該光沢層の材料を塗布し、該光沢層の材料が湿潤状態にあるときに、該光沢層の材料の塗布面上にフィルムの平滑面を貼り合せて乾燥させて、該下塗り層の上に該光沢層を形成し、
該フィルムを剥離する。
本発明の光沢紙の製造方法は、
基材層と下塗り層と光沢層をこの順に含む光沢紙の製造方法であって、
該基材層の上に該下塗り層の材料を塗布して乾燥させて該下塗り層を形成し、
フィルムの平滑面上に該光沢層の材料を塗布し、該光沢層の材料が湿潤状態にあるときに、該光沢層の材料の塗布面を該下塗り層と貼り合せて乾燥させて、該下塗り層の上に該光沢層を形成し、
該フィルムを剥離する。
基材層と下塗り層と光沢層をこの順に含む光沢紙の製造方法であって、
該基材層の上に該下塗り層の材料を塗布して乾燥させて該下塗り層を形成し、
フィルムの平滑面上に該光沢層の材料を塗布し、該光沢層の材料が湿潤状態にあるときに、該光沢層の材料の塗布面を該下塗り層と貼り合せて乾燥させて、該下塗り層の上に該光沢層を形成し、
該フィルムを剥離する。
本発明によれば、従来に比べて、厚みがより薄く、光沢度がより高く、耐ブロッキング性がより優れる、光沢紙を提供することができる。また、このような光沢紙を、キャストドラムを用いずに、従来に比べて速い製造ライン速度によって製造する方法を提供することができる。
≪１．光沢紙≫
本発明の光沢紙は、基材層と下塗り層と光沢層をこの順に含む。本発明の光沢紙は、基材層と下塗り層と光沢層をこの順に含んでいれば、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の層を含み得る。好ましくは、本発明の光沢紙は、基材層と下塗り層と光沢層からなり、且つ、基材層と下塗り層と光沢層をこの順に含む。
本発明の光沢紙は、基材層と下塗り層と光沢層をこの順に含む。本発明の光沢紙は、基材層と下塗り層と光沢層をこの順に含んでいれば、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の層を含み得る。好ましくは、本発明の光沢紙は、基材層と下塗り層と光沢層からなり、且つ、基材層と下塗り層と光沢層をこの順に含む。
図１は、本発明の１つの実施形態における光沢紙の概略断面図である。図１に示す光沢紙１００は、基材層１０と下塗り層２０と光沢層３０からなる。
本発明の光沢紙は、総厚みが９０μｍ以下であり、好ましくは２０μｍ〜９０μｍであり、より好ましくは２５μｍ〜８８μｍであり、さらに好ましくは３０μｍ〜８０μｍであり、特に好ましくは３５μｍ〜７５μｍであり、最も好ましくは４０μｍ〜７０μｍである。本発明の光沢紙は、このように厚みが薄い。
本発明の光沢紙は、光沢層面の光沢度が、好ましくは、角度６０度で７５％以上であり、角度２０度で３０％以上であり、より好ましくは、角度６０度で７７％以上であり、角度２０度で３５％以上であり、さらに好ましくは、角度６０度で７９％以上であり、角度２０度で４０％以上であり、特に好ましくは、角度６０度で８０％以上であり、角度２０度で４５％以上であり、最も好ましくは、角度６０度で８２％以上であり、角度２０度で５０％以上である。本発明の光沢紙は、このように光沢度が高い。
光沢度の測定方法については後述する。
本発明の光沢紙は、光沢層側の白色度が、好ましくは７０％以上であり、より好ましくは７５％以上であり、さらに好ましくは８０％以上であり、特に好ましくは８２％以上であり、最も好ましくは８３％以上である。本発明の光沢紙における光沢層側の白色度が上記範囲内に収まれば、本発明の光沢紙において、優れた白色性が発現し得る。
白色度の測定方法については後述する。
＜１−１．基材層＞
基材層の材料としては、光沢紙の基材として採用し得るものであって本発明の効果を損なわないものであれば、任意の適切な材料を採用し得る。このような基材層の材料としては、例えば、上質紙、再生紙、片艶紙、耐油紙、コート紙、アート紙、クラフト紙、グラシン紙、キャストコート紙、樹脂含浸紙、合成繊維紙等の紙類；ＰＥＴ、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリオレフィン（ポリエチレンやポリプロピレンなど）等の樹脂からなるフィルム；などが挙げられる。基材層の材料は、１種のみであってもよいし、２層以上の積層体であってもよい。
基材層の材料としては、光沢紙の基材として採用し得るものであって本発明の効果を損なわないものであれば、任意の適切な材料を採用し得る。このような基材層の材料としては、例えば、上質紙、再生紙、片艶紙、耐油紙、コート紙、アート紙、クラフト紙、グラシン紙、キャストコート紙、樹脂含浸紙、合成繊維紙等の紙類；ＰＥＴ、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリオレフィン（ポリエチレンやポリプロピレンなど）等の樹脂からなるフィルム；などが挙げられる。基材層の材料は、１種のみであってもよいし、２層以上の積層体であってもよい。
基材層は、１層のみであってもよいし、２層以上の積層体であってもよい。
基材層の厚みは、好ましくは３０μｍ〜１１０μｍであり、より好ましくは３５μｍ〜８０μｍであり、さらに好ましくは４０μｍ〜６０μｍである。基材層の厚みが上記範囲内に収まれば、本発明の光沢紙の厚みをより薄いものとすることができる。
＜１−２．下塗り層＞
本発明の光沢紙において、下塗り層は、基材層と光沢層との間に備えられる。本発明の光沢紙が下塗り層を有することにより、光沢層を薄くすることが可能となる。また、本発明の光沢紙が下塗り層を有することにより、光沢層表面に印刷を施した場合の印刷インキのセット性（受理性）が向上し得る。
本発明の光沢紙において、下塗り層は、基材層と光沢層との間に備えられる。本発明の光沢紙が下塗り層を有することにより、光沢層を薄くすることが可能となる。また、本発明の光沢紙が下塗り層を有することにより、光沢層表面に印刷を施した場合の印刷インキのセット性（受理性）が向上し得る。
下塗り層は、１層のみであってもよいし、２層以上の積層体であってもよい。
下塗り層は、好ましくは、無機顔料を含む。このような無機顔料としては、本発明の効果を損なわないものであれば、任意の適切な無機顔料を採用し得る。このような無機顔料としては、例えば、カオリン、焼成カオリン、酸化チタン、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、タルク、硫酸バリウム、コロイダルシリカ、コロイダル炭酸カルシウムなどが挙げられる。このような無機顔料は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
無機顔料としては、好ましくは、吸油量が６０ｇ／１００ｇ以上である無機顔料が挙げられる。吸油量が６０ｇ／１００ｇ以上である無機顔料を採用することにより、光沢層表面に印刷を施した場合の印刷インキのセット性（受理性）が向上し得る。なお、無機顔料の吸油量は、無機顔料が２種以上の場合は、各無機顔料の吸油量に該無機顔料の無機顔料全体中の含有割合を乗じたものの総和として求める。例えば、吸油量が１００ｇ／１００ｇの無機顔料Ａ：５０重量％と吸油量が５０ｇ／１００ｇの無機顔料Ｂ：５０重量％を含む無機顔料の場合は、該無機顔料の吸油量は、（１００ｇ／１００ｇ）×（５０／１００）＋（５０ｇ／１００ｇ）×（５０／１００）＝７５ｇ／１００ｇとして算出する。
無機顔料の吸油量は、より好ましくは６５ｇ／１００ｇ以上であり、さらに好ましくは７０ｇ／１００ｇ以上であり、特に好ましくは７５ｇ／１００ｇ以上である。無機顔料の吸油量が上記範囲内に収まれば、光沢層表面に印刷を施した場合の印刷インキのセット性（受理性）がより向上し得る。
吸油量の測定方法については後述する。
下塗り層中の無機顔料の含有割合は、好ましくは５０重量％〜９５重量％であり、より好ましくは６０重量％〜９５重量％であり、さらに好ましくは７０重量％〜９０重量％である。下塗り層中の無機顔料の含有割合が上記範囲内に収まれば、光沢層表面に印刷を施した場合の印刷インキのセット性（受理性）がより向上し得る。
下塗り層は、好ましくは、バインダーを含む。このようなバインダーとしては、本発明の効果を損なわないものであれば、任意の適切なバインダーを採用し得る。このようなバインダーとしては、例えば、ラテックス、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリビニルアルコールなどが挙げられる。このようなバインダーは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
下塗り層中のバインダーの含有割合は、好ましくは５重量％〜５０重量％であり、より好ましくは５重量％〜４０重量％であり、さらに好ましくは１０重量％〜３０重量％である。下塗り層中のバインダーの含有割合が上記範囲内に収まれば、光沢層表面に印刷を施した場合の印刷インキのセット性（受理性）がより向上し得る。
下塗り層は、本発明の効果を損なわないものであれば、任意の適切な他の成分を含んでいてもよい。このような他の成分としては、例えば、分散剤、界面活性剤、消泡剤、粘度調整剤などが挙げられる。このような他の成分は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
下塗り層の厚みは、好ましくは１μｍ〜３０μｍであり、より好ましくは２μｍ〜２７μｍであり、さらに好ましくは３μｍ〜２５μｍであり、特に好ましくは４μｍ〜２３μｍであり、最も好ましくは５μｍ〜２０μｍである。下塗り層の厚みが上記範囲内に収まれば、本発明の光沢紙の厚みをより薄いものとすることができる。また、下塗り層の厚みが上記範囲内に収まれば、光沢層表面に印刷を施した場合の印刷インキのセット性（受理性）がより向上し得る。
＜１−３．光沢層＞
本発明の光沢紙において、光沢層は、下塗り層から見て基材層の反対側に備えられる。本発明の光沢紙が光沢層を有することにより、本発明の光沢紙が高い光沢度を発現できる。また、本発明の光沢紙が光沢層を有することにより、本発明の光沢紙が優れた耐ブロッキング性を発現できる。
本発明の光沢紙において、光沢層は、下塗り層から見て基材層の反対側に備えられる。本発明の光沢紙が光沢層を有することにより、本発明の光沢紙が高い光沢度を発現できる。また、本発明の光沢紙が光沢層を有することにより、本発明の光沢紙が優れた耐ブロッキング性を発現できる。
光沢層は、１層のみで形成されていてもよいし、２層以上の積層体により形成されていてもよい。
光沢層は、好ましくは疎水性樹脂を含む。疎水性樹脂は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。光沢層が疎水性樹脂を含む場合、その含有割合は、光沢層に含まれる樹脂成分全体に対して、好ましくは５０重量％〜１００重量％であり、より好ましくは７０重量％〜１００重量％であり、さらに好ましくは８０重量％〜１００重量％であり、特に好ましくは９０重量％〜１００重量％であり、最も好ましくは実質的に１００重量％である。光沢層が疎水性樹脂を含むことにより、本発明の光沢紙がより優れた耐ブロッキング性を発現できる。
本明細書において、疎水性樹脂とは、乾燥状態において水との接触角が９０度以上の樹脂と定義する。ここにいう「乾燥状態において」とは、例えば、疎水性樹脂がエマルション状態にあるときのように水と親和性を有するような状態を排除する意である。疎水性樹脂としては、乾燥状態において水との接触角が９０度以上の樹脂であれば、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な樹脂を採用し得る。このような疎水性樹脂としては、例えば、乾燥状態において水との接触角が９０度以上のアクリル系樹脂、乾燥状態において水との接触角が９０度以上のオレフィン系樹脂、乾燥状態において水との接触角が９０度以上のポリエステル系樹脂、乾燥状態において水との接触角が９０度以上のスチレン系樹脂などが挙げられる。
光沢層は、水溶性樹脂を所定量より多く含まないことが好ましく、光沢層に含まれる樹脂成分全体に対して、水溶性樹脂の含有割合が、好ましくは３０重量％以下であり、より好ましくは２０重量％以下であり、さらに好ましくは１０重量％以下であり、特に好ましくは５重量％以下であり、最も好ましくは実質的に０重量％である。光沢層が水溶性樹脂を所定量より多く含まないことにより、本発明の光沢紙がより優れた耐ブロッキング性を発現できる。なお、ここにいう「耐ブロッキング性」とは、水滴が存在する面に対して貼り付きにくい性質であり、後述する評価試験によって評価し得る。
光沢層は、好ましくは無機粒子を含む。無機粒子は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。光沢層が無機粒子を含む場合、その含有割合は、光沢層に含まれる樹脂成分全体に対して、好ましくは２０重量％〜２００重量％であり、より好ましくは３０重量％〜１５０重量％であり、さらに好ましくは４０重量％〜１００重量％であり、特に好ましくは５０重量％〜９０重量％である。光沢層が無機粒子を含むことにより、光沢層表面に印刷を施した場合の印刷インキのセット性（受理性）がより向上し得る。
光沢層に含まれ得る無機粒子としては、本発明の効果を損なわないものであれば、任意の適切な無機粒子を採用し得る。このような無機粒子としては、例えば、コロイダルシリカ、粉体シリカ、カオリン、焼成カオリン、酸化チタン、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、タルク、硫酸バリウム、コロイダル炭酸カルシウムなどが挙げられる。このような無機粒子の中でも、光沢層表面に印刷を施した場合の印刷インキのセット性（受理性）がより一層向上し得る点で、好ましくは、コロイダルシリカ、粉体シリカであり、より好ましくは粉体シリカである。
光沢層に含まれ得る無機粒子としては、好ましくは、吸油量が６０ｇ／１００ｇ以上である無機粒子が挙げられる。吸油量が８０ｇ／１００ｇ以上である無機粒子を採用することにより、光沢層表面に印刷を施した場合の印刷インキのセット性（受理性）がより向上し得る。なお、無機粒子の吸油量は、無機粒子が２種以上の場合は、各無機粒子の吸油量に該無機粒子の無機粒子全体中の含有割合を乗じたものの総和として求める。例えば、吸油量が１００ｇ／１００ｇの無機粒子Ａ：５０重量％と吸油量が６０ｇ／１００ｇの無機粒子Ｂ：５０重量％を含む無機粒子の場合は、該無機顔料の吸油量は、（１００ｇ／１００ｇ）×（５０／１００）＋（６０ｇ／１００ｇ）×（５０／１００）＝８０ｇ／１００ｇとして算出する。
無機粒子の吸油量は、より好ましくは９０ｇ／１００ｇ以上であり、さらに好ましくは１００ｇ／１００ｇ以上であり、特に好ましくは１１０ｇ／１００ｇ以上であり、最も好ましくは１２０ｇ／１００ｇ以上である。無機粒子の吸油量が上記範囲内に収まれば、光沢層表面に印刷を施した場合の印刷インキのセット性（受理性）がより向上し得る。
吸油量の測定方法については後述する。
光沢層は、本発明の効果を損なわないものであれば、任意の適切な他の成分を含んでいてもよい。このような他の成分としては、例えば、ワックス、界面活性剤、消泡剤、粘度調整剤などが挙げられる。このような他の成分は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
光沢層の厚みは、好ましくは０．１μｍ〜１０μｍであり、より好ましくは０．２μｍ〜７μｍであり、さらに好ましくは０．３μｍ〜５μｍであり、特に好ましくは０．５μｍ〜３μｍである。光沢層の厚みが上記範囲内に収まれば、本発明の光沢紙の厚みをより薄いものとすることができる。また、光沢層の厚みが上記範囲内に収まれば、光沢層表面に印刷を施した場合の印刷インキのセット性（受理性）がより向上し得る。
≪２．光沢紙の製造方法≫
本発明の光沢紙の製造方法は、基材層と下塗り層と光沢層をこの順に含む光沢紙の製造方法である。本発明の製造方法で得られる光沢紙は、好ましくは、項目≪１．光沢紙≫で説明した光沢紙である。本発明の製造方法で得られる光沢紙に含まれる基材層は、項目＜１−１．基材層＞で説明した基材層である。本発明の製造方法で得られる光沢紙に含まれる下塗り層は、項目＜１−２．下塗り層＞で説明した下塗り層である。本発明の製造方法で得られる光沢紙に含まれる光沢層は、項目＜１−３．光沢層＞で説明した光沢層である。
本発明の光沢紙の製造方法は、基材層と下塗り層と光沢層をこの順に含む光沢紙の製造方法である。本発明の製造方法で得られる光沢紙は、好ましくは、項目≪１．光沢紙≫で説明した光沢紙である。本発明の製造方法で得られる光沢紙に含まれる基材層は、項目＜１−１．基材層＞で説明した基材層である。本発明の製造方法で得られる光沢紙に含まれる下塗り層は、項目＜１−２．下塗り層＞で説明した下塗り層である。本発明の製造方法で得られる光沢紙に含まれる光沢層は、項目＜１−３．光沢層＞で説明した光沢層である。
本発明の光沢紙の製造方法においては、まず、基材層の上に下塗り層の材料を塗布して乾燥させて該下塗り層を形成する。下塗り層の材料は、乾燥によって下塗り層を形成する材料であれば、任意の適切な材料を採用し得る。このような下塗り層の材料としては、好ましくは、項目＜１−２．下塗り層＞で説明した無機顔料および必要に応じて他の成分（例えば、分散剤など）を含む水分散体を調製し、得られた分散剤と項目＜１−２．下塗り層＞で説明したバインダーを配合して、下塗り層の材料を調製する。下塗り層の材料中の、各成分の配合割合は、得られる下塗り層が項目＜１−２．下塗り層＞で説明した下塗り層となるように適宜調整すればよい。続いて、調製した下塗り層の材料を、基材層の上に基材層の上に塗布して乾燥させて該下塗り層を形成する。乾燥温度は、好ましくは７０℃〜２００℃である。
本発明の光沢紙の製造方法の１つの実施形態においては、形成した下塗り層の上に光沢層の材料を塗布し、該光沢層の材料が湿潤状態にあるときに、該光沢層の材料の塗布面上にフィルムの平滑面を貼り合せて乾燥させて、該下塗り層の上に該光沢層を形成する。光沢層の材料は、乾燥によって光沢層を形成する材料であれば、任意の適切な材料を採用し得る。このような光沢層の材料としては、好ましくは、項目＜１−３．光沢層＞で説明した疎水性樹脂、無機粒子、および必要に応じて他の成分（例えば、ワックスなど）を配合して、光沢層の材料を調製する。光沢層の材料中の、各成分の配合割合は、得られる光沢層が項目＜１−３．光沢層＞で説明した光沢層となるように適宜調整すればよい。続いて、調製した光沢層の材料を、下塗り層の上に塗布し、該光沢層の材料が湿潤状態にあるときに、該光沢層の材料の塗布面上にフィルムの平滑面を貼り合せて乾燥させて、該下塗り層の上に該光沢層を形成する。乾燥温度は、好ましくは７０℃〜２００℃である。最後にフィルムを剥離して、光沢紙を得る。
本発明の光沢紙の製造方法の別の１つの実施形態においては、フィルムの平滑面上に光沢層の材料を塗布し、該光沢層の材料が湿潤状態にあるときに、該光沢層の材料の塗布面を、形成した下塗り層と貼り合せて乾燥させて、該下塗り層の上に該光沢層を形成する。このような光沢層の材料としては、好ましくは、項目＜１−３．光沢層＞で説明した疎水性樹脂、無機粒子、および必要に応じて他の成分（例えば、ワックスなど）を配合して、光沢層の材料を調製する。光沢層の材料中の、各成分の配合割合は、得られる光沢層が項目＜１−３．光沢層＞で説明した光沢層となるように適宜調整すればよい。乾燥温度は、好ましくは７０℃〜２００℃である。最後にフィルムを剥離して、光沢紙を得る。
上記２つの実施形態における、フィルムを用いた光沢層の形成については、特開２００４−３０８０３４号に記載の方法を採用することができる。
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は「重量部」を、「％」は「重量％」を意味する。また、本明細書において、「重量」は「質量」と読み替えても良い。
≪水との接触角≫
測定サンプル５０の平らな表面上に水滴６０をたらし、図２に示す角度θを測定し、水との接触角とした。
測定サンプル５０の平らな表面上に水滴６０をたらし、図２に示す角度θを測定し、水との接触角とした。
≪吸油量≫
吸油量は、ＪＩＳ Ｋ−５１０１−１３−１および−２に基づいて測定した。
吸油量は、ＪＩＳ Ｋ−５１０１−１３−１および−２に基づいて測定した。
≪光沢度≫
携帯用光沢計（日本電気工業株式会社製、ＰＧ−３Ｄ型）を用い、ＪＩＳ Ｚ８７４１の光学条件に基づいて、光沢層面と６０度および２０度のそれぞれの角度をもって光沢紙の長手方向（流れ方向、ＭＤ方向）に光をあて、光沢度を測定した。
携帯用光沢計（日本電気工業株式会社製、ＰＧ−３Ｄ型）を用い、ＪＩＳ Ｚ８７４１の光学条件に基づいて、光沢層面と６０度および２０度のそれぞれの角度をもって光沢紙の長手方向（流れ方向、ＭＤ方向）に光をあて、光沢度を測定した。
≪白色度≫
光沢度計ＰＧ−１Ｍ（日本電色工業製）を用いて測定した。
光沢度計ＰＧ−１Ｍ（日本電色工業製）を用いて測定した。
≪インキセット性の評価試験≫
ＵＶインキで印刷し、インキの密着性と裏移りを確認した。具体的には、ＵＶインキで印刷したサンプルの印刷面に、ポリエステル粘着テープ（日東ポリエステル粘着テープ３１Ｂ、厚み＝２５μｍ）を、該サンプルの流れ方向と平行になるように、貼り合せ部分の長さが１０ｃｍで掴みしろの長さが３ｃｍ以上（合計で１３ｃｍ以上）となるように、ＳＮ−版画ゴムローラー１号を３往復して貼り合せた。このまま３０秒間放置した後、貼り合せたポリエステル粘着テープの掴みしろを持ち、１８０°反対方向に素早く引き剥がした。この試験を２回行った。
評価は下記の基準で行った。
○：サンプルが破れるかポリエステル粘着テープが剥がれる。
×：サンプルからインキが剥がれテープに転写される。
ＵＶインキで印刷し、インキの密着性と裏移りを確認した。具体的には、ＵＶインキで印刷したサンプルの印刷面に、ポリエステル粘着テープ（日東ポリエステル粘着テープ３１Ｂ、厚み＝２５μｍ）を、該サンプルの流れ方向と平行になるように、貼り合せ部分の長さが１０ｃｍで掴みしろの長さが３ｃｍ以上（合計で１３ｃｍ以上）となるように、ＳＮ−版画ゴムローラー１号を３往復して貼り合せた。このまま３０秒間放置した後、貼り合せたポリエステル粘着テープの掴みしろを持ち、１８０°反対方向に素早く引き剥がした。この試験を２回行った。
評価は下記の基準で行った。
○：サンプルが破れるかポリエステル粘着テープが剥がれる。
×：サンプルからインキが剥がれテープに転写される。
≪耐ブロッキング性の評価試験≫
硝子板に水を１滴たらし、２ｃｍ×３ｃｍにカットしたサンプルの光沢層面を水滴に重ねた。１００ｇ／ｃｍ２の荷重をかけ、４０℃×１５時間の環境にさらした後、水滴を付着させた硝子板に光沢層面が接着していないか確認した。
○：接着していなかった。
×：接着していた。
硝子板に水を１滴たらし、２ｃｍ×３ｃｍにカットしたサンプルの光沢層面を水滴に重ねた。１００ｇ／ｃｍ２の荷重をかけ、４０℃×１５時間の環境にさらした後、水滴を付着させた硝子板に光沢層面が接着していないか確認した。
○：接着していなかった。
×：接着していた。
〔実施例１〕
（下塗り層の材料の調製）
焼成カオリン（吸油量＝１１０ｇ／１００ｇ）：１００ｇを、分散剤としてのポリカルボン酸塩（花王製、商品名：ポイズ ５２０）：１０ｇを用いて、水に分散させ、スラリー（１）を調製した。
次に、スラリー（１）：ラテックス（Ｔｇ＝０℃のメチレン−ブタジエンラテックス）＝８０：２０（固形分換算、重量比）となるように配合し、下塗り層の材料である下塗り塗料（１）を調製した。
（光沢層の材料の調製）
疎水性樹脂（アクリル系樹脂、水との接触角＝９０度）とコロイダルシリカ（アニオン性、粒径＝５０μｍ、吸油量＝１００ｇ／１００ｇ）とワックス（融点＝１２０℃のステアリン酸亜鉛）を、５０：４０：１０（固形分換算、重量比）となるように配合し、光沢層の材料である光沢塗料（１）を調製した。
（光沢紙の製造）
基材層としての上質紙（坪量＝５０ｇ／ｃｍ２、厚み＝５２μｍ）の片面に、下塗り塗料（１）を、ＤＲＹ塗工量で１５ｇ／ｍ２塗布し、１００℃で２分乾燥させ、基材層の上に下塗り層（厚み＝１２μｍ）を形成した。形成した下塗り層の上に、光沢塗料（１）を、ＤＲＹ塗工量で１ｇ／ｍ２塗布し、光沢塗料（１）が湿潤状態にあるときに該塗布面上にフィルム（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム）の平滑面を貼り合せ、１００℃で２分乾燥させ、該下塗り層の上に光沢層（厚み＝０．８μｍ）を形成した。その後、フィルムを剥離し、総厚みが６５μｍ（基材層の厚み＝５２μｍ、下塗り層の厚み＝１２μｍ、光沢層の厚み＝０．８μｍ）の光沢紙（１）を得た。
結果を表１に示した。
（下塗り層の材料の調製）
焼成カオリン（吸油量＝１１０ｇ／１００ｇ）：１００ｇを、分散剤としてのポリカルボン酸塩（花王製、商品名：ポイズ ５２０）：１０ｇを用いて、水に分散させ、スラリー（１）を調製した。
次に、スラリー（１）：ラテックス（Ｔｇ＝０℃のメチレン−ブタジエンラテックス）＝８０：２０（固形分換算、重量比）となるように配合し、下塗り層の材料である下塗り塗料（１）を調製した。
（光沢層の材料の調製）
疎水性樹脂（アクリル系樹脂、水との接触角＝９０度）とコロイダルシリカ（アニオン性、粒径＝５０μｍ、吸油量＝１００ｇ／１００ｇ）とワックス（融点＝１２０℃のステアリン酸亜鉛）を、５０：４０：１０（固形分換算、重量比）となるように配合し、光沢層の材料である光沢塗料（１）を調製した。
（光沢紙の製造）
基材層としての上質紙（坪量＝５０ｇ／ｃｍ２、厚み＝５２μｍ）の片面に、下塗り塗料（１）を、ＤＲＹ塗工量で１５ｇ／ｍ２塗布し、１００℃で２分乾燥させ、基材層の上に下塗り層（厚み＝１２μｍ）を形成した。形成した下塗り層の上に、光沢塗料（１）を、ＤＲＹ塗工量で１ｇ／ｍ２塗布し、光沢塗料（１）が湿潤状態にあるときに該塗布面上にフィルム（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム）の平滑面を貼り合せ、１００℃で２分乾燥させ、該下塗り層の上に光沢層（厚み＝０．８μｍ）を形成した。その後、フィルムを剥離し、総厚みが６５μｍ（基材層の厚み＝５２μｍ、下塗り層の厚み＝１２μｍ、光沢層の厚み＝０．８μｍ）の光沢紙（１）を得た。
結果を表１に示した。
〔実施例２〕
（下塗り層の材料の調製）
炭酸カルシウム（吸油量＝４５ｇ／１００ｇ）：１００ｇを、分散剤としてのポリカルボン酸塩（花王製、商品名：ポイズ ５２０）：１０ｇを用いて、水に分散させ、スラリー（２）を調製した。
次に、スラリー（２）：ラテックス（Ｔｇ＝０℃のメチレン−ブタジエンラテックス）＝８：２（固形分換算、重量比）となるように配合し、下塗り層の材料である下塗り塗料（２）を調製した。
（光沢層の材料の調製）
実施例１と同様に行い、光沢層の材料である光沢塗料（２）を調製した。
（光沢紙の製造）
実施例１と同様に行い、総厚みが６５μｍ（基材層の厚み＝５２μｍ、下塗り層の厚み＝１２μｍ、光沢層の厚み＝０．８μｍ）の光沢紙（２）を得た。
結果を表１に示した。
（下塗り層の材料の調製）
炭酸カルシウム（吸油量＝４５ｇ／１００ｇ）：１００ｇを、分散剤としてのポリカルボン酸塩（花王製、商品名：ポイズ ５２０）：１０ｇを用いて、水に分散させ、スラリー（２）を調製した。
次に、スラリー（２）：ラテックス（Ｔｇ＝０℃のメチレン−ブタジエンラテックス）＝８：２（固形分換算、重量比）となるように配合し、下塗り層の材料である下塗り塗料（２）を調製した。
（光沢層の材料の調製）
実施例１と同様に行い、光沢層の材料である光沢塗料（２）を調製した。
（光沢紙の製造）
実施例１と同様に行い、総厚みが６５μｍ（基材層の厚み＝５２μｍ、下塗り層の厚み＝１２μｍ、光沢層の厚み＝０．８μｍ）の光沢紙（２）を得た。
結果を表１に示した。
〔実施例３〕
（下塗り層の材料の調製）
酸化チタン（吸油量＝２０ｇ／１００ｇ）：１００ｇを、分散剤としてのポリカルボン酸塩（花王製、商品名：ポイズ ５２０）：１０ｇを用いて、水に分散させ、スラリー（３）を調製した。
次に、スラリー（３）：ラテックス（Ｔｇ＝０℃のメチレン−ブタジエンラテックス）＝８：２（固形分換算、重量比）となるように配合し、下塗り層の材料である下塗り塗料（３）を調製した。
（光沢層の材料の調製）
実施例１と同様に行い、光沢層の材料である光沢塗料（３）を調製した。
（光沢紙の製造）
実施例１と同様に行い、総厚みが６５μｍ（基材層の厚み＝５２μｍ、下塗り層の厚み＝１２μｍ、光沢層の厚み＝０．８μｍ）の光沢紙（３）を得た。
結果を表１に示した。
（下塗り層の材料の調製）
酸化チタン（吸油量＝２０ｇ／１００ｇ）：１００ｇを、分散剤としてのポリカルボン酸塩（花王製、商品名：ポイズ ５２０）：１０ｇを用いて、水に分散させ、スラリー（３）を調製した。
次に、スラリー（３）：ラテックス（Ｔｇ＝０℃のメチレン−ブタジエンラテックス）＝８：２（固形分換算、重量比）となるように配合し、下塗り層の材料である下塗り塗料（３）を調製した。
（光沢層の材料の調製）
実施例１と同様に行い、光沢層の材料である光沢塗料（３）を調製した。
（光沢紙の製造）
実施例１と同様に行い、総厚みが６５μｍ（基材層の厚み＝５２μｍ、下塗り層の厚み＝１２μｍ、光沢層の厚み＝０．８μｍ）の光沢紙（３）を得た。
結果を表１に示した。
〔実施例４〕
（下塗り層の材料の調製）
焼成カオリン（吸油量＝１１０ｇ／１００ｇ）：５０ｇと酸化チタン（吸油量＝２０ｇ／１００ｇ）：５０ｇを、分散剤としてのポリカルボン酸塩（花王製、商品名：ポイズ ５２０）：１０ｇを用いて、水に分散させ、スラリー（４）を調製した。
次に、スラリー（３）：ラテックス（Ｔｇ＝０℃のメチレン−ブタジエンラテックス）＝８：２（固形分換算、重量比）となるように配合し、下塗り層の材料である下塗り塗料（４）を調製した。
（光沢層の材料の調製）
実施例１と同様に行い、光沢層の材料である光沢塗料（４）を調製した。
（光沢紙の製造）
実施例１と同様に行い、総厚みが６５μｍ（基材層の厚み＝５２μｍ、下塗り層の厚み＝１２μｍ、光沢層の厚み＝０．８μｍ）の光沢紙（４）を得た。
結果を表１に示した。
（下塗り層の材料の調製）
焼成カオリン（吸油量＝１１０ｇ／１００ｇ）：５０ｇと酸化チタン（吸油量＝２０ｇ／１００ｇ）：５０ｇを、分散剤としてのポリカルボン酸塩（花王製、商品名：ポイズ ５２０）：１０ｇを用いて、水に分散させ、スラリー（４）を調製した。
次に、スラリー（３）：ラテックス（Ｔｇ＝０℃のメチレン−ブタジエンラテックス）＝８：２（固形分換算、重量比）となるように配合し、下塗り層の材料である下塗り塗料（４）を調製した。
（光沢層の材料の調製）
実施例１と同様に行い、光沢層の材料である光沢塗料（４）を調製した。
（光沢紙の製造）
実施例１と同様に行い、総厚みが６５μｍ（基材層の厚み＝５２μｍ、下塗り層の厚み＝１２μｍ、光沢層の厚み＝０．８μｍ）の光沢紙（４）を得た。
結果を表１に示した。
〔実施例５〕
（下塗り層の材料の調製）
炭酸カルシウム（吸油量＝４５ｇ／１００ｇ）：５０ｇと酸化チタン（吸油量＝２０ｇ／１００ｇ）：５０ｇを、分散剤としてのポリカルボン酸塩（花王製、商品名：ポイズ ５２０）：１０ｇを用いて、水に分散させ、スラリー（５）を調製した。
次に、スラリー（５）：ラテックス（Ｔｇ＝０℃のメチレン−ブタジエンラテックス）＝８：２（固形分換算、重量比）となるように配合し、下塗り層の材料である下塗り塗料（５）を調製した。
（光沢層の材料の調製）
実施例１と同様に行い、光沢層の材料である光沢塗料（５）を調製した。
（光沢紙の製造）
実施例１と同様に行い、総厚みが６５μｍ（基材層の厚み＝５２μｍ、下塗り層の厚み＝１２μｍ、光沢層の厚み＝０．８μｍ）の光沢紙（５）を得た。
結果を表１に示した。
（下塗り層の材料の調製）
炭酸カルシウム（吸油量＝４５ｇ／１００ｇ）：５０ｇと酸化チタン（吸油量＝２０ｇ／１００ｇ）：５０ｇを、分散剤としてのポリカルボン酸塩（花王製、商品名：ポイズ ５２０）：１０ｇを用いて、水に分散させ、スラリー（５）を調製した。
次に、スラリー（５）：ラテックス（Ｔｇ＝０℃のメチレン−ブタジエンラテックス）＝８：２（固形分換算、重量比）となるように配合し、下塗り層の材料である下塗り塗料（５）を調製した。
（光沢層の材料の調製）
実施例１と同様に行い、光沢層の材料である光沢塗料（５）を調製した。
（光沢紙の製造）
実施例１と同様に行い、総厚みが６５μｍ（基材層の厚み＝５２μｍ、下塗り層の厚み＝１２μｍ、光沢層の厚み＝０．８μｍ）の光沢紙（５）を得た。
結果を表１に示した。
〔実施例６〕
（下塗り層の材料の調製）
焼成カオリン（吸油量＝１１０ｇ／１００ｇ）：５０ｇと酸化チタン（吸油量＝２０ｇ／１００ｇ）：５０ｇを、分散剤としてのポリカルボン酸塩（花王製、商品名：ポイズ ５２０）：１０ｇを用いて、水に分散させ、スラリー（６）を調製した。
次に、スラリー（６）：ラテックス（Ｔｇ＝０℃のメチレン−ブタジエンラテックス）＝８：２（固形分換算、重量比）となるように配合し、下塗り層の材料である下塗り塗料（６）を調製した。
（光沢層の材料の調製）
実施例１と同様に行い、光沢層の材料である光沢塗料（６）を調製した。
（光沢紙の製造）
実施例１と同様に行い、総厚みが６５μｍ（基材層の厚み＝５２μｍ、下塗り層の厚み＝１２μｍ、光沢層の厚み＝０．８μｍ）の光沢紙（６）を得た。
結果を表１に示した。
（下塗り層の材料の調製）
焼成カオリン（吸油量＝１１０ｇ／１００ｇ）：５０ｇと酸化チタン（吸油量＝２０ｇ／１００ｇ）：５０ｇを、分散剤としてのポリカルボン酸塩（花王製、商品名：ポイズ ５２０）：１０ｇを用いて、水に分散させ、スラリー（６）を調製した。
次に、スラリー（６）：ラテックス（Ｔｇ＝０℃のメチレン−ブタジエンラテックス）＝８：２（固形分換算、重量比）となるように配合し、下塗り層の材料である下塗り塗料（６）を調製した。
（光沢層の材料の調製）
実施例１と同様に行い、光沢層の材料である光沢塗料（６）を調製した。
（光沢紙の製造）
実施例１と同様に行い、総厚みが６５μｍ（基材層の厚み＝５２μｍ、下塗り層の厚み＝１２μｍ、光沢層の厚み＝０．８μｍ）の光沢紙（６）を得た。
結果を表１に示した。
〔実施例７〕
（下塗り層の材料の調製）
実施例４と同様に行い、下塗り層の材料である下塗り塗料（７）を調製した。
（光沢層の材料の調製）
疎水性樹脂（アクリル系樹脂、水との接触角＝９０度）と粉体シリカ（粒径＝２μｍ、吸油量＝１５０ｇ／１００ｇ）とワックス（融点＝１２０℃のステアリン酸亜鉛）を、５０：４０：１０（固形分換算、重量比）となるように配合し、光沢層の材料である光沢塗料（７）を調製した。
（光沢紙の製造）
実施例４と同様に行い、総厚みが６５μｍ（基材層の厚み＝５２μｍ、下塗り層の厚み＝１２μｍ、光沢層の厚み＝０．８μｍ）の光沢紙（７）を得た。
結果を表１に示した。
（下塗り層の材料の調製）
実施例４と同様に行い、下塗り層の材料である下塗り塗料（７）を調製した。
（光沢層の材料の調製）
疎水性樹脂（アクリル系樹脂、水との接触角＝９０度）と粉体シリカ（粒径＝２μｍ、吸油量＝１５０ｇ／１００ｇ）とワックス（融点＝１２０℃のステアリン酸亜鉛）を、５０：４０：１０（固形分換算、重量比）となるように配合し、光沢層の材料である光沢塗料（７）を調製した。
（光沢紙の製造）
実施例４と同様に行い、総厚みが６５μｍ（基材層の厚み＝５２μｍ、下塗り層の厚み＝１２μｍ、光沢層の厚み＝０．８μｍ）の光沢紙（７）を得た。
結果を表１に示した。
〔実施例８〕
（下塗り層の材料の調製）
実施例４と同様に行い、下塗り層の材料である下塗り塗料（７）を調製した。
（光沢層の材料の調製）
疎水性樹脂（アクリル系樹脂、水との接触角＝９０度）と粉体シリカ（粒径＝２μｍ、吸油量＝１５０ｇ／１００ｇ）を、５５：４５（固形分換算、重量比）となるように配合し、光沢層の材料である光沢塗料（８）を調製した。
（光沢紙の製造）
実施例４と同様に行い、総厚みが６５μｍ（基材層の厚み＝５２μｍ、下塗り層の厚み＝１２μｍ、光沢層の厚み＝０．８μｍ）の光沢紙（８）を得た。
結果を表１に示した。
（下塗り層の材料の調製）
実施例４と同様に行い、下塗り層の材料である下塗り塗料（７）を調製した。
（光沢層の材料の調製）
疎水性樹脂（アクリル系樹脂、水との接触角＝９０度）と粉体シリカ（粒径＝２μｍ、吸油量＝１５０ｇ／１００ｇ）を、５５：４５（固形分換算、重量比）となるように配合し、光沢層の材料である光沢塗料（８）を調製した。
（光沢紙の製造）
実施例４と同様に行い、総厚みが６５μｍ（基材層の厚み＝５２μｍ、下塗り層の厚み＝１２μｍ、光沢層の厚み＝０．８μｍ）の光沢紙（８）を得た。
結果を表１に示した。
〔比較例１〕
市販の厚み＝９３μｍのキャストコート紙を光沢紙（Ｃ１）とした。
結果を表１に示した。
市販の厚み＝９３μｍのキャストコート紙を光沢紙（Ｃ１）とした。
結果を表１に示した。
〔実施例９〕
光沢紙の製造において、基材層の上に下塗り層を形成した後に、別途、フィルム（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム）の平滑面上に光沢塗料（１）をＤＲＹ塗工量で１ｇ／ｍ２塗布し、該光沢塗料（１）が湿潤状態にあるときに、該光沢塗料（１）の塗布面を、形成した下塗り層と貼り合せ、１００℃で２分間乾燥させ、該下塗り層の上に光沢層を形成し、その後、フィルムを剥離し、総厚みが６５μｍ（基材層の厚み＝５２μｍ、下塗り層の厚み＝１２μｍ、光沢層の厚み＝０．８μｍ）の光沢紙（９）を得た以外は、実施例１と同様に行ったところ、実施例１と同様の結果が得られた。
光沢紙の製造において、基材層の上に下塗り層を形成した後に、別途、フィルム（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム）の平滑面上に光沢塗料（１）をＤＲＹ塗工量で１ｇ／ｍ２塗布し、該光沢塗料（１）が湿潤状態にあるときに、該光沢塗料（１）の塗布面を、形成した下塗り層と貼り合せ、１００℃で２分間乾燥させ、該下塗り層の上に光沢層を形成し、その後、フィルムを剥離し、総厚みが６５μｍ（基材層の厚み＝５２μｍ、下塗り層の厚み＝１２μｍ、光沢層の厚み＝０．８μｍ）の光沢紙（９）を得た以外は、実施例１と同様に行ったところ、実施例１と同様の結果が得られた。
本発明の光沢紙は、例えば、写真印刷用光沢紙など各種印刷用の光沢紙として利用することができる。
光沢紙 １００
基材層 １０
下塗り層 ２０
光沢層 ３０
測定サンプル ５０
水滴 ６０
基材層 １０
下塗り層 ２０
光沢層 ３０
測定サンプル ５０
水滴 ６０
Claims (8)
- 基材層と下塗り層と光沢層をこの順に含む光沢紙であって、
該下塗り層が無機顔料を含み、
総厚みが２０μｍ〜７０μｍである、
光沢紙。 - 前記無機顔料の吸油量が６０ｇ／１００ｇ以上である、請求項１に記載の光沢紙。
- 前記光沢層が疎水性樹脂を含む、請求項１または２に記載の光沢紙。
- 前記光沢層が無機粒子を含む、請求項１から３までのいずれかに記載の光沢紙。
- 前記無機粒子の吸油量が８０ｇ／１００ｇ以上である、請求項４に記載の光沢紙。
- 前記下塗り層の厚みが１μｍ〜３０μｍである、請求項１から５までのいずれかに記載の光沢紙。
- 前記光沢層の厚みが０．１μｍ〜１０μｍである、請求項１から６までのいずれかに記載の光沢紙。
- 前記光沢層面の光沢度が、角度６０度で７５％以上であり、角度２０度で３０％以上である、請求項１から７までのいずれかに記載の光沢紙。
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