JP6567762B2 - アルゴンまたは水素を含む銅及び銅合金ターゲット - Google Patents
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Description
1)銅または銅合金からなるスパッタリングターゲットであって、アルゴンまたは水素のいずれか、あるいは両者を、アルゴンまたは水素それぞれについて1wtppm以上10wtppm以下含有することを特徴とするスパッタリングターゲット、
2)前記アルゴンまたは水素のうち、アルゴンのみを含有することを特徴とする前記1)に記載のスパッタリングターゲット、
3)前記アルゴンまたは水素のうち、水素のみを含有することを特徴とする前記1)に記載のスパッタリングターゲット、
4)前記アルゴンと水素の両者を含有することを特徴とする前記1)に記載のスパッタリングターゲット、
5)前記スパッタリングターゲットが、アルミニウムまたはマンガンの何れかを含む銅合金からなることを特徴とする、前記1)〜4)のいずれか一に記載のスパッタリングターゲット、
6)前記銅合金が、アルミニウムを0.1〜5wt%、またはマンガンを0.1〜15wt%含む銅合金であることを特徴とする、前記1)〜5)のいずれか一に記載のスパッタリングターゲット、
7)前記1)〜6)のいずれか一に記載のスパッタリングターゲットの製造方法であって、原料をアルゴン、または水素、あるいはそれら両者を原料に吹き込みながら溶解する工程、前記溶解した原料を冷却固化して銅または銅合金インゴットとする工程前記インゴットを加工処理してスパッタリングターゲットとする工程を含むことを特徴とする、スパッタリングターゲットの製造方法、
純度6Nの高純度Cuを原料とし、これを加熱溶解して原料溶湯とした。その際、原料の加熱溶解の間、吹き込み口形状が直径5mmの円形のガス吹込みノズルから、原料溶湯の表面へ向けて、吹き込み口の最先端と溶湯表面との間の最短距離を100mmとして、H2ガス0.7scfm(19.81slm)、Arガス24scfm(679.2slm)の流量で継続的に吹き掛けた。溶解工程の後、溶湯の冷却を行うことで鋳造インゴットを得た。鋳造インゴットを取り出した後、直径440mm、厚さ12mmの形状に加工してCuスパッタリングターゲットとした。このスパッタリングターゲットについて、ArおよびHそれぞれの含有量分析を行ったところ、H量は2wtppm、Ar量は1.5wtppmであった。
純度6Nの高純度Cuを原料とし、これを加熱溶解して原料溶湯とした。その際、原料の加熱溶解の間、吹き込み口形状が長辺8mm短辺3mmの長方形のガス吹込みノズルから、原料溶湯の表面へ向けて、吹き込み口の最先端と溶湯表面との間の最短距離を120mmとして、H2ガス0.4scfm(11.32slm)、Arガス14scfm(396.2slm)の流量で継続的に吹き掛けた。溶解工程の後、溶湯の冷却を行うことで鋳造インゴットを得た。鋳造インゴットを取り出した後、直径440mm、厚さ12mmの形状に加工してCuスパッタリングターゲットとした。このスパッタリングターゲットについて、ArおよびHそれぞれの含有量分析を行ったところ、H量は1.2wtppm、Ar量は1wtppmであった。さらに、このスパッタリングターゲットについて、実施例1と同様の放電安定性の評価試験を行ったところ、プラズマの連続持続時間は320秒であった。
純度6Nの高純度Cuを原料とし、これを加熱溶解して原料溶湯とした。その際、原料の加熱溶解の間、吹き込み口形状が長径10mm短径4mmの楕円形のガス吹込みノズルから、原料溶湯の表面へ向けて、吹き込み口の最先端と溶湯表面との間の最短距離を90mmとして、H2ガス0scfm(0slm)、Arガス8scfm(226.4slm)の流量で継続的に吹き掛けた。溶解工程の後、溶湯の冷却を行うことで鋳造インゴットを得た。鋳造インゴットを取り出した後、直径440mm、厚さ12mmの形状に加工してCuスパッタリングターゲットとした。このスパッタリングターゲットについて、ArおよびHそれぞれの含有量分析を行ったところ、H量は1wtppm未満(検出限界未満)、Ar量は1.2wtppmであった。さらに、このスパッタリングターゲットについて、実施例1と同様の放電安定性の評価試験を行ったところ、プラズマの連続持続時間は314秒であった。
純度6Nの高純度Cuを原料とし、これを加熱溶解して原料溶湯とした。その際、原料の加熱溶解の間、吹き込み口形状が底辺10mm高さ10mmの二等辺三角形のガス吹込みノズルから、原料溶湯の表面へ向けて、吹き込み口の最先端と溶湯表面との間の最短距離を110mmとして、H2ガス0.5scfm(14.15slm)、Arガス0scfm(0slm)の流量で継続的に吹き掛けた。溶解工程の後、溶湯の冷却を行うことで鋳造インゴットを得た。鋳造インゴットを取り出した後、直径440mm、厚さ12mmの形状に加工してCuスパッタリングターゲットとした。このスパッタリングターゲットについて、ArおよびHそれぞれの含有量分析を行ったところ、H量は1.2wtppm、Ar量は1wtppm未満(検出限界未満)であった。さらに、このスパッタリングターゲットについて、実施例1と同様の放電安定性の評価試験を行ったところ、プラズマの連続持続時間は307秒であった。
純度6Nの高純度Cuに純度5N以上の高純度Alを0.1wt%添加して原料とし、これを加熱溶解して原料溶湯とした。その際、原料の加熱溶解の間、吹き込み口形状が直径7mmの円形のガス吹込みノズルから、原料溶湯の表面へ向けて、吹き込み口の最先端と溶湯表面との間の最短距離を120mmとして、H2ガス0.3scfm(8.49slm)、Arガス10scfm(283slm)の流量で継続的に吹き掛けた。溶解工程の後、溶湯の冷却を行うことで鋳造インゴットを得た。鋳造インゴットを取り出した後、直径440mm、厚さ12mmの形状に加工してCuスパッタリングターゲットとした。このスパッタリングターゲットについて、ArおよびHそれぞれの含有量分析を行ったところ、H量は1.5wtppm、Ar量は1wtppmであった。さらに、このスパッタリングターゲットについて、実施例1と同様の放電安定性の評価試験を行ったところ、プラズマの連続持続時間は299秒であった。
純度6Nの高純度Cuに純度5N以上の高純度Alを1.0wt%添加して原料とし、これを加熱溶解して原料溶湯とした。その際、原料の加熱溶解の間、吹き込み口形状が直径10mmの円形のガス吹込みノズルから、原料溶湯の表面へ向けて、吹き込み口の最先端と溶湯表面との間の最短距離を130mmとして、H2ガス0.2scfm(8.49slm)、Arガス8scfm(283slm)の流量で継続的に吹き掛けた。溶解工程の後、溶湯の冷却を行うことで鋳造インゴットを得た。鋳造インゴットを取り出した後、直径440mm、厚さ12mmの形状に加工してCuスパッタリングターゲットとした。このスパッタリングターゲットについて、ArおよびHそれぞれの含有量分析を行ったところ、H量は1.4wtppm、Ar量は1wtppmであった。さらに、このスパッタリングターゲットについて、実施例1と同様の放電安定性の評価試験を行ったところ、プラズマの連続持続時間は304秒であった。
純度6Nの高純度Cuに純度5N以上の高純度Alを5.0wt%添加して原料とし、これを加熱溶解して原料溶湯とした。その際、原料の加熱溶解の間、吹き込み口形状が長径15mm、短径10mmの楕円形のガス吹込みノズルから、原料溶湯の表面へ向けて、吹き込み口の最先端と溶湯表面との間の最短距離を80mmとして、H2ガス0.5scfm(14.15slm)、Arガス16scfm(452.8slm)の流量で継続的に吹き掛けた。溶解工程の後、溶湯の冷却を行うことで鋳造インゴットを得た。鋳造インゴットを取り出した後、直径440mm、厚さ12mmの形状に加工してCuスパッタリングターゲットとした。このスパッタリングターゲットについて、ArおよびHそれぞれの含有量分析を行ったところ、H量は2.1wtppm、Ar量は2wtppmであった。さらに、このスパッタリングターゲットについて、実施例1と同様の放電安定性の評価試験を行ったところ、プラズマの連続持続時間は311秒であった。
純度6Nの高純度Cuに純度5N以上の高純度Alを3.0wt%添加して原料とし、これを加熱溶解して原料溶湯とした。その際、原料の加熱溶解の間、吹き込み口形状が底辺15mmm、高さ10mmの二等辺三角形のガス吹込みノズルから、原料溶湯の表面へ向けて、吹き込み口の最先端と溶湯表面との間の最短距離を110mmとして、H2ガス0scfm(0slm)、Arガス10scfm(283slm)の流量で継続的に吹き掛けた。溶解工程の後、溶湯の冷却を行うことで鋳造インゴットを得た。鋳造インゴットを取り出した後、直径440mm、厚さ12mmの形状に加工してCuスパッタリングターゲットとした。このスパッタリングターゲットについて、ArおよびHそれぞれの含有量分析を行ったところ、H量は1wtppm未満(検出限界未満)、Ar量は1.3wtppmであった。さらに、このスパッタリングターゲットについて、実施例1と同様の放電安定性の評価試験を行ったところ、プラズマの連続持続時間は305秒であった。
純度6Nの高純度Cuに純度5N以上の高純度Alを0.5wt%添加して原料とし、これを加熱溶解して原料溶湯とした。その際、原料の加熱溶解の間、吹き込み口形状が長辺15mmm、短辺10mmの四角形のガス吹込みノズルから、原料溶湯の表面へ向けて、吹き込み口の最先端と溶湯表面との間の最短距離を130mmとして、H2ガス0.4scfm(11.32slm)、Arガス0scfm(0slm)の流量で継続的に吹き掛けた。溶解工程の後、溶湯の冷却を行うことで鋳造インゴットを得た。鋳造インゴットを取り出した後、直径440mm、厚さ12mmの形状に加工してCuスパッタリングターゲットとした。このスパッタリングターゲットについて、ArおよびHそれぞれの含有量分析を行ったところ、H量は1.3wtppm、Ar量は1wtppm未満(検出限界未満)であった。さらに、このスパッタリングターゲットについて、実施例1と同様の放電安定性の評価試験を行ったところ、プラズマの連続持続時間296秒であった。
純度6Nの高純度Cuに純度4N以上の高純度Mnを0.1wt%添加して原料とし、これを加熱溶解して原料溶湯とした。その際、原料の加熱溶解の間、吹き込み口形状が長辺15mmm、短辺10mmの四角形のガス吹込みノズルから、原料溶湯の表面へ向けて、吹き込み口の最先端と溶湯表面との間の最短距離を90mmとして、H2ガス0.3scfm(8.49slm)、Arガス10scfm(283slm)の流量で継続的に吹き掛けた。溶解工程の後、溶湯の冷却を行うことで鋳造インゴットを得た。鋳造インゴットを取り出した後、直径440mm、厚さ12mmの形状に加工してCuスパッタリングターゲットとした。このスパッタリングターゲットについて、ArおよびHそれぞれの含有量分析を行ったところ、H量は1.2wtppm、Ar量は1.4wtppmであった。さらに、このスパッタリングターゲットについて、実施例1と同様の放電安定性の評価試験を行ったところ、プラズマの連続持続時間334秒であった。
純度6Nの高純度Cuに純度4N以上の高純度Mnを2.0wt%添加して原料とし、これを加熱溶解して原料溶湯とした。その際、原料の加熱溶解の間、吹き込み口形状が底辺12mm、高さ8mmの二等辺三角形のガス吹込みノズルから、原料溶湯の表面へ向けて、吹き込み口の最先端と溶湯表面との間の最短距離を50mmとして、H2ガス0.5scfm(14.15slm)、Arガス17scfm(481.1slm)の流量で継続的に吹き掛けた。溶解工程の後、溶湯の冷却を行うことで鋳造インゴットを得た。鋳造インゴットを取り出した後、直径440mm、厚さ12mmの形状に加工してCuスパッタリングターゲットとした。このスパッタリングターゲットについて、ArおよびHそれぞれの含有量分析を行ったところ、H量は1.8wtppm、Ar量は1.5wtppmであった。さらに、このスパッタリングターゲットについて、実施例1と同様の放電安定性の評価試験を行ったところ、プラズマの連続持続時間305秒であった。
純度6Nの高純度Cuに純度4N以上の高純度Mnを15wt%添加して原料とし、これを加熱溶解して原料溶湯とした。その際、原料の加熱溶解の間、吹き込み口形状が長変20mm、短辺10mmの楕円形のガス吹込みノズルから、原料溶湯の表面へ向けて、吹き込み口の最先端と溶湯表面との間の最短距離を100mmとして、H2ガス0.4scfm(11.32slm)、Arガス15scfm(424.5slm)の流量で継続的に吹き掛けた。溶解工程の後、溶湯の冷却を行うことで鋳造インゴットを得た。鋳造インゴットを取り出した後、直径440mm、厚さ12mmの形状に加工してCuスパッタリングターゲットとした。このスパッタリングターゲットについて、ArおよびHそれぞれの含有量分析を行ったところ、H量は1.5wtppm、Ar量は1wtppmであった。さらに、このスパッタリングターゲットについて、実施例1と同様の放電安定性の評価試験を行ったところ、プラズマの連続持続時間289秒であった。
純度6Nの高純度Cuに純度4N以上の高純度Mnを8.0wt%添加して原料とし、これを加熱溶解して原料溶湯とした。その際、原料の加熱溶解の間、吹き込み口形状が一辺5mmの正方形のガス吹込みノズルから、原料溶湯の表面へ向けて、吹き込み口の最先端と溶湯表面との間の最短距離を80mmとして、H2ガス0scfm(0slm)、Arガス6scfm(169.8slm)の流量で継続的に吹き掛けた。溶解工程の後、溶湯の冷却を行うことで鋳造インゴットを得た。鋳造インゴットを取り出した後、直径440mm、厚さ12mmの形状に加工してCuスパッタリングターゲットとした。このスパッタリングターゲットについて、ArおよびHそれぞれの含有量分析を行ったところ、H量は1wtppm未満(検出限界未満)、Ar量は1.4wtppmであった。さらに、このスパッタリングターゲットについて、実施例1と同様の放電安定性の評価試験を行ったところ、プラズマの連続持続時間300秒であった。
純度6Nの高純度Cuに純度4N以上の高純度Mnを1.0wt%添加して原料とし、これを加熱溶解して原料溶湯とした。その際、原料の加熱溶解の間、吹き込み口形状が直径8mmの円形のガス吹込みノズルから、原料溶湯の表面へ向けて、吹き込み口の最先端と溶湯表面との間の最短距離を90mmとして、H2ガス0.3scfm(8.49slm)、Arガス0scfm(0slm)の流量で継続的に吹き掛けた。溶解工程の後、溶湯の冷却を行うことで鋳造インゴットを得た。鋳造インゴットを取り出した後、直径440mm、厚さ12mmの形状に加工してCuスパッタリングターゲットとした。このスパッタリングターゲットについて、ArおよびHそれぞれの含有量分析を行ったところ、H量は1.2wtppm、Ar量は1wtppm未満(検出限界未満)であった。さらに、このスパッタリングターゲットについて、実施例1と同様の放電安定性の評価試験を行ったところ、プラズマの連続持続時間280秒であった。
純度6Nの高純度Cuを原料とし、これを加熱溶解して原料溶湯とした。その際、原料の加熱溶解の間、吹き込み口形状が直径5mmの円形のガス吹込みノズルから、原料溶湯の表面へ向けて、吹き込み口の最先端と溶湯表面との間の最短距離を500mmとして、H2ガス0scfm(0slm)、Arガス6scfm(169.8slm)の流量で継続的に吹き掛けた。溶解工程の後、溶湯の冷却を行うことで鋳造インゴットを得た。鋳造インゴットを取り出した後、直径440mm、厚さ12mmの形状に加工してCuスパッタリングターゲットとした。このスパッタリングターゲットについて、ArおよびHそれぞれの含有量分析を行ったところ、H量、Ar量ともに1wtppm未満(検出限界未満)であった。さらに、このスパッタリングターゲットについて、実施例1と同様の放電安定性の評価試験を行ったところ、プラズマの連続持続時間は135秒であり、各実施例と比較して大幅に短いものであった。
純度6Nの高純度Cuを原料とし、これを加熱溶解して原料溶湯とした。その際、原料の加熱溶解の間、吹き込み口形状が直径50mmの円形のガス吹込みノズルから、原料溶湯の表面へ向けて、吹き込み口の最先端と溶湯表面との間の最短距離を200mmとして、H2ガス0.5scfm(14.15slm)、Arガス0scfm(0slm)の流量で継続的に吹き掛けた。溶解工程の後、溶湯の冷却を行うことで鋳造インゴットを得た。鋳造インゴットを取り出した後、直径440mm、厚さ12mmの形状に加工してCuスパッタリングターゲットとした。このスパッタリングターゲットについて、ArおよびHそれぞれの含有量分析を行ったところ、H量、Ar量ともに1wtppm未満(検出限界未満)であった。さらに、このスパッタリングターゲットについて、実施例1と同様の放電安定性の評価試験を行ったところ、プラズマの連続持続時間は125秒であり、各実施例と比較して大幅に短いものであった。
純度6Nの高純度Cuに純度5N以上の高純度Alを2.0wt%添加して原料とし、これを加熱溶解して原料溶湯とした。その際、原料の加熱溶解の間、吹き込み口形状が直径50mmの円形のガス吹込みノズルから、原料溶湯の表面へ向けて、吹き込み口の最先端と溶湯表面との間の最短距離を200mmとして、H2ガス0.3scfm(8.49slm)、Arガス10scfm(283slm)の流量で継続的に吹き掛けた。溶解工程の後、溶湯の冷却を行うことで鋳造インゴットを得た。鋳造インゴットを取り出した後、直径440mm、厚さ12mmの形状に加工してCuスパッタリングターゲットとした。このスパッタリングターゲットについて、ArおよびHそれぞれの含有量分析を行ったところ、H量、Ar量ともに1wtppm未満(検出限界未満)であった。さらに、このスパッタリングターゲットについて、実施例1と同様の放電安定性の評価試験を行ったところ、プラズマの連続持続時間はわずか87秒であり、各実施例と比較して大幅に短いものであった。
純度6Nの高純度Cuに純度5N以上の高純度Alを0.5wt%添加して原料とし、これを加熱溶解して原料溶湯とした。その際、原料の加熱溶解の間、吹き込み口形状が直径5mmの円形のガス吹込みノズルから、原料溶湯の表面へ向けて、吹き込み口の最先端と溶湯表面との間の最短距離を500mmとして、H2ガス0scfm(0slm)、Arガス6scfm(169.8slm)の流量で継続的に吹き掛けた。溶解工程の後、溶湯の冷却を行うことで鋳造インゴットを得た。鋳造インゴットを取り出した後、直径440mm、厚さ12mmの形状に加工してCuスパッタリングターゲットとした。このスパッタリングターゲットについて、ArおよびHそれぞれの含有量分析を行ったところ、H量、Ar量ともに1wtppm未満(検出限界未満)であった。さらに、このスパッタリングターゲットについて、実施例1と同様の放電安定性の評価試験を行ったところ、プラズマの連続持続時間は122秒であり、各実施例と比較して大幅に短いものであった。
純度6Nの高純度Cuに純度4N以上の高純度Mnを0.1wt%添加して原料とし、これを加熱溶解して原料溶湯とした。その際、原料の加熱溶解の間、吹き込み口形状が直径50mmの円形のガス吹込みノズルから、原料溶湯の表面へ向けて、吹き込み口の最先端と溶湯表面との間の最短距離を200mmとして、H2ガス0.4scfm(11.32slm)、Arガス14scfm(396.2slm)の流量で継続的に吹き掛けた。溶解工程の後、溶湯の冷却を行うことで鋳造インゴットを得た。鋳造インゴットを取り出した後、直径440mm、厚さ12mmの形状に加工してCuスパッタリングターゲットとした。このスパッタリングターゲットについて、ArおよびHそれぞれの含有量分析を行ったところ、H量、Ar量ともに1wtppm未満(検出限界未満)であった。さらに、このスパッタリングターゲットについて、実施例1と同様の放電安定性の評価試験を行ったところ、プラズマの連続持続時間は143秒であり、各実施例と比較して大幅に短いものであった。
純度6Nの高純度Cuに純度4N以上の高純度Mnを1.0wt%添加して原料とし、これを加熱溶解して原料溶湯とした。その際、原料の加熱溶解の間、吹き込み口形状が直径5mmの円形のガス吹込みノズルから、原料溶湯の表面へ向けて、吹き込み口の最先端と溶湯表面との間の最短距離を500mmとして、H2ガス0.1scfm(2.83slm)、Arガス4scfm(113.2slm)の流量で継続的に吹き掛けた。溶解工程の後、溶湯の冷却を行うことで鋳造インゴットを得た。鋳造インゴットを取り出した後、直径440mm、厚さ12mmの形状に加工してCuスパッタリングターゲットとした。このスパッタリングターゲットについて、ArおよびHそれぞれの含有量分析を行ったところ、H量、Ar量ともに1wtppm未満(検出限界未満)であった。さらに、このスパッタリングターゲットについて、実施例1と同様の放電安定性の評価試験を行ったところ、プラズマの連続持続時間はわずか75秒であり、各実施例と比較して大幅に短いものであった。
Claims (7)
- 銅または銅合金からなるスパッタリングターゲットであって、アルゴンまたは水素のいずれか、あるいは両者を含有し、前記アルゴンまたは水素のうちアルゴンのみを含有する場合、またはアルゴンと水素の両者を含有する場合、アルゴンまたは水素それぞれについて1wtppm以上10wtppm以下含有し、前記アルゴンまたは水素のうち水素のみを含有する場合、水素を1.2wtppm以上2.1wtppm以下含有することを特徴とするスパッタリングターゲット。
- 前記アルゴンまたは水素のうち、アルゴンのみを含有することを特徴とする請求項1に記載のスパッタリングターゲット。
- 前記アルゴンまたは水素のうち、水素のみを含有することを特徴とする請求項1に記載のスパッタリングターゲット。
- 前記アルゴンと水素の両者を含有することを特徴とする請求項1に記載のスパッタリングターゲット。
- 前記スパッタリングターゲットが、アルミニウムまたはマンガンの何れかを含む銅合金からなることを特徴とする、請求項1〜4のいずれか一項に記載のスパッタリングターゲット。
- 前記銅合金が、アルミニウムを0.1〜5wt%、またはマンガンを0.1〜15wt%含む銅合金であることを特徴とする、請求項1〜5のいずれか一項に記載のスパッタリングターゲット。
- 請求項1〜6のいずれか一項に記載のスパッタリングターゲットの製造方法であって、
銅または銅合金原料を用意する工程、
前記用意した原料をアルゴン、または水素、あるいはそれら両者を導入した雰囲気中で溶解する工程、
前記溶解した原料を冷却固化して銅または銅合金インゴットとする工程、
前記インゴットを加工処理してスパッタリングターゲットとする工程、
を含むことを特徴とする、スパッタリングターゲットの製造方法。
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