JP6595877B2 - 加飾部品の製造方法及び加飾部品の製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、柄層上にクリアコート層を有する加飾層を成形品の被加飾面上に設けてなる加飾部品の製造方法及び加飾部品の製造装置に関するものである。

自動車の内装部品などでは、デザイン性や品質を高めるために樹脂成形品の外表面（被加飾面）に装飾を加えるようにした加飾部品（例えば、コンソールボックス、インストルメントパネル、アームレストなど）が多く実用化されている。このような加飾部品に装飾を加える方法としては、例えば、樹脂成形品となる樹脂材料と装飾用の加飾フィルムとを成形型内に配置した状態で射出成形（インモールド成形）を行うことにより、被加飾面上に加飾フィルムが設けられた樹脂成形品を形成する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この場合、柄が描画された加飾フィルムを用いているため、多彩な色や高精細な模様からなる柄による加飾が可能である。また、柄が描画された加飾フィルムは、製版を用いた印刷によって得られるものであるため、少品種大量生産に好適である。

特開平７−３２９１１２号公報（図１１等）

しかしながら、従来のインモールド成形による加飾部品の製造方法では、柄の描画を印刷で行うため、柄の変更時に製版の設計変更等が必要となり手間が掛かってしまう。よって、インモールド成形では、多品種少量生産に対応できないという問題がある。

しかも、従来のインモールド成形法では、樹脂成形品からの加飾フィルムのはみ出し部分が余剰部分（バリ）となってしまうため、加飾フィルムの付着後に余剰部分を切断するトリミング工程を行う必要がある。その結果、加飾部品が完成するまでに掛かる時間が長くなるため、加飾部品の製造効率が低下してしまうという問題がある。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、多品種少量生産に対応することができ、かつ、加飾部品の製造効率を向上させることができる加飾部品の製造方法及び加飾部品の製造装置を提供することにある。

上記課題を解決するために、手段１に記載の発明は、柄層上にクリアコート層を有する加飾層を成形品の被加飾面上に設けてなる加飾部品を製造する方法であって、剥離層を介して基材フィルムに印刷された前記加飾層の前記柄層側にレーザを照射して前記柄層に凹部を形成することにより、前記加飾層を加飾する凹部形成工程と、前記凹部形成工程後、前記凹部が形成された前記加飾層を有する前記基材フィルムを成形型内に配置した状態で前記成形品となる材料を前記成形型内に流し込んでインモールド成形を行うことにより、前記柄層が前記被加飾面に付着して前記加飾層が前記成形品に一体化されるとともに、前記成形品の一部が前記凹部に充填された前記加飾部品を得るインモールド成形工程と、前記インモールド成形工程後、前記基材フィルムから前記加飾層が一体化された前記成形品を剥離すると同時に、前記基材フィルムに印刷された前記加飾層において前記被加飾面からはみ出した余剰部分を、前記加飾層が一体化された前記成形品から分離して前記基材フィルムに残す剥離工程とを含むことを特徴とする加飾部品の製造方法をその要旨とする。

手段１に記載の発明によれば、凹部形成工程を行い、加飾層の柄層側にレーザを照射して柄層に凹部を形成することにより、加飾層を加飾すれば、柄の変更が可能である。即ち、柄の変更時において、例えば製版の設計変更等の大掛かりな作業を行わなくても済むため、柄の変更を容易に行うことができ、ひいては、多品種少量生産に対応させることが可能である。しかも、手段１に記載の発明では、インモールド成形を行う前に、加飾層の柄層側にレーザを照射して凹部を形成することにより、柄の変更を行っている。この場合、凹部の形成部位にクリアコート層のみを残すことができるため、インモールド成形後には、凹部の形成部位に成形品となる材料の色がそのまま現れるようになる。従って、凹部の形成部位に現れた色を柄の一部として用いることができる。

また、手段１に記載の発明では、基材フィルムから加飾層が一体化された成形品を剥離すると同時に、基材フィルムに印刷された加飾層において被加飾面からはみ出した余剰部分を成形品から分離して基材フィルムに残す剥離工程を行っている。この場合、レーザ照射等の方法を用いて余剰部分を除去しなくても済むため、加飾部品が完成するまでに掛かる時間を短縮することができる。その結果、加飾部品の製造効率が向上する。

ここで、加飾部品は、柄層上にクリアコート層を有する加飾層を成形品の被加飾面上に設けてなる。クリアコート層の形成材料としては、アクリル樹脂や紫外線硬化型樹脂などを用いることができる。また、柄層の形成材料としては、アクリル樹脂、塩素化ポリエステル樹脂、塩素化ポリプロピレン樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体などをバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着色材として含有する着色インクを用いることができる。

さらに、加飾層は、剥離層を介して基材フィルムに印刷される。ここで、剥離層の形成材料としては、メラミン系樹脂やシリコーン系樹脂などを用いることができる。また、基材フィルムの形成材料としては、ＰＥＴ樹脂（ポリエチレンテレフタレート樹脂）、ＰＭＭＡ樹脂（ポリメタクリル酸メチル樹脂）、ＰＣ樹脂（ポリカーボネート樹脂）などを用いることができる。

なお、凹部形成工程において照射されるレーザとしては、例えば、ＹＡＧレーザ、ＣＯ_２レーザ、ＵＶレーザなどを用いることができる。特に、剥離層及び基材フィルムを残した状態で柄層とクリアコート層とを除去する場合に用いられるレーザは、ＣＯ_２レーザやＵＶレーザなどであることが好ましい。このようにすれば、レーザによってクリアコート層を確実に加工することができる。一方、剥離層及び基材フィルムを残した状態で、柄層を除去するものの、クリアコート層を除去しない場合に用いられるレーザは、波長が０．５μｍ以上１．１μｍ以下のレーザであることが好ましい。レーザの波長が０．５μｍ未満であると、レーザの焦点径が小さくなるため、所望の加工径を得ようとすると長い加工時間が必要となる。よって、柄層に対して効率的に凹部を形成できないおそれがある。一方、レーザの波長が１．１μｍよりも長くなると、レーザの焦点径が大きくなりすぎるため、所望の加工径を得ることができない可能性がある。

なお、インモールド成形工程前に、剥離層を介して基材フィルムに印刷された加飾層の柄層側にレーザを照射することにより、柄層において被加飾面に付着する領域の外形線に沿って切込部を形成する切込部形成工程を行ってもよい。このようにすれば、切込部の形成により、加飾層において成形品に一体化される領域と加飾層において余剰部分となる領域とがあらかじめ分離されるため、剥離工程において基材フィルムから成形品を剥離した際に、余剰部分を成形品から分離させやすくなる。

また、切込部形成工程では、柄層及びクリアコート層を貫通する切込部を形成してもよいし、柄層を貫通してクリアコート層の一部を除去するものの、クリアコート層を貫通しない切込部を形成してもよい。しかし、切込部形成工程では、柄層を貫通してクリアコート層の一部を除去するものの、クリアコート層を貫通しない切込部を形成することが好ましい。このようにすれば、切込部を形成することにより、柄層において成形品に一体化される領域と柄層において余剰部分となる領域とが完全に分離され、しかも、クリアコート層において成形品に一体化される領域とクリアコート層において余剰部分となる領域とが部分的に分離されるようになる。その結果、剥離工程において基材フィルムから成形品を剥離した際に、余剰部分を成形品からいっそう分離させやすくなる。また、切込部形成工程では、クリアコート層を貫通しないように切込部を形成している。このため、切込部を介してクリアコート層と剥離層との隙間に湿気などの水分等が侵入することに起因した、クリアコート層と剥離層との密着強度の低下を防止することができる。ゆえに、剥離工程前であるにもかかわらず基材フィルムから加飾層が剥れてしまう、といった問題を回避することができる。

さらに、切込部形成工程において、柄層を貫通してクリアコート層の一部を除去する切込部を形成するとともに、凹部形成工程において、柄層を貫通してクリアコート層の一部を除去する凹部を形成する場合、切込部の形成に用いるレーザと同じ波長のレーザを用いて凹部を形成することが好ましい。このようにすれば、凹部の形成と切込部との形成とでレーザの波長を変更しなくても済むため、加飾部品の製造効率が向上する。また、柄層を貫通してクリアコート層の一部を除去する凹部を形成することにより、凹部の形成部位にある柄層が確実に除去され、かつ、クリアコート層のみが確実に残るため、インモールド成形後には、凹部の形成部位の全体に成形品となる材料の色が確実に現れるようになる。従って、凹部の形成部位に現れた色を、確実に柄の一部として用いることができる。また、凹部が柄層を貫通し、さらに凹部の底部がクリアコート層内に到達している。従って、成形品の一部が凹部に充填されると、凹部に充填された成形品の先端部が柄層から突出するため、立体感のある意匠を得ることができる。しかも、凹部の底部がクリアコート層内に到達しているため、凹部に充填された成形品の一部とクリアコート層との接触面積が大きくなって両者の密着強度が高くなる。その結果、成形品とクリアコート層を有する加飾層とがより確実に密着するようになる。ゆえに、デラミネーション等の発生を防止することができるため、信頼性に優れた加飾部品を得ることができる。

手段２に記載の発明は、柄層上にクリアコート層を有する加飾層を成形品の被加飾面上に設けてなる加飾部品を製造する装置であって、前記加飾層が剥離層を介して印刷された基材フィルムを連続的に繰り出すフィルム繰出ロールと、前記フィルム繰出ロールから繰り出された前記基材フィルムに印刷された前記加飾層の前記柄層に対して凹部を形成するためにレーザを照射するレーザ照射装置と、前記柄層に前記凹部が形成された前記基材フィルムを配置した状態で前記成形品となる材料を流し込んでインモールド成形を行うことにより、前記柄層が前記被加飾面に付着して前記加飾層が前記成形品に一体化されるとともに、前記成形品の一部が前記凹部に充填された前記加飾部品を得る成形型とを備えることを特徴とする加飾部品の製造装置をその要旨とする。

手段２に記載の発明によれば、フィルム繰出ロールから繰り出された基材フィルムに対してレーザ照射装置からレーザを照射して、基材フィルムに印刷された加飾層の柄層に凹部を形成すれば、柄の変更が可能である。即ち、柄の変更時において、例えば製版の設計変更等の大掛かりな作業を行わなくても済むため、柄の変更を容易に行うことができ、ひいては、多品種少量生産に対応させることが可能である。しかも、手段２に記載の発明では、成形型を用いたインモールド成形を行う前に、加飾層の柄層側にレーザを照射して凹部を形成することにより、柄の変更を行っている。この場合、凹部の形成部位にクリアコート層のみを残すことができるため、インモールド成形後には、凹部の形成部位に成形品となる材料の色がそのまま現れるようになる。従って、凹部の形成部位に現れた色を柄の一部として用いることができる。

また、手段２に記載の発明では、成形品を用いてインモールド成形を行うことにより、柄層が被加飾面に付着して加飾層が成形品に一体化された加飾部品が得られるようになる。この場合、加飾層が一体化された成形品を基材フィルムから剥離すると、加飾層において被加飾面からはみ出した余剰部分が、成形品から分離して基材フィルムに残るようになる。その結果、レーザ照射等の方法を用いて余剰部分を除去しなくても済むようになるため、加飾部品が完成するまでに掛かる時間を短縮することができる。ゆえに、加飾部品の製造効率が向上する。

以上詳述したように、請求項１〜７に記載の発明によると、多品種少量生産に対応することができ、かつ、加飾部品の製造効率を向上させることができる。

本実施形態における車両用加飾部品を示す要部平面図。 車両用加飾部品を示す概略断面図。 車両用加飾部品を示す要部断面図。 車両用加飾部品の製造装置を示す概略構成図。 加飾層が印刷された基材フィルムを示す要部断面図。 加飾層が印刷された基材フィルムの凹部形成工程後の状態を示す要部断面図。 加飾層が印刷された基材フィルムの切込部形成工程後の状態を示す要部断面図。 加飾層が印刷された基材フィルムのインモールド成形工程後の状態を示す要部断面図。 剥離工程を示す要部断面図。 （ａ）は、木目模様と麻の葉柄との組み合わせによって表現される柄を示す説明図、（ｂ）は、無地とヘアラインとの組み合わせによって表現される柄を示す説明図、（ｃ）は、無地とヘリンボーンとの組み合わせによって表現される柄を示す説明図。 他の実施形態における車両用加飾部品を示す要部断面図。

以下、本発明を具体化した一実施形態を図面に基づき詳細に説明する。

図１〜図３に示されるように、車両用加飾部品１は、立体形状をなす樹脂成形品２を備えている。本実施形態の車両用加飾部品１は、自動車のドアに設けられたアームレストの上面を覆う装飾パネルである。また、樹脂成形品２は、凸状に湾曲した曲面である被加飾面３（外表面）を有している。車両用加飾部品１は、樹脂成形品２の被加飾面３上に接着層４を介して加飾層１０を設けることにより構成されたものである。

なお、樹脂成形品２の形成材料が、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂）、ＰＣ樹脂、ＰＭＭＡ樹脂のいずれかである場合、接着層４の形成材料としては、アクリル樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、ウレタン樹脂などを用いることができる。また、樹脂成形品２の形成材料が、ＰＰ樹脂（ポリプロピレン樹脂）またはＰＥ樹脂（ポリエチレン樹脂）である場合、接着層４の形成材料としては、塩素化ポリプロピレン樹脂やウレタン樹脂を用いることができる。

図３に示されるように、加飾層１０は、柄層１１上にクリアコート層１２を有するものである。詳述すると、柄層１１は、樹脂成形品２の被加飾面３上に形成されている。本実施形態の柄層１１は、色合いが下層側ほど濃くなるように３色（下層側から順に、こげ茶色、茶色、薄茶色）のインク層１３，１４，１５を積層することによって形成されている。そして、第１層のインク層１３が被加飾面３全体に形成される一方、第２層のインク層１４が第１層のインク層１３の表面に対して部分的に形成され、かつ、第３層のインク層１５が第２層のインク層１４の表面に対して部分的に形成されることにより、柄１６の木目模様の部分（図１参照）が描画される。なお、各インク層１３〜１５の厚さの最小値は、それぞれ５μｍ以上１５μｍ以下（本実施形態では６μｍ）に設定されている。

図３に示されるように、柄層１１における所定位置には、複数の凹部１７が形成されている。各凹部１７は、内壁面１７ａと、底面となるクリアコート層１２の表面１２ａの一部とからなっている。即ち、各凹部１７は、柄層１１を貫通する一方、クリアコート層１２を貫通しない凹部である。なお、各凹部１７は、柄１６の一部である格子柄１８（図１参照）を構成している。そして、各凹部１７には、樹脂成形品２の一部が充填されている。

また、クリアコート層１２は、アクリル樹脂からなる層であり、各インク層１３〜１５を保護するようになっている。なお、クリアコート層１２の厚さは２０μｍ程度に設定されている。

次に、車両用加飾部品１の製造装置２０について説明する。

図４に示されるように、製造装置２０は成形装置２１を備えている。成形装置２１は、インモールド成形法により、加飾層１０を樹脂成形品２の被加飾面３上に設けてなる車両用加飾部品１を製造する装置である。また、成形装置２１は、支持台３１、フィルム送出装置３２、レーザ照射装置３３、成形型３４及び樹脂充填装置３５を備えている。フィルム送出装置３２は、支持台３１を構成する天板３６の上方に配置されたフィルム繰出ロール３７と、天板３６の下方に配置されたフィルム巻取ロール３８とを備えている。フィルム繰出ロール３７には、加飾層１０が剥離層９１を介して印刷された基材フィルム９０（図５参照）が巻回されている。なお、加飾層１０において剥離層９１とは反対側に位置する面上には、接着層４が印刷されている。フィルム送出装置３２は、フィルム繰出ロール３７から基材フィルム９０を垂下させて連続的に繰り出すとともに、繰り出された基材フィルム９０をフィルム巻取ロール３８によって巻き取る機能を有している。なお、本実施形態の基材フィルム９０は、ＰＥＴ樹脂（ポリエチレンテレフタレート樹脂）からなるフィルムである。また、本実施形態の剥離層９１は、メラミン系樹脂からなる層である。

図４に示されるレーザ照射装置３３は、後述する凹部形成工程及び切込部形成工程を実施するためにレーザＬ１を照射する装置である。即ち、レーザ照射装置３３は、凹部形成工程及び切込部形成工程の両方において共通して用いられる装置である。具体的に言うと、レーザ照射装置３３は、フィルム繰出ロール３７から繰り出された基材フィルム９０に印刷された加飾層１０の柄層１１に対して、凹部１７を形成するためにレーザＬ１を照射するようになっている（図５，図６参照）。また、レーザ照射装置３３は、加飾層１０の柄層１１において被加飾面３に付着する領域１０ａの外形線Ａ１に沿って切込部９２を形成するために、柄層１１に対してレーザＬ１を照射するようになっている（図７参照）。

なお、図４に示されるように、レーザ照射装置３３は、レーザＬ１を発生させるレーザ発生部４１と、レーザＬ１を偏向させるレーザ偏向部４２と、レーザ発生部４１及びレーザ偏向部４２を制御するレーザ制御部４３とを備えている。本実施形態のレーザＬ１は、波長１０．６μｍ（＝１０６００ｎｍ）のＣＯ_２レーザである。また、レーザ偏向部４２は、レンズ４４と反射ミラー４５とを複合させてなる光学系であり、これらレンズ４４及び反射ミラー４５の位置を変更することにより、レーザＬ１の照射位置や焦点位置を調整するようになっている。即ち、本実施形態のレーザ照射装置３３は、ガルバノミラー式のレーザ照射装置である。また、レーザ制御部４３は、レーザＬ１の照射時間変調、照射強度変調、照射面積変調などの制御を行う。

さらに、成形型３４は、支持台３１の天板３６上に設置されており、可動型５１及び固定型５２からなっている。この成形型３４は、基材フィルム９０を可動型５１の成形面上に配置した状態で、基材フィルム９０の周縁部を可動型５１と固定型５２とで挟持するようになっている。なお、基材フィルム９０が挟持される時点で、基材フィルム９０に印刷された加飾層１０の柄層１１には凹部１７が形成され、柄層１１において被加飾面３に付着する領域１０ａの外形線Ａ１には切込部９２が形成されている（図７参照）。そして、成形型３４内の成形空間（キャビティ）に樹脂成形品２となる樹脂材料を流し込むインモールド成形を行えば、柄層１１が被加飾面３に付着して加飾層１０が樹脂成形品２に一体化されるとともに、樹脂成形品２の一部が凹部１７に充填された車両用加飾部品１を得ることができる。また、樹脂充填装置３５は、天板３６上において固定型５２の側方に配置されており、固定型５２側からキャビティ内に樹脂材料を充填するためのものである。

次に、製造装置２０の電気的構成について説明する。

図４に示されるように、製造装置２０は、装置全体を統括的に制御する制御装置２２を備えている。制御装置２２は、ＣＰＵ６０、メモリ６１及び入出力ポート６２等からなる周知のコンピュータにより構成されている。ＣＰＵ６０は、フィルム送出装置３２、レーザ照射装置３３、成形型３４及び樹脂充填装置３５に電気的に接続されており、各種の駆動信号によってそれらを制御する。

なお、メモリ６１には、レーザ照射を行うためのレーザ照射データが記憶されている。また、メモリ６１には、レーザ照射に用いられるレーザ照射パラメータ（レーザＬ１の照射位置、焦点位置、照射角度、照射面積、照射時間、照射強度、照射周期、照射ピッチなど）を示すデータが記憶されている。

次に、車両用加飾部品１の製造方法を説明する。

まず、剥離層９１を介して加飾層１０をグラビア印刷してなるＰＥＴ樹脂製の基材フィルム９０を準備する。なお、基材フィルム９０に対する加飾層１０の印刷方法としては、グラビア印刷以外にスクリーン印刷などの周知の印刷法を使用することができる。また、加飾層１０を構成する柄層１１の表面上には接着層４が形成される。本実施形態の基材フィルム９０は、ロールtoロール方式で印刷されたものであるため、フィルム繰出ロール３７に巻回された状態でフィルム送出装置３２にセットされる（図４参照）。

次に、ＣＰＵ６０は、メモリ６１に記憶されている射出成形データを読み出し、読み出した射出成形データに基づいてロール駆動信号を生成し、生成したロール駆動信号をフィルム送出装置３２に出力する。フィルム送出装置３２は、ＣＰＵ６０から出力されたロール駆動信号に基づいてフィルム繰出ロール３７及びフィルム巻取ロール３８を駆動することにより、フィルム繰出ロール３７に巻回されている基材フィルム９０を成形型３４側に連続的に繰り出す。なお、本実施形態では、フィルム巻取ロール３８の回転速度をフィルム繰出ロール３７の回転速度よりも高く設定している。その結果、基材フィルム９０は、移動に伴ってクリアコート層１２が破断伸度に達する程度に伸びるようになる（引張工程）。

そして、フィルム繰出ロール３７から繰り出された基材フィルム９０の先端部分がレーザ照射装置３３の側方に到達すると、凹部形成工程が実施される。凹部形成工程では、加飾層１０の柄層１１側にレーザＬ１を照射して柄層１１に凹部１７を形成することにより、加飾層１０を加飾する。詳述すると、まず、ＣＰＵ６０は、メモリ６１に記憶されているレーザ照射データを読み出し、読み出したレーザ照射データに基づいて凹部形成用の駆動信号である凹部形成信号を生成し、生成した凹部形成信号をレーザ照射装置３３に出力する。レーザ照射装置３３は、ＣＰＵ６０から出力された凹部形成信号に基づいて、加飾層１０にレーザＬ１を照射する（図４，図５参照）。

なお、レーザ照射装置３３のレーザ制御部４３は、レーザ発生部４１からレーザＬ１を照射させ、凹部１７のパターンに応じてレーザ偏向部４２を制御する。この制御により、レーザＬ１の照射位置が決定されるとともに、レーザＬ１の焦点位置が柄層１１に決定される。この場合、レーザＬ１のエネルギーが柄層１１に集中して熱量が多くなるため、柄層１１及び接着層４が昇華して除去されることにより、凹部１７が形成される（図６参照）。また、本実施形態では、クリアコート層１２を加工可能なＣＯ_２レーザをレーザＬ１として用いることにより、柄層１１を除去して貫通するものの、クリアコート層１２、基材フィルム９０及び剥離層９１を除去しない凹部１７を形成する。よって、本実施形態の凹部形成工程では、レーザＬ１の出力を柄層１１の貫通に必要な出力と同じ大きさにした状態で、レーザＬ１を照射する。なお、柄層１１の貫通に最低限必要なレーザＬ１の出力は３ＭＷ／ｃｍ^２であるため、凹部形成工程において照射されるレーザＬ１の出力も３ＭＷ／ｃｍ^２となる。

凹部形成工程後かつ後述するインモールド成形工程前の切込部形成工程では、加飾層１０の柄層１１側にレーザＬ１を照射することにより、柄層１１において被加飾面３に付着する領域１０ａの外形線Ａ１に沿って切込部９２を形成する（図７参照）。詳述すると、まず、ＣＰＵ６０は、メモリ６１に記憶されているレーザ照射データを読み出し、読み出したレーザ照射データに基づいて切込部形成用の駆動信号である切込部形成信号を生成し、生成した切込部形成信号をレーザ照射装置３３に出力する。レーザ照射装置３３は、ＣＰＵ６０から出力された切込部形成信号に基づいて、加飾層１０にレーザＬ１を照射する。

なお、レーザ照射装置３３のレーザ制御部４３は、レーザ発生部４１からレーザＬ１を照射させ、切込部９２のパターンに応じてレーザ偏向部４２を制御する。この制御により、レーザＬ１の照射位置が、外形線Ａ１上、または、外形線Ａ１よりもやや余剰部分１０ｂ側にずれた位置に決定されるとともに、レーザＬ１の焦点位置が柄層１１に決定される。この場合、レーザＬ１のエネルギーが柄層１１に集中して熱量が多くなるため、接着層４、柄層１１及びクリアコート層１２が昇華して除去されることにより、切込部９２が形成される（図７参照）。このとき、切込部９２を形成する一対の内壁面のうち、領域１０ａ側に位置する内壁面９２ａが外形線Ａ１上に位置するようになる。また、本実施形態では、クリアコート層１２を加工可能なＣＯ_２レーザをレーザＬ１として用いることにより、柄層１１を貫通してクリアコート層１２の一部を除去するものの、クリアコート層１２、基材フィルム９０及び剥離層９１を貫通しない切込部９２を形成する。よって、本実施形態の切込部形成工程では、レーザＬ１の出力を柄層１１の貫通に必要な出力よりも大きくした状態で、レーザＬ１を照射する。なお、柄層１１の貫通に最低限必要なレーザＬ１の出力は上記したように３ＭＷ／ｃｍ^２であり、切込部形成工程において照射されるレーザＬ１の出力は８ＭＷ／ｃｍ^２となっている。なお、本実施形態では、レーザＬ１の出力を変更することにより、互いに深さの異なる凹部１７及び切込部９２を形成していたが、レーザＬ１の走査速度を変更することにより、互いに深さの異なる凹部１７を形成してもよい。

そして、凹部形成工程及び切込部形成工程後にインモールド成形工程を実施する。インモールド成形工程では、凹部１７及び切込部９２が形成された加飾層１０を有する基材フィルム９０を成形型３４内に配置した状態で、樹脂成形品２となる樹脂材料を成形型３４内に流し込んでインモールド成形を行う。詳述すると、まず、熱可塑性を有する樹脂材料（例えばＡＢＳ樹脂）を用いて、被加飾面３上に加飾層１０が設けられた樹脂成形品２を形成する。具体的に言うと、フィルム繰出ロール３７から繰り出された基材フィルム９０において凹部１７が形成された部分が可動型５１と固定型５２との間に到達すると、基材フィルム９０が、クランプ（図示略）によって可動型５１の成形面上に固定される。次に、ＣＰＵ６０は、メモリ６１に記憶されている射出成形データを読み出し、読み出した射出成形データに基づいて加熱信号を生成し、生成した加熱信号を成形型３４に設けられたヒータ（図示略）に出力する。ヒータは、ＣＰＵ６０から出力された加熱信号に基づいて基材フィルム９０を加熱する。その後、真空引きが行われる。なお、真空引きを行うと、基材フィルム９０が、可動型５１に設けられた図示しない吸着流路を介して吸引保持され、可動型５１の成形面と密着するようになる。

次に、ＣＰＵ６０は、メモリ６１に記憶されているレーザ照射データを読み出し、読み出したレーザ照射データに基づいて可動型駆動信号を生成し、生成した可動型駆動信号を成形型３４に出力する。成形型３４は、ＣＰＵ６０から出力された可動型駆動信号に基づいて可動型５１を駆動することにより、可動型５１を固定型５２側に移動させる。このとき、可動型５１の成形面上に配置された基材フィルム９０も、固定型５２側に移動する。なお、フィルム繰出ロール３７及びフィルム巻取ロール３８は、可動型５１側に固定されているため、可動型５１とともに移動する。その後、可動型５１が固定型５２に接触し、引っ張られた状態にある基材フィルム９０（具体的には、加飾層１０の周縁部）が可動型５１と固定型５２とで挟持される。この時点で、内部に樹脂成形品２と同一形状かつ同一体積のキャビティが構成される。

そして、ＣＰＵ６０は、メモリ６１に記憶されているレーザ照射データを読み出し、読み出したレーザ照射データに基づいて樹脂充填信号を生成し、生成した樹脂充填信号を樹脂充填装置３５に出力する。樹脂充填装置３５は、ＣＰＵ６０から出力された樹脂充填信号に基づいて、加熱した所定量の樹脂材料を、固定型５２に設けられた図示しない樹脂充填流路を介してキャビティ内に充填する。その結果、柄層１１が被加飾面３に付着して加飾層１０が樹脂成形品２に一体化されるとともに、樹脂成形品２の一部が凹部１７に充填された車両用加飾部品１が得られる（図８参照）。また、凹部１７に充填された樹脂成形品２の一部は、加飾層１０の装飾の一部となる。

そして、インモールド成形工程後に剥離工程を実施する。剥離工程では、まず、可動型５１及び固定型５２を互いに離間させる。なお、この時点では、クリアコート層１２が剥離層９１を介して基材フィルム９０に密着するとともに、樹脂成形品２を構成する樹脂材料が固定型５２の樹脂充填流路内にある樹脂材料と繋がった状態にある。しかしながら、クリアコート層１２は、インモールド形成工程時に破断伸度に達しており、特に、切込部９２の形成部位において強度が低下している。しかも、基材フィルム９０は、クランプによって可動型５１の成形面上に固定されている。このため、可動型５１及び固定型５２を互いに離間させると、クリアコート層１２が切込部９２の形成部位を起点として破断し、柄層１１及びクリアコート層１２からなる加飾層１０が一体化された樹脂成形品２（即ち、車両用加飾部品１）が基材フィルム９０から剥離される（図９参照）。それと同時に、基材フィルム９０に印刷された加飾層１０において被加飾面３からはみ出した余剰部分１０ｂが、車両用加飾部品１から分離されて基材フィルム９０に残るようになる。その後、取出ロボット（図示略）によって樹脂成形品２を取り出す工程を経て、本実施形態の車両用加飾部品１が製造される。

従って、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。

（１）本実施形態の車両用加飾部品１の製造方法において、凹部形成工程を行い、加飾層１０の柄層１１側にレーザＬ１を照射して柄層１１に凹部１７を形成することにより、加飾層１０を加飾すれば、柄１６の変更が可能である。即ち、柄１６の変更時においては、メモリ６１に記憶されているレーザ照射データや、レーザ照射パラメータを変更するだけでよいため、例えば製版の設計変更等の大掛かりな作業を行わなくても済む。例えば、柄１６が異なる複数種類の加飾層１０を製造する場合、全ての種類の加飾層１０において共通の意匠となる領域（柄１６）を柄層１１によって形成し、加飾層１０の種類に応じて異なる意匠となる領域（柄１６）を凹部１７によって形成すれば、柄１６の変更を容易に行うことができ、多品種少量生産に対応させることが可能となる。

（２）本実施形態では、インモールド成形を行う前に、加飾層１０の柄層１１側にレーザＬ１を照射して凹部１７を形成することにより、柄１６の変更を行っている。この場合、凹部１７の形成部位にクリアコート層１２のみを残すことができるため、インモールド成形後には、凹部１７の形成部位に樹脂成形品２となる材料の色がそのまま現れるようになる。従って、凹部１７の形成部位に現れた色を柄１６の一部として用いることができる。

（３）しかも、本実施形態では、基材フィルム９０から加飾層１０が一体化された樹脂成形品２を剥離すると同時に、基材フィルム９０に印刷された加飾層１０において被加飾面３からはみ出した余剰部分１０ｂを樹脂成形品２から分離して基材フィルム９０に残す剥離工程を行っている。この場合、レーザ照射等の方法を用いて余剰部分１０ｂを除去しなくても済むため、車両用加飾部品１が完成するまでに掛かる時間を短縮することができる。その結果、車両用加飾部品１の製造効率が向上する。また、剥離工程後の余剰部分１０ｂは、基材フィルム９０に付着したままの状態で、基材フィルム９０とともにフィルム巻取ロール３８に巻き取られるため、余剰部分１０ｂがゴミとなることを未然に防ぐことができる。

（４）本実施形態では、インモールド成形工程前に、基材フィルム９０に印刷された加飾層１０の柄層１１側にレーザＬ１を照射することにより、柄層１１において被加飾面３に付着する領域１０ａの外形線Ａ１に沿って切込部９２を形成する切込部形成工程を行っている。その結果、切込部９２の形成により、加飾層１０において樹脂成形品２に一体化される領域１０ａと加飾層１０において余剰部分１０ｂとなる領域とがあらかじめ分離されるため、剥離工程において基材フィルム９０から樹脂成形品２を剥離した際に、余剰部分１０ｂを樹脂成形品２から分離させやすくなる。

また、本実施形態では、クリアコート層１２が破断伸度に達する程度に基材フィルム９０を引っ張る引張工程を行うことにより、加飾層１０が一体化された樹脂成形品２を基材フィルム９０から剥離しやすくしている。しかし、本実施形態では、クリアコート層１２に上記した切込部９２を形成することによっても、加飾層１０が一体化された樹脂成形品２を剥離しやすくしているため、引張工程を省略したとしても、樹脂成形品２を確実に剥離することができる。ゆえに、引張工程を省略することにより、車両用加飾部品１の製造効率をさらに向上させることも可能である。

（５）本実施形態では、加飾層１０を構成する柄層１１及びクリアコート層１２のうち、クリアコート層１２が剥離層９１を介して基材フィルム９０に付着している。即ち、クリアコート層１２は基材フィルム９０に保護された状態になっている。その結果、インモールド成形時において、可動型５１の成形面に対するクリアコート層１２の接触が回避されるため、クリアコート層１２の傷付きを防止することができる。また、剥離工程後の基材フィルム９０は、切断工程等を経ることなく、そのままフィルム巻取ロール３８に巻き取られるため、基材フィルム９０がゴミとなるのを未然に防ぐことができる。しかも、本実施形態では、切断工程を行わないため、基材フィルム９０を切断するための切断機構（レーザ照射装置など）を設置しなくても済む。

なお、本実施形態を以下のように変更してもよい。

・上記実施形態の車両用加飾部品１は、木目模様を構成するこげ茶色、茶色、薄茶色の３色のインク層１３，１４，１５と、格子柄１８を構成する凹部１７との組み合わせによって柄１６を表現していたが、インク層の色及び層数や凹部によって形成される柄の種類は、適宜変更することが可能である。例えば、図１０（ａ）に示されるように、木目模様７１を構成する３色のインク層と、麻の葉柄７２を構成する凹部との組み合わせによって柄７３を表現してもよい。また、図１０（ｂ）に示されるように、無地７４と、ヘアライン７５を構成する凹部との組み合わせによって柄７６を表現してもよいし、図１０（ｃ）に示されるように、無地７４と、ヘリンボーン７７を構成する凹部との組み合わせによって柄７８を表現してもよい。

・上記実施形態の凹部形成工程では、格子柄１８を構成する凹部１７を形成していたが、ロゴなどの他のものを構成する凹部を形成してもよい。

・上記実施形態では、凹部１７及び切込部９２の形成に用いられるレーザＬ１はＣＯ_２レーザであったが、凹部１７及び切込部９２の形成に用いられるレーザＬ１をＹＡＧレーザ等の他のレーザに変更してもよい。また、上記実施形態では、凹部１７の形成に用いられるレーザＬ１も切込部９２の形成に用いられるレーザＬ１も同じＣＯ_２レーザであったが、互いに異なる種類のレーザであってもよい。換言すると、凹部１７を形成する場合と切込部９２を形成する場合とで、互いに異なる波長のレーザを用いてもよい。

例えば、凹部１７の形成に用いられるレーザ、即ち、剥離層９１及び基材フィルム９０を残した状態で、柄層１１を除去するものの、クリアコート層１２を除去しない場合に用いられるレーザを、波長が０．５μｍ以上１．１μｍ以下（具体的には、１．０６４μｍ（＝１０６４ｎｍ））のＹＡＧレーザとしてもよい。それとともに、切込部９２の形成に用いられるレーザ、即ち、剥離層９１及び基材フィルム９０を残した状態で、柄層１１を貫通してクリアコート層１２の一部を除去するものの、クリアコート層１２を貫通しない場合に用いられるレーザを、波長が１０．６μｍ（＝１０６００ｎｍ）のＣＯ_２レーザとしてもよい。なお、上記のように、凹部１７及び切込部９２をそれぞれ異なる種類のレーザ（ここでは、ＣＯ_２レーザ及びＹＡＧレーザ）によって形成する場合、製造装置２０は、ＣＯ_２レーザを照射するレーザ照射装置と、ＹＡＧレーザを照射するレーザ照射装置とを備えることがよい。

・上記実施形態の凹部形成工程では、柄層１１を貫通する一方、クリアコート層１２を貫通しない凹部１７が形成されていた。しかし、凹部形成工程では、柄層８１を貫通してクリアコート層８２の一部を除去する凹部８３（図１１参照）を形成してもよい。なお、この場合、切込部９２の形成に用いるレーザＬ１と同じ波長のレーザ、例えば、波長１０．６μｍ（＝１０６００ｎｍ）のＣＯ_２レーザなどを用いて凹部８３を形成することがよい。また、凹部８３においてクリアコート層８２を除去する部分の深さは、クリアコート層８２の厚さの１／２以下であることが好ましく、特には、クリアコート層８２の厚さの１／５以上１／３以下であることが好ましい。仮に、凹部８３においてクリアコート層８２を除去する部分の深さが、クリアコート層８２の厚さの１／２よりも大きくなると、クリアコート層８２が破れやすくなるため、クリアコート層８２によって柄層８１を保護できない可能性がある。

・上記実施形態の切込部形成工程では、柄層１１を貫通し、さらにクリアコート層１２の一部を除去する切込部９２が形成されていた。しかし、切込部形成工程では、柄層１１を貫通する一方、クリアコート層１２を貫通しない切込部を形成してもよい。この場合、クリアコート層１２を加工可能なＣＯ_２レーザやＵＶレーザなどに加えて、クリアコート層１２を加工不能なＹＡＧレーザをレーザＬ１として用いることができる。なお、切込部９２は省略されていてもよい。

・上記実施形態では、凹部形成工程を行うことによって全ての凹部１７を形成した後、切込部形成工程を行うことによって全ての切込部９２を形成していた。しかし、切込部形成工程を行うことによって全ての切込部９２を形成した後、凹部形成工程を行うことによって全ての凹部１７を形成してもよい。なお、凹部形成工程後に切込部形成工程を行う場合には、凹部１７に基づいて切込部９２の形成位置を決定することが可能である。

・上記実施形態では、車両用加飾部品１をドアのアームレストに具体化したが、これ以外に、コンソールボックス、インストルメントパネルなどの部品に具体化してもよい。

次に、特許請求の範囲に記載された技術的思想のほかに、前述した実施形態によって把握される技術的思想を以下に列挙する。

（１）上記手段１において、前記インモールド成形工程において前記成形品の一部が前記凹部に充填されることにより、前記凹部に充填された前記成形品の一部が前記加飾層の装飾の一部となることを特徴とする加飾部品の製造方法。

（２）上記手段１において、意匠が異なる複数種類の前記加飾層を製造する場合、複数種類の前記加飾層において共通の意匠となる領域が前記柄層となり、前記加飾層の種類に応じて異なる意匠となる領域が前記凹部となることを特徴とする加飾部品の製造方法。

１…加飾部品としての車両用加飾部品
２…成形品としての樹脂成形品
３…被加飾面
１０…加飾層
１０ａ…柄層において被加飾面に付着する領域
１０ｂ…余剰部分
１１，８１…柄層
１２，８２…クリアコート層
１７，８３…凹部
２０…加飾部品の製造装置
３３…レーザ照射装置
３４…成形型
３７…フィルム繰出ロール
９０…基材フィルム
９１…剥離層
９２…切込部
Ａ１…外形線
Ｌ１…レーザ

Claims (7)

1. 柄層上にクリアコート層を有する加飾層を成形品の被加飾面上に設けてなる加飾部品を製造する方法であって、
   剥離層を介して基材フィルムに印刷された前記加飾層の前記柄層側にレーザを照射して前記柄層に凹部を形成することにより、前記加飾層を加飾する凹部形成工程と、
   前記凹部形成工程後、前記凹部が形成された前記加飾層を有する前記基材フィルムを成形型内に配置した状態で前記成形品となる材料を前記成形型内に流し込んでインモールド成形を行うことにより、前記柄層が前記被加飾面に付着して前記加飾層が前記成形品に一体化されるとともに、前記成形品の一部が前記凹部に充填された前記加飾部品を得るインモールド成形工程と、
   前記インモールド成形工程後、前記基材フィルムから前記加飾層が一体化された前記成形品を剥離すると同時に、前記基材フィルムに印刷された前記加飾層において前記被加飾面からはみ出した余剰部分を、前記加飾層が一体化された前記成形品から分離して前記基材フィルムに残す剥離工程と
   を含むことを特徴とする加飾部品の製造方法。
2. 前記インモールド成形工程前に、前記剥離層を介して前記基材フィルムに印刷された前記加飾層の前記柄層側にレーザを照射することにより、前記柄層において前記被加飾面に付着する領域の外形線に沿って切込部を形成する切込部形成工程を行うことを特徴とする請求項１に記載の加飾部品の製造方法。
3. 前記切込部形成工程では、前記柄層を貫通して前記クリアコート層の一部を除去するものの、前記クリアコート層を貫通しない前記切込部を形成することを特徴とする請求項２に記載の加飾部品の製造方法。
4. 前記凹部形成工程において、前記柄層を貫通して前記クリアコート層の一部を除去する前記凹部を形成する場合、前記切込部の形成に用いるレーザと同じ波長のレーザを用いて前記凹部を形成することを特徴とする請求項３に記載の加飾部品の製造方法。
5. 前記剥離層及び前記基材フィルムを残した状態で前記柄層と前記クリアコート層とを除去する場合に用いられるレーザは、ＣＯ_２レーザであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の加飾部品の製造方法。
6. 前記剥離層及び前記基材フィルムを残した状態で、前記柄層を除去するものの、前記クリアコート層を除去しない場合に用いられるレーザは、波長が０．５μｍ以上１．１μｍ以下のレーザであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の加飾部品の製造方法。
7. 柄層上にクリアコート層を有する加飾層を成形品の被加飾面上に設けてなる加飾部品を製造する装置であって、
   前記加飾層が剥離層を介して印刷された基材フィルムを連続的に繰り出すフィルム繰出ロールと、
   前記フィルム繰出ロールから繰り出された前記基材フィルムに印刷された前記加飾層の前記柄層に対して凹部を形成するためにレーザを照射するレーザ照射装置と、
   前記柄層に前記凹部が形成された前記基材フィルムを配置した状態で前記成形品となる材料を流し込んでインモールド成形を行うことにより、前記柄層が前記被加飾面に付着して前記加飾層が前記成形品に一体化されるとともに、前記成形品の一部が前記凹部に充填された前記加飾部品を得る成形型と
   を備えることを特徴とする加飾部品の製造装置。