JP6618888B2 - 工程管理装置および方法 - Google Patents

Description

本発明は、製品の処理における進捗状況を管理する工程管理装置および方法に関する。

従来、金属素材の生産工場等において、同じ装置及び工程を用いて多品種の製品が混在した状態で生産される多品種少量生産システムが普及している。

多品種少量生産システムにおいて、ある工程における複数の製品の処理における各進捗状況にムラがあると、製品毎のリードタイムにばらつきが出るため、製品の納期管理が難しくなる。また、製品処理の進捗状況のムラにより全体的なリードタイムが延びると、設備の稼働率低下にも繋がる。このため、多品種少量生産システムでは、それぞれの製品処理の進捗状況を管理する工程管理装置の構築が重要となっている。

また、生産途中の工程に仕掛っている製品処理の進捗状況を管理するだけでなく、各製品が納期に間に合うように製品処理を開始する最初の工程の処理計画を策定する必要があり、そのための支援システムの構築も重要である。なぜなら、生産途中の工程における製品処理の進捗状況を管理するシステムがあったとしても、最初の工程の処理計画を策定する際に、納期に間に合わない処理計画を策定するのでは意味が無いからである。

従来、上述のような製品処理の進捗状況を管理する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１では、各工程における各製品の作業計画時期に対する遅延（又は先行）時間ｄと、各工程から製品完成までに要する標準的作業時間Ｄとを用いて、相対的遅延度ｄ／Ｄを求めている。標準的作業時間Ｄは、製品が通過する全ての工程の工程間リードタイム（特許文献１では、「標準的作業時間ＴＡＴ」と称される）を加算することにより求められる。工程間リードタイムは、標準的条件で作業に要する時間を事前に測定して一意に求められた固定値として、各種登録情報入力部に入力されている。また、各工程における各製品の作業計画時期は、完成指定時期から工程間リードタイムを逆算することによって算出される。

このようにして求められた各製品の相対的遅延度ｄ／Ｄと、各製品の完成指定時期を厳守すべきかどうかを表す重要度とを総合的に判断して、各工程における製品作業の優先順位（すなわち工程の処理順序）を決定する。これにより、各工程において納期に対する緊急度が高い製品を先に処理でき、納期の遵守率を向上することができる。

特開２０００−２３７９３８号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載の手法では、工程間リードタイムが固定値とされているため、製品処理の進捗状況を精度良く表せない可能性がある。

本発明は、上記問題を解決するもので、製品処理の進捗状況を精度良く表すことが可能な工程管理装置および方法を提供することを目的とする。

本発明の第１態様は、予め定められた素材を予め定められた順番で予め定められた複数の工程を通過させて処理することにより製品を生産する工場における製品処理の進捗状況を管理する工程管理装置であって、
過去の所定期間の実績データにおける対象工程の前工程から前記対象工程までの工程間リードタイムの分布データを算出する分布データ計算部と、
前記実績データにおける前記対象工程の仕掛ワーク数の推移を算出する仕掛ワーク数計算部と、
前記対象工程の現在の仕掛ワーク数を取得し、取得した前記現在の仕掛ワーク数と、前記工程間リードタイムの前記分布データと、前記仕掛ワーク数の前記推移と、を用いて、前記対象工程の処理が終了される期限を表す工程納期と、前記素材が前記対象工程に最早で到着すると予想される日時を表す最早到着予想日と、を算出するための計算用工程間リードタイムを前記素材が通過する通過工程ごとに算出する工程間リードタイム計算部と、
前記計算用工程間リードタイムを前記製品の出荷納期から前記通過工程ごとに逆算することにより、前記通過工程ごとの前記工程納期を算出する工程納期計算部と、
前記計算用工程間リードタイムを前記対象工程の前記前工程の処理終了日から前記通過工程ごとに順番に加算して、前記通過工程の各々への前記素材の前記最早到着予想日を算出する最早到着予想日計算部と、
表示部と、
前記工程納期と前記最早到着予想日とが示されたカレンダーを前記表示部に表示する表示制御部と、
を備えるものである。

本発明の第２態様は、表示部を備え、予め定められた素材を予め定められた順番で予め定められた複数の工程を通過させて処理することにより製品を生産する工場における製品処理の進捗状況を管理する工程管理装置に用いられる工程管理方法であって、
過去の所定期間の実績データにおける対象工程の前工程から前記対象工程までの工程間リードタイムの分布データを算出する分布データ計算ステップと、
前記実績データにおける前記対象工程の仕掛ワーク数の推移を算出する仕掛ワーク数計算ステップと、
前記対象工程の現在の仕掛ワーク数を取得し、取得した前記現在の仕掛ワーク数と、前記工程間リードタイムの前記分布データと、前記仕掛ワーク数の前記推移と、を用いて、前記対象工程の処理が終了される期限を表す工程納期と、前記素材が前記対象工程に最早で到着すると予想される日時を表す最早到着予想日と、を算出するための計算用工程間リードタイムを前記素材が通過する通過工程ごとに算出する工程間リードタイム計算ステップと、
前記計算用工程間リードタイムを前記製品の出荷納期から前記通過工程ごとに逆算することにより、前記通過工程ごとの前記工程納期を算出する工程納期計算ステップと、
前記計算用工程間リードタイムを前記対象工程の前記前工程の処理終了日から前記通過工程ごとに順番に加算して、前記通過工程の各々への前記素材の前記最早到着予想日を算出する最早到着予想日計算ステップと、
前記工程納期と前記最早到着予想日とが示されたカレンダーを表示部に表示する表示制御ステップと、
を備えるものである。

上記第１態様又は上記第２態様では、過去の所定期間の実績データにおける前工程から対象工程までの工程間リードタイムの分布データと、実績データにおける対象工程の仕掛ワーク数の推移と、対象工程の現在の仕掛ワーク数とを用いて、対象工程の処理が終了される期限を表す工程納期と、素材が対象工程に最早で到着すると予想される日時を表す最早到着予想日と、を算出するための計算用工程間リードタイムが、素材が通過する通過工程ごとに算出される。計算用工程間リードタイムを製品の出荷納期から通過工程ごとに逆算することにより、通過工程ごとの工程納期が算出される。計算用工程間リードタイムを対象工程の前工程の処理終了日から通過工程ごとに順番に加算して、通過工程の各々への素材の最早到着予想日が算出される。工程納期と最早到着予想日とが示されたカレンダーが表示部に表示される。

このように、固定された計算用工程間リードタイムではなくて、対象工程の現在の仕掛ワーク数に応じた値の計算用工程間リードタイムを用いている。したがって、上記第１態様又は上記第２態様によれば、工程納期及び最早到着予想日を精度良く算出することができる。その結果、製品処理の進捗状況を精度良く表すことができる。また、工程納期と最早到着予想日とが示されたカレンダーが表示部に表示されているため、工程納期と最早到着予想日とを容易に比較することができる。したがって、製品処理の進捗状況を容易に把握することができる。

上記第１態様において、例えば、前記工程間リードタイム計算部は、前記分布データから、前記工程間リードタイムの最長データと、前記工程間リードタイムの最短データとの少なくとも一方を除去して、前記計算用工程間リードタイムを算出してもよい。

本態様では、分布データから、工程間リードタイムの最長データと、工程間リードタイムの最短データとの少なくとも一方が除去されて、計算用工程間リードタイムが算出される。したがって、過去の実績データにおける極端なデータが除去されるため、本態様によれば、計算用工程間リードタイムを精度良く算出することができる。

上記第１態様において、前記工程間リードタイム計算部は、前記分布データから、前記工程間リードタイムの最長データから所定数のデータと、前記工程間リードタイムの最短データから所定数のデータと、の少なくとも一方を除去して、前記計算用工程間リードタイムを算出してもよい。

上記第１態様において、例えば、前記工程納期計算部は、算出した前記工程納期が、前記工場又は前記通過工程において前記素材を処理する設備の休止期間に含まれる場合には、前記休止期間の直前まで前記工程納期を早めてもよい。

本態様では、算出された工程納期が、工場又は通過工程において素材を処理する設備の休止期間に含まれる場合には、休止期間の直前まで工程納期が早められる。したがって、工場又は設備の休止期間が考慮された工程納期を算出することができる。

上記第１態様において、例えば、前記最早到着予想日計算部は、算出した前記最早到着予想日が、前記工場又は前記通過工程において前記素材を処理する設備の休止期間に含まれる場合には、前記休止期間の直後まで前記最早到着予想日を遅らせてもよい。

本態様では、算出された最早到着予想日が、工場又は通過工程において素材を処理する設備の休止期間に含まれる場合には、休止期間の直後まで最早到着予想日が遅らせられる。したがって、工場又は設備の休止期間が考慮された最早到着予想日を算出することができる。

本発明によれば、固定された計算用工程間リードタイムではなくて、対象工程の現在の仕掛ワーク数に応じた値の計算用工程間リードタイムを用いているため、工程納期及び最早到着予想日を精度良く算出することができる。

本実施の形態における工程管理装置の構成例を概略的に示すブロック図である。 図１の工程管理装置の動作を概略的に示すフローチャートである。 過去の所定期間の実績データにおける、工程から次の工程までの工程間リードタイムの一例を製品ごとに示す図である。 過去の所定期間の実績データにおける、工程から次の工程までの工程間リードタイムの分布データの一例を示す図である。 過去の所定期間の実績データの工程における仕掛ワーク数の推移の一例を示す図である。 分位置の算出手順を説明する図である。 製品の工程納期と最早到着予想日との一例を概略的に示す図である。 ディスプレイに表示される進捗状況表示画面の一例を示す図である。 進捗状況表示画面の図８と異なる例を示す図である。 ２種類の素材から２種類の製品が生産されるジョブショップ型の生産工程を概略的に示す図である。 図１０の生産工程における過去の所定期間の実績データの第２工程における仕掛ワーク数の推移を示す図である。 図１０の生産工程における過去の所定期間の実績データの第１工程から第２工程までの工程間リードタイムの分布データを示す図である。 図１０の生産工程における過去の所定期間の実績データの第４工程における仕掛ワーク数の推移を示す図である。 図１０の生産工程における過去の所定期間の実績データの第３工程から第４工程までの工程間リードタイムの分布データを示す図である。 図１０の生産工程における過去の所定期間の実績データの第５工程における仕掛ワーク数の推移を示す図である。 図１０の生産工程における過去の所定期間の実績データの第２工程から第５工程までの工程間リードタイムの分布データを示す図である。 図１０の生産工程における過去の所定期間の実績データの第４工程から第５工程までの工程間リードタイムの分布データを示す図である。 第２工程、第４工程、第５工程における現在の仕掛ワーク数の一例を表形式で示す図である。 第２工程、第４工程、第５工程における仕掛ワーク数の最大値及び最小値を表形式で示す図である。 算出された分位置及び計算用工程間リードタイムを表形式で示す図である。 第２工程、第４工程、第５工程における現在の仕掛ワーク数の図１８と異なる例を表形式で示す図である。 算出された分位置及び計算用工程間リードタイムを表形式で示す図である。

（本発明の基礎となった知見）
まず、本発明の基礎となった知見が説明される。例えば金属素材産業のような大規模多品種生産体制では、一般に、製品を処理する条件が変更される度に、段取時間が発生する。例えば、熱処理工程の場合、処理する温度が変わると、温度が上昇又は下降して変更前の温度から変更後の温度に達するまでの段取時間を要する。したがって、このような大規模多品種生産体制の工場では、工程の処理順序を決めるにあたり段取時間の存在が無視できない。

そのため、このような大規模多品種生産体制では、納期を遵守できない可能性がある製品に対しては、その製品が仕掛っている工程以降の処理計画を早めることは勿論、加えて今後の工程の段取時間が極端に増えて生産性が低下することがないように変更する操業を採用する必要がある。そのため、上記特許文献１に記載のようにフレキシブルに処理順序を変更する手法は、製品全体の生産性低下に繋がる可能性があるので、上記のような大規模多品種生産体制に適用することは困難となっている。

さらに、発明者が検討したところ、上記のような大規模多品種生産体制において上述の操業を採用した場合、フレキシブルに処理順序が変更できない分、工程における仕掛ワーク数が増えると、工程間リードタイムが増加するように影響することが判明した。このため、上記特許文献１に記載のように、工程間リードタイムを固定値とすると、工程における仕掛ワーク数が増えた場合に、製品処理の進捗状況を精度良く表すことが困難であることが判明した。例えば、納期を遵守できると判断していたはずが、仕掛ワーク数が過剰になったために工程の製品処理に手間取り、実際には納期を遵守できないという事態があり得ることが判明した。

そこで、本開示の技術では、工程間リードタイムを過去の実績データから分布データとして算出しておき、その分布データと現在の仕掛ワーク数とを比較することにより、現在の仕掛ワーク数に応じた計算用工程間リードタイムを用いて、製品処理の進捗状況を表すようにしている。また、本開示の技術では、金属素材産業のような大規模多品種生産体制における操業を想定して、オペレータが製品処理の進捗状況を直感的に理解できるようにしている。

（実施の形態）
以下、本発明の一実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、各図面において、同じ構成要素については同じ符号が用いられている。

（構成）
図１は、本実施形態における工程管理装置の構成例を概略的に示すブロック図である。図１に示されるように、本実施の形態における工程管理装置は、ディスプレイ１００、入力部２００、及び制御部３００を備えている。制御部３００は、記憶装置４００及び中央演算処理装置（ＣＰＵ）５００を含む。

本実施の形態における工程管理装置は、複数の工程で素材を処理して複数の製品を生産する、例えばジョブショップ型で大規模多品種少量生産の工場において、各製品処理の進捗状況を管理する。各製品は、製品ごとに予め定められた工程の順で素材が処理されることにより生産される。

ディスプレイ１００は、例えば液晶ディスプレイパネルを含む。ディスプレイ１００は、ＣＰＵ５００により制御されて、例えば製品処理の進捗状況が記載されたカレンダー等を表示する。なお、ディスプレイ１００は、液晶ディスプレイパネルに限られない。ディスプレイ１００は、有機ＥＬ（ｅｌｅｃｔｒｏｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）パネルなどの他のパネルを含んでもよい。

入力部２００は、例えばマウス又はキーボードを含む。入力部２００は、ユーザにより操作されると、その操作内容を示す操作信号をＣＰＵ５００に出力する。なお、ディスプレイ１００がタッチパネル式ディスプレイの場合には、マウス又はキーボードに代えて、タッチパネル式ディスプレイが入力部２００を兼用してもよい。

記憶装置４００は、例えばハードディスク又は半導体メモリ等により構成される。記憶装置４００は、プログラム記憶部４１０、実績データ記憶部４２０、製品データ記憶部４３０を含む。プログラム記憶部４１０は、図１の工程管理装置を動作させるための制御プログラムを記憶する。実績データ記憶部４２０は、図１の工程管理装置の管理対象の製品を過去に生産したときのある期間の実績データを記憶する。

製品データ記憶部４３０は、図１の工程管理装置の管理対象の製品それぞれについて、工程設計、及び出荷納期を記憶する。上記工程設計は、図１の工程管理装置の管理対象の製品を生産する際に、素材が順番に通過する工程を表す。また、製品データ記憶部４３０は、現在（製品処理の進捗状況を確認する現時点）、素材が仕掛っている工程の名称と、工程設計に含まれる各工程における仕掛ワーク数とを一時的に記憶する。これらのデータ（工程の名称及び仕掛ワーク数）は、ＣＰＵ５００により取得されて、製品データ記憶部４３０に一時的に記憶されてもよい。

ＣＰＵ５００は、プログラム記憶部４１０に記憶された制御プログラムにしたがって動作することによって、分布データ計算部５１０、仕掛ワーク数計算部５２０、工程間リードタイム計算部５３０、工程納期計算部５４０、最早到着予想日計算部５５０、表示制御部５６０の機能を有する。

分布データ計算部５１０は、過去の所定期間の実績データを基に、工程間リードタイムの分布データを算出する。所定期間は、図１に示される工程管理装置のオペレータが、入力部２００を用いて設定してもよい。オペレータは、工程の能力変更、工程間への新たな工程の挿入、設備更新による能力変化等、生産環境が変化した後の期間を所定期間に設定してもよい。言い換えると、図１の工程管理装置は、現在と同じ生産環境の期間における過去の実績データを用いてもよい。

仕掛ワーク数計算部５２０は、過去の所定期間の実績データにおける仕掛ワーク数の推移を工程ごとに算出する。工程間リードタイム計算部５３０は、過去の実績データにおける仕掛ワーク数の推移と、現在の仕掛ワーク数と、過去の実績データにおける工程間リードタイムの分布とから、後述の工程納期と、後述の最早到着予想日とを計算するための、計算用工程間リードタイムを算出する。

工程納期計算部５４０は、計算用工程間リードタイムを用いて、製品ごとに、かつ、工程設計に含まれる工程ごとに、工程納期を算出する。最早到着予想日計算部５５０は、計算用工程間リードタイムを用いて、製品ごとに、かつ、工程設計に含まれる工程ごとに、最早到着予想日を算出する。表示制御部５６０は、製品ごとに、工程納期と最早到着予想日とをカレンダーに表示する。各部５１０〜５６０の動作は、図２〜図９を参照して、更に詳述される。

（動作）
図２は、図１の工程管理装置の動作を概略的に示すフローチャートである。図３は、過去の所定期間の実績データにおける、工程Ｐから工程Ｐの次の工程Ｑまでの工程間リードタイムの一例を製品ごとに示す図である。図４は、過去の所定期間の実績データにおける、工程Ｐから工程Ｑまでの工程間リードタイムの分布データの一例を示す図である。図５は、過去の所定期間の実績データの工程Ｑにおける仕掛ワーク数の推移の一例を示す図である。図６は、分位置ＱＴの算出手順を説明する図である。図７は、製品ＭＦａの工程納期と最早到着予想日との一例を概略的に示す図である。図８は、ディスプレイに表示される進捗状況表示画面の一例を示す図である。図９は、進捗状況表示画面の図８と異なる例を示す図である。

図２のステップＳ２００において、分布データ計算部５１０は、以下のようにして、過去の所定期間の実績データを基に、工程間リードタイムの分布データを算出する。なお、本実施形態では例えば、過去の２０１４年１月１日から２０１４年９月３０日までの実績データが用いられている。

まず、分布データ計算部５１０は、製品データ記憶部４３０から、管理対象の製品それぞれについて、工程設計のデータを取得する。分布データ計算部５１０は、実績データ記憶部４２０から、管理対象の製品それぞれについて、工程設計に含まれる、対象工程（図３の例では工程Ｑ）と、その対象工程（工程Ｑ）の前工程（図３の例では工程Ｐ）と、それらの処理終了時刻と、を取得する。

分布データ計算部５１０は、取得したデータから、工程間ごとに、過去の所定期間の実績データにおける工程間リードタイムを算出する。例えば図３には、製品ＭＦａ，ＭＦｂ，ＭＦｃ，ＭＦｄ，ＭＦｅ，ＭＦｆ，ＭＦｇ，ＭＦｈ，ＭＦｉの、工程Ｐ（前工程）から工程Ｑ（対象工程）までの工程間リードタイムＬＴａ，ＬＴｂ，ＬＴｃ，ＬＴｄ，ＬＴｅ，ＬＴｆ，ＬＴｇ，ＬＴｈ，ＬＴｉが示されている。

例えば製品ＭＦｂにおいて、時刻ＴＰｅは、工程Ｐにおける処理の終了時刻であり、時刻ＴＱｅは、工程Ｑにおける処理の終了時刻であり、工程間リードタイムＬＴｂは、処理終了時刻ＴＰｅから処理終了時刻ＴＱｅまでの経過時間である。すなわち、工程間リードタイムＬＴｂは、製品ＭＦｂを製造するための素材が工程Ｐから工程Ｑまで搬送される時間（言い換えると、工程Ｐが実行される設備から工程Ｑが実行される設備まで上記素材が搬送される時間）と、工程Ｑにおいて上記素材が処理開始まで待機する時間（言い換えると、工程Ｑが実行される設備において工程Ｑの実行開始まで上記素材が待機する時間）と、工程Ｑにおける上記素材の処理時間（言い換えると、工程Ｑが実行される設備において上記素材が処理されている時間）と、を加算した時間である。

分布データ計算部５１０は、例えば、２０１４年１月１日から２０１４年９月３０日までにおける、工程Ｐから工程Ｑまでの工程間リードタイムを集計して、図４に示されるような分布データを算出する。図４に示される分布データは、２０１４年１月１日から２０１４年９月３０日までにおける全ての工程間リードタイムに対する頻度を日ごとに集計したものである。図４の例えば工程間リードタイム「２〜３」は、工程間リードタイムが２日を超えて３日以下の頻度が、全体のなかで１０％であることを示している。２日を超えて３日以下の工程間リードタイムは、図３では、工程間リードタイムＬＴｂ，ＬＴｆ，ＬＴｈに相当する。

図２に戻って、ステップＳ２１０において、仕掛ワーク数計算部５２０は、過去の所定期間の実績データにおける仕掛ワーク数の推移を工程ごとに算出する。図３の下端に、工程Ｐから工程Ｑまでの間の仕掛ワーク数が、日ごとに示されている。図３に示される「仕掛ワーク数」は、工程Ｑにおいて、その日（２４時間）のうちに、どこかのタイミングで仕掛ワークが重なっている最大の数である。

例えば２０１４年１月４日の中盤において、５つの工程間リードタイムＬＴｄ，ＬＴｅ，ＬＴｆ，ＬＴｇ，ＬＴｈが重なっているので、１月４日の仕掛ワーク数は、「５」である。また、２０１４年１月３日には、６つの工程間リードタイムＬＴｂ，ＬＴｃ，ＬＴｄ，ＬＴｅ，ＬＴｆ，ＬＴｇが示されている。しかし、１月３日のうちで、同時に重なっている工程間リードタイムは、最大で「４」である。したがって、１月３日の仕掛ワーク数は、「４」である。

上述のように、図３には、工程Ｐから工程Ｑまでの間の仕掛ワーク数が、日ごとに示されている。一方、図１の工程管理装置が対象とする工場の形態がジョブショップ型である場合には、工程Ｑには、工程Ｐ以外の他の工程からも素材が搬送される。仕掛ワーク数計算部５２０は、工程Ｑに搬送される、工程Ｐを含む全ての工程からの仕掛ワーク数を、日ごとに算出して、その推移を算出する。したがって、１月１日の工程Ｐから工程Ｑまでの間の仕掛ワーク数は、図３から分かるように、「２」であるが、仕掛ワーク数計算部５２０により算出された１月１日における工程Ｑの仕掛ワーク数は、図５では、「２１」となっている。

このようにして、仕掛ワーク数計算部５２０は、図１に示される工程管理装置の管理対象の製品それぞれについて、各製品の工程設計に含まれる工程ごとに、過去の所定期間の実績データにおける仕掛ワーク数の推移を算出する。

図２に戻って、ステップＳ２２０において、工程間リードタイム計算部５３０は、工程設計に含まれる各工程の現在（製品処理の進捗状況を確認する現時点）の仕掛ワーク数を製品データ記憶部４３０から取得する。

ステップＳ２３０において、工程間リードタイム計算部５３０は、過去の実績データにおける仕掛ワーク数の推移と、現在の仕掛ワーク数と、過去の実績データにおける工程間リードタイムの分布データとから、現在の仕掛ワーク数に応じた計算用工程間リードタイムを算出する。以下、その手順が詳述される。

まず、工程間リードタイム計算部５３０は、過去の所定期間における仕掛ワーク数の最大値Ｎｍａｘと最小値Ｎｍｉｎとを、工程ごとに算出する。工程間リードタイム計算部５３０は、仕掛ワーク数の最小値Ｎｍｉｎを０［％］とし、最大値Ｎｍａｘを１００［％］として、最小値Ｎｍｉｎから最大値Ｎｍａｘの間で、現在の仕掛ワーク数が属する分位値を算出する。具体的には、以下の式（１）によって、分位置ＱＴ［％］を算出する。

ＱＴ＝（Ｎｐ−Ｎｍｉｎ）×１００／（Ｎｍａｘ−Ｎｍｉｎ） （１）
本実施形態では、図６に示されるように、工程Ｑの仕掛ワーク数の最大値Ｎｍａｘは「２４」であり、最小値Ｎｍｉｎは「１０」である。また、図６に示されるように、工程Ｑの現在の仕掛ワーク数Ｎｐは例えば「１４」とする。この場合、分位置ＱＴは、上記式（１）で小数第２位を四捨五入すると、
ＱＴ＝（１４−１０）×１００／（２４−１０）
＝２８．６［％］
となる。

さらに、工程間リードタイム計算部５３０は、工程間リードタイムの分布データにおいて、分位置ＱＴと同じ分位置の工程間リードタイムを計算用工程間リードタイムとする。工程間リードタイム計算部５３０は、例えば図４の工程間リードタイムの分布データにおいて、短い方から２８．６［％］の分位置の工程間リードタイム（例えば３．８［日］）を工程Ｑにおける計算用工程間リードタイムとする。

なお、工程間リードタイム計算部５３０は、現在の仕掛ワーク数が最大値Ｎｍａｘ以上であれば、上記式（１）を使わずに、分位置ＱＴを１００［％］とし、現在の仕掛ワーク数が最小値Ｎｍｉｎ以下であれば、分位置ＱＴを０［％］とする。分位置ＱＴが０［％］の場合には、工程間リードタイム計算部５３０は、図４に示される工程間リードタイムの分布データのうち、最短の工程間リードタイム（例えば０．８［日］）を工程Ｑにおける計算用工程間リードタイムとする。分位置ＱＴが１００［％］の場合には、工程間リードタイム計算部５３０は、図４に示される工程間リードタイムの分布データのうち、最長の工程間リードタイム（例えば９．５［日］）を工程Ｑにおける計算用工程間リードタイムとする。

図２に戻って、ステップＳ２４０において、工程納期計算部５４０は、ステップＳ２３０で算出された計算用工程間リードタイムを用いて、製品ごとに、かつ、工程設計に含まれる工程ごとに、工程納期を算出する。工程納期は、製品の出荷納期から、工程設計に従って、計算用工程間リードタイムを逆算して得られる日時であって、出荷納期に間に合わせるために遅くとも各工程の処理を終了すべき期限と予想される日時である。

図７において、製品ＭＦａを製造するための素材に対し、工程ＰＡ、工程ＰＢ、工程ＰＣ、工程ＰＤ、工程ＰＥ、工程ＰＦの順で処理が行われ、工程ＰＦが終了すると製品ＭＦａが完成し、出荷される。すなわち、製品ＭＦａの工程設計は、工程ＰＡ、工程ＰＢ、工程ＰＣ、工程ＰＤ、工程ＰＥ、工程ＰＦを、この順番で含む。

図７の折れ線Ｌ１は、工程納期の推移を表す。製品ＭＦａの出荷納期Ｄｄｔは、工程ＰＦの工程納期ＤＴｆに等しい。工程ＰＥから工程ＰＦまでの計算用工程間リードタイムを出荷納期Ｄｄｔから逆算した日時が、工程ＰＥの工程納期ＤＴｅである。工程ＰＤから工程ＰＥまでの計算用工程間リードタイムを工程納期ＤＴｅから逆算した日時が、工程ＰＤの工程納期ＤＴｄである。

工程ＰＣから工程ＰＤまでの計算用工程間リードタイムを出荷納期ＤＴｄから逆算した上で、休止期間ＳＰの開始日時まで遡った日時が、工程ＰＣの工程納期ＤＴｃである。休止期間ＳＰは、例えば８月のお盆を含む夏休み、定例のメンテナンス日など、工場の設備を稼働できない期間である。このため、工程ＰＣの工程納期ＤＴｃは、工程ＰＣから工程ＰＤまでの計算用工程間リードタイムを出荷納期ＤＴｄから逆算した日時が休止期間ＳＰに含まれる場合、休止期間ＳＰの開始日時まで遡った日時とする必要がある。

工程ＰＢから工程ＰＣまでの計算用工程間リードタイムを工程納期ＤＴｃから逆算した日時が、工程ＰＢの工程納期ＤＴｂである。工程ＰＡから工程ＰＢまでの計算用工程間リードタイムを工程納期ＤＴｂから逆算した日時が、工程ＰＡの工程納期ＤＴａである。工程ＰＡの処理時間を工程ＰＡの工程納期ＤＴａから逆算した日時が、遅くとも工程ＰＡの処理を開始すべき日時Ｄｓｔである。

以上のようにして、工程納期計算部５４０は、出荷納期から工程ごとに計算用工程間リードタイムを逆算することにより、製品の工程設計に含まれる工程ごとに、工程納期を算出する。また、上述のように、ある工程の工程納期が休止期間に重なった場合には、工程納期計算部５４０は、休止期間の直前まで工程納期を早めればよい。これは、休止期間に入るまでに、処理を終了すべきだからである。

図２に戻って、ステップＳ２５０において、最早到着予想日計算部５５０は、ステップＳ２３０で算出された計算用工程間リードタイムを用いて、製品ごとに、かつ、工程設計に含まれる工程ごとに、最早到着予想日を算出する。最早到着予想日は、製品の第１工程（図７の製品ＭＦａでは工程ＰＡ）の処理計画日から、工程設計に従って、工程ごとに計算用工程間リードタイムを加算して得られる、各工程に最早で到着すると予想される日時である。

また、製品の第１工程の処理計画日以降に最早到着予想日を計算する場合には、最早到着予想日は、製品の仕掛工程の直前の工程の処理終了日時から、工程設計に従って、工程ごとに計算用工程間リードタイムを加算して得られる、各工程に最早で到着すると予想される日時である。すなわち、最早で到着すると予想される日時であるので、工程から次の工程までの搬送時間はゼロとして計算されている。

図７において、折れ線Ｌ２は、製品ＭＦａの第１工程である工程ＰＡの処理計画日以降に最早到着予想日を計算する場合の各工程の最早到着予想日を示す。図７の折れ線Ｌ２では、製品ＭＦａの仕掛工程は、工程ＰＤである。工程ＰＤの直前の工程ＰＣの処理終了日ＤＥｃ２に、工程ＰＣから工程ＰＤまでの計算用工程間リードタイムを加算した日時が、工程ＰＥの最早到着予想日ＤＡｅ２である。工程ＰＥの最早到着予想日ＤＡｅ２に、工程ＰＤから工程ＰＥまでの計算用工程間リードタイムを加算した日時が、工程ＰＦの最早到着予想日ＤＡｆ２である。工程ＰＦの最早到着予想日ＤＡｆ２に、工程ＰＥから工程ＰＦまでの計算用工程間リードタイムを加算した日時が、製品ＭＦａの出荷予想日Ｄｓ２である。

図７において、折れ線Ｌ３は、製品ＭＦａの第１工程である工程ＰＡの処理計画日以前に最早到着予想日を計算する場合の各工程の最早到着予想日を示す。工程ＰＡの処理計画日ＤＰａ３に、工程ＰＡの処理時間を加算した日時が、工程ＰＢの最早到着予想日ＤＡｂ３である。工程ＰＢの最早到着予想日ＤＡｂ３に、工程ＰＡから工程ＰＢまでの計算用工程間リードタイムを加算した日時が、工程ＰＣの最早到着予想日ＤＡｃ３である。工程ＰＣの最早到着予想日ＤＡｃ３に、工程ＰＢから工程ＰＣまでの計算用工程間リードタイムを加算した日時が、工程ＰＤの最早到着予想日ＤＡｄ３である。以下、同様にして、工程ＰＥの最早到着予想日ＤＡｅ３、工程ＰＦの最早到着予想日ＤＡｆ３、製品ＭＦａの出荷予想日Ｄｓ３が算出される。

図７では、製品ＭＦａの出荷予想日Ｄｓ２，Ｄｓ３が、製品ＭＦａの出荷納期Ｄｄｔに先行しているので、製品ＭＦａの納期を遵守できることが分かる。

以上のようにして、最早到着予想日計算部５５０は、工程ごとに計算用工程間リードタイムを最早到着予想日に加算することにより、製品の工程設計に含まれる工程ごとに、最早到着予想日を算出する。なお、ある工程の最早到着予想日が休止期間に重なった場合には、最早到着予想日計算部５５０は、休止期間の直後まで最早到着予想日を遅くすればよい。これは、休止期間の直後でないと、処理を開始できないからである。

図２に戻って、ステップＳ２６０において、表示制御部５６０は、図８に示されるように、製品ごとに、工程納期と、最早到着予想日とをカレンダーに表示した進捗状況表示画面８００をディスプレイ１００に表示する。図８の進捗状況表示画面８００には、製品ＭＦａ，ＭＦｂ，ＭＦｃの工程納期と最早到着予想日とが、上下に並べて表示されている。工程納期余裕日数は、仕掛工程の最早到着予想日に対する仕掛工程の工程納期までの余裕の日数である。

図８において、製品ＭＦａの工程納期は、工程ＰＣが２７日（土）であり、工程ＰＤが２８日（日）であり、工程ＰＥが２日（木）である。これに対して、製品ＭＦａの最早到着予想日は、工程ＰＣが２９日（月）であり、工程ＰＤが３０日（火）であり、工程ＰＥが４日（土）である。したがって、工程納期余裕日数は、「−２」であり、工程納期が遵守できておらず、生産が遅れていることが分かる。

同様に、製品ＭＦｂの工程納期は、工程ＰＬが２７日（土）であり、工程ＰＭが２８日（日）であり、工程ＰＮが２日（木）である。これに対して、製品ＭＦｂの最早到着予想日は、工程ＰＬが２９日（月）であり、工程ＰＭが３０日（火）であり、工程ＰＮが４日（土）である。したがって、工程納期余裕日数は、「−２」であり、工程納期が遵守できておらず、生産が遅れていることが一目で分かる。

一方、製品ＭＦｃの工程納期は、工程ＰＴが２７日（土）であり、工程ＰＵが３０日（火）であり、工程ＰＶが２日（木）であり、出荷納期（黒三角印）が３日（金）である。これに対して、製品ＭＦｃの最早到着予想日は、工程ＰＴが２６日（金）であり、工程ＰＵが２９日（月）であり、工程ＰＶが１日（水）であり、出荷予想日（黒三角印）が２日（木）である。したがって、工程納期余裕日数は、「１」であり、工程納期が遵守できていることが一目で分かる。

ディスプレイ１００に表示される進捗状況表示画面は、図８に限られず、図９に示される例でもよい。図９に示される進捗状況表示画面８１０は、工程納期表示画面９０１と、最早到着予想日表示画面９０２とを含む。

図９において、製品ＭＦａ，ＭＦｂの工程設計では、今日以降の通過工程は、工程ＬＷ，ＬＷ，ＬＷ，Ｈ８，ＢＴ，Ｓ６，ＩＮである。工程納期表示画面９０１と、最早到着予想日表示画面９０２とを比較すると、製品ＭＦａ，ＭＦｂの最早到着予想日は、それぞれ、工程納期より１日足らず遅れている。したがって、製品処理の進捗状況が遅れていることを一目で理解することができる。

一方、製品ＭＦｃ，ＭＦｄの工程設計では、今日以降の通過工程は、工程Ｒ３，Ｒ３，Ｒ３，Ｈ８，ＢＴ，Ｓ６，ＩＮである。工程納期表示画面９０１と、最早到着予想日表示画面９０２とを比較すると、製品ＭＦｃ，ＭＦｄの最早到着予想日は、それぞれ、工程納期より１日あまり進んでいる。したがって、製品処理が納期に間に合っていることを一目で理解することができる。

（具体例）
２種類の素材から２種類の製品が生産されるジョブショップ型の生産工程において、現在の仕掛ワーク数が変化した場合の計算用工程間リードタイムの変化が、図２のフローチャートに沿って、具体例を用いて説明される。

図１０は、２種類の素材から２種類の製品が生産されるジョブショップ型の生産工程を概略的に示す図である。図１１は、図１０の生産工程における過去の所定期間の実績データの第２工程ＰＲ２における仕掛ワーク数の推移を示す図である。図１２は、図１０の生産工程における過去の所定期間の実績データの第１工程ＰＲ１から第２工程ＰＲ２までの工程間リードタイムの分布データを示す図である。図１３は、図１０の生産工程における過去の所定期間の実績データの第４工程ＰＲ４における仕掛ワーク数の推移を示す図である。図１４は、図１０の生産工程における過去の所定期間の実績データの第３工程ＰＲ３から第４工程ＰＲ４までの工程間リードタイムの分布データを示す図である。図１５は、図１０の生産工程における過去の所定期間の実績データの第５工程ＰＲ５における仕掛ワーク数の推移を示す図である。図１６は、図１０の生産工程における過去の所定期間の実績データの第２工程ＰＲ２から第５工程ＰＲ５までの工程間リードタイムの分布データを示す図である。図１７は、図１０の生産工程における過去の所定期間の実績データの第４工程ＰＲ４から第５工程ＰＲ５までの工程間リードタイムの分布データを示す図である。図１８は、第２工程ＰＲ２、第４工程ＰＲ４、第５工程ＰＲ５における現在の仕掛ワーク数の一例を表形式で示す図である。図１９は、第２工程ＰＲ２、第４工程ＰＲ４、第５工程ＰＲ５における仕掛ワーク数の最大値及び最小値を表形式で示す図である。図２０は、算出された分位置及び計算用工程間リードタイムを表形式で示す図である。図２１は、第２工程ＰＲ２、第４工程ＰＲ４、第５工程ＰＲ５における現在の仕掛ワーク数の図１８と異なる例を表形式で示す図である。図２２は、算出された分位置及び計算用工程間リードタイムを表形式で示す図である。

図１０において、素材ＭＴ１が、第１工程ＰＲ１、第２工程ＰＲ２、第５工程ＰＲ５、第６工程ＰＲ６、第７工程ＰＲ７を通過することにより、製品ＭＦ１が生産される。すなわち、製品ＭＦ１の工程設計は、第１工程ＰＲ１、第２工程ＰＲ２、第５工程ＰＲ５、第６工程ＰＲ６、第７工程ＰＲ７を、この順番で含む。

一方、素材ＭＴ２が、第３工程ＰＲ３、第４工程ＰＲ４、第５工程ＰＲ５、第６工程ＰＲ６、第７工程ＰＲ７を通過することにより、製品ＭＦ２が生産される。すなわち、製品ＭＦ２の工程設計は、第３工程ＰＲ３、第４工程ＰＲ４、第５工程ＰＲ５、第６工程ＰＲ６、第７工程ＰＲ７を、この順番で含む。図１０から分かるように、第５工程ＰＲ５には、第２工程ＰＲ２からの仕掛ワークと、第４工程ＰＲ４からの仕掛ワークとが混在する。

図１０に示されるように、製品を製造するための工程の順序が全ての製品で同一とは限らない生産工程がジョブショップ型と呼ばれる。一般に、鉄鋼、アルミニウム、銅などの素材を加工する工場では、ジョブショップ型の生産工程となる。

図２のステップＳ２００において、分布データ計算部５１０は、実績データ記憶部４２０に記憶されている過去の実績データから、第１工程ＰＲ１から第２工程ＰＲ２までの工程間リードタイムの分布データ（図１２）と、第３工程ＰＲ３から第４工程ＰＲ４までの工程間リードタイムの分布データ（図１４）と、第２工程ＰＲ２から第５工程ＰＲ５までの工程間リードタイムの分布データ（図１６）と、第４工程ＰＲ４から第５工程ＰＲ５までの工程間リードタイムの分布データ（図１７）とを、それぞれ算出する。

第１工程ＰＲ１から第２工程ＰＲ２までの工程間リードタイムの分布データ（図１２）と、第２工程ＰＲ２から第５工程ＰＲ５までの工程間リードタイムの分布データ（図１６）とは、製品ＭＦ１の過去の実績データから算出される。第３工程ＰＲ３から第４工程ＰＲ４までの工程間リードタイムの分布データ（図１４）と、第４工程ＰＲ４から第５工程ＰＲ５までの工程間リードタイムの分布データ（図１７）とは、製品ＭＦ２の過去の実績データから算出される。

図２のステップＳ２１０において、仕掛ワーク数計算部５２０は、実績データ記憶部４２０に記憶されている過去の実績データから、第２工程ＰＲ２における仕掛ワーク数の推移（図１１）と、第４工程ＰＲ４における仕掛ワーク数の推移（図１３）と、第５工程ＰＲ５における仕掛ワーク数の推移（図１５）とを、それぞれ算出する。

第２工程ＰＲ２における仕掛ワーク数の推移（図１１）は、製品ＭＦ１の過去の実績データから算出される。第４工程ＰＲ４における仕掛ワーク数の推移（図１３）は、製品ＭＦ２の過去の実績データから算出される。第５工程ＰＲ５における仕掛ワーク数の推移（図１５）は、図１０のように製品ＭＦ１と製品ＭＦ２とが同時に生産されたときの過去の実績データから算出される。

図２のステップＳ２２０において、工程間リードタイム計算部５３０は、図１８に示されるように、第２工程ＰＲ２、第４工程ＰＲ４、第５工程ＰＲ５における現在の仕掛ワーク数Ｎｐを取得する。図１０を用いて説明されたように、第５工程ＰＲ５には、第２工程ＰＲ２からの仕掛ワークと、第４工程ＰＲ４からの仕掛ワークとが混在する。このため、図１８に示されるように、第５工程ＰＲ５の仕掛ワーク数Ｎｐは、第２工程ＰＲ２、第４工程ＰＲ４の各仕掛ワーク数Ｎｐに比べて、多くなると想定される。

図２のステップＳ２３０において、まず、工程間リードタイム計算部５３０は、取得した過去の所定期間における仕掛ワーク数の推移から、図１９に示されるように、第２工程ＰＲ２、第４工程ＰＲ４、第５工程ＰＲ５の仕掛ワーク数の最大値Ｎｍａｘと最小値Ｎｍｉｎとを算出する。図１１から分かるように、第２工程ＰＲ２の仕掛ワーク数の最大値Ｎｍａｘは「８６」であり、最小値Ｎｍｉｎは「３２」である。図１３から分かるように、第４工程ＰＲ４の仕掛ワーク数の最大値Ｎｍａｘは「７４」であり、最小値Ｎｍｉｎは「２３」である。図１５から分かるように、第５工程ＰＲ５の仕掛ワーク数の最大値Ｎｍａｘは「２３５」であり、最小値Ｎｍｉｎは「１０５」である。

次に、工程間リードタイム計算部５３０は、仕掛ワーク数の最小値Ｎｍｉｎを０［％］とし、最大値Ｎｍａｘを１００［％］として、上記式（１）によって、最小値Ｎｍｉｎから最大値Ｎｍａｘの間で、現在の仕掛ワーク数が属する分位値ＱＴ［％］を算出する。

第１工程ＰＲ１から第２工程ＰＲ２までの分位置ＱＴ１２は、小数第１位を四捨五入すると、
ＱＴ１２＝（５０−３２）×１００／（８６−３２）
＝３３［％］、
第３工程ＰＲ３から第４工程ＰＲ４までの分位置ＱＴ３４は、小数第１位を四捨五入すると、
ＱＴ３４＝（４０−２３）×１００／（７４−２３）
＝３３［％］、
第２工程ＰＲ２から第５工程ＰＲ５までの分位置ＱＴ２５は、小数第１位を四捨五入すると、
ＱＴ２５＝（１３０−１０５）×１００／（２３５−１０５）
＝１９［％］、
第４工程ＰＲ４から第５工程ＰＲ５までの分位置ＱＴ４５は、小数第１位を四捨五入すると、
ＱＴ４５＝（１３０−１０５）×１００／（２３５−１０５）
＝１９［％］、
となる。これによって、図２０に示される分位置［％］が、それぞれ算出される。

工程間リードタイム計算部５３０は、算出された分位置［％］を用いて、計算用工程間リードタイムを算出する。具体的には、第１工程ＰＲ１から第２工程ＰＲ２の工程間リードタイムの分布データ（図１２）において、分位置３３［％］に相当する計算用工程間リードタイムとして１．５［日］が得られる。また、第３工程ＰＲ３から第４工程ＰＲ４の工程間リードタイムの分布データ（図１４）において、分位置３３［％］に相当する計算用工程間リードタイムとして３．８［日］が得られる。

また、第２工程ＰＲ２から第５工程ＰＲ５の工程間リードタイムの分布データ（図１６）において、分位置１９［％］に相当する計算用工程間リードタイムとして０．７［日］が得られる。また、第４工程ＰＲ４から第５工程ＰＲ５の工程間リードタイムの分布データ（図１７）において、分位置１９［％］に相当する計算用工程間リードタイムとして２．２［日］が得られる。これによって、図２０に示される計算用工程間リードタイム［日］が、それぞれ算出される。

このようにして算出された計算用工程間リードタイムを用いて、図２のステップＳ２４０，Ｓ２５０，Ｓ２６０が、上述のように、実行されることとなる。

以上より、図１０に示されるジョブショップ型の生産工程において、製品ＭＦ１，ＭＦ２を生産する際に、過去の実績データでは、第１工程ＰＲ１、第２工程ＰＲ２、第５工程ＰＲ５を処理するのに、１．５＋０．７＝２．２［日］を要すること、第３工程ＰＲ３、第４工程ＰＲ４、第５工程ＰＲ５を処理するのに、３．８＋２．２＝６．０［日］を要することが、図２０から分かる。

ここで、製品ＭＦ１に関連する工程の仕掛ワーク数が、上記に比べて増加している日を想定し、その場合に算出される計算用工程間リードタイムの変化が確認される。

過去の所定期間の実績データから、図１１〜図１７と同様の結果が取得されたものとする。その結果、図１９と同様の仕掛ワーク数の最大値及び最小値が得られる。ここで、現在の仕掛ワーク数が、図２１に示される値であったとする。上記図１８と比べて、製品ＭＦ１に関連する工程のうち第２工程ＰＲ２の仕掛ワーク数が「５０」から「７０」に増加し、第５工程ＰＲ５の仕掛ワーク数が「１３０」から「１６０」に増加している。

このため、分位置は、以下のように算出される。第１工程ＰＲ１から第２工程ＰＲ２までの分位置ＱＴ１２は、小数第１位を四捨五入すると、
ＱＴ１２＝（７０−３２）×１００／（８６−３２）
＝７０［％］、
第３工程ＰＲ３から第４工程ＰＲ４までの分位置ＱＴ３４は、上記と同じ３３［％］、
第２工程ＰＲ２から第５工程ＰＲ５までの分位置ＱＴ２５は、小数第１位を四捨五入すると、
ＱＴ２５＝（１６０−１０５）×１００／（２３５−１０５）
＝４２［％］、
第４工程ＰＲ４から第５工程ＰＲ５までの分位置ＱＴ４５は、小数第１位を四捨五入すると、
ＱＴ４５＝（１６０−１０５）×１００／（２３５−１０５）
＝４２［％］、
となる。これによって、図２２に示される分位置［％］が、それぞれ算出される。

そして、第１工程ＰＲ１から第２工程ＰＲ２の工程間リードタイムの分布データ（図１２）において、分位置７０［％］に相当する計算用工程間リードタイムとして３．３［日］が得られる。また、第３工程ＰＲ３から第４工程ＰＲ４の工程間リードタイムの分布データ（図１４）において、分位置３３［％］に相当する計算用工程間リードタイムとして上記と同じ３．８［日］が得られる。

また、第２工程ＰＲ２から第５工程ＰＲ５の工程間リードタイムの分布データ（図１６）において、分位置４２［％］に相当する計算用工程間リードタイムとして１．４［日］が得られる。また、第４工程ＰＲ４から第５工程ＰＲ５の工程間リードタイムの分布データ（図１７）において、分位置４２［％］に相当する計算用工程間リードタイムとして３．４［日］が得られる。これによって、図２２に示される計算用工程間リードタイム［日］が、それぞれ算出される。

このように、製品ＭＦ１に関連する第２工程ＰＲ２及び第５工程ＰＲ５の現在の仕掛ワーク数が増加したことにより、製品ＭＦ１，ＭＦ２を生産するための素材ＭＴ１，ＭＴ２が共通して通過する第５工程ＰＲ５に関し、第２工程ＰＲ２から第５工程ＰＲ５の計算用工程間リードタイムは０．７［日］から１．４［日］に増加し、第４工程ＰＲ４から第５工程ＰＲ５の計算用工程間リードタイムは２．２［日］から３．４［日］に増加しており、両方とも増加していることが分かる。

その結果、図１０に示されるジョブショップ型の生産工程において、製品ＭＦ１，ＭＦ２を生産する際に、過去の実績データでは、第１工程ＰＲ１、第２工程ＰＲ２、第５工程ＰＲ５を処理するのに、３．３＋１．４＝４．７［日］を要すること、第３工程ＰＲ３、第４工程ＰＲ４、第５工程ＰＲ５を処理するのに、３．８＋３．４＝７．２［日］を要することが、図２２から分かる。これによって、製品ＭＦ１に関連する工程の現在の仕掛ワーク数の増加に応じて、別の製品ＭＦ２の計算用工程間リードタイムに影響を及ぼしていることが分かる。

（効果）
以上説明されたように、本実施形態では、工程間リードタイム計算部５３０は、過去の所定期間の実績データにおける前工程から対象工程までの工程間リードタイムの分布データと、実績データにおける対象工程の仕掛ワーク数の推移と、対象工程の現在の仕掛ワーク数とを用いて、工程納期と最早到着予想日とを算出するための計算用工程間リードタイムを算出している。したがって、固定された計算用工程間リードタイムではなくて、対象工程の現在の仕掛ワーク数に応じた値の計算用工程間リードタイムを用いているので、本実施形態によれば、工程納期及び最早到着予想日を精度良く算出することができる。その結果、製品処理の進捗状況を精度良く表すことができる。

また、本実施形態では、ディスプレイ１００に表示された製品の生産日程を表すカレンダーに工程納期と最早到着予想日とを表示している。このため、本実施形態によれば、工程納期と最早到着予想日とを容易に比較することができる。したがって、製品処理の進捗状況を容易に把握することができる。

（変形された実施形態）
（１）工場における実際の事情を鑑みると、実績データから算出された工程間リードタイムの分布データには、非定常な事情によって、極端に短い又は長い工程間リードタイムが存在することもあると考えられる。例えば図４、図１４の例では、「１〜２」の分布データがゼロであるにも拘らず、「０〜１」の分布データが存在している。例えば図１６の例では、「８〜９」の分布データがゼロであるにも拘らず、「９〜１０」の分布データが存在している。

そこで、分布データ計算部５１０は、算出した分布データから、最長の工程間リードタイム及び最短の工程間リードタイムを除去したものを、工程間リードタイムの分布データとしてもよい。

代替的に、分布データ計算部５１０は、算出した分布データから、図４、図１４、図１６に示されるように最短側及び最長側で他の区分から孤立した分布データを除去したものを、工程間リードタイムの分布データとしてもよい。

さらに代替的に、分布データ計算部５１０は、算出した分布データから、最短側及び最長側の予め定められた割合（例えば５％）を一律に除去したものを、工程間リードタイムの分布データとしてもよい。この場合には、図１２の例における「８〜９」及び「９〜１０」の１％程度の分布データが除去されることとなる。

このように極端なデータを予め除去することによって、非定常な事情による影響を受けることを未然に防止することができる。

（２）上記実施形態では、進捗状況表示画面８００では、３行の工程納期と３行の最早到着予想日とが並べて表示されており、進捗状況表示画面８１０では、工程納期表示画面９０１と最早到着予想日表示画面９０２とが並べて表示されているが、ディスプレイ１００に表示される進捗状況表示画面は、これらに限られない。

表示制御部５６０は、例えば、工程納期と最早到着予想日とを１行ずつ並べてディスプレイ１００に表示してもよい。表示制御部５６０は、ディスプレイ１００に表示される表示画面を、工程納期表示画面９０１と最早到着予想日表示画面９０２とで切り替えるようにしてもよい。表示制御部５６０は、工程納期表示画面９０１と最早到着予想日表示画面９０２とを別のウィンドウとして、ディスプレイ１００に重ねて表示してもよい。

表示制御部５６０は、工程納期と最早到着予想日とを、互いに容易に比較できるような態様でディスプレイ１００に表示すればよい。

１００ ディスプレイ
５１０ 分布データ計算部
５２０ 仕掛ワーク数計算部
５３０ 工程間リードタイム計算部
５４０ 工程納期計算部
５５０ 最早到着予想日計算部
５６０ 表示制御部

Claims (5)

1. 予め定められた素材を予め定められた順番で予め定められた複数の工程を通過させて処理することにより製品を生産する工場における製品処理の進捗状況を管理する工程管理装置であって、
   過去の所定期間の実績データにおける対象工程の前工程から前記対象工程までの工程間リードタイムの分布データを算出する分布データ計算部と、
   前記実績データにおける前記対象工程の仕掛ワーク数の推移を算出する仕掛ワーク数計算部と、
   前記対象工程の現在の仕掛ワーク数を取得し、取得した前記現在の仕掛ワーク数と、前記工程間リードタイムの前記分布データと、前記仕掛ワーク数の前記推移と、を用いて、前記対象工程の処理が終了される期限を表す工程納期と、前記素材が前記対象工程に最早で到着すると予想される日時を表す最早到着予想日と、を算出するための計算用工程間リードタイムを前記素材が通過する通過工程ごとに算出する工程間リードタイム計算部と、
   前記計算用工程間リードタイムを前記製品の出荷納期から前記通過工程ごとに逆算することにより、前記通過工程ごとの前記工程納期を算出する工程納期計算部と、
   前記計算用工程間リードタイムを前記対象工程の前記前工程の処理終了日から前記通過工程ごとに順番に加算して、前記通過工程の各々への前記素材の前記最早到着予想日を算出する最早到着予想日計算部と、
   表示部と、
   前記工程納期と前記最早到着予想日とが示されたカレンダーを前記表示部に表示する表示制御部と、
   を備える工程管理装置。
2. 前記工程間リードタイム計算部は、前記分布データから、前記工程間リードタイムの最長データと、前記工程間リードタイムの最短データとの少なくとも一方を除去して、前記計算用工程間リードタイムを算出する、
   請求項１に記載の工程管理装置。
3. 前記工程納期計算部は、算出した前記工程納期が、前記工場又は前記通過工程において前記素材を処理する設備の休止期間に含まれる場合には、前記休止期間の直前まで前記工程納期を早める、
   請求項１又は２に記載の工程管理装置。
4. 前記最早到着予想日計算部は、算出した前記最早到着予想日が、前記工場又は前記通過工程において前記素材を処理する設備の休止期間に含まれる場合には、前記休止期間の直後まで前記最早到着予想日を遅らせる、
   請求項１〜３のいずれか１項に記載の工程管理装置。
5. 表示部を備え、予め定められた素材を予め定められた順番で予め定められた複数の工程を通過させて処理することにより製品を生産する工場における製品処理の進捗状況を管理する工程管理装置に用いられる工程管理方法であって、
   過去の所定期間の実績データにおける対象工程の前工程から前記対象工程までの工程間リードタイムの分布データを算出する分布データ計算ステップと、
   前記実績データにおける前記対象工程の仕掛ワーク数の推移を算出する仕掛ワーク数計算ステップと、
   前記対象工程の現在の仕掛ワーク数を取得し、取得した前記現在の仕掛ワーク数と、前記工程間リードタイムの前記分布データと、前記仕掛ワーク数の前記推移と、を用いて、前記対象工程の処理が終了される期限を表す工程納期と、前記素材が前記対象工程に最早で到着すると予想される日時を表す最早到着予想日と、を算出するための計算用工程間リードタイムを前記素材が通過する通過工程ごとに算出する工程間リードタイム計算ステップと、
   前記計算用工程間リードタイムを前記製品の出荷納期から前記通過工程ごとに逆算することにより、前記通過工程ごとの前記工程納期を算出する工程納期計算ステップと、
   前記計算用工程間リードタイムを前記対象工程の前記前工程の処理終了日から前記通過工程ごとに順番に加算して、前記通過工程の各々への前記素材の前記最早到着予想日を算出する最早到着予想日計算ステップと、
   前記工程納期と前記最早到着予想日とが示されたカレンダーを表示部に表示する表示制御ステップと、
   を備える工程管理方法。

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