JP6620570B2 - 金属ボンディッド磁石の製造方法 - Google Patents
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Description
(磁性粉末)
磁性粉末は特に限定されず、Sm−Fe−N系、Nd−Fe−B系、Sm−Co系などの希土類磁石材料の磁性粉末やハードフェライト系、Mn−Al系、Mn−Bi系などの磁性粉末などが挙げられる。これら磁性粉末が1種類でもよいし、2種類以上の混合物でもよい。磁性粉末は異方性粉末であることが好ましい。異方性粉末は磁場を印加することで磁化方向を揃えることができ、磁力の強い金属ボンディッド磁石を作製することができる。
金属バインダーは特に限定されないが、銅、コバルト、スズ、リン、亜鉛、銀、ニッケル、鉄、アルミニウム、モリブデン、クロム、チタン、マンガン、ガリウム、ビスマスおよびタングステンから選択される1種または2種以上の金属もしくはそれらの合金を用いることができる。金属バインダーは、150℃〜300℃の低融点金属が好ましい。金属ボンディッド磁石の磁性粉末と金属バインダーとの界面は拡散相が形成されている。磁性粉末と同じ元素が金属バインダーに含まれていると、金属ボンディッド磁石の拡散相の機械的強度が向上するので好ましい。金属バインダーを低融点かつあるいは微粉とすることで、磁性粉末の表面拡散をわずかに抑えることができる。これにより、磁性粉末の磁石特性の劣化を抑えることが可能になる。
添加剤を使用することは必須ではないが、必要に応じて使用しても良い。添加剤の種類は特に限定されないが、界面活性剤、カップリング剤、潤滑剤、離型剤、難燃剤、安定剤、無機充填剤や顔料等を用いることができる。この添加剤は、金型へ充填するための流動性、磁場をかけて磁化方向を揃えるための滑り性、金型から取り出す際の離型性、成形体の撥水性、密度向上或いは強度向上を示すものであればよく、複数種類の添加剤を組み合わせて用いてもよい。
上記磁性粉末と金属バインダーをアトライター、ヘンシェルミキサー又はV型混合機等で混合させ混合物を得る。特に金属バインダーおよび添加剤を均一に混合するため、有機溶剤などで混合脱気し、造粒粉を作製することが好ましい。
本実施形態では、混合物を赤外線加熱、マイクロ波加熱、高周波誘導加熱から選択される1種類以上の加熱方法を用いて加熱する。混合物を短時間で均一に加熱することができるので、磁気特性の高い金属ボンディッド磁石を得ることができる。
本発明の成形工程は、加熱工程で所定の温度に加熱された混合物を金型に充填し、混合物を加圧して、金属ボンディッド磁石を得る工程である。10MPa以上の高い成形圧力で加圧を行うことで高い密度の金属ボンディッド磁石を得ることができる。好ましくは50MPa以上の成形圧力で加圧を行うことで、密度の高い金属ボンディッド磁石を得ることができる。また、金型の耐久性を考慮すると1000MPa以下の成形圧力で成形することが好ましい。
純度99.9%のMnと純度99.9%のBiをそれぞれ電子天秤で規定量秤量し、アーク溶解でインゴットを作製した。作製したインゴットをAr雰囲気中で高周波溶解を用いて溶解し、液体急冷法でMnBi薄帯を作製した。得られた薄帯をAr雰囲気中で300℃×12時間加熱を行った。その後、ボールミルで20時間粉砕し、平均粒径が5μmの異方性粉末を得た。
住友金属鉱山製のSm2Fe17N3粉末を使用した。平均粒径は5μmである。
原子分率で13%のNd、12%のCo、1%のGa、6%のB、残部がFeとなるNd−Fe−B合金を970〜1170Kの水素ガス中に保持して、Nd水素化物、Fe2B、Feに分解した。次に、この温度領域で水素圧を下げ、Nd水素化物から水素を解離させ、微細なNd2Fe14B結晶体の磁性粉末を得た。得られた磁性粉末をさらに機械的に粉砕して、平均粒径150μmの磁性粉末を得た。
Sm(Co0.59Cu0.07Fe0.22Zr0.02)8.3で表されるSm2Co17系金属間化合物合金を溶解、鋳造し、これをアルゴンガス雰囲気炉中にて1160℃で4時間加熱した後、200℃まで毎分35℃の速度で急冷して析出硬化処理を行った。常温まで冷却されたインゴットを、アルゴンガス雰囲気炉中にて800℃で2時間、740℃で3時間の2段加熱により時効処理し、常温まで毎分65℃の速度で冷却した。その後、このインゴットを機械的に粉砕して平均粒径50μmの磁性粉末を得た。
戸田工業製のストロンチウムフェライト粉末を使用した。平均粒径は1.4μmである。
Bi粉末(高純度化学製、純度:3N、粒径:30μm)およびSn粉末(高純度化学製、純度:3N、粒径:60μm)はいずれも高純度化学製のものを使用した。
Bi(高純度化学製、純度:3N、粒径:2〜3mm)とSn(高純度化学製、純度:3N、粒径:2〜3mm)を70:30wt%に秤量して混合を行い、溶解して得られたインゴットを機械的に粉砕して、130μmの合金粉末を得た。
Sn(高純度化学製、純度:3N、粒径:2〜3mm)とZn(高純度化学製、純度:3N、粒径:3〜5mm)を10:90wt%に秤量して混合を行い、溶解して得られたインゴットを機械的に粉砕して、110μmの合金粉末を得た。
磁性粉末と金属バインダーを表1、2に示す比率でそれぞれ電子天秤を用いて量り取り、Ar雰囲気中でV型混合器を用いて1時間分散混合を行い、混合物を作製した。
上記の方法で得られた粉末状の混合物を図1に示す加熱装置を用いて加熱し、加熱された混合物を金型に充填し、10kOeの磁場をかけながら成形圧力を加えることで成形体を得た。
得られた10mm立方の試料を用いてBHトレーサにより残留磁束密度(Br)と最大エネルギー積(BH)maxを測定した。また、試料作成に用いた磁性粉末の(BH)maxとBrは振動試料型磁力計(VSM)で測定した。磁性粉末の(BH)maxと配合比率の積を合計した値を(BH)maxの基準値とし、基準値に対する試料の(BH)maxの比率が50%以上である場合、良好な磁気特性が得られたと判断した。前記(BH)maxの基準値算出に用いた配合比率は、表1、2に記載の磁性粉末と金属バインダーの比率および磁性粉末1と磁性粉末2の比率、表7、8に記載の磁性粉末と金属バインダーの比重を用いて換算した体積比率である。
(2) 密度
得られた試料の重量と体積を測定し、密度を算出した。
2.循環雰囲気機構
2a.循環雰囲気流出口
2b.循環雰囲気流入口
3.炉体
3a.断熱材もしくは断熱層を内包させた金属製の炉体壁
3b.加熱品搬入口
3c.加熱品搬出口
3d.混合物収容空間
4.赤外線加熱源もしくはマイクロ波加熱源
5.トレイ
6.ベルトコンベア
7a,7b.コイル
Claims (1)
- 磁性粉末と金属バインダーを混合して混合物を得る混合工程と
前記混合物を赤外線加熱、マイクロ波加熱、高周波誘導加熱から選択される少なくとも1種の方法で所定の温度に加熱する加熱工程と
前記所定の温度で加熱した混合物を金型に充填し、加圧して成形体を得る成形工程と、
を有し、
前記磁性粉末と前記金属バインダーとの混合比率は、前記磁性粉末85〜99wt%に対して、前記金属バインダー1〜15wt%とし、
前記加熱工程が前記成形工程よりも先に開始されることを特徴とする金属ボンディッド磁石の製造方法。
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